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München - Mögen noch manche Hürden bis zur ersten selbstfahrenden und autonom arbeitenden Baumaschine auf Baustellen in Deutschland zu überwinden sein, doch gewinnt das Thema Autonomie zunehmend an Bedeutung und zählte auch auf der bauma 2022 zu den großen Trends. Bauforum24 Artikel (28.03.2023): Caterpillar Universalgenies Zum ersten Mal in der Geschichte des Bergbaus haben Muldenkipper, die mit Command for Hauling ausgestattet sind, in weniger als einem Jahr mehr als eine Milliarde Tonnen Material autonom bewegt. Von einer einzelnen Maschine bis hin zu einer ganzen Flotte bietet Caterpillar inzwischen Kunden die Möglichkeit, ihre Geräte zu überwachen, zu automatisieren und zu verwalten, um Kosten zu senken, die Produktivität und Sicherheit zu verbessern und die Flottenauslastung zu maximieren. „Wir bewegen uns auf einer Reise in Richtung Autonomie, die gerade Fahrt aufgenommen hat. Das Ziel in der Zukunft sind vollautonome Baumaschinen und am Ende vollautomatisierte Baustellen, die ihre Arbeit quasi wie von selbst erledigen. Hier haben wir aber noch einen langen Weg vor uns“, so Dr. Hubert Mariutti, Leiter der Abteilung Service-Technik-Schulung bei Zeppelin. Schon auf der letzten bauma wurde aufgezeigt, was heute schon möglich ist: Direkt einen Cat Kettenbagger 340 oder Kettendozer D7 stolze 2 368 Kilometer entfernt auf dem Demonstration- und Learning-Center von Caterpillar im spanischen Málaga steuern – und das ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren. Noch größer fällt die Distanz mit 9 419 Kilometern aus, wenn ein Cat Kettenbagger 320 und Cat Kettendozer D5 in Tucson im amerikanischen Arizona im Caterpillar Mining Center bewegt wird. So konnten Besucher im wahrsten Sinne selbst erfahren, was mittlerweile in puncto Cat Command, der Vorstufe zur autonom fahrenden Baumaschine, alles möglich ist. An Bildschirmen wurde ihnen angezeigt, wie Kettenbagger und Kettendozer in Echtzeit auf ihre Steuerbefehle reagieren und wie damit ein Aushub oder ein Planum realisiert werden kann. Die geschilderte Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf der Fernsteuerung auf Basis einer maschinenähnlichen Bedienstation durch Übertragung der Steuerbefehle über Internet und VPN. Diese ist vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Maschinen integriert, um eine schnelle Reaktion und reibungslose Bedienung zu gewährleisten. Die Betriebsbefehle werden direkt an die Elektronik der Maschine gesendet, was zu einer Echtzeit-Steuerung führt. Vorgesehen ist der Einsatz solcher Systeme vor allem dann, wenn eine Gefährdung des Fahrers in der Kabine ausgeschlossen werden soll, oder wenn ein Bediener mehrere Maschinen nacheinander steuern muss. Die Fernsteuerung bietet volle Manövrierbarkeit der Maschine aus sicherer Entfernung, wenn zum Beispiel in potenziell gefährlichen Umgebungen gearbeitet wird wie bei der Kampfmittelräumung oder beim AKW-Rückbau, um nur einige Anwendungsfälle zu nennen. Durch die entfernte Bedienung wird auch die Rückkopplung von Maschinenvibrationen, die der Bediener spürt, ausgeschlossen, was die Ermüdung verringert. Typische Arbeitsunfälle, wie sie beim Besteigen oder Verlassen der Maschinen immer wieder passieren, werden ebenfalls reduziert. Die Technologie mag auch ein Ausweg aus dem Fachkräftemangel sein, weil sie den Betrieb mehrerer Maschinen durch wenige Bediener ermöglicht. Oder der Fahrer geht in Zukunft wie ein Mitarbeiter aus dem Büro ins Homeoffice und bewegt von dort aus seine Arbeitsgeräte. Auch für Mitarbeiter mit körperlichen Handicaps entstehen neue Berufsmöglichkeiten. Der demografische Wandel und die sich wandelnde Altersstruktur unter den Fahrern befeuert die Entwicklung autonomer Baumaschinen – die Endstufe fahrerloser Assistenzsysteme. Cat Muldenkipper ohne Maschinisten drehen bereits heute ihre Runden in den großen Rohstoffminen. Zu den beförderten Rohstoffen gehören Eisenerz, Ölsand, Kupfer, Kohle und Gold. Weltweit übernehmen bereits über 500 autonome Cat Muldenkipper dank Cat Command for Hauling Transportaufgaben ohne Bedienpersonal in der Kabine. Es ist die größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Quasi wie von Geisterhand suchen sich die Muldenkipper auf fest definierten Routen und basierend auf einem vorprogrammierten Ablaufplan ihren Weg durch die Lagerstätte. Sie können einer zugeordneten Spur durch ein sich ständig veränderndes Abbaugebiet folgen oder den besten Weg wählen, um die zugewiesenen Ladestellen anzusteuern, nehmen ihre Position für den Ladevorgang ein und fahren zum Abkippen zum Brecher, sobald die Mulde gefüllt ist. Geleitet werden sie von einem intelligenten Kontrollsystem. Dabei passieren sie andere Baumaschinen, ohne diese zu tangieren, und gehen ihren Aufgaben nach. Dazu sind die Muldenkipper mit einem System der Naherkennung und Kollisionsvermeidung ausgestattet, um Gefahren sofort zu identifizieren und zu umgehen. Die Muldenkipper bremsen automatisch ab, sobald sich ihnen etwas Unerwartetes in den Weg stellt, weichen aus oder nehmen, wenn die Einsatzbedingungen es erlauben, die maximale Geschwindigkeit auf. All das erfolgt ohne Bedienpersonal in der Kabine. Die Palette der Cat Baumaschinen, die dafür infrage kommen und für den vollständig autonomen Betrieb geeignet sind, reicht von der 210- bis 400-Tonnen-Klasse und umfasst die Muldenkipper-Modelle 789D, 793D, 793F, 797F und 794 AC mit Elektroantrieb. „Wir erforschen weiterhin neue Wege mit Command for Hauling, um Fortschritte auf dem Weg zum vollständig autonomen Minenstandort zu machen und haben vor Kurzem mit mehr als 500 autonomen Muldenkippern einen wichtigen Meilenstein erreicht. Wir arbeiten derzeit an der Einführung neuer Produkte. Außerdem haben wir unser Command-System auf Wasserlastwagen für die Staubbekämpfung erweitert“, so Sean McGinnis, General Manager für Cat Mining. Die dafür nötige Hardware und Technologie wird derzeit auf dem Cat 789D in der Gudai-Darri-Mine von Rio Tinto in Australien eingesetzt. Hinter diesem Lenkrad sitzt kein Fahrer mehr. Sein Arbeitsplatz befindet sich in Zukunft in einem Kontrollzentrum. Von 1994 bis 1995 machte Caterpillar bereits die ersten beiden Prototypen der autonom fahrenden Cat Muldenkipper 777C in einem texanischen Kalksteinbruch fahrbereit, wo sie erfolgreich mehr als 5 000 Ladungen über eine vier Kilometer lange Strecke transportierten. Im Jahr 2021 wurden inzwischen rund 1,2 Milliarden Tonnen Material autonom transportiert. Bis heute haben Muldenkipper, die mit dem autonomen Transportsystem von Caterpillar ausgestattet sind, mehr als 147 Millionen Kilometer ohne Unfallschäden zurückgelegt, was fast der Entfernung von der Erde zur Sonne entspricht. Sicherheit und Nachhaltigkeit haben in der Bergbauindustrie nach wie vor einen hohen Stellenwert. „Wir gehen nun in unser neuntes Jahr mit null Unfällen dank unseres Systems Command for Hauling – ein Beweis für seine Sicherheitsbilanz“, kommentierte Marc Cameron, Vice President bei Caterpillar Resource Industries, und er fügte hinzu: „Eine kürzlich von einem unserer Kunden durchgeführte Fünf-Jahres-Studie zum autonomen Transport von Eisenerz ergab eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs um elf Prozent, was zu einer Verringerung der CO2-Emissionen um 4 300 Tonnen pro Jahr führte, eine Steigerung der Stundenproduktion um elf Prozent, eine um 50 Prozent höhere maximale Fahrgeschwindigkeit und eine um 35 Prozent längere Lebensdauer der Reifen.“ Trotzdem rechnet hierzulande noch niemand so schnell mit der Umsetzung. „Eine „echte“ Autonomie bei Baumaschinen ist in absehbarer Zeit kaum vorstellbar, da – anders als zum Beispiel im abgeschlossenen Arbeitsumfeld eines Steinbruchs oder Bergwerks – komplexe technische und sicherheitstechnische Herausforderungen existieren“, schätzt Tim-Oliver Müller, Hauptgeschäftsführer des Hauptverbandes der Deutschen Bauindustrie e.V., die Entwicklung ein. Deutlich realistischer und für die Bauwirtschaft greifbarer seien ihm zufolge der Einsatz „intelligenter“ Baumaschinen mit halbautomatisierten, automatisierten oder unterstützenden Funktionen – und dies bei ausgewählten Bauprozessen, beispielsweise im Erd-, Straßen- oder Spezialtiefbau. „Solche Lösungen haben das Potenzial für merkliche Effizienz- und Produktivitätssteigerungen“, unterstreicht Müller. So könnten sie den Maschinenführer bei sich wiederholenden und ermüdenden Tätigkeiten entlasten. Auch darauf hatte Caterpillar auf der bauma eine Antwort parat: Ein Kettenbagger 325 der neuesten Generation war exemplarisch mit dem Assistenzsystem Cat Grade Assist 2D Advanced ausgestattet worden, das für halbautonome Aushubfunktionen sorgt. Während Cat Grade mit 2D-Steuerung ein reines Anzeigesystem ist, das Fahrer mit Informationen zu Höhe sowie Neigung und damit beim Aushub unterstützt, geht Grade Assist 2D Advanced noch einen Schritt weiter. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet halbautonome Aushubfunktionen. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet die vollautomatische Führung der Löffelschneide für Höhe, Quer- und Längsneigung an. Das macht es für den Fahrer einfacher, die geforderte Genauigkeit einzuhalten, um Ausleger- und Stielbewegungen für präzisere Abtragungen mit weniger Aufwand zu automatisieren. Der Maschinist wählt die gewünschte Zieltiefe und Zielneigung aus und erhält entsprechende Anweisungen zu Tiefe, Neigung und horizontalem Abstand zum Planum. So lässt sich schnell der gewünschte Abtrag erreichen und so übermäßiger Materialabtrag vermeiden. Unterstützend bekommt der Fahrer akustische Höhen- und Tiefenwarnungen, die auf das Erreichen des gewünschten Ziels oder auf Abweichungen hinweisen. Dadurch gelingen präzise Abtragungen in kürzerer Zeit. Dank der Anzeige in der Fahrerkabine für Löffelposition und Planiertiefe lassen sich eine höhere Genauigkeit und Produktivität erzielen. Somit können auch weniger geübte Fahrer ein hohes Qualitätsniveau erreichen und ihre Arbeitseffizienz steigern. Und es braucht nicht einen weiteren Mitarbeiter zum Abstecken, der das Arbeitsergebnis um die Baumaschine herum prüfen muss. Darüber hinaus erweitert Grade Assist 2D Advanced das standardmäßige 2D-System auch um die Möglichkeit zur Planung vor Ort. Ein zusätzlicher Touchscreen ermöglicht das Anzeigen, Eingeben und Bearbeiten von Längs-/Quergefälle sowie Profilstücken vom Fahrersitz aus, sodass die Arbeitsschritte entsprechend nach der Ausführungsplanung ausgeführt werden können. Wird 2D zu 3D erweitert, können Fahrer dann auch noch komplexe Geländemodelle durch Satelliten gestützte Positionsanzeigen in Echtzeit realisieren. GNSS-Empfänger auf dem Bagger und Positionierung gewährleisten die notwendige Genauigkeit zum Erstellen dreidimensionaler Entwürfe. Die Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf einer Fernsteuerung, wie sie auch Besucher auf der bauma ausprobieren konnten. Damit nicht genug: Zeppelin hatte zur bauma weitere Cat Assist-Technologien im Gepäck, mit denen die Produktivität auf der Baustelle gesteigert werden kann. Die zur Verfügung stehenden Systeme reichen vom serienmäßigen Assistenzsystem Slope Assist, was die Quer- und Längsneigung einer Cat Raupe zur schnellen und einfachen Referenz auf dem Hauptmonitor anzeigt, bis hin zur werkseitig vollständig integrierten Cat Grade 3D-Maschinensteuerung, wie sie etwa für die Cat Kettendozerfamilie ab der D2 bis zur D8 verfügbar sind. Genutzt wird dann unter anderem GNSS zur Steuerung der Schildpositionen. Diese werden dann vollautomatisch den Konturen des zuvor erstellten dreidimensionalen Geländemodells angepasst. Vorteile ergeben sich in allen Arbeitsphasen, von der Erdbewegung bis zum Feinplanum, die schneller zum gewünschten Ergebnis führen und die Kosten für Nacharbeiten verringern. Cat Grade 3D in Verbindung mit AutoCarry bietet sich speziell bei der großen Massenbewegungen an, wobei AutoCarry den Schildhub automatisiert und so die nötige Schildfüllung beibehält und währenddessen Kettenschlupf reduziert. Unterstützt werden erfahrene Fahrer dabei, produktiver zu arbeiten und über einen langen Zeitraum hinweg die Genauigkeit beizubehalten – weniger erfahrene Fahrer steigern schnell ihre Produktivität und erfüllen Baupläne in kürzerer Zeit. Auf dem Display in der Instrumententafel liegt der Bauplan als dreidimensionales Geländemodell direkt vor dem Fahrer, der ihn nur noch abarbeiten muss. Unterstützung mit Augmented Reality: Damit können Baggerfahrer zukünftig digitale Geländemodelle mit der Ist-Situation abgleichen. Doch die nächste Entwicklungsstufe ist bereits auf dem Vormarsch. Dank Augmented Reality lassen sich digitale Geländemodelle hochpräzise in die reale Gelände- und Baustellensituation vor Ort integrieren. Dafür nötig sind GNSS-Empfänger in Kombination mit der Trimble Augmented Reality Camera, um sich digitale Geländemodelle zusammen mit dem Kamerabild von der realen Situation auf dem Bildschirm der Baumaschine wirklichkeitstreu und präzise darstellen zu lassen. Baggerfahrer können dann so die Modelle mit der Ist- Situation abgleichen, den Baufortschritt ableiten oder mögliche Probleme erkennen und rechtzeitig reagieren. Vorhandende Infrastruktur oder die zukünftige Form von Geländeoberflächen lässt sich dann damit besser verstehen. Auch das soll dem Maschinisten in Zukunft seine Arbeit erleichtern und ihn bei seiner Tätigkeit so gut wie möglich unterstützen. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Leicester - Einmal um 360 Grad drehen und seitlich nach links und rechts schwenken: Wer mit seinen Baumaschinen und Anbaugeräten maximal beweglich sein will, kommt an einem Tiltrotator nicht vorbei. Das gilt auch für die neue Generation von Cat Minibaggern vom 302.7 bis 310. Für sie sind nun TRS4- und TRS8-S45-Modelle sowie die aktualisierten TRS6-Modelle verfügbar. Bauforum24 Artikel (20.03.2023): Caterpillar Dozer D10 Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers, so können von einer einzigen Position aus mehr Arbeitsbereiche erreicht werden. Dadurch kann die Kompaktmaschine mehr Arbeitsbereiche von einer einzigen Position aus erreichen und die Werkzeuge beim Ausheben, Planieren von Gräben, Sortieren von Recyclingmaterial oder Verlegen von Rohren über, unter und um Hindernisse herum manövrieren. Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers und sind in verschiedenen auf die jeweilige Anwendung abgestimmten Konfigurationen erhältlich. Die TRS4-Modelle sind für den effizienten Einsatz mit den Cat Minibaggern 302.7, 303, 303.5 und 304 ausgelegt, während die TRS6-Modelle mit den Cat Modellen 305.5CR und 306 CR kompatibel sind. Die TRS8-Modelle sind für den Einsatz mit den Cat Modellen 307.5, 308, 308.5, 309 und 310 vorgesehen. Das TRS-System besteht aus einer oberen Schnittstelle, über die der Tiltrotator mit der Trägermaschine verbunden wird, und einer unteren Schnittstelle, die den Kontakt zwischen Arbeitsgerät und TRS herstellt. Bei den oberen Schnittstellen des TRS4, TRS6 und TRS8 besteht die Wahl zwischen einer S-Typ-Hydraulikkupplung (Sandwichbauweise) oder der klassischen Verbolzung (Pin On), während für die unteren Schnittstellen der Pin Grabber oder eine S-Typ-Kupplung zur Verfügung steht. Alle TRS-Modelle sind standardmäßig mit einer zusätzlichen TRSAux1-Hydraulikfunktion an der Unterseite ausgestattet. Dies ermöglicht die Installation eines integrierten Greifermoduls, wenn das TRS-Modell über das S-Kupplungssystem am Trägergerät befestigt ist. Die Modelle TRS6 und TRS8 verfügen über einen standardmäßigen TRSAux2-Zusatzanschluss an der Unterseite, an den eine Vielzahl verschiedener Hydraulikwerkzeuge angeschlossen werden kann. Die Sensoren dieser TRS-Modelle arbeiten in Kombination mit der Cat-Minibagger-Software und einer Vielzahl verschiedener externer Referenzanbieter für 2Dund 3D-Arbeitsanwendungen. Die kompakte Bauweise des TRS4, TRS6 und TRS8 ermöglicht es dem Minibagger, hohe Grabkräfte zu erzielen. Ein verstärktes TRS-Getriebe mit einem speziell konstruierten Lagerring verteilt die Arbeitskräfte, um die Belastung des TRS und der Trägermaschine zu verringern. Ein wartungsfreies Schmiersystem für das Rotationssystem sorgt für eine effektive Wärmeverteilung. Das selbsthemmende Rotationssystem ermöglicht das Graben in jedem gewünschten Winkel. Schmierpunkte für die TRS-Modelle stellen ein schnelles und effizientes Abschmieren aller zu schmierenden Verbindungen sicher. Integrierte Lasthalteventile für den doppeltwirkenden Kippzylinder halten den Haltedruck aufrecht und verhindern eine Bewegung des Zylinders unter Last. Der Zylinder ist mit gehärteten Kolben und wartungsfreien Lagern ausgestattet und seine kratzfesten, rostfreien Oberflächen erfordern keine Wartung. Die integrierte, von Zeppelin installierte Steuerungstechnik, die speziell entwickelte Joysticks umfasst, eignet sich für alle Ausleger- und Stielkombinationen und ermöglicht eine intuitive Steuerung des TRS und des integrierten Greifers. Der TRS-Monitor informiert den Fahrer über die Position des Anbaugeräts und ein Sensor zum Ein- und Auskuppeln stellt sicher, dass die Arbeitsgeräte über einen Sicherheitsverriegelungsmechanismus mit Anzeige gesichert sind. Alle TRS-Modelle werden über Tasten am Joystick aktiviert und verfügen über eine Schüttelfunktion, die ein gleichmäßiges Verteilen des Materials ermöglicht. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

München - Sie genießen traditionell einen sehr guten Ruf – die Cat Dozer des Typs D10. So vertrauen die Kunden und Fahrer der großen Raupen auf die bewährte Balance aus Leistung, Komfort, Haltbarkeit und Vielseitigkeit. Der neue Cat Dozer D10, der einem weltweiten Publikum erstmalig bei der MINExpo vorgestellt worden war, bietet nun noch mehr Produktivität bei weniger Kraftstoffverbrauch und weniger Wartung. Bauforum24 Artikel (13.03.2023): Caterpillar Lademaschinen Die neue D10 ist nicht nur in ihrer Produktivität, sondern auch z.B. im Verbrauch optimiert worden. Gerade in der Gewichtsklasse der D10 spielen Verbräuche, Produktivität und Effektivität für Fahrer und Bauunternehmen eine große Rolle. Diesem Anspruch versuchen Zeppelin und Caterpillar seit jeher mit ihren Dozern gerecht zu werden. So ist es gelungen, die Tradition auch beim neuen Cat D10 Dozer fortzusetzen – um mit weniger mehr zu erreichen. Entscheidende Verbesserungen an Antriebsstrang, Hydraulik und Kühlsystemen senken den Kraftstoffverbrauch um bis zu 4 %. Dabei konnte die die Produktivität um bis zu 3 % gesteigert werden. Eine höhere Haltbarkeit der Komponenten, gezielte Serviceverbesserungen und die konsequente Integration von Technologien sorgen in Summe für eine spürbare Reduzierung der Gesamtbetriebskosten. Der optimierte Antriebsstrang des Dozers verfügt über einen aktualisierten Cat C27-Motor gepaart mit einem neuen Drehmomentwandler. Verlängerte ÖlwechselIntervalle und integrierte Kraftstoffleitungen verlängern die Zeit zwischen den Serviceintervallen und erhöhen die Zuverlässigkeit des C27-Motors. Die neue D10 steigert die Produktivität bei Planierarbeiten bergab und ist serienmäßig mit einem leistungsstarken Rückwärtsgang ausgestattet, der bis zu 20 % mehr Leistung im Rückwärtsgang-Betrieb bietet. Die Load-Sensing-Hydraulik setzt den Ölfluss nur im Bedarfsfall in Gang und hilft somit, die verfügbare Leistung am Boden zu erhöhen. Gepaart mit einem Single-Plane-Kühlsystem erhöhen diese Verbesserungen die Betriebseffizienz um bis zu 6 %. Der neue D10 verfügt über eine aktualisierte elektronische Architektur und eine neue Fahrerkabine, die mit bewährten Technologien ausgestattet ist. Die Effizienz und der Komfort des Fahrers werden durch ein neues 254-mm-Touchscreen-Display mit intuitiver Maschinenbedienung, verbesserten Sitzangeboten, verfügbarem 360-Grad-Rundum-Blick und verbesserter Sicht verbessert. Die elektronische Infrastruktur ist absolut zukunftsfähig und bietet eine nahtlose Integration bewährter Cat-Technologien wie MineStar™ Command zum Planieren über eine standortgebundene oder nicht standortgebundene Fernbedienung. Je nach den Einsatzbedingungen kann die D10 sowohl vom Fahrer aus der Kabine heraus oder auch über Fernbedienung gesteuert werden. Technologie-Updates für optionale automatisierte Funktionen wie AutoCarry™ und AutoRip verbessern die Effizienz und Benutzerfreundlichkeit, reduzieren die Ermüdung des Bedieners, erhöhen die Produktivität und minimieren den Maschinenverschleiß durch Begrenzung des Schlupfes. Neu ist bei der D10 auch Remote Flash, über das sichergestellt wird, dass die Maschine mit der aktuellen Version der On-Board-Software arbeitet. Dadurch liefert der Dozer konstant hohe Leistung, maximale Effizienz und minimale Ausfallzeiten. Der Service ermöglicht Remote-Updates der Software zu einem für den Betrieb optimalen Zeitpunkt, ohne den Produktionszyklus zu unterbrechen und die Servicezeit an der Maschine zu verkürzen. Mit ihrem modularen Design und dem erhöhten Kettenradantrieb sind die D10 für branchenführende Wartungsfreundlichkeit und niedrige Wartungskosten bekannt. Das neue D10-Design reduziert die Ausfallzeiten weiter und bietet verlängerte Ölwechselintervalle, die durch eine größere Motorölwanne ermöglicht werden. Die neue, leicht zugängliche Kühlertür und das Single-Plane-Kühlsystem reduzieren die Gesamtwärmebelastung und erleichtern die Reinigung. Neue Schubarm-Lagereinsätze verbessern die Zuverlässigkeit und reduzieren die Gesamtumbauzeit. Außerdem wurde die D10 weiterhin hinsichtlich der Sichtlinie optimiert; so konnten diverse Lösungen integriert werden, um die Sichtlinie des Fahrers nach vorne, hinten, aber auch um die D10 herum noch einmal zu verbessern. Das wesentliche Element hier ist das verfügbare Vier-Kamera-System, das eine 360-Grad-Sicht rund um die D10 ermöglicht und eine RipperKamera beinhaltet. Außerdem erhöhen Verbesserungen an der elektrisch angetriebenen Aufstiegsleiter mit Aussperrschutz die Sicherheit des Bedieners beim Ein- und Aussteigen aus der Kabine. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Kopenhagen (Dänemark) - Tag für Tag erreichen über 1.000 LKW-Ladungen mit Bauschutt und Erdmaterial die Werksanlagen von RGS Nordic. Das in der dänischen Abfallwirtschaft führende Unternehmen RGS Nordic wandelt dieses Material in wiederverwendbare und nachhaltige Produkte um und reintegriert sie in den Produktkreislauf. 40 Liebherr-XPower-Radlader sind für die Abwicklung der Prozesse beim Materialumschlag im Einsatz. Bauforum24 Artikel (10.03.2023): Liebherr-Turmdrehkran 172 EC-B 8 40 Liebherr-XPower-Radlader sind im Materialumschlag bei RGS Nordic im Einsatz. RGS Nordic, Marktführer im Bereich Abfallwirtschaft in Dänemark, setzt 40 XPower-Radlader im Recycling ein Effiziente Radlader mit leistungsverzweigtem Antrieb verringern CO2-Ausstoß Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit der Liebherr-Radlader als Kaufkriterium Das Unternehmen RGS Nordic hat sich auf das Recycling von Bauschutt und Erdmaterial spezialisiert und ist in diesen Bereichen Marktführer in Dänemark. Von den rund 130 Baumaschinen der RGS Nordic sind rund zwei Drittel von Liebherr. Darunter befinden sich auch 40 XPower-Radlader verschiedener Größen. Die effizienten Radlader, die serienmäßig über einen leistungsverzweigten Fahrantrieb verfügen, überzeugen vor allem durch ihren geringen Kraftstoffverbrauch. Michael Jørgensen, strategischer Einkaufsmanager bei RGS Nordic, ist überzeugt: „Die LiebherrRadlader brauchen weniger Kraftstoff sind leistungsstark und haben kaum Stillstandszeiten. Besonders beeindruckt uns, dass wir mit demselben Kraftstoffverbrauch 30 % mehr Produktivität erreichen als bei vergleichbaren Radladern dieser Größenklasse.“ Der reduzierte Kraftstoffverbrauch ermöglicht ebenso einen geringeren CO2-Ausstoß. Die Liebherr-Maschinen werden somit auch dem Verantwortungsbewusstsein des Kunden gegenüber der Umwelt gerecht. CO2-sparender und kraftstoffeffizienter: Die Liebherr-XPower-Radlader überzeugen mit ihrem leistungsverzweigten Fahrantrieb. Recycling als wichtiger Faktor in der Kreislaufwirtschaft der Zukunft Auf Dänemarks größter Anlage für Abfallwirtschaft hat das Recycling des angelieferten Materials oberste Priorität. „Wir wollen die Kreislaufwirtschaft als eine nachhaltige Geschäftsstrategie betreiben“, beschreibt Michael Jørgensen die Mission von RGS Nordic. Die Liebherr-Radlader spielen hierbei als zentrale Umschlagmaschinen eine Schlüsselrolle. Zum einen bringen sie den durch die Liebherr-Bagger vorsortierten Sperrmüll zu den Sortieranlagen, zum anderen beschicken die Radlader die zahlreichen Brech- und Siebanlagen mit diversen Bauabfällen. Am Ende des Aufbereitungsprozesses findet das Recyclingmaterial als Baustoff seine Wiederverwendung auf den Baustellen rund um Kopenhagen. RGS Nordic führt auch das gelieferte, teils kontaminierte Erdmaterial durch spezielle Aufbereitungsvorgänge in den Produktkreislauf zurück. Die Aufbereitung des Erdmaterials erfolgt mit Hilfe der Zugabe von Substanzen wie zum Beispiel Kalzium sowie infolge stetiger Umschichtung der Erdhaufen durch die Liebherr-Radlader. Dieser Vorgang ist wichtig, um eine optimale Sauerstoffzufuhr bei der Kompostierung zu gewährleisten. Sobald dieser Prozess abgeschlossen ist, verladen die XPower-Radlader das Recyclinggut auf LKWs. Anschließend setzen die Kunden von RGS Nordic diesen wertvollen natürlichen Rohstoff anstelle von neuem Baumaterial auf verschiedensten Baustellen ein. Die Zukunft Kreislaufwirtschaft im Visier: Hubert Feneberger (Liebherr-Werk Bischofshofen), Michael Jørgensen (strategischer Einkaufsmanager - RGS Nordic) und Birger Hjelm (Sales Manager – Liebherr-Vertriebspartner) RGS Nordic im Überblick RGS Nordic betreibt mit über 200 Mitarbeitern mehr als 22 Annahme- und Behandlungsanlagen in Dänemark. Dazu zählt die größte Abfallbehandlungsanlage des Landes sowie die größte kommerzielle biologische Anlage der nordischen Region zur Behandlung von Industrieabwässern. Der dänische Recyclingspezialist hat sich zum Ziel gesetzt, noch mehr Abfälle in Qualitätsbaustoffe umzuwandeln und nachhaltige Prozesse in der Kreislaufwirtschaft umzusetzen. Dabei unterstützen die zahlreichen Liebherr-Maschinen bei der täglichen Arbeit. Weitere Informationen: Liebherr | © Fotos: Liebherr

Garching bei München - Würde man eine Stellenanzeige aufgeben, müsste sie lauten: Gesucht wird ein Leistungsträger, der Rohgestein laden, Brecher im Load-and Carry-Einsatz beschicken und die Rückverladung übernehmen kann. Gern gesehen wird er, wenn Wegebau ansteht oder vorhandene Fahrwege instandgehalten werden müssen. Bauforum24 Artikel (06.03.2023): Cat Longfrontbagger 352 UHD Viele Faktoren beeinflussen den effizienten und sicheren Einsatz. Er soll bei Hilfsarbeiten im Steinbruch unterstützen, wenn Material beizuschieben oder ein Planum auf der Abbausohle herzustellen ist. Für dieses Tätigkeitsprofil gibt es Radlader. Doch für ihren wirtschaftlichen und sicheren Einsatz gibt es so einiges zu beachten. Um Unfälle mit den Maschinen wie Umkippen abzuwenden, müssen Fahrer die Kipplast kennen. Kipplast ist die Last am Schwerpunkt der Ausrüstung, die den Radlader gerade eben über die Vorderachse zum Kippen bringt. Dabei befindet sich der Radlader in der statisch ungünstigsten Position, und zwar voll eingelenkt, und das Hubgerüst ist waagerecht positioniert. „Wichtig ist, dass die statische Kipplast keine Fahrbewegungen wie das Aufschaukeln des Laders sowie Unebenheiten berücksichtigt. Zudem sollte bei der Betrachtung der Zustände auch die Einfederung der Reifen beachtet werden“, so Matthias Sowada, Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Aus der statischen Kipplast leitet sich die Nutzlast ab. Sie ergibt sich aus 50 Prozent der statischen Kipplast bei vollem Lenkeinschlag mit voller Reifen Einfederung. Veränderungen an der Ausrüstung der Maschine können sich positiv oder negativ auf die Kipplast und damit unmittelbar auf die Nutzlast auswirken. Um die statische Kipp- und Nutzlast etwas zu erhöhen, könnte man ein größeres Gegengewicht anbringen lassen. Auch ein schwerer L5-Reifen wirkt sich aus. Auch ein Highlift-Hubgerüst hat einen Einfluss: Es verändert den Schaufeldrehpunkt und somit den gesamten Schwerpunkt der Maschine. „Das mag bis zu einem gewissen Grad helfen. Die Physik kann man nicht überlisten. Hier gibt es Grenzen. Man sollte unbedingt vermeiden, dass die Hinterreifen des Radladers bei voller Schaufel in der Luft hängen“, so Matthias Sowada. Auch die Schaufelgröße und ihre Form spielen eine Rolle für den Radladereinsatz. Eine nicht zum Einsatz passende Schaufel kann gravierende Auswirkungen auf die Effizienz des Laders und den Dieselverbrauch haben. „Die Wahl der richtigen Schaufel hat eine immense Bedeutung und hängt von vielen Faktoren ab, wie etwa dem Material und somit dem Eindringverhalten, der Lösbarkeit, der Abrasivität und dem Schüttgewicht. Die Liste ist unendlich lang“, so der Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Auch der Untergrund kann entscheidend sein: Braucht der Radlader eine ebene Sohle zum Laden oder ist die Ladefläche uneben? Jeder Betrieb muss sich außerdem die Frage stellen, welche Transportgeräte werden mit einem Ladegerät beladen und passen sie von der Größe zusammen. „Wer ein halbes Ladespiel mehr aufbringen muss, um eine volle Mulde zu generieren, muss bedenken, dass der Zeitaufwand dafür genauso groß ist, wie für ein komplettes Ladespiel“, so Matthias Sowada. Grundsätzlich sind für Radlader ab 20 Tonnen Einsatzgewicht drei Reifenprofilierungen verfügbar: L3-, L4- und L5-Reifen. Eine L3-Bereifung mit Standard- Profil eignet sich gut auf befestigten Untergründen, wie Baustellen, in Sand- und Kiesgruben oder in der Rückverladung. Sie hat wenig Profilbewegung, das heißt, sie ist für viel Fahrbewegung ausgelegt. Eine L4-Bereifung mit Tief-Profil wird oft im Load-and-Carry-Betrieb eingesetzt, wenn eine höhere Steifigkeit im Reifen benötigt wird. Solche Reifen zeichnen eine bessere Schnittresistenz an den Flanken aus. Sie haben mehr Profilbewegung. Vorgesehen für einen harten Einsatz im Abbruch oder in der Gewinnung ist die L5-Bereifung mit Extra-Tief-Profil. Diese bietet eine gute Traktion, ist an den Flanken schnittresistent und ausgelegt auf eine lange Lebensdauer. In einigen Einsätzen werden Reifenschutzketten empfohlen, und zwar dort, wo scharfkantiges Haufwerk oder Hitze auf den Reifen treffen, und er somit Schaden nehmen könnte. Reifenschutzketten bieten mehr Schutz und durch das zusätzliche Gewicht erhöht sich auch die statische Kipplast. Allerdings wird mehr Kraftstoff verbraucht. „Man muss sich immer genau anschauen, was nötig ist und abwägen, worauf man ohne Probleme verzichten kann. Wer sich nicht sicher ist oder Fragen hat, kann darum gerne auf unsere Erfahrung als Zeppelin Projekt- und Einsatzberatung zurückgreifen“, so Matthias Sowada. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Garching bei München - Sich von anderen abgrenzen: Wer aus der Masse an Bauunternehmen herausstechen will, braucht ein besonderes Design. Das Erscheinungsbild des Maschinenparks spielt eine immer größere Rolle, schließlich wollen Baufirmen nicht nur bei Kunden einen guten Eindruck hinterlassen, sondern damit auch um Mitarbeiter werben und Fahrer an den Betrieb binden. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Dank actiongeladener Bilder aus dem Transformers-Universum wurde der neue Cat Longfrontbagger zu einem Gesamtkunstwerk. Mehr als 65 Quadratmeter digital bedruckte Hochleistungs-Wrappingfolie wurden dafür verklebt. Wer auffallen will, lackiert seinen neuen Bagger oder Radlader in der Firmenfarbe. Doch wer seine Baumaschine zu einem Unikat machen will, veredelt sie mit Folien – so wie es die Profis von Bagar Werbung + Design machen. Das auf Folientechnik und Design spezialisierte Unternehmen beschriftet Fahrzeuge oder Flotten individuell. Aktuell verwandelten die Designer und Werbetechniker einen Cat Longfrontbagger 352 UHD. Dank actiongeladener Bilder aus dem Transformers-Universum wurde er zu einem Gesamtkunstwerk. Mehr als 65 Quadratmeter digital bedruckte Hochleistungs-Wrappingfolie wurden dafür verklebt. Damit erweitert Unternehmer Michael Kellner seinen Maschinenpark, der aus vielen individuell folierten Fahrzeugen besteht. Auf einem Cat Longfrontbagger 326 SLR sind Szenen aus Iron Man zu sehen, ein Cat Kettenbagger 330 hat Megatron zum Thema und auf einem Cat Kettenbagger 340 UHD zeigt sich Optimus Prime in Action. Die im Transformers Design gestalteten Baumaschinen fallen auf. „Ich wollte einen Wiedererkennungswert schaffen, als ich auf der Suche nach Motiven war. Da ein Cat 320 der nächsten Generation in der Transformers-Filmreihe mitspielte, lag es nahe, das als Vorbild zu nehmen“, erklärt Michael Kellner. Statt Airbrush anzuwenden, entschied er sich für eine Rundum-Folierung. „Wir arbeiten auch im Abbruch, und da bleiben Kratzer leider nicht ganz aus. Die kann man bei Folien leichter wieder ausmerzen“, meint der Firmenchef. Steht für seinen ersten Einsatz an der A3 bereit: der neue Cat 352 UHD. Das bestätigt auch Stefan Bagar. „Eine Baumaschine zu lackieren, ist aufwändig. Treten Kratzer auf, sind diese nur mit viel Aufwand zu beheben. Anders bei einer Folie. Sie schützt den Lack vor mechanischem Abrieb und man kann sie jederzeit wieder rückstandsfrei abziehen und ohne Aufwand erneuern“, zählt der Geschäftsführer von Bagar Werbung + Design die Vorzüge auf. Jedes Gerät von Michael Kellner ist ein Unikat. So auch eine Cat Tandemvibrationswalze CB 2.7 GC, die mit Digitaldrucken und Folienplotts im Cyberpunk Look foliert wurde. Am Cyberpunk Design orientierte sich das Bagar-Team auch bei der Gestaltung für den Cat Mobilbagger M319. Digital anmutende Elemente und Konturen verstärkende Flächen bringen den Look des Baggers in die Zukunft und vermitteln den Cyberpunk Stil auf eine etwas andere Art. Als Hauptfarbe wurde Mattblau Metallic gewählt. Für einen besonderen Spezialeffekt sorgt die sogenannte „Psychedelic-Folie“, die in der Sonne in allen erdenklichen Farben schimmert und leuchtet. Keine Baumaschine gleicht der anderen – jede ist ein Einzelstück. Das ist genau das Konzept von Bagar: Maßanfertigung für Fahrzeugdesigns. Das geht nur dank der Erfahrung, Routine und den Ideen der Projektmanager, Gestalter und Werbetechniker. Anders als bei Autos, Lkw oder Bussen können sie nicht auf maßstabsgetreue Fahrzeugvorlagen zurückgreifen, sondern müssen jede Baumaschine im Vornherein vermessen. Dabei sind den Geräteklassen keine Grenzen gesetzt. Sind die Flächen zu groß, werden die Folien in Bahnen aufgeklebt. „Unser Anspruch ist es, so viel wie möglich aus einem Guss zu machen. Verarbeiten können wir Folien mit bis zu 1,52 Meter Breite mit maximal 50 Meter Länge. Gerade Bagger haben viele runde Formen und Krümmungen. Da muss man die Folie erwärmen und stark dehnen, darf es aber nicht übertreiben, damit sie langfristig perfekt haftet und lange haltbar bleibt“, erklärt Stefan Bagar. Das Familienunternehmen, das seit mehr als 35 Jahren besteht, übernahm er vor zwei Jahren von den Eltern. Lag in den 80erund 90er-Jahren der Fokus noch auf Airbrush-Lackierungen, hat sich der Betrieb heute auf Digitaldruck und Folierung spezialisiert, die von Garching bei München aus angeboten werden. Neben Baumaschinen wurden bereits Containerfahrzeuge, Busse, Lkw, Anhänger, Transporter, Pkw und vieles mehr aufgehübscht. „Inzwischen erhalten wir Anfragen aus ganz Deutschland. In solchen Fällen übernehmen wir die Beratung, Gestaltung und die Folienproduktion. Das Aufbringen der Folie wird dann von einem Fachbetrieb vor Ort übernommen“, so Stefan Bagar. Vier bis sechs Wochen Vorlaufzeit müssen Kunden einplanen, bis alles gestaltet, produziert, gedruckt und verklebt ist. Realisiert werden – wie im Fall von Michael Kellner – Einzelstücke, aber auch ganze Flotten. Vorab bedarf es der intensiven Beratung und Abstimmung mit den Kunden, was die Gestaltung betrifft. Sie wird oft im Team entwickelt. „Wir müssen verstehen, welches Ziel der Kunde verfolgt und wie viel Geld zur Verfügung steht. Danach kann das Design passend zum Budget erstellt werden. Ab einigen hundert Euro geht es los und nach oben hin kann eine Folierung inklusive Gestaltung schon mal 5 000 bis 10 000 Euro kosten“, stellt Stefan Bagar klar. Die grafische Gestaltung wird von den Mitarbeitern selbst durchgeführt. Nur so kann die spätere Umsetzbarkeit sichergestellt werden. Steht das Design fest, muss die Menge an Folie berechnet werden. Es gilt zu überlegen, wo Teilungen nötig sind und wie Farb- und Motivübergänge realisiert werden. Verwendet werden gegossene PVC-Vollverklebungsfolien mit repositionierbarem Kleber. Sie können einfarbig durchgefärbt oder als Druckfolien weiß, transparent oder mit Metallicoberfläche sein. Kombiniert werden können zum Beispiel matte und glänzende Folien, konturgeschnittene Folienplotts oder Loch- und Milchglasfolien, um besondere Effekte wie Reliefbuchstaben oder Wasserzeichen zu erzeugen. „Man muss die richtige Mischung im Zusammenspiel finden und darf die Effekte nicht zu sehr ausreizen, sonst verpufft die Wirkung“, so Stefan Bagar. Inzwischen werden mehr und mehr Akzentbeklebungen aus fluoreszierenden oder reflektierenden Sicherheitsfolien verwendet. „Werden Baumaschinen nach Feierabend gesichert am Straßenrand abgestellt, haben solche Folien einen Warneffekt, wenn die Geräte in der Nacht von den Fahrzeugscheinwerfern angestrahlt werden“, erklärt der Firmenchef. Erst wenn alle Vorbereitungen getroffen wurden, läuft der Drucker an. Wasserbasierte Latexdruckfarben werden auf die Folien aufgesprüht. Bis eine Folie gedruckt ist, vergehen einige Stunden. Die Folien müssen dann einige Zeit ausgasen, bis damit Karosserieteile, Scheiben, Abdeckungen oder auch ganze Ausleger foliert werden können. Das dauert meist mehrere Tage. Oft arbeiten zwei bis drei Mitarbeiter gleichzeitig an einem Fahrzeug Fahrzeug, um die Montagezeit zu verringern und die großen Folienstücke gemeinsam sicher auf den Lack zu bringen. Werden die Folien aufgebracht, gilt es einiges zu beachten. So müssen die zu beklebenden Oberflächen komplett staub- und fettfrei sein. Ebenso spielt die Temperatur eine wichtige Rolle. 15 Grad Raumtemperatur sollten es schon sein. Sonst halten die Folien auf Dauer nicht. Zu berücksichtigen ist: Auch wenn sich Vollverklebungsfolien leicht auf das doppelte ihrer ursprünglichen Länge dehnen lassen, wird sich der Kleber im gleichen Maße mitdehnen, allerdings kann er dann umso weniger Klebkraft aufbauen. Auf Genauigkeit kommt es bei Folien mit Fotos, Farbverläufen oder Grafiken auf einem unebenen Untergrund an. Dabei darf das Motiv nicht zu stark gedehnt werden, weil sonst Verzerrungen entstehen. Schon kleine Unterschiede können den Gesamteindruck schmälern. Aber warum so viel Aufwand betreiben? Die Gestaltung von Fahrzeugen mit Foliendesigns transportiert Botschaften und das Gefühl der Individualität. „Baumaschinen können dank kreativer und flexibler Folien als Werbeflächen genutzt werden. Ein auffälliges Design sorgt für einen hohen Wiedererkennungseffekt und unterstreicht das professionelle Auftreten des Bauunternehmens. Damit kann man zeigen, wie einzigartig man ist“, hebt Stefan Bagar hervor. Dank ihm und seinem Team werden Baumaschinen zu einem Blickfang, die bald hoffentlich öfter so zu sehen sind. Weitere Informationen: Zeppelin Cat | © Fotos: Zeppelin Cat

Deerfield - An die Grenzen gehen: Abbruch- und Bauunternehmen wollen das Maximum aus ihren Arbeitsgeräten herausholen. Daher fallen auch die verwendeten Werkzeuge wie Löffel oder Hammer immer größer aus. Um sie so produktiv wie möglich einzusetzen, hat Caterpillar seinen Kettenbagger in der 40-Tonnen-Klasse überarbeitet. Die Baumaschine bietet mehr Leistung und diese wiederum verlangt nach einem stärkeren Motor. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Der neue Cat 340 bewegt jetzt noch mehr Tonnen pro Stunde. Für nötige Stabilität sorgt ein 7,5 Tonnen schweres Kontergewicht. In Verbindung mit der elektrohydraulischen Vorsteuerung – dem Markenzeichen der neuen Baumaschinen-Generation – gelingt es, mehr Tonnen pro Stunde zu bewegen. „Der 340 erreicht ein neues Leistungsniveau“, so Brian Abbott, Caterpillar Global Produktmanager für große Hydraulikbagger. „Unsere Erweiterungen machen die Maschine produktiver und stabiler für den Einsatz größerer Arbeitswerkzeuge und geben Bauunternehmern mehr Flexibilität, um ein breiteres Spektrum an Projekten durchzuführen.“ Die verstärkte Konstruktion des neuen Baggers gewährleistet eine lange Lebensdauer beim Aushub, beim Verladen und bei Hammerarbeiten. Für zuverlässigen Betrieb sorgt der Cat Motor C9.3B. Drei Motormodi passen die Arbeitsleistung an die Anforderungen des Einsatzes an und sparen gleichzeitig Kraftstoff. Der Power-Modus liefert maximale Leistung für anspruchsvolle Aufgaben; der Smart-Modus stimmt die Motor- und Hydraulikleistung automatisch auf die Grabbedingungen ab, um den Kraftstoffverbrauch zu senken. Der Eco-Modus reduziert die Motordrehzahl auf konstante 1 500 Umdrehungen pro Minute und senkt so ebenfalls den Kraftstoffverbrauch. Auch sonst ist der Cat 340 anpassungsfähig an die Umgebungstemperatur von 52 Grad Celsius bis zu minus 18 Grad Celsius. Durch die automatische Aufwärmung der Hydraulik bei kalten Temperaturen erreicht die Maschine schneller die Betriebstemperatur, und das verlängert die Lebensdauer der Maschinenkomponenten. Der Lufteinlassfilter mit Vorabscheider verfügt über eine hohe Staubkapazität. Synchronisierte Öl- und Kraftstofffilter-Wartungsintervalle von tausend Stunden minimieren die Ausfallzeiten. Durch die verlängerten Intervalle sinken die Arbeitskosten beim Öl- und Kraftstofffilterwechsel und die Ersatzteilkosten für Öl- und Kraftstofffilter im Vergleich zu vielen anderen 30- bis 40-Tonnen-Baggern. Auch dank der 360-Grad-Kamera hat der Fahrer von der Premium-Kabine aus eine noch bessere Sicht. Um die Betriebszeit der Maschine zu maximieren, können sich Mitarbeiter von Zeppelin mit Remote Troubleshoot und Remote Flash aus der Ferne mit der Maschine verbinden, um Fehlercodes zu diagnostizieren und die Betriebssoftware zu aktualisieren. Die Kabine des Cat 340 ist in der Ausführung Deluxe oder Premium erhältlich. Die erste Variante verfügt über einen beheizten, luftgefederten Sitz, während bei der zweiten Variante der Sitz nicht nur beheizt und luftgefedert ist, sondern auch noch belüftet. In beiden Fällen lässt sich die linke Konsole hochklappen, um dem Fahrer den Ein- und Ausstieg zu erleichtern. Ein Touchscreen-Monitor mit Jog-Dial ermöglicht eine schnelle Navigation durch die Bedienelemente samt Menüführung der Maschine. Gestartet wird standardmäßig schlüssellos per Knopfdruck dank Bluetooth-Schlüssel oder alternativ mit einem Passcode mit Bediener-ID. Außerdem wurde in der Premium-Kabine eine 360-Grad-Kamera für mehr Sicherheit verbaut. Zum Standard gehören Assistenzsysteme wie die integrierte Waage Cat Payload oder Cat Grade Assist. Damit lassen sich Neigung und dank Cat Grade Assist mit 2D Tiefen und Neigungen anzeigen, was die Effizienz des Fahrers und die Produktivität der Maschine erhöht. Alle Cat Grade Systeme sind mit Funkgeräten und Basisstationen von führenden Technologieanbietern kompatibel. Der Fahrer kann bis zu vier Tiefen- und Neigungsabweichungen speichern, um ohne Neigungsprüfer schnell auf den richtigen Wert zu kommen. Wird mit einem Hammer gearbeitet, warnt die automatische Hammer-Stopp-Funktion den Fahrer nach 15 Sekunden Dauerbetrieb und schaltet den Hammer nach 30 Sekunden ab, um Verschleiß zu vermeiden. Auto Dig Boost und Auto Heavy Lift erhöhen die Eindringtiefe des Löffels und die Hubkapazität um acht Prozent. Lift Assist hilft dem Fahrer, ein Kippen der Maschine zu vermeiden. Das 7,5 Tonnen schwere Kontergewicht sorgt zusätzlich für die nötige Stabilität, wenn mit schwerem Equipment die geforderte Arbeitsleistung vollbracht wird. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Ismaning - Das Management einer großen Baustelle kann sehr zeitaufwendig und herausfordernd sein, da viele verschiedene und voneinander abhängige Aufgaben anfallen und zahlreiche Auftragnehmer, Subunternehmer, Baustellen und Maschinen im Spiel sind. Volvo Construction Equipment (Volvo CE) macht es mit einer neuen digitalen Lösung, dem Task Manager, einfacher, die einzelnen Teile des Puzzles zusammenzusetzen. Bauforum24 TV Video (09.06.2022): Volvo Days Volvo CE Task Manager Der Task Manager ist eine einfach zu bedienende Webanwendung, die Menschen, Maschinen und Projekte miteinander verbindet und einen Echtzeit-Überblick über die vielen Aufgaben auf einer großen Baustelle bietet. So kann sichergestellt werden, dass die Arbeiten planmäßig, pünktlich und innerhalb des Budgets durchgeführt werden. „Wir verstehen die Herausforderungen, denen sich unsere Kunden bei der Erstellung eines genauen Projektzeitplans gegenübersehen. Der Task Manager wurde vor diesem Hintergrund und mit dem Ziel entwickelt, das Baustellenmanagement zu vereinfachen. Die Anwendung ermöglicht es, den Status der vielen Aktivitäten auf der Baustelle in Echtzeit zu sehen, sei es vom Smartphone oder vom Rechner aus, und hilft jedem, auf dem richtigen Kurs zu bleiben – unabhängig vom Hersteller“, erklärt Robert Nilsson, Service Offer Owner bei Volvo CE. Zeit für eine Veränderung Mit dem Task Manager sind Informationen über den Projektstatus sofort verfügbar, egal wo man sich befindet – ob auf der Baustelle, im Büro oder zu Hause. Das hilft den Benutzern, im Hinblick auf alle Entwicklungen auf dem Laufenden zu bleiben und sicherzustellen, dass die Baustellen so produktiv und effizient wie möglich sind. Einmal installiert, lassen sich neue Projekte und Arbeitsaufträge bei Bedarf leicht einrichten. Der Task Manager ermöglicht es, Ziele vorzugeben und den Fortschritt zu überwachen, das auf der Baustelle bewegte Material zu verfolgen und die Daten eines gemischten Maschinenparks zu verwalten. Da sich alle relevanten Informationen an einem Ort befinden, verringert sich der Zeitaufwand für administrative Aufgaben wie das Zusammentragen von Daten, so dass die Benutzer mehr Zeit haben, sich auf das eigentliche Kerngeschäft zu konzentrieren. Der Task Manager eignet sich für alle Beteiligten – von Produktions- und Bauleitern bis hin zu Subunternehmern –, die eine wichtige Rolle spielen, um Infrastrukturprojekte im Zeitplan zu halten. Die Daten lassen sich nach verschiedenen Zeitrahmen, Projekten, Aktivitäten, Materialien oder Arbeitsaufträgen filtern, so dass Aktualisierungen in Echtzeit möglich sind und Statusberichte für das Management erleichtert werden. Die Anwendung arbeitet auch Hand in Hand mit der Onboard Wiege-Funktion (OBW) von Load Assist und Dig Assist, wobei die Ladeinformationen automatisch vom Volvo Co-Pilot auf den Task Manager übertragen werden. Für Kunden ohne Load Assist oder Dig Assist kann der Fahrer einfach manuelle Ladeinformationen erstellen. Video zum Task Manager Der Task Manager ist als monatliches Abonnement über die örtlichen Volvo-Händler erhältlich. Weitere Informationen: Volvo | © Fotos: Volvo CE

Lübeck - Sie sitzen direkt an der Quelle – die Entsorgungsbetriebe Lübeck erzeugen Strom aus Bio- und Restabfall für ihr Flaggschiff, einen Elektroumschlagbagger MH24. Sein Job ist der Umschlag in der MBA, der mechanisch-biologischen Abfallbehandlungsanlage. e. Immer im Wechsel bestückt er die Anlage getrennt nach Rest- und Biomüll mit seinem Mehrschalengreifer. Rund 100 000 Tonnen Abfall werden im Jahresdurchschnitt behandelt. Bauforum24 TV Video (07.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Ziehen gemeinsam an einem Strang: Christoph Gieratz (links), einer der beiden Schichtleiter, zusammen mit Dirk Carstensen, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter. Orange Sammelfahrzeuge fahren in der Annahmehalle vor und kippen separat Rest- oder Bioabfall ab, den die Entsorgungsbetriebe aus der schwarzen und braunen Tonne der Haushalte und Betriebe der Hansestadt Lübeck einsammeln. Der Elektrobagger führt dann beides gesondert voneinander der mechanischen Aufbereitung zu, wo der Müll nach Einzelfraktionen aufgeteilt wird, um ihn weiter verarbeiten zu können. „Die Baumaschine mit 24 Tonnen Einsatzgewicht ist so positioniert, dass sie immer abwechselnd nach Bio- oder Restmüll greift und beide Linien im Wechsel getrennt voneinander bestücken kann“, erklärt Christoph Gieratz, einer der beiden Schichtleiter. Um eine bessere Sicht auf die Trichter beim Befüllen zu haben, wurde der Drehkranz des Baggers extra auf besonderen Wunsch erhöht. Ausgerüstet wurde der Bagger mit einem Schleppkabel, das den Elektroantrieb mit Strom versorgt. „Viel bewegen müssen wir ihn in unserem Zweischichtbetrieb nicht. Da die entsprechende Infrastruktur hier vorhanden war, bot sich die Technik an“, ergänzt Gieratz. Für kurze Fahrten ohne Strom genügt dem MH24 eine sogenannte Verfahrlösung, also ein kleiner Dieselmotor, der morgens und abends genutzt wird. Denn dann wird der Bagger in die Annahmehalle rein beziehungsweise rausgefahren, wenn die Arbeit beginnt oder umgekehrt der Feierabend ansteht. „Damit wollen wir eine Brandgefahr ausschließen“, so der Schichtleiter. Der Bagger erzeugt ohnehin keinen Funkenflug und kaum Abwärme, womit er sich für Einsätze wie diesen eignet, bei dem leicht entzündbare Materialien umgeschlagen werden. Trägt zum grünen Fußabdruck bei: der neue Elektrobagger MH24. Zwar ist der Elektrobagger dank seines bürstenlosen Elektromotors mit einer Leistung von 90 kW deutlich leiser gegenüber konventioneller Dieseltechnik. „Aber aufgrund der Zerkleinerungsmaschinen herrscht in der Halle sowieso schon ein Grundgeräuschpegel. Dafür ist es in der Kabine leise und Vibrationen des Motors fallen hier keine an, wie sie sonst bei einem Dieselmotor üblich sind“, berichtet der Schichtleiter. Der Elektro-Umschlagbagger selbst arbeitet abgasfrei. Damit der Fahrer nicht der hohen Konzentration der feinen Stäube und Partikel ausgesetzt ist, wird die belastete Luft durch eine Luftreinigungsanlage geführt. Gegen Gerüche, wie sie aufgrund des Gärprozesses beim Handling mit Bioabfall unausweichlich sind, schützt den Fahrer des Elektrobaggers ein Frischluftfiltersystem mit AEBK1/H13-Filtern. Ein Umluftfiltersystem rundet das Paket ab. Hat der Elektrobagger seinen Job getan, sind neben Vorzerkleinerern Prallmühlen und Siebe für die Weiterverarbeitung gefordert, den Abfall immer weiter in seine Bestandteile zu zerlegen. In der Aufbereitungshalle werden Ersatzbrennstoffe mit einem hohen Heizwert, organische Feinfraktion zur Vergärung und Störstoffe getrennt. Letztere müssen herausgefischt werden, weil sie den biologischen Prozess behindern würden. Auch Metalle werden per Magneten herausgeholt, um sie dem Kreislauf der Wiederverwertung zuführen zu können. Aufgabe der MBA ist es, alle Wertstoffe akribisch zu erfassen, sodass am Ende eine hohe Verwertungsquote herauskommt. Die bei der biologischen Behandlung des Bioabfalls erzeugten Gärreste und die von Fremdstoffen befreiten und zerkleinerten Sortierreste werden im ansässigen Biomassewerk zu Kompost weiterverarbeitet. Aber nicht nur die gewonnene Biogasmenge lässt sich energetisch verwerten, sondern auch die erzeugten Ersatzbrennstoffe des Restabfalls und die nicht vergärbaren Bestandteile wie Holz werden der energetischen Verwertung in verschiedenen Kraftwerken zugeführt. „Wir wollen so wenig wie möglich deponieren, um Deponieraum einzusparen. Nur das, was als inert gilt, landet auf der angrenzenden Deponie und wird dort eingebaut“, so Marius Urbansky, Sachgebietsleiter der MBA. Dabei kommen zwei weitere Cat Baumaschinen ins Spiel. Raupen vom Typ D6N und D6T übernehmen Aufgaben wie den Einbau von etwa einem Drittel der biologisch behandelten Abfälle in der Deponie. Das war nicht immer so: Bis 2005 landete der unbehandelte Abfall dort komplett. Erst seitdem die Novelle der TA-Siedlungsabfall in Kraft trat, wird der Abfall so weit als möglich vorbehandelt, um den Organik-Anteil des Mülls zu reduzieren. „Viele Betriebe haben sich für die thermische Lösung entschieden. In Lübeck wurde der mechanisch-biologische Weg gewählt. Wir erzeugen durch die biologische Weiterverarbeitung der sogenannten organischen Feinfraktion Biogas. Mehrere BHKW produzieren dann daraus Strom und Wärme. Damit kann der Energiebedarf der MBA und der Liegenschaften der Entsorgungsbetriebe Lübeck abgedeckt werden – auch der MH24 wird darüber mit eigenem Strom versorgt. Wir können uns damit nicht nur Diesel sparen, sondern auch Zeit, weil der Bagger nicht mehr die Tankanlage auf dem Gelände mehrmals die Woche anfahren muss und somit dann in dieser Zeit die MBA steht“, erklärt Christoph Gieratz. Fliegender Wechsel beim Umschlag von Bio- und Restmüll. Dass sich durch die Antriebstechnik so eindeutige Kostenvorteile ergeben, bestätigt Dirk Carstensen, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter, der seitens der Niederlassung Hamburg den MH24 lieferte: „Durch das elektrische Antriebskonzept ist es gelungen, Betriebskosten um bis zur Hälfe gegenüber Betriebskosten von herkömmlichen Dieselmotoren zu senken. Wenn noch der benötigte Strom selbst produziert wird, dann ist das ein unschlagbares Argument für einen Elektrobagger.“ Allerdings wird dann auch die akribische Trennung des Abfalls umso wichtiger: Je sortenreiner, desto höher fällt die Energiebilanz aus. Um insgesamt rund vier Millionen Kubikmeter Biogas pro Jahr in eigenen Blockheizkraftwerken einsetzen zu können, greifen die Entsorgungsbetriebe auf vier Mixer und drei Fermenter zurück. Somit trägt der MH24 zu einem grünen Fußabdruck bei, denn für den Betrieb der restlichen knapp 150 Fahrzeuge fallen 200 000 Liter Dieselkraftstoffe pro Jahr an. Deswegen haben die Entsorgungsbetriebe Lübeck die Weichen in Richtung E-Mobilität für den Fuhrpark gestellt. Zehn von insgesamt 32 Pkw, ein Servicemobil, zwei Pritschenwagen, zwei Kehrmaschinen und zwei Teambusse werden vollständig mit selbst aus Abfall und Abwasser erzeugter erneuerbarer Energie betrieben. Rund 65 000 Kilometer legen sie pro Jahr rein elektrisch zurück und sparen dabei über 3 000 Liter Diesel ein. Weitere Informationen: Caterpillar/Zeppelin | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Prag (Czech Republic) - Das in Estland ansässige Unternehmen Kiviõli Keemiatöötus (KKT), das zur Alexela Group gehört, hat den ersten Doosan 100-t-Kettenbagger DX1000LC-7 Europas erworben. Der neue DX1000LC-7 wurde von der INTRAC Group, dem Doosan-Vertragshändler für die baltischen Länder Estland, Lettland und Litauen, geliefert. Hyundai Doosan Infracore ersetzt die Marke DOOSAN für seine Baumaschinen gegen die neue Marke DEVELON. Ein Prozess, der sich zurzeit in einer Übergangsphase befindet. Bauforum24 Artikel (02.02.2023): Doosan DX85R-7 Kompaktbagger 100-t-Kettenbagger DX1000LC-7 von Doosan Dieser neue Bagger ergänzt den aus den 80-Tonnen-Modellen DX800LC-7 und 50-Tonnen-Modellen DX490LC-7 bestehenden Fuhrpark von Doosan-Maschinen, der bereits in einer KKT-Ölschiefermine im Norden von Kiviõli in Estland im Einsatz ist und in der auch eine Reihe von 80-t-Baggern anderer Marken betrieben werden. Die Kaufentscheidung zum Ersatz einer bestehenden 80-Tonnen-Maschine durch den neuen DX1000LC-7 basierte auf der erfolgreichen Leistung des DX800LC-7, mit dem KKT den Kraftstoffverbrauch im Vergleich zu Maschinen von Mitbewerbern bei gleichbleibender Leistung um 10 Liter pro Stunde reduzieren konnte. Diese Einsparungen summieren sich wirklich: Nach mehr als 4.000 Betriebsstunden hat der DX800LC-7 umgerechnet bereits 40.000 Liter Kraftstoff eingespart – eine enorme Zahl, wenn man an den ständig steigenden Kraftstoffpreis denkt. Im Vergleich zu den anderen 80-Tonnen-Baggern verbraucht der DX800LC-7 1,50 €/Liter weniger Kraftstoff – nach nur 4.000 Stunden beträgt die Gesamteinsparung bereits 60.000 €. Nach 10.000 Stunden belaufen sich die Einsparungen auf 150.000 €. Noch größere Einsparungen zu erwarten Der neue DX1000LC-7 verspricht aber noch größere Einsparungen. Der DX1000LC-7 wird vom leistungsstärksten Motor der 100-Tonnen-Klasse angetrieben und verfügt über die höchste Hydraulikleistung für diese Maschinenbaugröße. Er bietet eine erstklassige Leistung bei höherer Produktivität, geringerem Kraftstoffverbrauch und leichtgängigeren Bedienelemente. Der mit einem 6,8-m3-Löffel ausgerüstete DX1000LC-7 bietet ganz gewiss eine noch höhere Produktivität. Der Bagger DX1000LC-7 wird von der neuen Stufe-V-konformen Ausführung des bewährten Perkins-Dieselmotors 2806J angetrieben und liefert eine hohe Leistung von 469 kW (638 PS), mehr als jede andere Maschine dieser Klasse. Die hohe Motorausgangsleistung wird mit einem Virtual Bleed Off-Hydrauliksystem (VBO) vom Typ D-ECOPOWER+ kombiniert, das hervorragende (3 x 523) - 1569 l/min Hydraulikvolumenstrom und mit 360 bar einen hohen Systemdruck liefert. Zusammen trägt das zur besten Leistung auf dem 100-Tonnen-Markt bei. Doosan steigert die Produktion zur Erfüllung des weltweiten Bedarfs Die Klasse der DX1000LC-Maschinen erfreut sich weltweit bereits größter Beliebtheit, wobei die höchsten Volumen auf Südostasien, China und Lateinamerika entfallen. Doosan hat bisher insgesamt 35 Maschinen geliefert und baut nun die 80- und 100-Tonnen-Modelle auf derselben Fertigungslinie. Die Fertigungskapazität wurde inzwischen auf 10 Maschinen pro Monat erhöht, um die hohe Nachfrage nach beiden Maschinenmodellen zu befriedigen. Aufgrund des guten Feedbacks von Kunden erwartet Doosan für das Jahr 2023 allein bei den 100-Tonnen-Baggern eine Produktion von 50 bis 60 Maschinen. Estlands Ölschiefer ist über 100 Jahre alt Vor mehr als 100 Jahren entdeckte Estland, dass der Stein in der Mine von Nord-Kiviõli Öl enthielt, und begann damals mit der Förderung. Das Verfahren zur Ölförderung ist unverändert. Zunächst wird der Stein herausgeholt. Nachdem rund 8 m3 Deckschicht entfernt wurde, ergibt sich etwa 1 m3 des wertvollen Ölschiefers. Um die Deckschicht zu entfernen, kommen verschiedene Verfahren zum Einsatz. Beim ersten erfolgt die Sprengung und Beladung der Lastwagen mit den 80- oder 100-Tonnen-Baggern. Ein anderes verwendet einen 50-Tonnen-Bagger mit einem Hydraulikhammer und einen der größeren Bagger zum Beladen von Lastwagen. Das dritte Verfahren nutzt einen 80-Tonnen-Bagger, der mit einem vibrierenden hydraulischen Aufreißer (Xcentric) ausgerüstet ist, sowie einen weiteren 80-Tonnen-Bagger mit einer Schaufel zum Beladen von Lastwagen. Nachdem die Deckschicht entfernt wurde, beginnt die Gewinnung des Ölschiefers, wiederum mit unterschiedlichen Verfahren. Dazu gehören der direkte Einsatz eines Baggers zum Beladen von Lkw oder der Einsatz eines Surface Miners, um das wertvolle Material zu extrahieren, zu zerkleinern und gleichzeitig auf einen Lkw zu laden. Der Umwandlungsprozess zur Förderung von Öl aus dem Gestein beginnt damit, dass das Gestein zerkleinert und dann in eine Reaktoreinheit geladen wird, wo es je nach Größe auf 400 bis 800 oC erhitzt wird. Neben Öl wird auch Phenol aus dem Stein entfernt. Insgesamt dauert der Vorgang rund zwei Stunden. Gewöhnlich kann 1 kg Stein zu 20 bis 30 % aus Öl bestehen, wobei der Minenbetreiber etwa 10 Millionen Tonnen pro Jahr (zusammen mit Abraum und Ölschiefer) bewegt. Ölschiefer als wichtigste Energiequelle Estlands Die Ölschieferindustrie in Estland ist eine der fortschrittlichsten der Welt. Der nationale Entwicklungsplan für die Ölschiefergewinnung 2016-2030 bezeichnet Ölschiefer als eine strategische Ressource. Estland ist das einzige Land der Welt, das Ölschiefer als Hauptenergiequelle nutzt. Im Jahr 2018 machte Ölschiefer 72 % der gesamten inländischen Energieproduktion Estlands aus und deckte 73 % der gesamten Primärenergie des Landes ab. Etwa 7.300 Personen (mehr als 1 % der Erwerbstätigen in Estland) sind in der Ölschieferindustrie beschäftigt. Höchste Qualität des Händlersupports INTRAC ist in Estland, Lettland und Litauen allein verantwortlich für Vertrieb und Wartung von Doosan-Baggern, Rad- und Kompakt-/Midibaggern, Radladern, knickgelenkten Muldenkippern sowie Anbaugeräten. Das Vertriebs- und Servicezentrum von INTRAC für Lettland in Riga gilt als eines der renommiertesten im Baltikum. Das Unternehmen verfügt zudem über eindrucksvolle Einrichtungen in seinen Niederlassungen in Vilnius und Tallinn, die die zentralen Anlaufpunkte für die Dienstleistungen von INTRAC in Litauen bzw. Estland bilden. Insgesamt verfügt INTRAC über 13 Niederlassungen mit Werkstätten und 55 voll ausgestattete Servicefahrzeuge in der Baltikumregion. Kunden von INTRAC profitieren von hervorragenden lokalen Servicenetzen, die von Notfallreparaturen bis zur Routinewartung alles abdecken. Die werksgeschulten Techniker des Unternehmens blicken auf viele Jahre praktischer Erfahrung in der Reparatur und Wartung von Anlagen und Maschinen zurück. Weitere Informationen: DOOSAN INFRACORE EUROPE | © Fotos: DOOSAN

Ortenburg - Seit 1962 besteht die Sand- und Kieswerk Rauscheröd Ulrich Alex GmbH im gleichnamigen Ortsteil von Ortenburg, rund 20 Kilometer westlich von Passau. Rund 150.000 Tonnen Rohstoff werden hier pro Jahr abgebaut und stationär zu zertifizierten Zuschlagstoffen und Straßenbau-Materialien verarbeitet. Zusätzlich unterhält der Betrieb ein ständiges Verkaufslager von rund 2000 Tonnen, das unterschiedliche Hartgesteine (Basalt, Granit, Kalk etc.) in Schotter- und Splittkörnungen oder als Mauersteine vorhält. Bauforum24 Artikel (15.11.2022): Kobelco auf der bauma 2022 Dank hoher Hydraulikleistungen kann der Kobelco SK350NLC-11 an der Wand seine große Reichweite voll ausspielen. Die Lieferung von Oberboden und Erdreich sowie die Annahme unbelasteter Massen in der angeschlossenen Erdreichkippe komplettieren die Leistungen am Standort. Darüber hinaus rundet das Familienunternehmen das Angebot für seine Kunden mit den Unternehmensbereichen Schüttgut-, Container- und Schwerlasttransporte, Erd- und Tiefbau sowie Abbruchleistungen mit qualifizierter Verwertung der Wert- und Reststoffe ab. Entsprechend vielseitig ist der Fuhrpark des von Geschäftsführer Ralf Alex in vierter Generation geleiteten Betriebes: Über 20 LKW und Tieflader stellen regionale und überregionale Transportleistungen sicher, gut 40 Maschinen umfasst die Erdbauflotte, deren Großgeräte flexibel bei Baumaßnahmen, im eigenen Abbau und Materialumschlag sowie der Deponierung eingesetzt werden. Insgesamt 50, meist langjährige Mitarbeiter sind in den ebenso gut ineinandergreifenden Bereichen des Unternehmens beschäftigt, das neben einer werkseigenen Produktionskontrolle auch eine große Fahrzeug- und Maschinenwerkstatt am Standort Rauscheröd betreibt. Auf Kundenwunsch rüstete EMB den 37-Tonner mit einem 2,3-m³-Tieflöffel am mechanischen Schnellwechsler aus. Dank serienmäßiger Hammer- und Greifer-Verrohrung ist der Bagger auch bei Baumaßnahmen vielseitig einsetzbar. Aktuell über 20 Maschinen von 1,7 bis 37 Tonnen Betriebsgewicht zählt die Baggerflotte des Unternehmens. Auch hier setzt Geschäftsführer Ralf Alex auf langfristige Beziehungen und eine erprobte Zusammenarbeit: Bis auf wenige Maschinen stammen alle Kettenbagger inklusive Anbaugeräten seit über 20 Jahren vom Neukirchner Kobelco-Händler EMB Baumaschinen. „Insgesamt konnten wir über die Jahre mehr als 30 Maschinen der unterschiedlichsten Größen in Rauscheröd platzieren,“ berichtet EMB-Kundenberaterin Markéta Duchkova, die bereits seit 2003 das Unternehmen fest betreut und die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit allen Verantwortlichen von der Geschäftsleitung, über die Servicetechnik bis hin zu Bauleitern und Maschinenführern würdigt. Verstärkung im Abbau Auch im Jahr des 60-jährigen Firmenjubiläums in Rauscheröd, das Anfang Oktober 2022 auf einer zweitägigen Städtereise mit der gesamten Belegschaft gefeiert wurde, kamen Kobelco und EMB zum Zuge. Im Sommer übernahm das Sand- und Kieswerk Rauscheröd den neuen Kobelco SK350NLC-11 als aktuell größten Bagger im Fuhrpark. Neben dem bereits im Jahr 2020 gelieferten Kobelco SK300NLC (32,0 t, 200 kW) wird der 213 kW starke 37-Tonner vorrangig im Abbau eingesetzt, wechselt dank serienmäßiger Hammer- und Scherenleitungen, mechanischem Schnellwechsler und kompakter Transportabmessungen (Breite: 2990 mm) jedoch auch kurzfristig zu anderen Aufgaben im Unternehmen. Seit 2020 arbeitet auch ein Kobelco SK300NLC im Rauscheröder Kiesabbau. Insgesamt rund 50 Hektar misst die Abbaufläche in Rauscheröd – aktuell erfolgt der Trockenabbau mit paralleler Verfüllung über vier Ebenen auf ca. sieben Hektar offener Grubenfläche. Mit Wandhöhen bis ca. 5 Meter wird das anstehende Material direkt per Bagger abgebaut und auf 35-Tonnen-Muldenkipper verladen. Ausgerüstet mit 3,30-m-Standardstiel und 2,3-m³-Tieflöffel bietet der Kobelco SK350NLC eine Arbeitshöhe von rund 13 Metern bei maximaler Ausladung von knapp 12 Metern. Die leistungsfähige Hydraulik mit Power-Boost-Funktion gewährleistet dabei hohe Losbrech- und Reißkräfte (max. 244 kN/180 kN) und erlaubt ein produktives Lösen und Verladen ohne häufiges Versetzen. Geschäftsführer Ralf Alex und EMB-Kundenberaterin Markéta Duchkova bei der Übergabe des Kobelco SK350NLC-11. Wie alle Kobelco-Bagger der neuesten Generation wurde auch der Kobelco SK350NLC-11 hinsichtlich Bedienungs- und Wartungsfreundlichkeit optimiert. Dazu zählt neben der übersichtlichen Kabine im ergonomischen „Perfomance-X-Design“ und noch besser zugänglichen täglichen Wartungspunkten insbesondere auch die intelligente Maschinensteuerung: Voreingestellte Arbeitsmodi erleichtern den Betrieb, passen z.B. die Hydraulikleistung automatisch an wechselnde Anbauwerkzeuge an oder gewährleisten einen besonders kraftstoffeffizienten Maschineneinsatz. Das beweist auch der Kobelco SK350NLC-11 im Sand- und Kieswerk Rauscheröd: Nach gut sechs Betriebsmonaten liegt der Durchschnittsverbrauch im typischen Abbaubetrieb bei 18,3 Litern pro Stunde. Weitere Informationen: Kobelco | © Fotos: Kobelco

Lüttow - Der Zeppelin Service ist dafür bekannt, dem Kunden in jeder Situation zur Seite zu stehen. Dabei wurde das Reparaturangebot über die Jahre immer weiter ausgebaut. Inzwischen gehört eine besondere Instandsetzung fast schon zum Tagesgeschäft: Bereits bei über 200 Geräten hat der Zeppelin Service mit dem Rebuild-Programm den Maschinen zu einem zweiten Leben verholfen. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Rundgang über größte Messe der Welt! Jens Mewes, leitender Verkaufsrepräsentant bei Zeppelin, Lars Käselau, Zeppelin Niederlassungsleiter, Lukas Krischer, Zeppelin Servicemitarbeiter, Oliver Novy, Zeppelin Servicemitarbeiter, Sebastian Fälchle, Zeppelin Serviceberater, Timm Fründt, Zeppelin Serviceleiter, Olaf Gievers und Olaf Rauscher, Koops-Mitarbeiter, Tino Gäbert, Koops-Geschäftsführer des Kieswerks Zarrentin, und Bernd Meyer, Koops-Betriebsleiter (von links). Was hier möglich ist und wie aus einem Maschinenleben ein Weiteres werden kann, bewies Zeppelin auch erst jüngst auf der bauma am Beispiel eines Cat Radladers 982M am Messestand in der Halle B6. Von einem solchen Rebuild machte auch die RTH J.Koops GmbH & Co.KG im Osten von Hamburg Gebrauch. Doch die Koops-Gruppe ging noch einen Schritt weiter, sie gab das Rebuild vom Rebuild ihrer Cat Raupe D6N, Baujahr 2006, bei der Zeppelin Niederlassung Hamburg in Auftrag. Der Kettendozer wurde somit startklar für sein drittes Maschinenleben gemacht – eine Premiere, die es bei Zeppelin so noch nicht gab. „Für Kunden werden solche Instandsetzungen immer attraktiver, nicht nur aufgrund der gestörten Lieferketten. Sie sind häufig eine echte Alternative. „Bei einem Rebuild wird die Cat Baumaschine, die sich über Jahre beim Kunden bewährt hat, wieder in einen neuwertigen Zustand versetzt. Das Thema Ressourcen schonen ist in aller Munde und das Rebuild ist ein hervorragendes Beispiel dafür“, berichtet Zeppelin Serviceleiter Timm Fründt nicht ohne Stolz. Wer Baumaschinen professionell instandsetzen lässt und somit auch älteren Geräten eine Chance für ein weiteres Maschinenleben gibt, verbraucht weniger Rohstoffe und Energie, erzeugt weniger Emissionen und ein überaus angenehmer Begleiteffekt – schont meist auch den Geldbeutel. „Kunden wie die Koops-Gruppe kennen inzwischen die Vorteile, wenn sie das Maschinenleben auf diese Weise verlängern lassen“, so Timm Fründt. Dazu meint Tino Gäbert, Geschäftsführer des Kieswerks Zarrentin, das zur Koops-Gruppe gehört: „Es ist eine starke Sache, wenn man bedenkt, wie man so Ressourcen schonen kann.“ Seltener Anblick: drei Cat Raupen, wie die Modelle D5H, D6N und D5 (von links), auf einen Streich. Es ist das erste Mal für den Zeppelin Service, dass ein Kunde eine Baumaschine nach einem erfolgten Rebuild erneut überholen lässt. Es zeigt, dass sich die im Jahr 2016 durchgeführte Aufarbeitung bewährt hat. „Wir haben uns eng mit den Experten unserer Fachabteilungen abgestimmt, um zu klären, welche Bauteile einem dritten Maschinenleben standhalten können, weil sich nun mal nicht alles ersetzen lässt. Die Raupe zeigte sich hierbei für ein drittes Maschinenleben prädestiniert“, meint der Serviceleiter. Entscheidend ist beispielsweise der Rahmen. „Mit der Zeit kann das Gefüge des Metalls durch die Belastung weich und brüchig werden. Doch hier war der Zustand in Ordnung, was Grundvoraussetzung für ein weiteres Rebuild war. Bauteile wie die Endantriebe, das Getriebe und der Motor lassen sich hingegen sehr gut überholen“, so Timm Fründt. Dabei stand den Servicemitarbeitern in Hamburg auch die Expertise von Kollegen anderer Niederlassungen zur Verfügung. Die Zeppelin-eigene Motor- und Getriebespezialisierung in Frankenthal wurde bei diesem Projekt hinzugezogen. So konnte der Motor nach der Grundüberholung auf dem Prüfstand auf Herz und Nieren geprüft werden. Was noch zu den Aufgaben der Servicemitarbeiter gehörte: Die Fahrerkabine wurde aufbereitet und teilweise lackiert sowie alle Schalter nebst Verkleidungen erneuert. Zudem wurden alle Scheinwerfer auf LED umgerüstet und weitere Produktverbesserungen übernommen. Die Feuerschutzkomponenten zwischen Motor und Kabine entsprachen nicht mehr den Anforderungen, sodass diese ebenfalls ersetzt wurden. Auch die Klimaanlage erhielt ein Update. Der Fahrersitz wurde gereinigt und Anpassungen nach Kundenwunsch wurden ebenfalls durchgeführt: Die Kabine war ursprünglich in Gelb lackiert. Doch man entschied sich für den schwarzen Lack – in Anlehnung an einen neuen Cat D5 Dozer. Schon beim ersten Rebuild stellte sich heraus, dass die Laufwerksschiffe ein neuralgischer Punkt sind, die höchster Belastung standhalten müssen. Darum wurden diese schon bei der ersten Instandsetzung vor sechs Jahren grundüberholt. In diesem Bereich zeigte die Vorprüfung Verschleißerscheinungen in Form von Rissen. Diese wurden fachmännisch verschlossen. Der Dozer startet sein drittes Maschinenleben. „Die durchgeführten Arbeiten erfolgten nach strengen Kriterien, vorgegeben durch Caterpillar. Doch wie das Beispiel zeigt, können auch kundenspezifische Wünsche mit einfließen“, so Timm Fründt. Eine vollumfängliche Garantie auf Kraftstrang und Hydraulik sowie ein langfristiger Wartungsvertrag bilden die Grundlage für viele weitere Jahre der Nutzung. Koops-Fahrer Olaf Rauscher freut sich nun, dass er seinen Dozer wieder vollumfänglich für die Rekultivierungsmaßnahmen nutzen kann. Weitere Informationen: Caterpillar | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Cottbus/Sonnewalde - Leistungsstärke, Treibstoffeffizienz, Robustheit und Komfort: Diese Attribute werden den Liebherr-XPower-Radladern zugeordnet. Genau diese Faktoren waren es auch, die bei der Kaufentscheidung für die Galle GmbH ausschlaggebend waren. Das mittelständische Unternehmen ist im Elbe-Elster-Kreis im Süden Brandenburgs in den Bereichen Landschaftsbau, Forstwirtschaft und Kompostproduktion tätig. Bauforum24 TV Video (05.11.2023): Baumaschinen & bauma Highlights Die Liebherr-Radlader L 556 XPower sind bei Galle im Dauereinsatz. Für die Kompostierung wurden zwei neue L 556 XPower angeschafft, die Maschinen eines anderen Herstellers mit ähnlicher Größe und Kapazität ersetzen. Die beiden Radlader sind das Rückgrat unseres stationären Betriebs“, stellt Betriebsleiter David Porzio heraus. Allem voran sind sie kontinuierlich in den „Day-to-Day-Kompostprozess“ eingebunden. Das bedeutet, dass sie an jedem Prozessschritt beteiligt sind – „vom Stapeln der grünen Biomasse, die in unserer Anlage ankommt, über die Beschickung des Schredders mit der Biomasse mit dem passend gebauten Greifeimer, dem Stapeln des Fermentationsmaterials, dem Füttern des Siebers mit dem zu verfeinernden Kompost bis hin zum Füllen von Lastwagen und Traktoren, die den Kompost abholen“, so Porzio. Komfortable Kabine und erhöhte Sicherheit Für diesen Dauereinsatz werden qualitativ hochwertige Maschinen benötigt, in denen sich die Fahrer wohlfühlen. „Der Fahrerkomfort ist ausgezeichnet. Das duale Antriebssystem mit dem elektrischen Joystick wird von unseren Fahrern sehr geschätzt“, schildert Porzio exemplarisch. Daneben punkten die Radlader mit ihrem geringem Treibstoffverbrauch. „Mit den älteren Radladern des anderen Herstellers lagen wir bei durchschnittlich 11,8 Litern pro Stunde, während wir jetzt durchschnittlich 8,2 Liter pro Arbeitsstunde haben.“ Zudem legt das Unternehmen auf ein besonderes Ausstattungsdetail großen Wert: Beide Neuanschaffungen sind heckseitig mit der aktiven Personenerkennung ausgestattet. Dieses innovative Assistenzsystem von Liebherr dient der Vermeidung von Unfällen, indem es den Maschinenführer vor Gefahren im hinteren Bereich des Radladers warnt. „‚Safety First‘ wird sehr häufig angeführt, aber nicht immer angewendet. Wir kümmern uns wirklich um unsere Mitarbeiter und die Personenerkennung hilft sicherzustellen, dass wir alle in einer sichereren Umgebung arbeiten“, stellt David Porzio fest. Die Sonderausstattung im Fokus Als weitere Sonderausstattung sind speziell angefertigte hohe Kippgreifereimer zu nennen, die auf beiden Ladern installiert wurden. „In der Kabine haben wir ein Wiegesystem, das uns hilft, das Material schnell und mit einer sehr geringen Fehlerquote aufzuladen. Wir haben auch einen Kompressor mit einem Rollenrad für den Schlauch auf der hinteren rechten Seite eines Laders installiert, der es dem Bediener ermöglicht, Luft für verschiedene Zwecke zu haben, zum Beispiel, um den Sieb zu reinigen“, führt Porzio aus. Nun sind die beiden Radlader Teil eines umfassenden Maschinenparks. „Wir haben inzwischen rund 25 schwere Maschinen im Einsatz und freuen uns darauf, unseren Maschinenpark mit Beutlhauser weiter auszubauen. Die Zusammenarbeit besteht seit mehreren Jahren. Es herrscht ein großes gegenseitiges Vertrauen zwischen beiden Unternehmen“, so Porzio abschließend. Weitere Informationen: Liebherr | © Fotos: Beutlhauser