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13.02.2020 - Willingen. Der Trend zur Autonomisierung ist bereits in vielen Bereichen unseres Lebens sichtbar: Rasenmäher, die selbständig den Rasen kürzen oder Staubsauger, die autonom die Wohnung reinigen, gehören ganz selbstverständlich zum Haushalt. Auch im Automo-bilbereich wird schon seit einiger Zeit an autonomen Fahrzeugen gearbeitet. In der Baubranche ist diese Technologie ebenfalls von hoher Relevanz, da autonome Systeme das Potenzial besitzen, Arbeitsabläufe extrem zuverlässig und effizient durchzuführen und so die Sicherheit, Produktivität und Rentabilität auf der Baustelle zu erhöhen. Ein Beispiel hierfür ist die autonom arbeitende Vibrationsplatte DPU110r von Wacker Neuson. Für ihren Betrieb werden lediglich eine Kamera und ein Tablet benötigt.

München, August 2020 - Wacker Neuson baut seine zero emission Reihe um den elektrischen Minibagger EZ17e aus. Mit den Lösungen von Wacker Neuson kann nun eine gesamte innerstädtische Baustelle völlig emissionsfrei und nahezu geräuschlos betrieben werden. Durch die eigens entwickelte Batterietechnologie, das flexible Lademanagement und seine Leistungsstärke kann der kompakte Bagger so vielseitig eingesetzt werden wie ein konventionelles Modell der gleichen Klasse, ganz ohne Kompromisse! Bauforum24 Artikel (09.06.2020): Wacker Neuson führt Compamatic ein Mit dem vollelektrischen Minibagger EZ17e wird die emissionsfreie Baustelle Realität. Dass Wacker Neuson mit seiner zero emission Baureihe in ganzheitlichen Lösungen denkt, hat das Unternehmen schon vielfach gezeigt. „Bereits 2015 haben wir den ersten Akkustampfer auf den Markt gebracht und von Vornherein ein nachhaltiges System im Sinne unserer Kunden aufgebaut. Heute kann der modulare Akku in sieben Geräten verwendet werden“, sagt Alexander Greschner, Vertriebsvorstand der Wacker Neuson Group. „Mit dem Minibagger EZ17e haben wir unsere zero emission Serie weiter ausgebaut. Mit nunmehr zwölf Maschinen kann eine gesamte innerstädtische Baustelle vollkommen frei von Abgasemissionen betrieben werden – und das ohne Einschränkungen im Arbeitsablauf oder bei der Leistung, nicht zuletzt durch das konsequent beibehaltene Zero-Tail-Design.“ Dass der Trend in diese Richtung geht, zeigt sich auch daran, dass es immer striktere Vorgaben zum Umwelt- und Anwenderschutz auf nationaler und internationaler Ebene gibt. Ferner denken diverse Städte über Auflagen zur Schadstoffreduzierung insbesondere im Bereich der Innenstädte nach und beginnen, den Einsatz emissionsarmer Maschinen zu fördern. Intelligentes Batteriemanagement Die erste Frage, wenn es um akkubetriebene Geräte geht: Wie lange kann ich mit dem Akku arbeiten? Die Antwort von Wacker Neuson: einen vollständigen Arbeitstag, auch ohne Zwischenladung! Der Minibagger EZ17e kann mit dem integrierten Lithium-Ionen-Akku entweder kabellos genutzt oder während stationärer Tätigkeiten auch im laufenden Betrieb an Stromquellen von 100 bis 415 Volt geladen werden. Der Bediener kann jederzeit den aktuellen Ladestand des Akkus sehen, aber beispielsweise auch nachverfolgen, ob das Stromnetz auf der Baustelle belastet ist und bei Bedarf den Bagger vom Netz nehmen. Vollgeladen wird über eine Haushaltssteckdose (110-230 Volt) oder per Schnellladung über Starkstrom (415 Volt) in nur vier Stunden. Die hochwertige Lithium-Ionen-Batterietechnologie wird bereits seit einigen Jahren von Wacker Neuson eingesetzt und ist besonders langlebig. Sie sorgt dafür, dass alle hydraulischen Funktionen über die Leistung eines konventionellen Modells der gleichen Klasse verfügen. Damit können Kunden sicher sein, auch mit dem Elektrobagger genauso flexibel und effizient zu arbeiten wie mit einer dieselbetriebenen Maschine – kurzum: keine Abgasemissionen, keine Kompromisse. „Mit dem EZ17e haben wir ein Zero-Tail-Konzept mit großzügigen Leistungsdimensionen umgesetzt. Mit dem effizienten, intuitiven und emissionsfreien Bagger werden wir den hohen Ansprüchen der Profis gerecht, welche in besonders beengten Platzverhältnissen arbeiten, wie es zum Beispiel beim Innenabbruch üblich ist“, sagt Stefan Bogner, Geschäftsführer Wacker Neuson Linz GmbH, dem Forschungs- und Entwicklungs-Kompetenzzentrum für Bagger innerhalb der Wacker Neuson Group. Durch das Batteriesystem mit integrierter Batterieheizung kann der Bagger auch bei niedrigen Außentemperaturen betrieben werden. Er muss einfach nur angesteckt werden – den Rest erledigt das integrierte Batteriemanagementsystem. Neben der einfachen Handhabung profitieren Kunden von minimiertem Wartungs- und Serviceaufwand und niedrigeren Energiekosten im Betrieb. Für seine Effizienz, eine optimale Integration des elektrischen Antriebs in das Zero-Tail-Konzept sowie seine Leistung wurde der Bagger bereits Anfang 2020 mit dem SaMoTer Innovation Award ausgezeichnet. Flexibel im Einsatz – einfach zu bedienen Der Minibagger ist ein Zero-Tail-Modell, sprich ohne Hecküberstand konzipiert. Das macht ihn besonders wendig und kompakt und somit ideal für den Einsatz auf beengten Baustellen oder im Innenraum. Ein intuitives Bedienkonzept macht es dem Fahrer leicht, alle Funktionen im Blick zu behalten. Durch ein Jog-Dial-System lässt sich der Bagger einfach steuern. Alle wichtigen Informationen, beispielsweise auch der Ladestand der Batterie, sind auf dem 7-Zoll-Vollgrafikdisplay übersichtlich dargestellt. Neu ist auch die Möglichkeit, den Schnellwechsler über das Display und nicht mehr über den Planierschildhebel zu bedienen. Komplett emissionsfreie Baustellen werden Realität Die zero emission Serie von Wacker Neuson umfasst aktuell je drei Akkustampfer und Akkuplatten, einen dual power Minibagger, der zusätzlich zum Dieselmotor mit einem elektrohydraulischen Aggregat betrieben werden kann, einen elektrischer Minibagger, einen Elektro-Radlader, elektrische Ketten- und Raddumper sowie ein Innenrüttlersystem zur Betonverdichtung. Mit dem breiten Portfolio kann eine typische innerstädtische Baustelle emissionsfrei und geräuscharm betrieben werden. Die zero emission Lösungen kommen meist in Umgebungen zum Einsatz, in denen Abgase und Lärm vermieden werden sollen, beispielsweise bei Abbruch- und Sanierungsarbeiten im Innenraum oder auf Nachtbaustellen in der Innenstadt. Weitere Informationen: Wacker Neuson SE | © Fotos: Wacker Neuson

Zweibrücken, 18.08.2020 - In dem rund 30 Krane umfassenden Fuhrpark des Kran- und Transportdienstleisters Société Réunionnaise de Transports INCANA (S.R.T.I.) auf La Reunion nimmt der neue Demag® AC 500-8 eine ganz besondere Stellung ein: Er ist nicht nur der größte Kran in der INCANA Flotte, sondern auch auf der gesamten Insel. Nicht zuletzt deshalb ließ es sich Idriss Incana, Leiter der Kranabteilung bei INCANA, und Sohn des Inhabers Thierry Incana, nicht nehmen, den Kran vor der Verschiffung mit zwei Kollegen persönlich in Zweibrücken in Augenschein zu nehmen: ”Mindestens ebenso beeindruckend wie der AC 500-8 selbst war für uns die überaus freundliche Aufnahme durch das Demag Team vor Ort”, berichtet er. Bauforum24 Artikel (18.06.2020): Tadano ATF 220G-5 Kran Größter Demag AC 500-8 Kran auf La Reunion im Dienst Die Geschäftsbeziehungen zwischen INCANA und Tadano sind ohnehin sehr freundschaftlich: ”Ich kenne Thierry Incana mittlerweile seit rund 20 Jahren und schätze seine liebenswerte Art. Und ich weiß, dass der Kauf des AC 500-8 nicht nur als unternehmerische Entscheidung im Zuge des durchdachten Wachstums von INCANA erfolgt ist, sondern auch aufgrund unserer vertrauensvollen und sehr persönlichen Zusammenarbeit”, betont Jean-Marie Grossmann, Business Leader für Tadano und Demag in Frankreich. Entsprechend stark sind die Marken Tadano und Demag bei INCANA vertreten – so hat das Unternehmen Ende 2019 erst einen neuen Tadano ATF 60G-3 und einen ATF 70G-4 in Betrieb genommen. Von links nach rechts: Didier Dindinger (Außendiensttechniker, Tadano & Demag) – Jean-Marie Grossmann (Business Leader France, Tadano & Demag) – Idriss Incana (Leiter der Kranabteilung, INCANA) – David Mauve (Kranfahrer, INCANA) – Damien Maladira (Logistikleiter, INCANA) – Jean Perez (Außendiensttechniker, Tadano & Demag). Bestellung mit Vollausstattung Bei der Bestellung des AC 500-8 hat INCANA auf der Zubehörliste so gut wie nichts ausgelassen und den 8-Achser mit Komplettausstattung inklusive wippbarem Hilfsausleger, Superlift und der innovativen Steuerung IC-1 Plus geordert. Damit ist der Kran für alle Jobs gerüstet, die auf ihn zukommen. Denn INCANA benötigt den leistungsstarken AC 500-8 für viele anspruchsvolle Einsätze – wie zum Beispiel für den Bau von Windkraftanlagen, von großen Infrastruktur-Projekten, den Hub von Destillationssäulen in Zuckermühlen und natürlich für Einsätze beim zurzeit größten Straßenbauprojekt auf La Reunion: der La nouvelle route du littoral Küstenschnellstraße, die größtenteils über Deiche und Viadukte führt. Seine Bewährungsprobe auf La Reunion hat der Demag AC 500-8 übrigens schon mit Bravour gemeistert: Beim Hub einer großen Brücke über einen Fluss konnte er seine enorme Leistungsfähigkeit eindrucksvoll unter Beweis stellen. Weitere Informationen: Tadano Faun GmbH | © Fotos: Tadano Faun GmbH

Hannover, August 2020 - 2003 hat Caterpillar zusammen mit Zeppelin das Rebuild-Programm in Deutschland auf den Weg gebracht, um Baumaschinen ganz im Sinne der Nachhaltigkeit für eine weitere Einsatzdauer zu rüsten. Das war der Startschuss für eine Serie von Generalüberholungen an Baumaschinen. Seitdem wurden vor allem zahlreiche Muldenkipper, aber auch Kettenbagger und -dozer, große Radlader, Motorgrader und Schürfzüge der zertifizierten Grundüberholung nach Caterpillar-Vorgaben unterzogen. In schöner Regelmäßigkeit werden die Ergebnisse seitdem auf jeder bauma vorgestellt. Auf der Messe in München informierten sich auch die Mitarbeiter des Unternehmens Eisen- und Stein-Gesellschaft mbH Horn & Co. und ließen sich final von Zeppelin Serviceleiter Arno Petrausch von der Niederlassung Hannover zeigen, was hier im Service möglich ist. Bauforum24 Artikel (06.07.2020): Neue Radlader Cat 910, 914 und 920 Trotz all der Schutzvorrichtungen unterliegen die Maschinen einem starken Verschleiß – schon nach den ersten Betriebsstunden legt sich um das gelb-schwarze Cat-Design eine graue Schicht aus Staub und die Maschinenfarbe verbrennt nach und nach. Lange vorher waren bereits viele intensive Gespräche darüber vorausgegangen. Schließlich will so eine Entscheidung gut überlegt sein, bis dann 2020 Nägel mit Köpfen gemacht wurden: eine von mehreren im Stahlwerk Peine im Einsatz befindlichen Cat Laderaupen 973D ließ die Eisen- und Stein-Gesellschaft mbH Horn & Co. komplett rundumerneuern. „Das war Premiere nicht nur für den Kunden, sondern auch für Zeppelin. Auch wenn wir schon mehr als 150 Cat Baumaschinen und sogar selbst Fremdfabrikate generalüberholt haben, war es das erste Mal, dass unser Service eine Laderaupe wieder auf Vordermann gebracht und dabei mehr als 7 000 Teile erneuert hat“, erklärte Arno Petrausch. Wer in Deutschland den heißesten und härtesten Einsatz sucht, den Baumaschinen bestehen müssen, landet zwangsläufig beim Stahlwerk Peiner Träger in Peine, das zur Salzgitter AG gehört. Für diese übernimmt die Eisen- und Stein-GmbH Horn & Co. die Heißentsorgung von Stahlwerksschlacken mit den damit verbundenen Dienstleistungen. Man könnte sagen: Es ist ein Höllenjob. Denn in der Stahlproduktion herrschen Temperaturen, wie sie wohl nur noch dem Fegefeuer zugeschrieben werden dürften. Nirgendwo sonst arbeiten Baumaschinen so am Limit aufgrund der extremen Belastungen durch die Hitze, wenn Cat Laderaupen vom Typ 973D das Laden von glühend heißer Elektroofen-Schlacke, einem Nebenprodukt der Stahlproduktion, auf Dumper übernehmen. Den intensivsten Kontakt mit der glühenden Schlacke haben die Zähne der Schaufel und die Laufwerksketten der Laderaupen – sie sind deshalb aus besonderem Stahl gefertigt, damit sie sich aufgrund der Hitze nicht verziehen und nicht allzu schnell verschleißen. Außerdem müssen die Laderaupen den extremen thermischen Belastungen standhalten, die in der Umgebung herrschen. Luftmessungen ergaben Temperaturwerte von weit über 140 Grad Celsius auf Fahrerkabinenhöhe, die Strahlungshitze liegt sogar noch deutlich darüber. Damit die Hitze den Laderaupen nicht an die Substanz geht, hat Caterpillar dafür die Spezialausführung „Steel Mill“ entwickelt. Kunststoff-Bauteile würden sofort die Grätsche machen, deswegen wurden sie durch Stahl ersetzt und die innen verbauten Komponenten wie Verbrennungsmotor und Hydraulikpumpen werden durch ein einzigartiges Hitzeschutzsystem abgeschirmt. Doch das ist nicht die einzige Besonderheit: Besonders wichtig ist eine hohe Kühlleistung. Verwendet werden außerdem schwer entflammbare Hydraulikflüssigkeiten und Schmierstoffe sowie eine Spezialverglasung in der Fahrerkabine. Diese ist insbesondere wegen des Funkenflugs und der Strahlungswärme erforderlich, wenn die Laderaupe die heiße Schlacke aus dem „Schlackeloch“ aufnimmt und zu den Dumpern transportiert. Neben vielen zusätzlichen Isolationsmaßnahmen wird mit einem speziellen Gewebegitter insbesondere die Frontscheibe geschützt, sodass die volle Strahlungshitze der heißen Schlacke nicht die Fahrerkabine zu stark aufheizt und zu viel Strahlungshitze auf das Innere trifft ‒ auf der Kabinenverglasung könnten mühelos Spiegeleier gebraten werden. Beim Stahlwerk Peiner Träger in Peine arbeiten Cat Laderaupen vom Typ 973D am Limit: Sie laden glühend heiße Elektroofen-Schlacke, einem Nebenprodukt der Stahlproduktion. Trotz all der Schutzvorrichtungen unterliegen die Maschinen einem starken Verschleiß – schon nach den ersten Betriebsstunden legt sich um das gelb-schwarze Cat-Design eine graue Schicht aus Staub und die Maschinenfarbe verbrennt nach und nach. Die Maschinen müssen darum mehrfach täglich überprüft werden. Doch nicht nur die Hitze, sondern auch der Staub entfaltet eine abrasive Wirkung. Auch der Kontakt mit der Schlacke wirkt sich auf die Laufwerksketten, Zähne und Schaufeln aus. Die Arbeitsausrüstung hält auf Grund der thermischen Belastung nur einen Bruchteil dessen, wie es selbst im rauesten Felseinsatz üblich ist. Das sind die Ausgangsbedingungen, mit denen die Zeppelin Mitarbeiter bei dem Rebuild konfrontiert waren. Bevor die einzelnen Reparatur-Schritte festgelegt wurden, hatten Servicemitarbeiter eine umfassende Inspektion durchgeführt, um den Zustand der Baumaschine im Detail zu erfassen. Der Verschleiß wurde mittels unterschiedlicher Messungen ermittelt. Außerdem wurde die Reparaturhistorie der Vergangenheit berücksichtigt. „Entscheidender Punkt, ob eine Instandsetzung in diesem Umfang für ein zweites Maschinenleben vorbereitet werden kann, ist der Maschinenrahmen. Im Fall der Laderaupe zeigte das Chassis keine nennenswerten Beschädigungen, sondern da zahlt sich die solide Bauweise seitens Caterpillar aus“, so der Zeppelin Serviceleiter. Um auf Nummer sicherzugehen, wurde der Rahmen exakt nach den strengen Vorgaben überprüft, die der Baumaschinen-Hersteller Caterpillar für einen zertifizierten Rebuild vorgibt. Um dessen Zustand auf Beschädigungen zu untersuchen, die mit bloßem Auge nicht erkennbar gewesen wären, kam ein Ultraschallgerät zum Einsatz. „Der Befund war einwandfrei“, äußerte Petrausch. Ein weiteres Argument für die Grundüberholung der kompletten Maschine war, dass die Eisen- und Stein-Gesellschaft mbH Horn & Co. am Standort Peine mehrere Geräte der gleichen Serie einsetzt. „Es gibt bei den Laderaupen zwar schon den Nachfolger der K-Serie, doch wir wollen unsere Flotte nicht mischen“, führt Jens Meiling, Betriebsleiter am Standort Peine, aus. Weil die Einsatzerfahrung der Maschine unter diesen besonderen Bedingungen mit der Caterpillar 973D-Serie so gut sind, wurde das von Zeppelin angebotene Rebuild-Programm als Instandsetzungsalternative ausgewählt, das auch finanzielle Vorteile gegenüber einer Neumaschine bietet. „Wir hatten schon im Vorfeld darüber viele Informationen erhalten, sodass wir diese Form der Überholung selbst ausprobieren wollten, um hier Erfahrungen für die Zukunft zu sammeln. Natürlich muss sich alles auch rechnen, doch wir wussten, auf was wir uns einlassen, sodass das Risiko tragbar war“, so Meiling. Die erste von Zeppelin im Certified Rebuild-Verfahren generalüberholte Laderaupe bei der Übergabe: Andreas Hein, Prokurist, Ralf Treude, MTA, Jens Meiling, Betriebsleiter Peine, Arno Petrausch, Serviceleiter, Matthias Behrens, Servicetechniker und Klaus Wolf, Werkstattleiter Peine. Sein Team war von Anfang bis Ende in alle Schritte involviert, die der Zeppelin-Servicetechniker Matthias Behrens federführend in der Werkstatt der Zeppelin Niederlassung Hannover ausgeführt hat, als er die Baumaschine in einen neuwertigen Zustand versetzte. Das beinhaltete den kompletten Kraftstrang, die komplette Hydraulik, die komplette Elektrik und Elektronik. „Regelmäßig hat uns Arno Petrausch eingeladen vorbeizuschauen, um die verschiedenen Stadien der Rundumerneuerung zu begleiten“, berichtete Meiling. Nicht nur deswegen war er im Bilde, sondern kann im Nachgang alles rückverfolgen, weil alle Schritte, vom Ausbau, über das Zerlegen bis hin zum Einbau dokumentiert wurden. „Seit mehr als 25 Jahren betreut uns Zeppelin im Service. Die Mitarbeiter kennen die Maschinen und unseren Einsatz samt Anforderungen aus dem FF“, so der Betriebsleiter Jens Meiling in Peine. Damit die Maschinen nicht ausfallen, sorgt Zeppelin zusammen mit der unternehmenseigenen Instandhaltung und drei Mitarbeitern für einen reibungslosen Betrieb und übernimmt Wartungs- und Reparaturarbeiten. Seit Anfang Juni hat die Laderaupe den Betrieb wiederaufgenommen, nachdem sie in Summe rund 350 Tests sowie einer peniblen Durchsicht vor der Erstinbetriebnahme unterzogen wurde. Das Fazit, das Jens Meiling nach kurzer Zeit ziehen kann: „Das Gerät ist sofort problemlos angelaufen. So wie es sich abzeichnet, war die Entscheidung für den Rebuild richtig.“ Hinzu kommt: Die Laderaupe ist quasi neu und erhält eine neue Seriennummer. Für Rebuild-Maßnahmen gilt außerdem: Bis die Maschinen zusammengebaut werden, fließen alle technischen Neuerungen ein, die zwischenzeitlich Eingang in die Serienproduktion gefunden haben. Sämtliche Bauteile, ob Verbrennungsmotor, Hydraulikpumpen, Hydraulikmotoren, Steuerblöcke, Seitenantriebe und viele mehr setzen die Servicemitarbeiter nach den Rebuild-Vorgaben durch Caterpillar instand. Außerdem sind Kunden wie die Eisen- und Stein-Gesellschaft mbH Horn & Co. durch eine Neumaschinen-Garantie abgesichert. Von entscheidender Bedeutung ist die Verfügbarkeit, denn am Einsatz der Baumaschinen hängt die Stahlproduktion und diese darf nicht unterbrochen werden. Deswegen hält man vor Ort auch immer entsprechende Ersatzgeräte bereit. Maschinen, die in Peine eingesetzt werden, müssen absolut sicher sein. So wurden nach dem Rebuild wieder die zusätzliche Feuerlöschanlage installiert. Droht Gefahr, muss der Fahrer sofort in Sicherheit gebracht werden können. Um einen Einsatz unter diesen Bedingungen erst möglich zu machen, haben die Laderaupen eine Abschleppeinrichtung und eine Zweitmaschine steht zur Bergung im „Schlackeloch“ samt Fahrer immer bereit. Damit steht einer sicheren Heißschlackenentsorgung nach dem Rebuild nichts im Weg. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Hämbach, 14.08.2020 - Beim Anlegen einer Baugrube auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule Würzburg stießen die Praktiker des Bauunternehmens Höhn überraschend auf massiven Fels. Weil das Gestein sich per Bagger und Reißzahn nur oberflächlich lösen ließ, wurde die Baugrube mit einer selbstfahrenden Straßenfräse ausgefräst. Danach verwendete man beim Anlegen eines Drainagegrabens eine KEMROC-Kettenfräse EK 100 mit hydraulischem Rotationsmodul KRM 60 am 24-t-Raupenbagger. Diese Methode erwies sich als präzise und zeitsparend. Bauforum24 Artikel (15.06.2020): Kemroc-Fräse KR 120 am Wettiner Wehr Spontan auftretendes Regenwasser oder anstehendes Grundwasser in der Baugrube spielen beim Einsatz einer Fräse anders als beim Hydraulikhammer keine Rolle. Im Gegenteil: Der Lösevorgang wird sogar erleichtert. Gegenwärtig wird die Staatliche Feuerwehrschule Würzburg umfassend erweitert. Neben einem neuen Übungsgelände entsteht bei diesem Projekt (Investitionssumme: rund 23 Mio. Euro) unter anderem ein modernes Unterkunftsgebäude mit Fahrzeughalle. Beim Anlegen der rund 60 x 15 m großen, bis zu 5 m tiefen Baugrube stießen die Experten der Balthasar Höhn Bauunternehmung GmbH & Co. KG bereits in rund 3 m Tiefe auf Muschelkalk. Das ist nicht gerade unüblich im Raum Würzburg, aber das Gestein war überraschend massiv. Anders als aus bisherigen Erfahrungswerten angenommen, wies der Wellenkalk, der als fein geschichtetes Sedimentgestein vorliegt, einen sehr kompakten Verbund auf. Ein flächiges Lösen mit dem Bagger war daher nur für die oberen zehn Zentimeter möglich. Kurzerhand mietete man daher eine selbstfahrende Straßenfräse an und trug den Fels bis auf das Niveau der Bodenplatte ab. Danach wollte man mit einer Bagger-Hammer-Kombination einen Drainagegraben rund um das künftige Gebäude anlegen. Bereits die ersten Versuche misslangen jedoch. Daher beschloss der Bauleiter Wolfgang Metzger, es nunmehr mit einer Bagger-Anbaufräse von KEMROC zu versuchen. Nach einer Kontaktaufnahme mit dem Hersteller erfolgten gemeinsame Unterredungen mit dem Anwendungsberater Enrico Trender von KEMROC und dem Verkaufsberater Andreas Öhrlein vom Vertriebspartner Carl Beutlhauser Baumaschinen GmbH. Sie überzeugten den Bauleiter, dass er die Aufgabe mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100_700 (700 mm Arbeitsbreite) in Verbindung mit einem hydraulischen Rotationsmodul KRM 60 lösen konnte. Einen Drainagegraben hatte das Bauunternehmen Höhn auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule in Würzburg zu erstellen. Als brauchbar erwies sich die Kombination eines 24-t-Baggers mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100 Den richtigen Dreh herausbekommen Kettenfräsen der Serie EK gehören zu den besonders erfolgreichen Produkten des Herstellers KEMROC. Diese einzigartigen Querschneidkopffräsen haben eine patentierte Mittelkette mit Fräsmeißeln zwischen ihren Schneidköpfen und wurden speziell zum Abbau von weichen bis mittelharten Gesteinen und zum Herstellen schmaler Gräben entwickelt. In diversen Größen für Bagger bis 50 t lieferbar, öffnen sie schmale, tiefe Gräben in Gesteinen bis 120 MPa Druckfestigkeit. KEMROC wird das Programm der EK-Fräsen weiter ausbauen und ab Herbst 2020 das 220 kW starke Modell EK 220 für Bagger von 50 – 70 t Einsatzgewicht auf den Markt bringen, gefolgt von der EK 40 für Bagger von 5 bis 10 t (geplant ab Herbst 2021). Ebenfalls neu und bereits verfügbar sind die endlos drehenden Rotationsmodule der KRM-Serie für Bagger von 2 bis 70 t. Kompakt, robust und wartungsarm ausgelegt, erweitern sie das Einsatzspektrum und den Wirkungsbereich aller Anbaufräsen des Herstellers. In Verbindung mit Kettenfräsen etwa ermöglichen sie das Öffnen von Gräben nicht nur mittig zwischen den Laufwerken, sondern auch seitlich am Bagger. Das spart viel Raum und unnötigen Mehraushub, der beim Fräsen schräg zum Grabenverlauf entsteht. Dieser Vorteil eines Rotationsmoduls bewies sich im Juni 2020 auf dem Gelände der Feuerwehrschule in Würzburg. Im Vorfeld stellten die Techniker von KEMROC in kurzer Zeit die geforderte Konfiguration aus Kettenfräse und Rotator zusammen. Innerhalb nur weniger Tage nach der ersten Kontaktaufnahme lieferte der KEMROC-Händler Beutlhauser aus seinem Mietpark einen Raupenbagger Liebherr R924 G8 (24 t) zusammen mit dem Anbaugerät auf die Baustelle nach Würzburg. Mithilfe des Rotationsmoduls zwischen Anbaufräse und Löffelstiel kann der Maschinist unabhängig von der Baggerstellung das Anbaugerät genau parallel zur Grubenwand führen. Damit wird ein aufwendiges Überbaggern verhindert. Zeitersparnis und fristgerechte Übergabe Im eigentlichen Einsatz konnte der Baggerfahrer seine Maschine so nah wie erforderlich an der Baugrubenwand aufstellen und die Fräse mithilfe des Rotators parallel zur Wand ansetzen, um sie in der gewünschten Arbeitsrichtung zu bewegen. Die eigentliche Fräsarbeit zum Öffnen des rund um die Baugrube 150 m langen, rund 700 mm breiten und 400 mm tiefen Drainagegrabens dauerte – abzüglich einiger kurzer Unterbrechungen – zwei Arbeitstage je acht Stunden. Dies ergab einen Arbeitsfortschritt von annähernd zehn Metern pro Stunde. Laut Wolfgang Metzger hätte man per Bagger und Hydraulikhammer oder Reißzahn ein solches Tempo und eine solche Präzision nicht erreicht: „Unter dem gegebenen Zeitdruck erwies sich das Ausfräsen des Drainagegrabens geradezu als ein Segen. Das Öffnen des Grabens gelang uns auch mit erfreulicher Genauigkeit, nur an einigen Stellen gab es Abplatzungen in dem schieferigen Gestein und im lockeren Material am Grabenkopf erweiterte sich die Grabenöffnung auf 800 mm.“ Anschließend wurden die Grabenwände per Bagger und Schneidlöffel nachgezogen und das Drainagerohr verlegt. „Später haben wir mit der KEMROC-Kettenfräse auch noch zwei Pumpensümpfe angelegt“, berichtet der Bauleiter. „Danach haben wir fristgerecht am vorgesehenen Tag die Baustelle übergeben.“ Ein günstiges Resümee zieht auch Paula Höhn, die Geschäftsführerin des Würzburger Bauunternehmens: „Trotz beträchtlich höherer Mietkosten gegenüber einer Bagger-Hammer-Kombination aus dem eigenen Maschinenpark hat sich der kurzzeitige Einsatz der Bagger-Kettenfräse-Kombination auf der Würzburger Baustelle unterm Strich bezahlt gemacht. Bei einem Hammereinsatz hätte die Arbeit dreimal so lange gedauert. Zudem ist uns in Zeiten chronischen Fachkräftemangels jedes Hilfsmittel willkommen, um unsere Maschinisten nicht länger als notwendig an eine Baustelle zu binden.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Ist dieses Auto noch zu retten? Polieren für Anfänger & was man unbedingt vermeiden soll! Daria gibt Max eine ausführliche Einweisung in alle Gerätschaften, die für eine korrekte Autopflege benötigt werden. ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Ehingen/Donau, August 2020 - Das war wirklich knapp: etwa zwanzig Zentimeter Abstand lagen zwischen dem Teleskop-Ausleger des stärkeren Liebherr- Mobilkrans und den Seilen der Tele-Abspannung des LTM 1400/1, als die Oberwagen der Krane den kniffligsten Moment des komplexen Schwenkvorgangs erreicht hatten. Doch dieser Beinahe-Kontakt war exakt so geplant und erwartet worden. „Normalerweise hätten wir die Last lieber mit nur einem Kran und einer verstellbaren Traverse eingehoben, aber der Kunde hat auf die Durchführung der Arbeiten mit zwei Kranen bestanden,“ erklärt Klaus Ruhland, der zusammen mit Dennis Kase die Berechnungen für den Tandem-Hub angefertigt hatte. Bauforum24 Artikel (08.07.2020): Liebherr-Mobilkrane montieren Denkmal Los geht`s: zwei Krane, darunter ein LTM 1250-5.1, verladen die Last auf einen Tieflader Weil der LTM 1750-9.1 zur Lastaufnahme über den kleineren Kran und dessen Ausleger greifen musste, war der mächtige Neunachser mit einer 35 Meter langen Wippspitze aufgebaut und sein Teleskopausleger beim Hub auf fast 40 Meter ausgeschoben worden. Geschäftsführer und Projekthauptverantwortlicher Franz X. Saller jun. sagt. „Die enge Positionierung der beiden Krane war der Tatsache geschuldet, dass vom Widerlager einer Straßenbrücke aus gearbeitet werden musste. Die Krane durften aufgrund der Stützdrücke nicht auf das Brückenbauwerk gestellt werden“. Viel Manpower und Material waren für den Einsatz erforderlich, denn sowohl die zeitlich begrenzte Vollsperrung des Bahnverkehrs als auch die Straßensperrung für Hub- und Rüstarbeiten erforderten ein zügiges Vorankommen. Nachtschicht: mit viel Technik und Manpower absolviert Kran-Saller den Einhub eines 61 Tonnen schweren Bauteils für eine Fußgängerbrücke in München-Solln Doch das tatkräftige Einsatz-Team von Kran Saller sorgte für eine professionelle Durchführung und somit für einen raschen und reibungslosen Ablauf dieses nächtlichen Jobs in der bayerischen Hauptstadt. Genau eine Stunde dauerte der eigentliche Hubvorgang des Brückenteils, dann war das Bauteil in rund 30 Metern Entfernung auf den Pfeilern der künftigen Brücke punktgenau platziert. Direkt nach dem Abschlagen der Last machten sich die Männer an den Abbau ihrer Liebherr-Krane, sodass bei Tagesanbruch nur noch ein paar Absperrungen an die emsige Geschäftigkeit der zurückliegenden Nacht erinnerten. Weit weg: in über 37 Meter Entfernung packt der 750-Tonnen-Mobilkran die Last und muss dazu über den LTM 1400/1 hinweg hantieren Zu diesem Zeitpunkt war das Equipment des Einsatzes bereits auf dem Rückweg zum Firmensitz in Deggendorf. Von dort und sechs weiteren Standorten aus bietet das Unternehmen seine Dienstleistungen weit über Bayern hinaus an. Neben Schwer- und Spezialtransporten, Bühnenverleih, Bergung und Montagen gehören die Kranarbeiten mit rund 30 Geräten zum Kerngeschäft der traditionsreichen Firma. Perfekt geplant: wie vorab am Rechner simuliert, kommen sich Teleskopausleger und die Seile der Y-Abspannung beim Schwenkvorgang zeitweise extrem nah Am Ziel: Das Stahlbeton-Element wird in einer Distanz von 30 Metern über der gesperrten Zugtrasse auf seine Pfeiler gesetztAm Ziel: Das Stahlbeton-Element wird in einer Distanz von 30 Metern über der gesperrten Zugtrasse auf seine Pfeiler gesetzt Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH | © Fotos: Liebherr

Welche Poliermaschine ist die richtige? Und wie sind Akku Poliermaschinen? Michael von FLEX stellt verschiedene Akku Poliermaschinen vor und erklärt die Unterschiede. ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Pfedelbach, August 2020 - Mit Hilfe des einzigartigen Trailer Power Assist (TPA), einer innovativen Transportlösung, die SCHEUERLE in Kooperation mit Mammoet entwickelt hat, war der niederländische Schwergutdienstleister Mammoet in der Lage, eine 430 Tonnen schwere Spule mit nur zwei Zugmaschinen zu transportieren. Ohne TPA wären sechs Zugfahrzeuge nötig gewesen. Zudem verringerte die Technologie den Zeitbedarf für den Transport um die Hälfte. Bauforum24 Artikel (17.07.2020): SCHEUERLE Modultransporter Der TPA erzeugt 1.000 PS Leistung. Statt mit sechs kam der Transport mit nur zwei Zugmaschinen aus und absolvierte die Strecke in der Hälfte der vorgegebenen Zeit. Der experimentelle Kernfusionsreaktor ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor) ist ein wegweisendes Projekt, das nach seiner Fertigstellung voraussichtlich im Jahr 2025 demonstrieren soll, wie sich mit Hilfe der Kernfusion Strom erzeugen lässt. Ebenfalls wegweisend ist, wie das niederländische Unternehmen Mammoet, der nach eigenen Angaben weltgrößte Dienstleister im Bereich technische Hebe- und Transportlösungen, zwei je 430 Tonnen schwere Bauteile des Reaktors vom Hafen in Marseille über eine Strecke von mehr als 100 Kilometer durch Südfrankreich transportiert hat. Mehr Leistung als jede andere Technologie dieser Kategorie Für den Transport der Feldspulen im Auftrag von Daher Technologies, Spezialist für Kernbrennstoff-Logistk, setzte Mammoet den Trailer Power Assist (TPA) ein, den SCHEUERLE, ein Unternehmen der TII Group von Unternehmerfamilie Rettenmaier, nach den Spezifikationen von Mammoet gefertigt hat. Mit 1.000 PS Motorleistung, einer Zugkraft von 400 Kilonewton und einem innovativen hydraulischen Antrieb erzeugt der TPA mehr Antriebsleistung als jede andere Lösung dieser Kategorie. Wofür sonst sechs Zugmaschinen notwendig gewesen wären, reichten aufgrund der zusätzlichen Schubkraft der eingesetzten TPA zwei Lkw aus. Hohe Geschwindigkeit war gefragt Die hohe Zugkraft in Verbindung mit der außerordentlichen Manövrierfähigkeit des TPA ermöglichte es Mammoet zudem, in kürzester Zeit zurückzulegen. Weil die Route über zahlreiche Autobahnen führte, musste Mammoet den Transport möglichst schnell abwickeln, damit der Verkehr möglichst wenig beeinträchtigt wurde. Der TPA bewältigte den ersten Langstreckeneinsatz sogar in der Hälfte der vorgegebenen Zeit. Damit stellte das System seine außergewöhnlich hohe Effizienz eindrucksvoll unter Beweis. Der Clou des TPA: Leerfahrt mit 80km/h möglich Ist das Transportgut am Ziel abgeliefert worden, kann der Lkw den TPA im Freilauf-Modus mit einer maximalen Geschwindigkeit bis zu 80 km/h zum nächsten Einsatzort ziehen. Wirtschaftlichkeit und Effizienz sind somit wesentlich höher als bei bisherigen Transportlösungen. Geringeres Gesamtgewicht senk Kraftstoffverbrauch Damit aber nicht genug. Die Ballastanforderungen herkömmlicher Zugmaschinen entfallen mit dem TPA ebenso wie der aufwendige Abstimmungsbedarf zwischen den Fahrern, der in einem Multi-Truck-Transportverbund normalerweise entsteht, um das Brems- und Lenkverhalten zu synchronisieren. Somit erhöht der TPA zudem die Sicherheit des Transports. Durch die Reduzierung des Gesamtgewichts eines Transports und die Zahl der Zugmaschinen verbessert der TPA auch die Kraftstoffbilanz. Plattformwagen K25 von SCHEUERLE bildet Basis Der TPA basiert auf dem selbst angetriebenen modularen Plattformwagen K25, der mit einer Power-Pack-Unit (PPU) vier der sechs Achslinien hydraulisch antreibt. Dank des modularen Designs lässt sich der TPA mit anderen Einheiten koppeln und demonstriert im Verbund noch mehr Power. Das System unterstützt eine Straßengeschwindigkeit von 28 km/h. Damit ist es bis zu 20 Mal schneller als ein herkömmlicher selbstangetriebener Modultransporter. Über 28 km/h schaltet der TPA auf den sogenannten Freewheel-Modus und die Zugmaschine fährt bis zur zugelassenen Höchstgeschwindigkeit. Der TPA kann in Deutschland und in Europa eine Straßenzulassung erhalten. Weitere Einsätze im Dienst der Wissenschaft Die beiden Feldspulen waren nur der erste Transport für das ITER Forschungsprojekt. Mammoet wird mit dem TPA auch die noch bevorstehenden Transportaufgaben angehen, darunter der Transport des ersten VV Sector (Vacuum Vessel), ein Vakuumgefäß, in dem die Fusionsreaktion abläuft, mit einem Gewicht von 600 Tonnen. Auch das wird mit Hilfe der Entwicklung von Mammoet und SCHEUERLE ein wegweisender Transport werden. Weitere Informationen: Scheuerle | © Fotos: ITER/Mammoet

Stuttgart, August 2020 - Mercedes-Benz rüstet Unimog mit perfektem Arbeitsgerät aus. Ein Gießarm der Firma Ecotech mit einer Reichweite von bis zu 6,3 Metern sorgt für rasche und wirkungsvolle Bewässerung. Bauforum24 Artikel (27.09.2020): Unimog im Tagebau Hambach Unimog hilft beim Durst löschen Alle haben Durst in diesen hochsommerlichen Tagen. Auch die Blumen und Pflanzen in städtischen Parks und auf Verkehrsinseln. Was die meisten Grünanlagenbesucher kaum vermuten: Ein ausgewachsener Baum braucht an heißen Sommertagen bis zu 200 Liter Wasser, um in Form zu bleiben. Auch dafür ist der Mercedes-Benz Unimog das perfekte Arbeitsgerät. Ausgerüstet mit einem Gießarm der Firma Ecotech mit einer Reichweite von bis zu 6,3 Metern sorgt er für rasche und wirkungsvolle Bewässerung. Weitere Informationen: Mercedes Benz | © Fotos: Daimler AG

Garching, August 2020 - Der Abbruchbagger Cat 352 UHD (Ultra High Demolition) mit langer Abbruchausrüstung wurde speziell für effiziente Abbrüche hoher Bauten unter Verwendung vielfältiger Cat Anbaugeräte konstruiert. Dazu gehören diverse Pulverisierer, Scheren, Greifer und Hydraulikhämmer. Die Maschine kann mit einer zusätzlichen Erdbauausrüstung mit variabel montierbarem Ausleger flexibel an den Arbeitsfortschritt angepasst werden. Der Wechsel erfolgt in der Regel mit zwei Personen ohne Spezialwerkzeug innerhalb von 15 Minuten. Für sicheren Stand und vereinfachten Transport verfügt der Cat 352 UHD über ein ausfahrbares Kettenlaufwerk mit hydraulischer Spurverstellung. Zur weiteren Ausstattung gehört das aktive Standsicherheits-Überwachungssystem von Cat, das den Fahrer fortlaufend über die Anbaugeräteposition im sicheren Arbeitsbereich informiert und bei Annäherung an die Kippgrenze warnt. Bauforum24 Artikel (06.07.2020): Neue Radlader Cat 910, 914 und 920 Für den schnellen Wechsel und den sicheren Transport des Abbruchauslegers steht ein spezielles Montagegestell zur Verfügung Respektable Arbeitshöhe Voll ausgefahren erreicht der Cat 352 UHD eine Arbeitshöhe von 28 Meter gemessen am Anbaugeräte-Befestigungsbolzen und eine waagrechte Reichweite von 15,8 Meter bestückt mit einem 3,7 Tonnen schweren Anbaugerät. Diese üppige Auslegung ermöglicht den Rückbau von acht- bis neunstöckigen Bauten – dank der elektrohydraulischen Vorsteuerung der Cat Bagger der neuen Generation mit hoher Geschwindigkeit und Präzision. Für eine optimale Standsicherheit im Betrieb sorgt das ausgefahrene Laufwerk mit einer Spurweite von 4 Metern, für den Transport beträgt die Spurweite 3 Meter bei 600 Millimeter großen Bodenplatten. Mit Erdbauausrüstung und einem 3,08 Kubikmeter fassenden Löffel verfügt der Cat 352 UHD über eine Grabtiefe von 6,7 Meter und eine maximale Reichweite auf Standebene von 11,9 Meter. Der Erdbauausleger kann außerdem in einer zweiten Position montiert werden, so dass er den Einsatz schwerer Anbaugeräte auf niedrigeren Arbeitshöhen optimal unterstützt. Wie der Standard-Bagger Cat 352 wird auch die Abbruch-Version angetrieben vom Cat-Motor C13. Er liefert eine Bruttoleistung von 316 kW (430 PS) und erfüllt die Emissionsnorm Stufe V. Der C13 eignet sich außerdem für den Betrieb mit Biodiesel bis zu B20. Dem Fahrer stehen drei Leistungsmodi zur Verfügung, um die Motorleistung auf die jeweilige Aufgabe abzustimmen. Ein hydraulischer Umkehrlüfter mit hohem Wirkungsgrad trägt durch die bedarfsgerechte Kühlung zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs bei – außerdem hält er gleichzeitig den Kühler weitgehend staubfrei. Durch die Hydrauliköl-Vorwärmung erreicht die Maschine schnell Betriebstemperatur, was zu einer längeren Lebensdauer beiträgt. Mit montierter Erdbauausrüstung stehen auch die erfolgreichen Assistenzsysteme der Cat Bagger der neuen Generation zu Verfügung: Cat GRADE mit 2D-Maschinensteuerungssystem, Schwenkbereichsbegrenzung E-Fence und Bordwiegesystem Cat Payload. Die Daten aus dem Wägesystem können dabei über das Cat Flottenmanagement ausgewertet werden. Der neue Abbruchbagger Cat 352 UHD mit bis zu 65 Tonnen Einsatzgewicht erreicht Arbeitshöhen bis 28 Meter. Sicherheit und Komfort für den Fahrer Die spezielle Kabine für den Abbrucheinsatz bietet einen Schutz vor Steinschlag (FOGS = Falling Object Guard Structure). Die Front- und Dachfenster aus Verbundglas sind schlagfest gemäß P5A. Die Windschutzscheibe und das Dachfenster werden durch einteilige parallele Scheibenwischer mit drei Intervallstufen und Waschanlage sauber gehalten. Die Kabine kippt im Einsatz hydraulisch um 30 Grad nach hinten. Dies ermöglicht nicht nur eine optimale Sicht auf das Arbeitsgerät, sondern auch produktivere, komfortablere Arbeitsstellungen für den Fahrer. Ein Premiumsitz mit Heiz- und Kühlfunktion gehört ebenso zur Serienausstattung wie die hinten und rechts angebrachten Kameras, die klare Bilder auf dem Monitor anzeigen. Der hochauflösende Monitor mit 10 Zoll ermöglicht schnelle und intuitive Navigation und stellt unter anderem auch Zugriff auf das Bedienerhandbuch in vielen Sprachen zur Verfügung. Moderne Viskositätslager sorgen in der Kabine für 50 Prozent weniger Vibrationen gegenüber früheren Baggermodellen. Alle Steuerelemente sind leicht zugänglich. Die Joysticks sind programmierbar, beispielsweise auf Ansprechverhalten und Funktionsbelegung. Die Einstellungen lassen sich mithilfe des Fahrer-ID-Codes abrufen. Das serienmäßige Radio (DAB+) verfügt über USB-Ports zum Anschluss persönlicher Geräte sowie über Bluetooth zur Nutzung als Freisprecheinrichtung. Die Maschine ist bereits für die Erweiterung mit einer Anbaugerätekamera vorbereitet, die von Zeppelin mit einem Einbausatz montiert werden kann. Der Wechsel von Abbruch- auf Erdbauausrüstung erfolgt in der Regel mit zwei Personen ohne Spezialwerkzeug innerhalb von 15 Minuten. Vereinfachte Wartung Die verlängerten Serviceintervalle tragen zur Senkung der Wartungskosten bei. Die Prüfung des Hydraulikölstands und das Ablassen der Wasserabscheider erfolgen auf Bodenhöhe – routinemäßige Servicearbeiten lassen sich so schneller erledigen. Die Lebensdauer und Wartungsintervalle der Filter sind über den Monitor in der Fahrerkabine abrufbar. Alle Kraftstofffilter haben ein synchronisiertes Wechselintervall von 1000 Stunden. Die Gruppierung der Öl- und Kraftstofffilter auf der rechten Maschinenseite ermöglicht den einfachen Zugang. Der Motor-Lufteinlassfilter mit Vorreiniger hat ein doppelt so hohes Staubabscheidevermögen wie die vorherigen Filter. Der Hydraulikölfilter bietet verbesserte Filterleistung. Der Wechsel ist alle 3000 Stunden erforderlich und wird durch Rückschlagventile erleichtert. Ölprobenzapfventile erlauben die einfache Entnahme von Betriebsflüssigkeiten für die Diagnose im Zeppelin Öllabor. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

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