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  1. Bauforum24

    Neue Doosan Bagger - Stufe V

    Prag (Tschechische Republik), März 2020 - Doosan hat die neuen Stufe V-konformen Kettenbagger der 50-Tonnen-Klasse DX490LC-7 und DX530LC-7 mit deutlich verbesserter Leistung im Vergleich zu den vorherigen Stufe IV-konformen Modellen auf den Markt gebracht, die einen neuen Maßstab für Maschinen in der 50-Tonnen-Klasse setzen. Bauforum24 Artikel (06.02.2020): Doosan vervollständigt Stage-V-Bagger Neue Stufe V-konforme Doosan-Bagger DX490LC-7 & DX530LC-7 Diese neue 50-Tonnen-Bagger bietet die Leistungsfähigkeit und Produktivität, die für schwere Arbeiten erforderlich ist, z. B. für umfangreiche Erdarbeiten, das Verladen von Gestein, den Abriss von Gebäuden, sekundäre Hydraulikhammerarbeiten, die Beladung von Transportern und für die Pipelineverlegung, alles Arbeiten, wie sie in Steinbrüchen und den Bereichen Bergbau, Straßenbau, Zuschlagstoffe, Abbrucharbeiten, Versorgungsunternehmen und bei allgemeinen Bauarbeiten anfallen. Neuer Stufe V-konformer Scania-Hochleistungsmotor der neuen Generation Zur Erfüllung der Emissionsvorschriften für Stufe V-konforme Motoren werden die Bagger DX490LC-7 und DX530LC-7 von dem neuen Stufe V-konformen Scania DC13 Dieselmotor der angetrieben, der eine höhere Leistung von 294 kW (399,7 PS) bietet. Der Scania-Motor bietet eine neue Lösung, um die Stufe V mit einer supereffizienten DOC/DPF+SCR-Nachbehandlungstechnologie zu übertreffen und minimale Emissionen zu gewährleisten. Dank der neuen Technologie konnte die Wartung des Dieselpartikelfilters (DPF) stark reduziert werden, der neue Motor besitzt einen sechsmal längeren automatischen Regenerations-Intervall (60 Stunden) und einen doppelt so langen Rußreinigungsintervall von 8000 Stunden, verglichen mit dem vorherigen DPF in den Maschinen der DX-3-Generation. Der Fahrer kann nun von seinem Sitz in der Kabine über die Anzeigetafel sehen, wie viel Ruß sich im Partikelfilter angesammelt hat und dass eine Regeneration erfolgreich verlaufen ist. Beste Leistung in der Klasse von 50 Tonnen Bei den Modellen DX490LC-7 und DX530LC-7 wird die verbesserte Leistung des DC13-Motors mit einem Virtual Bleed Off (VBO)-Hydrauliksystem (D-Ecopower+) und der neuen Generation der Smart Power Control Technology (SPC3) kombiniert, was zu einer Steigerung der Gesamtkraftstoffeffizienz um 11 % führt. Die erhöhte Pumpenkapazität und die höhere Leistung des Motors führen zu einer Produktivitätssteigerung von bis zu 8 %, einer branchenführenden Leistung für Maschinen des 50-Tonnen-Marktes. Es existieren ab sofort vier Leistungsmodi, die jetzt auf beiden Maschinen verfügbar sind und dazu beitragen, die Bedienung des neuen Baggers im Vergleich zu den komplexeren acht Leistungsmodi und SPS-Kombinationen der Vorgängermaschine zu vereinfachen. Der Bediener kann den Leistungsmodus (P+, P, S oder E) sowohl im ein- als auch im zweiseitigen Arbeitsmodus einstellen. Höherer Komfort, bessere Manövrierbarkeit Die neue Kabine der Modelle DX490LC-7 und DX530LC-7 ist bereits in Bezug auf Geräumigkeit und Ergonomie unübertroffen und hebt Fahrkomfort und Bedienerfreundlichkeit auf ein bisher nicht gekanntes Niveau. Ebenso wie die neuen Stufe IV-konformen Modelle der 30 bis 40 Tonnen Klasse verfügt die Kabine über einen neuen hochwertigen Sitz und bietet serienmäßig mehr Funktionen als andere Maschinen auf dem Markt, wodurch eine hervorragende Kontrollierbarkeit und hohe Präzision bei allen Anwendungen gewährleistet ist. Die wichtigsten neuen Leistungsmerkmale der Kabine • Neues 8-Zoll-Touch-fähiges Farb-LCD-Display, das mehr Informationen über einen 30 % größeren Bildschirm liefert • In die Anzeigentafel integrierte Stereoanlage (mit Bluetooth-Streaming-Funktion) • Schlüsselloses Zündsystem • Verbesserte Innenausstattung der Kabine, darunter: Verbesserte Leistung der Klimaanlage/Abtauung (Zweistufige) Sitzheizung 360o-Kameras LED-Fahrerhausleuchte • Ultraschallerkennung von Hindernissen (Sonderausrüstung) • LED-Licht (Sonderausrüstung) • Seitenschutz oder Laufsteg (Sonderausrüstung) • Luftkompressor (Sonderausrüstung) In der Serienausstattung sind 360°-Kameras, die eine vollständige Sicht um den Bagger herum ermöglichen und dem Bediener eine Draufsicht auf den Bereich außerhalb der Maschine ermöglichen, enthalten. Das Kameraarray umfasst eine Frontkamera, zwei Seitenkameras und eine Rückfahrkamera. Die Kameraanzeige ist von der Anzeigetafel getrennt. Das neuen Modelle DX490LC-7 und DX530LC-7 werden mit dem werksseitig vorinstallierten hochmodernen DoosanCONNECT-System zur drahtlosen Maschinenparkverwaltung ausgeliefert. Das DoosanCONNECT-System ermöglicht die internetbasierte Verwaltung von Maschinenparks, ist sehr nützlich für die Überwachung von Leistung und Sicherheit der Maschinen und zur Förderung vorbeugender Wartung. Als führende Marke im Bereich der Informations- und Kommunikationstechnologie (ICT) hat Doosan einen bemerkenswerten Schritt nach vorn gemacht, indem es seinen Kunden einen lebenslangen, kostenlosen Mobilfunkdienst mit allen Baggern der DX-7-Generation anbietet. Dies bedeutet, dass Kunden den DoosanCONNECT-Dienst ohne jede Einschränkung nutzen können, solange sie den Dienst in Verbindung mit einem Mobilfunknetz nutzen. Der Satellitendienst wird für einen Zeitraum von 3 Jahren kostenfrei angeboten. Weitere Informationen: DOOSAN INFRACORE EUROPE | © Fotos: Doosan
  2. Prag (Tschechische Republik), März 2020 - Doosan hat die neuen Stufe V-konformen Kettenbagger der 50-Tonnen-Klasse DX490LC-7 und DX530LC-7 mit deutlich verbesserter Leistung im Vergleich zu den vorherigen Stufe IV-konformen Modellen auf den Markt gebracht, die einen neuen Maßstab für Maschinen in der 50-Tonnen-Klasse setzen. Bauforum24 Artikel (06.02.2020): Doosan vervollständigt Stage-V-Bagger Neue Stufe V-konforme Doosan-Bagger DX490LC-7 & DX530LC-7 Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    Rockster Brecher R900 & R1100S

    Neumarkt (Österreich), Januar 2020 - Zuverlässigkeit zahlt sich aus. Rockster Brecher R900 wird nach über 11 Jahren um den größeren Bruder R1100S ergänzt. Seit fast einer Dekade ist die slowenische Baufirma AGM Nemec ein zufriedener Rockster Kunde und investierte nun dank aufstrebender Geschäfte in die nächste Brechanlage des oberösterreichischen Produzenten. Bauforum24 Artikel (11.12.2019): Neuer Prallbrecher R1000S von Rockster Prallbrecher R900 ohne Siebsystem und R1100S inklusive Siebbox und Rückführ-/Haldenband in AGM Nemec’ Dolomitsteinbruch in Kislovec. Primoz Nemec startete 1994 als unabhängiger Unternehmer mit nur einem Bagger. Nach fast einem Jahrzehnt harter Arbeit, Ausdauer und kräftiger Expansion, gründete er 2003 die heutige AGM Nemec d.o.o.. Mit ihrem Hauptsitz in Sedrež, Laško, auf halbem Weg zwischen Maribor und der slowenischen Hauptstadt Ljubljana, ist AGM Nemec in erster Linie ein Bauunternehmen. Mit mehr als 130 Mitarbeitern, einem umfangreichen Fuhrpark von über 100 Maschinen für alle Arten von Bauarbeiten, einem Steinbruch in Boben inklusive Betonmischwerk, sowie einem weiteren Dolomitsteinbruch in Kislovec gehört AGM Nemec zu den angesehensten Bauunternehmen in Slowenien. Die einfache Handhabung und das hydrostatische System haben überzeugt Im Jahr 2008 kaufte AGM Nemec bei Rocksters slowenischem Händler Skalar d.o.o. den ersten mobilen Prallbrecher R900. „Nach einer kurzen Testphase waren wir überzeugt, dass diese Brechanlage mit dem hydrostatischen Antrieb und einem geringen Transportgewicht von 25t genau das ist, wonach wir gesucht haben. Der Brecher ist für unsere Maschinisten einfach zu bedienen und dank der großzügigen Motorraumöffnungen leicht zu warten. In unserem Steinbruch wurde er hauptsächlich als Vorbrecher für die Verarbeitung von Dolomit - eher weichem und abrasivem Gestein - in den Größen 0/4, 4/8, 8/16, 16/32 sowie 32 / x eingesetzt “, sagt Maja Gerčer Špitalar, Geschäftsführerin der AGM Nemec. „Der R900 Prallbrecher war eine wichtige Ergänzung für das Wachstum unseres Bausektors und ermöglichte es uns, auch andere Projekte zu forcieren, bei denen Recycling von Asphalt oder Beton gefragt war.“ R1100S - Brechen und sieben in einem Arbeitsgang war ein wichtiges Kaufkriterium. 30% Leistungssteigerung und genau definiertes kubisches Endprodukt Da die Größe der Bauprojekte stetig zunimmt, suchte AGM Nemec nach einem Brecher in einer höheren Leistungsklasse, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden. Rockster Händler Skalar durfte erneut offerieren und kurz darauf den Rockster R1100S-Prallbrecher (Gewichtsklasse 35t) liefern. Diese Maschine ist zusätzlich mit einer hydraulisch senkbaren Siebbox und dem doppelfunktionalen Rückführ-/Haldenband ausgestattet. Die Brechleistung sowie die Möglichkeit, das Material abzusieben und dadurch genau zu definieren, beeindruckte das Nemec-Team. Das Rückführband, welches hydraulisch zur Seite geschwenkt werden kann, ermöglicht die Produktion einer zusätzlichen Korngröße. „Die Entscheidung für den R1100S fiel uns sehr leicht, da wir seit mehr als 11 Jahren einen Rockster Brecher haben. Für unsere Maschinisten ist es keine große Umstellung, sie können sofort effizient damit arbeiten. Das Einstellen des Brechspalts ist sogar noch um Einiges einfacher wie beim R900, dank der intuitiven, elektrischen Steuerung wird am Multifunktionsdisplay die Spaltgröße definiert, um genau das gewünschte Endprodukt zu bekommen. Die Auto-Start/Stopp Funktion und die Vibrorinne mit lastabhängiger Geschwindigkeitsregulierung steigern zudem die Effizienz und senken Rüst- oder Stehzeiten“, so Gerčer Špitalar. Vielseitiges Einsatzgebiet Egal, ob für die Aufbereitung von Kalkstein oder Dolomit im Steinbruch, zum Recycling von Altasphalt für den Straßenbau oder Recycling von Beton, für neue Fundamente, der Prallbrecher R1100S ist eine sehr wertvolle Ergänzung für ein immer breiter werdendes Leistungsspektrum, das AGM Nemec anbietet. „Wir sind stolz darauf, dass wir gemeinsam mit unseren Kunden wachsen. Wenn sich Unternehmen mit über 10 Jahren Erfahrung mit einer Rockster Anlage dazu entscheiden, erneut in einen Rockster Brecher zu investieren, ist das für uns die Bestätigung, dass sich unsere Maschinen im Einsatz bewähren“, so Norbert Feichtinger, Verkaufsleiter bei Rockster. Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster
  4. Neumarkt (Österreich), Januar 2020 - Zuverlässigkeit zahlt sich aus. Rockster Brecher R900 wird nach über 11 Jahren um den größeren Bruder R1100S ergänzt. Seit fast einer Dekade ist die slowenische Baufirma AGM Nemec ein zufriedener Rockster Kunde und investierte nun dank aufstrebender Geschäfte in die nächste Brechanlage des oberösterreichischen Produzenten. Bauforum24 Artikel (11.12.2019): Neuer Prallbrecher R1000S von Rockster Prallbrecher R900 ohne Siebsystem und R1100S inklusive Siebbox und Rückführ-/Haldenband in AGM Nemec’ Dolomitsteinbruch in Kislovec. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Bauforum24

    Kiesel im Steinbruch im Breisgau

    Baienfurt / Ravensburg, 30.01.2020 - Natürlich, umweltbewusst, nachhaltig. So lautet der Firmenslogan der Hauri Mineralstoffwerke. Seit vielen Jahren vertraut das Familienunternehmen auf die Zusammenarbeit mit Kiesel, die in Sachen Beratung und Service stets in Schwarze getroffen haben. Der mittlerweile altgediente Hitachi ZX870-3 leistet im Steinbruch im Breisgau seit Jahren beste Dienste. Mit seinem neuen Teampartner Bell B60E stellt er nun ein Traumgespann für die Gewinnung. Bauforum24 Artikel (12.09.2019): Leica Geosystems und Kiesel Seite an Seite leisten Zaxis und Bell beste Dienste. Die Hans G. Hauri KG Mineralstoffwerke sind eine Institution am Kaiserstuhl. Seit 1964 betreibt das Familienunternehmen den Steinbruch in Bötzingen. Gefördert wird das Vulkangestein Phonolith, das als Zuschlagstoff für die Glas- und Baustoff- sowie die Futtermittelindustrie Verwendung findet, aber auch bei Fango-Massagen zur Anwendung kommt. Tatkräftige Unterstützung erhält das Hauri-Team dabei vom Hitachi ZX870-3. Zusammen mit dem Bell B60E Muldenkipper bildet der Raupenbagger ein echtes Dreamteam für die Gewinnung. „Wir sind wirklich sehr zufrieden mit der Kombination“, bestätigt Marcus Hauri. Als Produktionsleiter verantwortet der Enkel des Firmengründers den reibungslosen Ablauf vor Ort. Ausfallzeiten und häufige Wartungsarbeiten kann er in seinem Steinbruch nicht brauchen, weshalb er auf die Kompetenz und Serviceleistung von Systempartner Kiesel vertraut. „Wir haben es noch nie gebraucht, aber im Zweifel wären die in 15 Minuten hier, das weiß ich.“ Seine Offroad-Qualitäten kann der Bell im Steinbruch täglich unter Beweis stellen. Bereits seit zwölf Jahren ist der Hitachi ZX870-3 in Bötzingen im Einsatz. Nach der Premiere auf der bauma 2007 nahm er als einer der Ersten seiner Baureihe in Deutschland den Dienst auf. Leistungsfähigkeit und Ausdauer, die Kennzeichen der Zaxis-Baureihe, hat er seitdem beeindruckend unter Beweis gestellt. „Bei über 9.000 Betriebsstunden hatte der Hitachi gerade einmal zwei kleine Schäden, die wir jeweils schnell beseitigen konnten.“ Die Wartungspunkte sind einfach vom Boden aus zugänglich: Die Motorhauben können weit geöffnet werden, was einen einfachen Zugang zum Motorraum ermöglicht und routinemäßige Wartungsarbeiten erleichtert. Im Alltag stellt die serienmäßige Füllstandsüberwachung von Motoröl und Kühlflüssigkeit einen reibunglosen Betriebsablauf sicher. Hauri ist stolz auf seinen Zaxis: „Das ist eine echte Wundermaschine.“ Als der vorhergehende Kipper im Steinbruch Altersschwäche zeigte, zögerte Kiesel-Kundenbetreuer Ralf Gimbel nicht lange und empfahl Hauri den neuen Bell. Mit Allrad-Antrieb und Dreh-/Knickgelenk ergänzt diese hochkapazitive Produktionsmaschine seit Herbst 2018 ideal die Förderkette. Als „Wundermaschine“ bezeichnet Marcus Hauri seinen mittlerweile altgedienten Hitachi ZX870-3. Der B60E ist eine Ganzjahres-Maschine mit exzellenten Offroad-Qualitäten bei widriger Witterung oder im Abraum. Davon schwärmt auch Produktionsleiter Hauri: „Mit dem Bell kann ich auch auf den schmalen, steilen Straßen in unserem Steinbruch gut manövrieren – vorwärts, rückwärts, wie man’s braucht.“ Basierend auf der bewährten Großserien-Technologie, sorgen ein Reihensechszylinder, sowie ein 7-Gang-Automatikgetriebe für eine souveräne Leistung bei gewohnt niedrigen Verbrauchswerten. Die gute Geländegängkeit mit verbesserter Bremswirkung im Gefälle erlaubt das ideale Zusammenspiel im Steinbruch: Wo der Hitachi auf seinen Ketten steht, kann auch der Bell zuverlässig an- und abfahren. Das Familienunternehmen Hauri setzt auf langfristige Werte, die sich in ihrem Firmenslogan wiederfinden. Mit der neuen Abgasreinigungstechnologie des Bell und dem kraftstoffsparenden Zaxis sieht sich Hauri in Sachen Umweltfreundlichkeit bestens beraten. Nachhaltig gestaltet sich die Arbeit mit ausdauernden, wartungsarmen Maschinen, die über mehrere tausend Betriebsstunden ihren Dienst erfüllen. Und natürlich gibt es das alles bei Kiesel. Zitat: „Wir Kiesel-Betreuer wissen genau, welche Verhältnisse vor Ort herrschen und welche Anforderungen auf die Maschinen zukommen. Entsprechend passgenau können wir die Angebote erstellen.“ Ralf Gimbel Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel
  6. Baienfurt / Ravensburg, 30.01.2020 - Natürlich, umweltbewusst, nachhaltig. So lautet der Firmenslogan der Hauri Mineralstoffwerke. Seit vielen Jahren vertraut das Familienunternehmen auf die Zusammenarbeit mit Kiesel, die in Sachen Beratung und Service stets in Schwarze getroffen haben. Der mittlerweile altgediente Hitachi ZX870-3 leistet im Steinbruch im Breisgau seit Jahren beste Dienste. Mit seinem neuen Teampartner Bell B60E stellt er nun ein Traumgespann für die Gewinnung. Bauforum24 Artikel (12.09.2019): Leica Geosystems und Kiesel Seite an Seite leisten Zaxis und Bell beste Dienste. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  7. Bauforum24

    Sandvik modernisiert Dino DC410Ri™

    Tampere (Finnland), 28.01.2020 - Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert das Ergebnis einer zweijährigen Modernisierung des funkferngesteuerten Übertage-Außenhammerbohrgeräts Dino™ DC400Ri für innerstädtische Bereiche und andere Anwendungen, bei denen es auf besonders hohe Mobilität ankommt. Das neue Modell mit der Bezeichnung Dino™ DC410Ri soll beträchtliche Verbesserungen im Hinblick auf die Zuverlässigkeit der Elektrik und Mechanik bieten, eine um 15% höhere Fahrleistung sowie eine Vielzahl kleinerer, aber dennoch wichtiger Updates für mehr Zuverlässigkeit und Produktivität. Bauforum24 Artikel (29.10.2019): Sandvik erweitert seine 800i-Serie Modernisierter Dino DC410Ri™ – ein kraftvolles und zuverlässiges Bohrgerät mit Funkfernsteuerung für alle Funktionen Der Dino DC410Ri ist eine umfassend modernisierte Version des 2014 eingeführten Modells Dino DC400Ri. Das neue kompakte Bohrgerät für Bohrdurchmesser von 51 bis 76 mm bietet genau wie sein Vorgänger ein Höchstmaß an Mobilität und Stabilität, was vor allem auf engen Baustellen in Stadtgebieten und in anspruchsvollen Steinbruch- und Tiefbauanwendungen von Vorteil ist. Die Funkfernsteuerung, der 14 kW Bohrhammer RD414, die moderne Drehmomentsteuerung der i-Serie und ein Bohrbereich von bis zu 18 Quadratmetern sind weitere Pluspunkte, die zu einer kostengünstigen und produktiven Lösung für schwierige Aufgaben beitragen. Während das grundlegende Design des ursprünglichen Bohrgeräts beibehalten wurde, zeichnet sich der Dino DC410Ri durch einige signifikante Verbesserungen für höhere Zuverlässigkeit aus. Die komplett neue Elektrik ist auf die Herausforderungen durch Komponenten wie I/O Boards zugeschnitten. Verschiedene mechanische Details wurden verstärkt, darunter eine mit Stahlrahmen versehene Lafettenablage für die Vorschublafette und robuste Stangengreifarme. Der neue Dino DC410Ri sorgt für mehr Mobilität dank einer um 15% höheren Fahrleistung verglichen mit dem Vorgängermodell. Weitere Merkmale, die zu dieser hervorragenden Mobilität beitragen, sind die geringe Transporthöhe, der niedrig gelegte Schwerpunkt und die große Bodenfreiheit. Einige neue Optionen, die für den Dino DC410Ri zur Verfügung stehen, ermöglichen eine noch präzisere Anpassung des Bohrgeräts an spezielle Anwendungen. NoiseShield-DC ist eine einfache kompakte Lärmschutzlösung für den Dino DC410Ri, die den A-bewerteten Schalldruckpegel um bis zu 7,5 dB innerhalb eines 16-Meter-Radius vom Bohrgerät reduziert. Die Isolierpaneele dieses zum Patent angemeldeten Systems sind leicht und schnell zu montieren. Sie werden einfach gegen die serienmäßigen Netzpaneele des Sicherheitskäfigs ausgetauscht. Bauunternehmen, die an minimalen Rüstzeiten interessiert sind, können das automatische Lafettenausrichtsystem wählen. Diese Option sorgt dafür, dass die Ausrichtung der Vorschublafette im vorgegebenen Winkel bleibt, auch wenn sich die Position des Auslegers von Bohrloch zu Bohrloch ändert. Wasserspülung kann bei bestimmten Anwendungen, wie zum Beispiel bei Tunnelbohrarbeiten, eine nützliche Option sein, wenn optimale Staubunterdrückung gefordert ist. Eine spürbare Verbesserung, die sicherlich bei vielen Betreibern Anklang finden wird, ist die neue Fernsteuerungseinheit. Die Joysticks wurden für leichtere Handhabung mit Arbeitshandschuhen neu gestaltet; die elektrischen Kabelanschlüsse aus Kunststoff wurden gegen hochwertige Metallkomponenten ausgetauscht und die Steuereinheit ist gegen das Eindringen von Feuchtigkeit unter rauen und kalten Umgebungsbedingungen besser geschützt. Praktisch ist auch die Möglichkeit, die Bohrsteuerungsanzeige auf ein Android-Smartphone oder Tablet zu übertragen. Der mit der Fernsteuereinheit verbundene Bildschirm bietet eine perfekte Sicht auf die Ausrichtung des Bohrgeräts und zeigt die Bohr- und Fahrparameter für eine problemlose und präzise Steuerung an, selbst wenn sich das Bohrgerät in einem tiefen Graben oder am Rand einer gefährlichen Sohle befindet. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik
  8. Tampere (Finnland), 28.01.2020 - Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert das Ergebnis einer zweijährigen Modernisierung des funkferngesteuerten Übertage-Außenhammerbohrgeräts Dino™ DC400Ri für innerstädtische Bereiche und andere Anwendungen, bei denen es auf besonders hohe Mobilität ankommt. Das neue Modell mit der Bezeichnung Dino™ DC410Ri soll beträchtliche Verbesserungen im Hinblick auf die Zuverlässigkeit der Elektrik und Mechanik bieten, eine um 15% höhere Fahrleistung sowie eine Vielzahl kleinerer, aber dennoch wichtiger Updates für mehr Zuverlässigkeit und Produktivität. Bauforum24 Artikel (29.10.2019): Sandvik erweitert seine 800i-Serie Modernisierter Dino DC410Ri™ – ein kraftvolles und zuverlässiges Bohrgerät mit Funkfernsteuerung für alle Funktionen Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  9. Bauforum24

    Sandvik erweitert seine 800i-Serie

    Essen, 28.10.2019 - Sandvik erweitert seine 800i-Serie von vernetzten Kegelbrechern um drei neue Modelle. Jeder Brecher ist serienmäßig mit dem neuen Automations- und Konnektivitätssystem ausgestattet. Bauforum24 Artikel (14.10.2019): Neuste Entwicklung von Sandvik Sandvik 800i-Serie Die neuen Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus. Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen. Intelligentere Automation Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Stärker als je zuvor Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko. Vernetzte Kegelbrecher Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer. Sicherere und nachhaltigere Zerkleinerung Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 Prozent. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um bis zu einem Fünffachen. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl. Alles neu oder so gut wie neu Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 Prozent Kosten sparen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik
  10. Essen, 28.10.2019 - Sandvik erweitert seine 800i-Serie von vernetzten Kegelbrechern um drei neue Modelle. Jeder Brecher ist serienmäßig mit dem neuen Automations- und Konnektivitätssystem ausgestattet. Bauforum24 Artikel (14.10.2019): Neuste Entwicklung von Sandvik Sandvik 800i-Serie Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  11. Bauforum24

    Erster Hochlöffelbagger von Volvo CE

    Ismaning, Oktober 2019 - In Zusammenarbeit mit SNS hat Volvo CE seinen ersten Hochlöffelbagger in Europa an den slowakischen Dolomit-Steinbruch-Betreiber Dolkam Šuja geliefert. Der slowakische Dolomit-Steinbruch-Betreiber Dolkam Šuja soll seit mehr als 40 Jahren jede Kombination von Maschinen auf der Suche nach der optimalen Ausrüstung für seine Bedürfnisse getestet haben. Das Fazit: Ein Hochlöffelbagger ist die beste Lösung. „Die Auswahl der Ausrüstung in Steinbrüchen wird durch die Geologie, aber auch durch regionale Präferenzen beeinflusst. Weiter östlich werden häufig Hochlöffelbagger bevorzugt“, erklärt Peter Lam, der Spezialist für Abbruch- und Sonderlösungen von Volvo CE in der Region EMEA. Bauforum24 Artikel / Bauforum24 TV Video (Datum): Volvo Fahrerclub-Finale Erster Hochlöffelbagger von Volvo CE wurde ausgeliefert. „Der Hauptvorteil der Hochlöffel soll die hohe Ausbrechkraft sein, die durch die Kinematik von Ausleger und Stiel erzeugt wird, so dass mit größeren Löffeln und einer höheren Produktivität gearbeitet werden kann. Es hat auch Vorteile im Vergleich zu Radladern bei Arbeiten auf engstem Raum und es gibt weniger Verschleiß an Teilen, wie z.B. Reifen oder beim Laden von gestrahlten und abrasiven Materialien“, fährt er fort. Dolkam Šuja richtete sich mit dem Wunsch an Volvo CE, einen Bagger zu entwickeln, der den Anforderungen des Unternehmens bestmöglich entspricht. Das Ergebnis war ein Volvo EC480EL Raupenbagger mit Hochlöffel, angepasst vom Volvo-zertifizierten Special Application Solution Partner SNS aus Südkorea. Die 47 Tonnen schwere Maschine wurde laut Hersteller im südkoreanischen Werk von Volvo CE in Changwon gefertigt, bevor SNS einen maßgeschneiderten Arm, einen Ausleger, einen Kipplöffel und ein zusätzliches Gegengewicht hinzufügte. Der Bagger kehrte dann zur Prüfung nach Changwon zurück, bevor er an den Kunden geliefert wurde. Bewährte Volvo-Qualität „Das Tolle an dieser Modifikation ist, dass wir in enger Zusammenarbeit mit unserem Partner alle originalen Volvo-Komponenten, einschließlich Zylindern, Bolzen, Buchsen und dem Gestängesystem, in das Design integrieren konnten, so dass die bewährte Volvo-Qualität gewahrt bleibt“, sagt Peter Lam. Am 23. Juli 2019 fand am Standort von Dolkam Šuja in der Region Žilina in der Nordslowakei die feierliche Übergabe statt. Der lokale Volvo-Händler Ascendum Slovakia war zusammen mit Vertretern der Volvo CE-Vertriebsregion EMEA, Volvo CE Korea, SNS und der Fachpresse bei der Zeremonie vertreten. Attila Annus, Geschäftsführer von Ascendum Slowakei, sagt: „Unser Kunde ist sehr zufrieden mit der neuen Maschine, und wir glauben, dass wir im Hinblick auf diese Anwendung in unserer Region weiter wachsen können. Die Zusammenarbeit mit dem Volvo-Spezialanwendungsteam war über den gesamten Prozess hinweg hervorragend und gab uns die Möglichkeit, eine einzigartige Lösung zu entwickeln, die der Kunde dringend benötigt.“ Referenzmaschine für die Region Die Maschine soll seit der Übergabe so gut arbeiten, dass Vertreter von Ascendum Tschechien bereits mehrere interessierte Kunden zum Standort Dolkam Šuja gebracht haben, um sie den EC480EL mit Hochlöffel im Einsatz hautnah erleben zu lassen. Volvo CE verkaufte 2014 in Indonesien seinen ersten Hochlöffelbagger, einen modifizierten EC700CL, für den Schlackenumschlag, bei dem das heiße Material ein ähnliches Risiko wie Gummireifen darstellte und es daher sicherer war, dass Gefahrgut möglichst weit fernzuhalten von Kabine und Fahrer. Volvo CE soll auch in Indien einige Erfolge mit Hochlöffelbaggern in den Bereichen Steinbruch, Bergbau und Slag Handling verzeichnen. SNS erhielt die CE-Kennzeichnung, um den EC480EL mit Hochlöffel an Dolkam Šuja in der Slowakei liefern zu können. Dies eröffnet den Volvo-Händlern in Europa künftig die Möglichkeit, ähnliche Hochlöffelmodelle anzubieten. „Bei Volvo CE sind wir flexibel – unsere Kunden sind nicht auf die spezifischen Produkte in unserem Portfolio beschränkt. Wir genießen immer die Herausforderung, auf ihre Bedürfnisse einzugehen und mit Hilfe starker Kooperationspartner eine maßgeschneiderte Lösung für sie zu finden“, bekräftigt Peter Lam. Dolkam Šuja soll derzeit rund 540.000 Tonnen Dolomit pro Jahr an seinem 16 Hektar großen Standort produzieren, der in naher Zukunft auf 20 Hektar erweitert werden soll. Das Material soll hauptsächlich in der metallurgischen Industrie eingesetzt werden. Das Familienunternehmen wird heute in zweiter und dritter Generation von der Familie Matat geleitet. Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany GmbH | © Fotos: Volvo
  12. Ismaning, Oktober 2019 - In Zusammenarbeit mit SNS hat Volvo CE seinen ersten Hochlöffelbagger in Europa an den slowakischen Dolomit-Steinbruch-Betreiber Dolkam Šuja geliefert. Der slowakische Dolomit-Steinbruch-Betreiber Dolkam Šuja soll seit mehr als 40 Jahren jede Kombination von Maschinen auf der Suche nach der optimalen Ausrüstung für seine Bedürfnisse getestet haben. Das Fazit: Ein Hochlöffelbagger ist die beste Lösung. „Die Auswahl der Ausrüstung in Steinbrüchen wird durch die Geologie, aber auch durch regionale Präferenzen beeinflusst. Weiter östlich werden häufig Hochlöffelbagger bevorzugt“, erklärt Peter Lam, der Spezialist für Abbruch- und Sonderlösungen von Volvo CE in der Region EMEA. Erster Hochlöffelbagger von Volvo CE wurde ausgeliefert. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  13. Bauforum24

    Ammann unterstützt Stöffelpark

    Hennef, 11.09.2019 - Vor über 100 Jahren startete am Stöffel im Westerwald der Abbau des vulkanischen Gesteins Basalt. Zu Schotter verarbeitet fand der Westerwald-Basalt vor allem im Straßen- und Gleisbau Verwendung. Doch die „große Zeit“ des Stöffels ist vorbei. Der Markt von heute verlangt eine andere Basaltqualität. Seit den 1990er Jahren stehen Betrieb und Förderbänder still. Brech- und Klassieranlagen rosten lautlos vor sich hin. Bauforum24 Artikel (01.08.2019): Ammann APA-Serie Der Schweizer Baumaschinenhersteller Ammann hat dem Erlebnis- und Industriepark Stöffel im Westerwald zwei Rüttelplatten kostenfrei überlassen. Mit diesen können die zahlreichen Wege auf dem Stöffel-Gelände effizient und sicher befestigt werden. V.r.n.l.: Martin Rudolph (Leitung Stöffel-Park), Bernd Holz (Geschäftsleitung Ammann Verdichtung, Hennef) Thomas Frenzel (Geschäftsleitung Ammann Verdichtung, Hennef) und Gudrun Oestern (Sales/Marketing Ammann, Hennef) Statt das triste Dasein einer Industrieruine zu fristen, ist der ehemalige Steinbruch heute lebendiger denn je; er ist begehrte Veranstaltungs-Location und vitaler Begegnungsort für alle, die sich für Industrie- und Erdgeschichte interessieren. Die Gäste erleben im Stöffel-Park eine „Zeitreise“ zwischen Förderbändern, Brechern und alter Schmiede. Im Frühjahr 2019 demonstrierte Ammann seinen Vertriebspartner im Stöffel-Park live die Leistungsstärke seiner neuen Straßenbaumaschinen – darunter der Fertiger AFT700. Der Schweizer Baumaschinenhersteller Ammann hat bereits vor Jahren den Stöffel-Park und seine Einzigartigkeit für sich entdeckt. Erstmals kam das Unternehmen 2013 auf das Gelände des stillgelegten Steinbruchs im Westerwald. Ammann lud seine Vertriebspartner auf den Stöffel ein, um diesen - vor schroffer Industriekulisse - die Firmenneuheiten in Aktion vorzuführen. In Abstimmung mit dem Betreiber mauserte sich die Live-Demo der Straßenfertiger und Verdichtungsmaschinen zu einem „Infrastrukturprojekt“. Die steile Zufahrtsstraße ramponiert vom Schwerlastverkehr langer Bergbaujahre, wurde zur Muster-Baustelle. Seither erreichen Besucher den Stöffel-Park über eine ebene, sichere und perfekt asphaltierte Zufahrt. Der Stöffel-Park im Westerwald bewahrt das Erbe der heimischen Montanindustrie. Im zurückliegenden Frühjahr, nur wenige Wochen vor der bauma, hatte Ammann erneut in den Stöffel-Park geladen – und wieder kamen Vertriebspartner aus ganz Europa in den Westerwald. Wieder hatte sich Ammann vorgenommen, die Leistung neuer Straßenfertiger, Walzen und Rüttelplatten live zu zeigen; und so asphaltierte Ammann, selbstverständlich auch diesmal auf eigene Rechnung, die Parkfläche zwischen Besucherzentrum und historischer Werkstatt. Die schlaglöchrige und marode Betonfläche wich einer sicheren und komfortablen Asphaltdecke.Die verwitterten Industrieanlagen bieten den Ammann-Veranstaltungen im Stöffel-Park eine schroffe Kulisse. (Foto: Udo Siebertz) Nun hat das schweizerische Traditionsunternehmen Ammann nochmals nachgelegt. Um Gehwege und Böschungen auf dem Gelände sicher zu befestigen, hat Ammann dem Stöffel-Park zwei Rüttelplatten kostenfrei überlassen: eine vielseitig einsetzbarere, 4 PS starke APF15/40 sowie eine reversierbare, ebenfalls 4 PS starke Rüttelplatte vom Typ APR 22/40, ideal für den Einsatz bei kleineren Reparaturen – damit auch weiterhin Besucher der Faszination Stöffel komfortabel nachspüren können. Weitere Informationen: Ammann Verdichtung| © Fotos: Ammann / Udo Siebertz
  14. Hennef, 11.09.2019 - Vor über 100 Jahren startete am Stöffel im Westerwald der Abbau des vulkanischen Gesteins Basalt. Zu Schotter verarbeitet fand der Westerwald-Basalt vor allem im Straßen- und Gleisbau Verwendung. Doch die „große Zeit“ des Stöffels ist vorbei. Der Markt von heute verlangt eine andere Basaltqualität. Seit den 1990er Jahren stehen Betrieb und Förderbänder still. Brech- und Klassieranlagen rosten lautlos vor sich hin. Bauforum24 Artikel (01.08.2019): Ammann APA-Serie Der Schweizer Baumaschinenhersteller Ammann hat dem Erlebnis- und Industriepark Stöffel im Westerwald zwei Rüttelplatten kostenfrei überlassen. Mit diesen können die zahlreichen Wege auf dem Stöffel-Gelände effizient und sicher befestigt werden. V.r.n.l.: Martin Rudolph (Leitung Stöffel-Park), Bernd Holz (Geschäftsleitung Ammann Verdichtung, Hennef) Thomas Frenzel (Geschäftsleitung Ammann Verdichtung, Hennef) und Gudrun Oestern (Sales/Marketing Ammann, Hennef) Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  15. Bauforum24

    Volvo Radlader L350H

    Ismaning, 06.09.2019 - Weit hinein in das Calanca Tal reicht eine kurvigen Strasse, schlängelt sich hinauf durch teils felsige teils begrünte Gebirgspassagen vorbei an kleinen Dörfen bis zu einer alpinen Höhe von etwa 3.000 Metern. Dort endet die Strasse. Entlang kantiger Felsen wirkt alles fast unberührt, natürlich schön. Hier im südlichsten Winkel des Schweizer Kanton Graubünden gibt es einen ganz besonderen Naturschatz: den Calanca-Gneis. Bauforum24 Artikel (18.04.2019): Volvo Trucks Service und Zukunft Zwischenlager als Puffer für die Werkstatt Die Naturschönheit des Seitentals an der Grenze zum Tessin lässt kaum erahnen, dass in dem kleinen Dorf Arvigo schwere Maschinen am Werk sind und tonnenschweres Material aus dem Gestein abtragen. Hier in Arvigo befindet sich seit 1950 eines der wenigen Arbeitgeber in der Region, der Familienbetrieb Afredo Polti SA. Umrahmt von Gneis mit unterschiedlichen Maserungen als Bodenplatten und als Wandschmuck werden Besucher im Eingang der Polti SA empfangen. Kleine wahre Kunstwerke aus Gneis befinden sich in einer Vitrine beim Empfang: Taschenmesser, Vasen oder Schlüsselanhänger aus diesem lebhaften Material präsentieren regionale Unikate. Blöcke bis zu 40 t kann der Volvo L350H transportieren. Der grosse Steinbruch oberhalb der Werkstatt gehört der Alfredo Polti SA. Sie bewirtschaftet dieses Gelände unter strengen Vorgaben und verpflichtet sich mit dem Abbau des Calanca Gneis einer kontinuierlichen Rekultivierung. Denn nur mit der Pflege der Umwelt kann die natürliche Schönheit dieses Schweizer Tals erhalten bleiben. Schweres Material benötigt starke Maschinen Sowohl im Steinbruch wie auf dem Werksgelände blitzen immer wieder gelbe Volvo Maschinen zwischen rohen grauen Felsblöcken, geschichteten Steinplatten oder gebundenen Verladepaletten hervor. Von unten her unscheinbar im Hang versteckt, erkennt man bei näherem Hinsehen wie oben ein Volvo EC460B im Gesteinsgeröll für Ordnung sorgt. Sprengungen sind zunächst nötig um das Gestein grob zu lösen. Danach muss dieses Meer von Steinen sortiert und gleichzeitig ein befahrbarer Weg in den Steinbruch frei gelegt werden. Auf diesem unbefestigten Untergrund sind viel Übung und Erfahrung des Fahrers erforderlich. Das Wiegesystem Loadtronic 3 verhindert Überladung und liefert Produktionsdaten des abtransportierten Materials aus dem Steinbruch. Anhand von Grösse und Gewicht werden die Blöcke der jeweiligen Werkstatt zugeordnet. Geschulte Mitarbeiter sind das A und O für die Sicherheit im Steinbruch der Firma Polti. Die meisten Mitarbeiter sind schon seit 20 Jahren dort tätig. So auch Livio, der Fahrer des kräftigen Volvo Radladers L350H. Er kennt den Steinbruch wie seine Westentasche und ist Meister des Block-Umschlags. Bereits oben beim Abbau muss er entscheiden, welche Felsblöcke brauchbar sind und welche nicht. Die Schieferung des Gneis muss durchgängig sein, sie darf keine Verknöcherungen enthalten, da diese sie für die Verarbeitung unbrauchbar machen. Gneis spaltet sich mit wenigen Hammerschlägen zu kleineren Blöcken Die nutzbaren Gesteinsblöcke werden von Livio zunächst in ein Zwischenlager auf halber Höhe des Geländes gebracht. Dies dient zum einen der regelmässigen Belieferung der Werkstatt am Fuss des Steinbruchs, zum anderen als Reservevorrat, sollte einmal der Abtransport aus höheren Lagen aus unterschiedlichen Gründen nicht mehr möglich sein. Livio lebt für seinen Job und ist glücklich über den neu angeschafften Volvo L350H, der seine bisherige Maschine den L350F nach stattlichen 15'400 Betriebsstunden ersetzt. Giovanni Polti hat sich ganz bewusst für diesen Volvo Radlader entschieden: "Der Volvo L350H verfügt über die modernste Motoren Technologie Stage V und entspricht der neuesten Abgasnorm. Sie ist eine sehr saubere Maschine, die zu unserem Bestreben für eine saubere Zukunft passt". Weiter führt er aus: "Wir bewegen etwa 60'000 t Material im Blockumschlag pro Jahr. Hohe Effizienz der Maschinen ist daher ein wichtiges Kaufkriterium. Gneis spaltet sich mit wenigen Hammerschlägen zu kleineren Blöcken Um das Ausfallrisiko auf ein Minimum zu reduzieren, haben wir den L350H zusätzlich mit einem Service Vertrag Gold ausgestattet." Giovanni Polti ist seit 40 Jahren Kunde der Robert Aebi AG und erneuert seine Volvo Maschinenflotte regelmässig. Demnächst kommt noch ein weiteres Schwergewicht hinzu, der Volvo EC480E, der tatkräftig am Berg wirken wird. Fleiss und Handarbeit Naturgespalten oder Diamant gesägt, poliert, geschliffen oder gebürstet, jeder Block, den Livio nach unten in die Werkstatt bringt, erhält seine besondere Bearbeitung. Je nach Produktionsschritt liefern ein Volvo L150E, ein Volvo L90H, ein L90F und ein L35B die Blöcke in die jeweilige Werkstatt. Sehr viel Handarbeit, Geschick und Erfahrung zeichnen die Mitarbeiter in der Verarbeitung aus. Sie müssen ihre Steine quasi "lesen" können, Linien erkennen, und Nägel in den Block richtig und präzise setzen. Nach einigen kräftigen Hammer Schlägen, spaltet sich der Block in kleinere Teile, oder er zerfällt bei bereits kleineren Blöcken in einzelne Platten. Schwere Arbeit erscheint plötzlich ganz leicht. Platten, die eine glatte Oberfläche bekommen sollen, werde in einer Werkshalle mit einer scheinbar überdimensionierten Kreissäge bearbeitet. Diese schneidet aus den massiven Blöcken Platten in unterschiedlichen Grössen - die Wünsche der Kunden sind vielfältig. Jede Platte kann für ihre individuelle Maserung bewundert werden, sie alle sprechen eine Sprache, erzählen die Geschichte von Jahrtausenden, so wie das Calanca Tal, das aus jeder Perspektive anders erscheint und für sein Naturschönheit Bewunderung verdient. Fakten Gneis Gneis ist ein Gestein mit lagenartiger Struktur, das sich über Jahrmillionen in Schichten gebildet hat. Helle und dunkle Lagen lassen sich deutlich erkennen und ergeben zum Teil ausdrucksstarke Maserungen. Das Gefüge ist linien- oder flächenhaft-schiefrig, das einfache und perfekte Trennung an den Schieferungsflächen möglich macht. Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany GmbH| © Fotos:
  16. Ismaning, 06.09.2019 - Weit hinein in das Calanca Tal reicht eine kurvigen Strasse, schlängelt sich hinauf durch teils felsige teils begrünte Gebirgspassagen vorbei an kleinen Dörfen bis zu einer alpinen Höhe von etwa 3.000 Metern. Dort endet die Strasse. Entlang kantiger Felsen wirkt alles fast unberührt, natürlich schön. Hier im südlichsten Winkel des Schweizer Kanton Graubünden gibt es einen ganz besonderen Naturschatz: den Calanca-Gneis. Bauforum24 Artikel (18.04.2019): Volvo Trucks Service und Zukunft Zwischenlager als Puffer für die Werkstatt Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  17. Bauforum24

    Epirocs Hydraulikhammer MB 1650

    Essen, Juli 2019 - Das portugiesische Unternehmen Sicobrita S.A. betreibt seit mehr als 30 Jahren einen Steinbruch in der Serra do Sicó, unweit der Stadt Pombal. Bereits seit 2005 schenken die Verantwortlichen ihr Vertrauen den Hydraulikhämmern von Epiroc. Der neue MB 1650 soll überzeugen – neben den gewohnten Qualitätsmerkmalen wie Zuverlässigkeit, Vibrationsarmut und hohe Leistungsfähigkeit – mit einer kompakteren, leichteren Bauweise, gesteigerter Zuverlässigkeit und einfacheren Wartungsabläufen. Bauforum24 Artikel (27.11.2018): Epiroc Power Change Days Sicobrita setzt weiterhin vollstes Vertrauen in Epiroc Dank einer privilegierten Lage in einem der wichtigsten Kalksteinmassive in Portugal verfügt der Steinbruch über eine große Ausdehnung in einem Lizenzgebiet von etwa 35 Hektar. Sicobrita setzt hier präzise Abbau- und Zerkleinerungsverfahren ein, durch die ein Kalkstein mit hoher Reinheit und hohem Weißgrad gewonnen wird. Dabei werden die Auswirkungen auf die Umwelt immer möglichst gering gehalten. Sicobrita gilt Dank einer hohen Wettbewerbsfähigkeit und eines soliden Rufs als nationale Größe. Ein Grund mehr, nur mit ebenso hoch qualifizierten Unternehmen zusammenzuarbeiten. So vertraut Geschäftsführer Armando Reis Vieira bereits seit 2005 dem Leistungsversprechen von Epiroc und hat sich bei der Wahl eines neuen Hydraulikhammers – nach dem MB 1700 – nun auch mit Überzeugung für den Nachfolger MB 1650 entschieden: „Der Hydraulikhammer soll für kritische und anspruchsvolle Tätigkeiten eingesetzt werden, deshalb muss er eine entsprechende Reaktionsfähigkeit und Produktionskapazität bieten, damit die zugehörigen Arbeiten nicht beeinträchtigt werden. Für Sicobrita ist die Optimierung der Arbeitsmittel die Basis für die Zufriedenheit der Kunden.“ Bewährte Qualität & neue Vorzüge Wenn der Vorgänger schon so überzeugt, muss der Nachfolger mit noch mehr Vorteilen aufwarten. Sicobrita hat sich bei der Erneuerung des Maschinenparks bewusst wieder für einen Epiroc-Hammer entschieden, weil Zuverlässigkeit, Produktivität und Verfügbarkeit der Geräte ungeschlagen sind. Beim MB 1700 schätzte das Unternehmen unter anderem das automatische Schmiersystem, die Energierückgewinnung, den niedrigen Geräusch- und Vibrationspegel und den wirkungsvollen Staubschutz. Selbstverständlich bietet der MB 1650 all diese Qualitätsmerkmale weiterhin, ist dabei laut Hersteller aber leichter und kompakter als sein Vorgänger. Somit einfacher zu warten und niedriger in den Kosten. Der hohen Schlagenergie tut die schlankere Bauweise jedoch keinerlei Abbruch – im Gegenteil. So kann der Hydraulikhammer weiterhin in problematischen Produktionsprozessen eingesetzt werden, trägt aber zeitgleich zu einem einfacheren Handling und einer Verringerung der Betriebskosten bei. Neuer, leichter, besser – der MB 1650 ist ein Multitalent Der neue Hydraulikhammer MB 1650 ist laut Hersteller somit ein Paradebeispiel für das Bestreben, höchste Qualität zu liefern und gleichzeitig den Kunden bei der Reduzierung ihrer Betriebskosten zu helfen. Mit einem Gewicht von 1.650 kg soll er leichter und kompakter als der MB 1700 sein, er eignet sich für Trägergeräte von 19 bis 32 Tonnen. Besonders eindrucksvoll ist laut Hersteller die fortschrittliche Steuerungstechnologie: Die Leistung des Abbruchhammers wird durch AutoControl, eine automatische Hubumschaltung, optimiert. Die EnergyRecovery-Funktion nutzt die Rückstoßenergie des Kolbens zur Leistungssteigerung und – ebenso wie das VibroSilenced Plus-System – zur Verminderung von Vibrationen. Und das integrierte StartSelect-Ventil ermöglicht dem Bediener, mit wenigen einfachen Schritten das Startverhalten des Abbruchhammers seinen Einsatzbedingungen anzupassen. Die automatische Schmiervorrichtung ContiLube™ II, das patentierte Staubschutzsystem DustProtector II und die umgestaltete Serviceöffnung verbessern die Langlebigkeit der Komponenten. Der Schmiermittelverbrauch wird reduziert, das Eindringen von Staub verhindert und die Wartung erleichtert. Zudem soll der MB 1650 ohne Hochdruckspeicher auskommen, was wiederum die Reparaturkosten merklich senkt. Der MB 1650 ist folglich ein effizientes Werkzeug für ein breites Anwendungsspektrum im Bergbau und Steinbruch, bei Abbruch- und Sanierungsarbeiten, auf Baustellen und in der Hüttenindustrie. Die neue Bauweise soll höhere Zuverlässigkeit bieten, niedrigere Reparaturkosten und leichtere Zugänglichkeit bei der Wartung ohne dabei etwas von der eindrucksvollen Leistungsfähigkeit einzubüßen. Weitere Informationen: Epiroc Deutschland GmbH | © Fotos: Epiroc
  18. Essen, Juli 2019 - Das portugiesische Unternehmen Sicobrita S.A. betreibt seit mehr als 30 Jahren einen Steinbruch in der Serra do Sicó, unweit der Stadt Pombal. Bereits seit 2005 schenken die Verantwortlichen ihr Vertrauen den Hydraulikhämmern von Epiroc. Der neue MB 1650 soll überzeugen – neben den gewohnten Qualitätsmerkmalen wie Zuverlässigkeit, Vibrationsarmut und hohe Leistungsfähigkeit – mit einer kompakteren, leichteren Bauweise, gesteigerter Zuverlässigkeit und einfacheren Wartungsabläufen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  19. Beckum, 07.06.2019 - 1.550 PS oder 1.140 kW Leistung legt er an den Tag und könnte es locker mit jedem Sportwagen aufnehmen, wäre er nicht zu einem ganz anderen Zweck vorgesehen: der Cat Bagger 6030FS. Der gut 15 Meter lange und 7,50 Meter hohe Koloss von einer Baumaschine bringt es auf 294 Tonnen Einsatzgewicht und spielt diesbezüglich in einer anderen Dimension. Bauforum24 TV Video (30.04.2019): ON THE JOB in der KiTa Kluftern Motorstart des 294-Tonnen-Baggers mit dem Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  20. Bauforum24

    Zeppelin: Baumaschine XXL

    Beckum, 07.06.2019 - 1.550 PS oder 1.140 kW Leistung legt er an den Tag und könnte es locker mit jedem Sportwagen aufnehmen, wäre er nicht zu einem ganz anderen Zweck vorgesehen: der Cat Bagger 6030FS. Der gut 15 Meter lange und 7,50 Meter hohe Koloss von einer Baumaschine bringt es auf 294 Tonnen Einsatzgewicht und spielt diesbezüglich in einer anderen Dimension. Bauforum24 TV Video (30.04.2019): ON THE JOB in der KiTa Kluftern Motorstart des 294-Tonnen-Baggers mit dem Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar. Alleine wegen seiner 9,5 Kubikmeter großen Schaufel, in die bis zu 20 Tonnen Material passen, sind hier Superlative durchaus angebracht. Denn bislang suchte man Einsätze in Deutschland für einen solchen Riesen-Bagger vergeblich. Das Modell, das Caterpillar in seinem Werk in Dortmund fertigt, wurde eher in großen Minen am anderen Ende der Welt wie in Australien zum Abbau von Rohstoffen eingesetzt. Seit Anfang April ist einer der größten Bagger auch in Deutschland in Betrieb: im Steinbruch des Zementwerks Beckum-Kollenbach, Teil der Holcim Deutschland Gruppe, einem der größten Baustoffproduzenten hierzulande und Teil des weltweit agierenden Lafarge Holcim-Konzerns. Mit dem neuen Schwergewicht werden Kalk- und Kalkmergelgesteine abgebaut. Wir waren beim Motorstart dabei, als der Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar den besonderen Moment für den Rohstoffabbau einläutete. Was der Bagger für Ausmaße hat, zeigt sich alleine schon an der Montage: Zwölf Sondertransporter nahmen im Februar Fahrt auf und lieferten die Fracht nach Beckum. Alleine der Aufbau nahm dreieinhalb Wochen in Anspruch. Um alle Bauteile im Lot ausrichten zu können, wurde der Montageplatz vorab extra befestigt. Zwei Kräne à hundert Tonnen Hublast waren nötig, um die tonnenschweren Komponenten abladen und aufbauen zu können. Hand in Hand arbeiteten Monteure von Caterpillar, Zeppelin sowie Holcim zusammen, bis der Riesen-Bagger fertig montiert und einsatzbereit war. Um zu ihm und seiner Ladestelle zu gelangen, geht es vorbei am Wärmetauscherturm und den Zementsilos. „Wir können mit unserer Verladung Lkw in zehn bis zwölf Minuten verladen. Die Verladung kann innerhalb von 24 Stunden sieben Tage die Woche erfolgen“, stellt Helmut Reiterer, Werkleiter Beckum Holcim WestZement, dar. Der Cat 6030FS ist im Unterschied dazu an sechs Tagen tätig und gewinnt die anstehenden Kalk und Kalkmergelgesteine im Direktabbau. Gefordert werden von ihm mindestens 470 Tonnen Rohmaterial pro Stunde, die er zu leisten hat. Darüber hinaus muss noch ausreichend Reserve für anstehende Nebenarbeiten wie etwa das Zerkleinern von zu großen Gesteinsbrocken vorhanden sein. Am Standort Beckum werden 145 Mitarbeiter beschäftigt. Im Steinbruch sind derzeit elf Mitarbeiter tätig, welche die Versorgung des Zementwerks mit Kalk- und Kalkmergelsteinen aus einer der Lagerstätten sicherstellen – einer von ihnen ist Uwe Reimann, Fahrer des neuen Cat 6030FS, der den Koloss mit zwei anderen Kollegen bedient. Auch wenn er seit 26 Jahren als Maschinist arbeitet, war für ihn die Inbetriebnahme des neuen Arbeitsgeräts in den Dimensionen XXL keine Routine, wie sie alltäglich ist, obwohl er zuvor in den Steinbrüchen einen Großhydraulikbagger mit einem Dienstgewicht von etwa 240 Tonnen bewegte. Weil dieser 25 Jahre erreicht und gut 25 000 Betriebsstunden geleistet hatte, jedoch eine Reparatur sowie stetige Wartung in keinem wirtschaftlichen Verhältnis standen, beschäftigte sich Holcim seit 2015 intensiv damit, mit welcher Technik in Zukunft der Abbau erfolgen sollte. Schlüsselübergabe für eine absolute Schlüsselmaschine. Hinzugezogen wurde Stefan Oppermann von der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Schon vor 20 Jahren ging der Spezialist der Frage nach, wie die auftretenden Mergelschichten wirtschaftlich zu gewinnen sind. „Wir haben im Lauf der Zeit verschiedene Möglichkeiten eruiert und untersucht. Außerdem wurden verschiedene Tests und seismische Untersuchungen durchgeführt, um die Beschaffenheit des Gebirges zu ermitteln und mit welcher Technik die geforderte Tonnage erreicht werden kann“, so Oppermann. Ursprünglich war man mal von zwei Ladegeräten ausgegangen. „So stand auch mal die Idee im Raum, einen kleinen und großen Bagger parallel einzusetzen. 2007 wurde ein RH 120 ins Spiel gebracht, was dazu führte, die Einsatzbedingungen von Grund auf zu analysieren. Die Beurteilung der Einsatzsituation damals behielt ihre Gültigkeit, als 2015 der Weg in Richtung des 6030FS konkreter wurde und definitiv abzusehen war, dass der alte Bagger nicht mehr lange einsatzfähig sein würde, Sprengungen reduziert werden mussten und wieder eine fundierte Einsatzanalyse erforderlich wurde“, berichtet der Experte der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Das führte zum Ergebnis, einen Hochlöffelbagger mit Klappschaufel vorzuschlagen, der entsprechende Grabkräfte aufbringt, um das Material zu lösen, zu zerkleinern und mit dem die Baumaschine in allen Kalk- und Kalkmergelschichten stabil die geforderte Förderleistung zur Versorgung des Zementwerks sicherstellen kann. Oppermann erarbeitete das Konzept, das mit als Grundlage für die Investitionsentscheidung diente. Mit seinen Kollegen aus dem Vertrieb, wie Ulrich Lissakowski, bei Zeppelin im Bereich Konzernkunden Verkaufsleiter, und Alf Fischer, Verkaufsrepräsentant der Niederlassung Hamm, wurden der Einkauf sowie die Gewinnungsexperten und das Management von Holcim in Bezug auf die Maschinenkonfiguration beraten – ein Prozess, der sich über einen längeren Zeitraum hinzog und bei dem ein ganzes Team involviert war, ob seitens der Führungsebene oder seitens Produktmanagement von Zeppelin. Schließlich mussten Leistungsdaten gegenübergestellt und die passende Ausstattung ermittelt werden. Dabei spielten mehrere Faktoren eine Rolle, die es zu berücksichtigen galt, wie etwa die notwendige Abbauhöhe und die Mächtigkeit einzelner Mergelschichten, aber auch Servicekosten und das Servicekonzept in Form eines auf 15 000 Betriebsstunden ausgelegten Full-Service- Vertrags, den die Zeppelin Niederlassung Hamm ausführt. So wurde mit Zeppelin auch ein täglicher Maschinencheck erarbeitet, um frühzeitig Störungen und Beschädigungen zu erkennen. „Da gerade eine solche Maschine selten in Deutschland eingesetzt wird und entsprechende Erfahrungen nicht gegeben sind, war uns ein überzeugendes Konzept sehr wichtig“, äußert Kevin Haß, Einkaufsmanager Mining, Logistics und Trucks bei Holcim Deutschland. Doch das war nicht das Einzige, was sich das Unternehmen genau angeschaut hat. „Auch auf einen effizienten Kraftstoffverbrauch haben wir bei diesen Dimensionen großen Wert gelegt. Schon jetzt lässt sich feststellen, dass wir in Bezug auf den Kraftstoffverbrauch eine der effizientesten Maschinen in dieser Größe angeschafft haben. Im Gegensatz zum Vorgänger, der zwar ein wenig kleiner ist, schneiden wir im Durchschnitt deutlich besser ab“, so Michael Dommin, Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement. Zu berücksichtigen waren neben dem Einsatzgewicht die Grabkräfte. Hier wirkt sich ein wesentliches Merkmal des Baggers aus: die TriPower- Kinematik. Die Anlenkung von Hub- und Schaufelzylinder über eine Dreieckskonstruktion sorgt für erhöhte Vorschub- und Grabkräfte an der Schaufel und höhere Auslegermomente als bei einer herkömmlichen Baggerkinematik ohne höheren Energieeinsatz. Außerdem sichert die automatische winkelkonstante Schaufelparallelführung einen hohen Füllungsgrad und verhindert ein Überkippen des Materials. Eine weitere Vorgabe des Betriebs: Die Ladespiele sollten außerdem zügig über die Bühne gehen – kurze Taktzeiten waren ebenso Bedingung. Schließlich mussten auch die auftretenden Emissionswerte überzeugen. „Uns ging es darum, auftretende Geräusche für die Anwohner sowie für unsere eigenen Mitarbeiter gering zu halten, was durch den Einbau eines Geräuschunterdrückungssystems erreicht wird“, erklärt Michael Dommin. Nicht nur in diesem Punkt unterscheidet sich der Bagger von Anbietern am Markt, sondern auch sonst wurden einige Modifikationen in der Ausrüstung vorgenommen, um diese an die Einsatzbedingungen anzupassen. Bei den Ketten sollte eine größere Aufstandsfläche als bisher erreicht werden, um die Flächenpressung des Geräts auf den Untergrund zu reduzieren. „Uns war es wichtig, dass unterhalb der Aufstandsflächen der Kette nicht die anstehenden Kalkmergelschichten zerstört werden“, führt der Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement aus. Gut 15 Meter lang und 7,50 Meter hoch ist der Koloss von einer Baumaschine. Was den Fahrerkomfort und die Arbeitssicherheit betrifft, so wurde auch an Maschinisten wie Uwe Reimann gedacht – der Aufstieg zur Kabine erfolgt über Trittstufen, die im 45-Grad-Winkel angelegt sind, was den Zugang sicher und angenehm zugleich macht. Denn der Auf- und Abstieg kann nun nicht nur rückwärts, sondern auch vorwärts erfolgen. Muss der Fahrer für Wartungsarbeiten den Oberwagen betreten, gewährleisten Noppen am Blech durch ihre Antirutschfunktion einen sicheren Stand. „Der Steuerblock wurde auf den Baggerarm gelegt, was im Hinblick auf die Zugänglichkeit von Vorteil ist, wenn Wartungsarbeiten ausgeführt werden müssen. Früher musste extra ein Hubsteiger eingesetzt werden, was auch mit Zeitaufwand verbunden war. Mit der neuen Lösung sind wir wesentlich flexibler“, stellt Uwe Reimann dar, während er seinen Arbeitsplatz samt zentraler Bedienelemente wie dem Touchpad vorstellt und darauf hinweist, dass das Fahrerhaus größer ist als manches Büro oder Wohnzimmer. Die Einstellmöglichkeiten seines Sitzes kommentiert er so: „Der Sitz ist luftgefedert, beheizbar und ein echter Traum. Man kann alle erdenklichen Einstellungen hinsichtlich der gewünschten Sitzposition vornehmen und anpassen. So ist man bestens gegen Stöße und Erschütterungen gesichert, was nicht zuletzt auch an der Endlagendämpfung liegt.“ Ein Aspekt, der im Zuge des Abbaufortschritts wichtig werden wird, wenn die zähen Beckumer Schichten gelöst werden müssen. Weil Arbeitsschutz in dem Rohstoffbetrieb einen immensen Stellenwert hat, wurden auf besonderen Kundenwunsch diverse Extras umgesetzt. „Problematisch war das Reinigen der Fensterscheiben bei dem Vorgänger. Nur wenn man sich halb aus dem Fenster gelehnt hat, konnte man die Scheiben halbwegs wieder sauber bekommen – oft hat man dabei mehr verschmiert. Nun wurde extra ein Wartungssteg angebracht, den man begehen kann. So kann man auch im Winter die Scheiben gefahrlos enteisen“, meint Uwe Reimann. Des Weiteren wurde vorsorglich eine Feuerlöschanlage installiert – inzwischen fester Standard in der Maschinenausstattung bei Holcim –, um im Notfall den Brandherd schnell bekämpfen zu können. Der Motorraum ist außerdem entkoppelt von der Hydrauliksteuerung. Das stellt sicher, dass sich das Motoröl nicht entzünden kann. Außerdem ist der Motorraum durch eine Feuerschutzwand gesichert. Alle Oberflächen, die heiß werden können, sind extra verkleidet, um im Fall eines Kontakts Verbrennungen zu vermeiden. Überzeugt hat schließlich auch das Konzept mit zwei Cat Acert-Diesel-Motoren C27. Fällt einer aus, kann der Bagger aus dem potenziellen Gefahrenbereich bewegt werden – ein Motor erreicht bis zu 65 Prozent der vollen Leistung. Falls nötig, lässt sich zum Schutz der Mitarbeiter die elektrische Energie dank Lototo abschalten Das Verfahren bedeutet Lo für „log out“ (abschließen), to für „tag out“ (kennzeichnen) und to für „try out“ (Test, ob sich die Anlage einschalten lässt). Die zugehörigen beweglichen Teile müssen während der Arbeiten gegen Einschalten und unbeabsichtigte Bewegung gesichert sein – ein normaler Schutzmechanismus, ohne Trennung der Energiezufuhr, reicht allein nicht aus. Auch wurde darauf geachtet, dass kein Unbefugter sich Zugang zu der Baumaschine verschaffen kann – entsprechend personalisiert wurde der Schlüssel. Vorsorglich wird, sollte einmal ein Hydraulikschlauch platzen, Hydrauliköl auf Esterbasis eingesetzt, das biologisch abbaubar ist. In die 9,5 Kubikmeter große Schaufel passen bis zu 20 Tonnen Material. Die etwa 80 bis 95 Millionen Jahre alten Kalk- und Kalkmergelgesteine werden hauptsächlich im Direktabbau gewonnen. Eine ausschließlich sprengende Gewinnung ist aufgrund der Nähe zur Wohnbebauung nicht mehr möglich. Die aktuelle maximale Abbautiefe im Steinbruch beläuft sich auf etwa 96 Meter unter Normalnull. Die so anstehenden Kalk- und Kalkmergelgesteine werden auf vier übereinander folgende Abbausohlen mit einer Wandhöhe von jeweils zehn bis zwölf Metern gewonnen. „Im Steinbruch werden durchschnittlich zwei bis drei Ladestellen bereitgehalten, um auf Qualitätsschwankungen zu reagieren. Denn die notwendige Homogenisierung findet direkt im Steinbruch statt, da im Zementwerk Beckum kein Mischbett vorhanden ist. Die einzelnen Materialströme werden dort später in großen Betonsilos separiert. Nach Rücksprache mit dem Labor wird zwischen den unterschiedlichen Abbaustellen gewechselt, die sich in der Qualität unterscheiden“, führt Helmut Reiterer aus. Die Schaufel des Cat 6030FS wird durch Vordrücken in die Abbauwand eingeführt. Die 9,5 Kubikmeter große Schaufel besteht aus abriebfestem und verschleißarmem Hardox-Stahl und ist mit fünf Zähnen und dem Cat Zahnsystem C95 bestückt. Die Schaufel sollte nicht breiter als 3 310 Millimeter sein, um das gelöste Haufwerk auf modifizierte Lkw mit Anhänger verladen zu können. Deren Zuladung beträgt rund 40 bis 45 Tonnen und deren Gesamtgewicht macht knapp 80 Tonnen aus. 2019 wurde eine neue Werkstraße fertiggestellt. Auf der 2,5 Kilometer langen und größtenteils befestigten Strecke bringen die Lkw das Material von der Abbaustelle zum Kipptrichter des Vorbrechers. Dort wird das von dem Cat 6030FS abgebaute Material abgeladen, das mit einer Stückigkeit von null bis tausend Millimeter Kantenlänge direkt verarbeitet werden kann. Material mit größeren Kantenlängen wird vom Bagger vorzerkleinert. Vom Kipptrichter wird der Rohstoff zum stationären Vorbrecher befördert, der es auf eine durchschnittliche Korngröße von maximal 80 Millimetern herunterbricht. Die nächste Station ist dann das Mergelsilo, das rund 8 000 Tonnen fasst, um das Zementwerk zu versorgen. „Diese Menge an Kalk- und Kalkmergelgesteinen reicht für gerade einmal 1,5 Tage. Deshalb sind wir in Beckum auf einen kontinuierlichen Abbau- und Förderbetrieb angewiesen“, macht Michael Dommin deutlich. Denn für die kontinuierliche Versorgung des Drehrohrofens werden am Tag etwa 4 500 Tonnen an Kalk- und Kalkmergelgesteinen benötigt. Eine elementare Funktion erfüllt dabei der neue Riesen-Bagger. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH| © Fotos: Zeppelin
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    KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140

    Bösingen, Juli 2017 - Mit einer KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 45-t-Bagger hat das Bau- und Rohstoffunternehmen Bantle die Gewinnung und Aufbereitung in einem seiner Gipsvorkommen völlig neu konzipiert. Der Direktabbau mit der Kettenfräse aus der Bruchwand ersetzt das Lösen des Materials per Hydraulikhammer und vereinfacht das Nachzerkleinern im Brecher. Bauforum24 TV Video (06.10.2017) steinexpo 2017 Rundgang - Highlights aus dem Steinbruch KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 Tief- und Straßenbau für heute und morgen – unter diesem Motto besteht seit mehreren Jahrzehnten die Gebrüder Bantle GmbH & Co. KG, ein vom Bauingenieur Georg Bantle geführter Familienbetrieb aus dem schwäbischen Bösingen. Im Radius von 50 Kilometern beschäftigt das Unternehmen rund 135 Mitarbeiter auf 15 bis 20 Baustellen. Mit Baustoffen aus eigenen Rohstoffvorkommen werden Projekte im Hoch-, Tief- und Straßenbau verwirklicht und auch fremde Baustoffhersteller versorgt. In einem Gipssteinbruch bei Bochingen am östlichen Rand des Schwarzwaldes wurde bisher wegen der Nähe zur Autobahn A 81 Stuttgart – Singen das Material aufwendig per Hydraulikhammer abgebaut. Hohe Maschinen- und Personalkosten veranlassten jedoch den Unternehmer Georg Bantle, beim Rohstoffabbau neue Wege zu versuchen. Direktabbau optimiert mehrere Verfahrensschritte Neben dem Einsatz der Baggerhydraulik nutzt das Abbauverfahren per Kettenfräse auch die natürliche Schwerkraft des hydraulischen Anbaugerätes Genau genommen nahmen Firmenchef Georg Bantle und sein Sprengmeister Armin Kopf bereits im vergangenen Jahr den Direktabbau des relativ weichen Materials per Kettenfräse unter die Lupe. Nach ersten Tests im September 2017 beschlossen sie, im Frühjahr 2018 eine Kettenfräse KEMROC Erkator EK 140_800 mit 800 mm Arbeitsbreite in einem vierwöchigen Mieteinsatz am betriebseigenen 45-t-Bagger gründlich auszutesten. Die Kettenfräse wurde von der Firma BS Baumaschinen Service GmbH aus Inzigkofen an ihren Einsatzort geliefert. Mit dem Rohstoff aus diesem Gipssteinbruch wird ein Baustoffhersteller versorgt, ein beträchtlicher Anteil des Materials wird jedoch auch in einem wenige Kilometer entfernt gelegenen Gipssteinbruch von Bantle aufbereitet. Die Vorteile des geplanten Abbauverfahrens waren dem Unternehmer und dem Sprengmeister schon vorher offenkundig, nun sollten sie im Langzeit-Probelauf bestätigt werden. KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140 mit patentierter Fräskette zwischen den seitlichen Fräsköpfen Der bisherige Abbau per Bagger und Hydraulikhammer war eine zeitaufwendige sowie für Mensch und Maschine sehr belastende Verfahrensweise. Demgegenüber erfordert das Abbauverfahren per Kettenfräse zwar ebenfalls eine hohe Maschinenleistung, stellt aber laut Hersteller ein erschütterungsarmes Verfahren dar, das eine deutlich geringere Materialermüdung am Kettenbagger hervorrufen und auch die Maschinisten entlasten soll. Zudem entstand bisher beim Rohstoffabbau per Hydraulikhammer ein sehr grobstückiges Haufwerk. Es musste – wiederum aufwendig mit dem Hammer – brechergerecht vorzerkleinert werden, bevor es verladen, zum Prallbrecher im anderen Bantle-Steinbruch transportiert und dort nachzerkleinert werden konnte. Alle diese Verfahrensschritte sollen beim Direktabbau per Bagger und Kettenfräse verbessert werden oder ganz entfallen: Der Maschinist setzt die Kettenfräse oben an der Bruchwand an und führt sie mit ihren rotierenden Fräsköpfen und der dazwischen umlaufenden Fräskette senkrecht nach unten. Dabei wird die Fräsleistung durch die natürliche Schwerkraft des Anbaugerätes unterstützt. Im Ergebnis entsteht ein feinstückiges Haufwerk, das wesentlich einfacher und materialschonender verladen, transportiert und weiterverarbeitet werden kann. Das beim Gesteinsabbau per Kettenfräse entstehende Material ist laut Hersteller homogener und feinstückiger als beim Abbau per Hydraulikhammer Gesteigerte Leistung und geringere Kosten Nach dem sechswöchigen Probeeinsatz der Kettenfräse Erkator EK 140_800 mit 800 mm Arbeitsbreite fassten Sprengmeister und Firmenchef das Ergebnis ihrer Einsatzerfahrungen zusammen: Neben einem deutlich höheren Arbeitskomfort erzielten die Baggerfahrer mit der KEMROC-Kettenfräse eine wesentlich höhere Abbauleistung als bisher mit dem Hydraulikhammer. „Der Direktabbau funktioniert tipptopp“, kommentiert Armin Kopf seine Erfahrungen: „Wir haben mit der Mietmaschine eine Abbauleistung von 50 – 80 t pro Stunde erreicht, das ist weitaus mehr als bisher mit dem Hydraulikhammer.“ Nach eingehender Beratung durch Bertram Zebrowski vom süddeutschen KEMROC-Händler BS Baumaschinen Service GmbH beschafften sie für den Dauereinsatz das Modell Erkator EK 140_900 mit 900 mm Arbeitsbreite. „Mit dieser etwas größeren Fräsbreite“, prognostizierte Bertram Zebrowski, „können die Maschinisten eine nochmals um bis zu 20 % höhere Leistung beim Lösen und Zerkleinern des Materials erreichen.“ Eine weitere Kostenersparnis erzielen die Experten von Bantle beim Aufbereiten des Materials im betriebseigenen Prallbrecher. Der Unternehmer Georg Bantle freut sich zusätzlich über die deutlich geringeren Personalkosten: „Unsere bisher zum langwierigen Rohstoffabbau per Hydraulikhammer eingesetzten Fachkräfte können wir nunmehr in ihrer frei gewordenen Arbeitszeit in anderen Gewinnungsstätten einsetzen.“ Die Fräsmeißel werden im vergleichsweise weichen Gipsgestein nicht allzu stark beansprucht Womöglich wird auch in anderen Rohstoffvorkommen von Bantle der Direktabbau per Kettenfräse eingeführt und das frei werdende Personal woanders eingesetzt, erwägt der Sprengmeister Armin Kopf: „Überall, wo man in Gipsvorkommen nicht bohren und sprengen kann, rechnet sich für uns dieses neuartige Direktabbau-Verfahren.“ Der Firmechef Georg Bantle ergänzt: „Seit September 2017 besteht unser neues Tochterunternehmen Bantle-Entsorgung-Rückbau, Bösingen, kurz BERB, mit derzeit zehn Mitarbeitern. Auch hier ist Potenzial für KEMROC-Anbaugeräte vorhanden.“ Weitere Informationen: KEMROC Website | © Fotos: KEMROC
  22. Bösingen, Juli 2017 - Mit einer KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 45-t-Bagger hat das Bau- und Rohstoffunternehmen Bantle die Gewinnung und Aufbereitung in einem seiner Gipsvorkommen völlig neu konzipiert. Der Direktabbau mit der Kettenfräse aus der Bruchwand ersetzt das Lösen des Materials per Hydraulikhammer und vereinfacht das Nachzerkleinern im Brecher. Bauforum24 TV Video (06.10.2017) steinexpo 2017 Rundgang - Highlights aus dem Steinbruch KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
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    Rohstoffabbau digitalisieren

    Garching bei München, Februar 2018 - Mithilfe von Drohnendaten, Software und Flottenmanagement unproduktiven Leerlauf aufspüren. Bauforum24 TV Video (Datum): JP und die 3D-Drohne im Steinbruch - Zeppelin New Technologies Leerlaufzeiten und GPS-Bewegung lassen sich in einer einzigen Ansicht visualisieren Bislang konnten sich Betreiber von Cat Radladern, Kettenbaggern, Muldenkippern oder Dumpern häufig nur auf ihre Intuition verlassen, wenn es sich um den nicht produktiv bedingten Leerlauf handelte, sprich Leerlaufintervalle größer zehn Minuten sind, meint Bernhard Tabert, bei Zeppelin verantwortlich für das Flottenmanagement. Ihm zufolge wird der digitale Steinbruch der Zukunft Drohnenbefliegungen, GPS-Bewegungen und Leerlaufzeiten der Maschinen in einer einzigen Kartenansicht vereinen. Wer die Orte und Zeitpunkte für abnormale Leerlaufereignisse kennt, kann die Ursachen konsequent abstellen und so die Betriebskosten nachhaltig senken. Der nicht produktive beziehungsweise abnormale Leerlauf wirkt sich sofort auf die Kraftstoff- und zusätzlichen Servicekosten sowie auf die Abschreibung aus. Schon heute kann man über eine web-Oberfläche seinen Steinbruch digital präsentieren und analysieren und den Abbau komfortabel und faktensicher optimieren. Bauforum24 TV Video: Digitales Flottenmanagement. JP & die 3D-Drohne im Steinbruch Die entsprechende Anzeige- und Analysesoftware für Gewinnungsbetriebe wurde von Caterpillar zusammen mit dem französischen Start-up-Unternehmen Redbird auf den Markt gebracht. Seit 2016 wird es nun unter dem Dach von Airware weiterentwickelt – ein Start-up, an dem auch Caterpillar beteiligt ist. Ausgangsbasis sind Referenzpunkte am Boden. Der Steinbruch wird dann mithilfe eines Drohnenflugs von oben fotografiert. Hierbei entstehen hunderte von Bildern. Die Redbird-Software ist kompatibel mit den am Markt gängigen Helikopter- und Flugzeug-Drohnen für die Luftbilderfassung. Redbird berechnet aus den einzelnen Luftbildern ein einziges 3D-Modell mit Orthofoto und mit einer Auflösung von drei bis vier Pixel je Zentimeter. „Die eigentliche Kunst besteht darin, die generierten 3D-Daten auf eine benutzerfreundliche Web-Oberfläche samt automatischer Analyse zu bringen. Erst das liefert dem Anwender einen Überblick von seinem Steinbruch und er kann auf der Grundlage von Datenanalysen bessere und schnellere Entscheidungen treffen“, definiert Bernhard Tabert die Vorteile. Leerlaufanzeige Wenn Betreiber von Baumaschinen wissen wollen, wie es um ihre Abbauprozesse bestellt ist, reicht ein Internetzugang, Login und Passwort für den Zugriff zu Redbird aus. Dann haben sie Zugriff auf ihre Daten. Der Steinbruch wird kartografisch und farblich in 3D dargestellt – Details können durch Reinzoomen exakt betrachtet werden. Zwischen zwei Befliegungen oder einer Befliegung und einer Planung (wie etwa einer Abbaugenehmigung) lassen sich die Abbaufortschritte darstellen und die Volumendifferenz berechnen. Einfach ist die Anwendung am Rechner. „Jeder, der eine PC-Maus bedienen kann, kann mit Redbird umgehen. Der Fokus bei Redbird richtet sich nicht an den Vermesser, sondern an den Steinbruchbetreiber. Ihm wird die tatsächliche Situation seines Steinbruchs sichtbar gemacht“, so der Bernhard Tabert, selbst studierter Vermesser. Vor allem, wer mehrere Steinbrüche betreibt, kann bequem vom Büro aus jeden einzelnen Steinbruch aus der Distanz überblicken. Im Detail lassen sich verschiedene Werte der Betriebsstätten und deren Kennzahlen betrachten, die für einen produktiven Abbau von Bedeutung sind. Haufwerke auf dem Lagerplatz, klassifiziert nach Materialart und Korngröße, liefert ein Analysebericht. Haufwerksvolumen automatisch berechnen lassen sich mit der Computermaus, mit der einfach ein Polygon um ein Haufwerk gezogen wird. „Häufig werden bislang Mengen „Pi mal Daumen“ für die monatliche Bestandsmeldung bestimmt, doch wie genau ist diese Schätzung? Und wie viel gebundenes Kapital liegt wirklich auf dem Gelände?“, führt der Zeppelin Spezialist für Flottenmanagement aus. Angezeigte Transportwege samt Steigungen Einer der größten Hebel in den Steinbrüchen ist die Qualität der Transportwege, damit die anvisierte Produktionsleistung umgesetzt werden kann. Hier bedarf es entsprechender Fahrwege, die gut in Schuss sein müssen – schließlich sollen die Transportfahrzeuge die mögliche Geschwindigkeit auch auf die Fahrbahn bringen. Anwender können beispielsweise anhand der visualisierten Transportstrecken mit Steigungen und Wegbreiten sehen, ob die jährliche Produktionsmenge eines Steinbruchs anhand der Skw-Umläufe auch realisiert werden kann. „Muss ein Betrieb zum Beispiel eine Million Tonnen Material im Jahr abbauen, so sind das 15 400 Umläufe eines Cat 775G mit 65 Tonnen Nutzlast. Die Frage die sich hieraus stellt, ist, wie viele Stunden werden für diese 15 400 Umläufe benötigt? Wie können die Transportstrecken verbessert werden, um die Umlaufzeiten zu senken?“, so Tabert. Ermittelte Haufwerke samt Volumen Die Redbird- Software erkennt Bruchkanten, Transportwege samt Wegbreiten, Quergefälle und Steigungen sowie Sohlenbreiten. Diese Informationen werden für den Anwender farblich, in Abhängigkeit von Grenzwerten, angezeigt, um schneller Abweichungen zu sehen. „Betreiber können so erkennen, ob zum Beispiel ein Skw immer im höchsten Gang fahren kann oder er aufgrund von Steigungen oder Serpentinen im Transportweg in einen niedrigen Gang schalten muss, was zu einer geringeren Geschwindigkeit führt“, so Tabert. Analysiert werden zum Beispiel auch Sicherheitsbermen und Freisteine samt ihrer Höhe als Wegbegrenzung, die das System automatisch mit Algorithmen erkennt. Betrachtet werden kann ebenso die Breite der Fahrwege, die letzten Endes entscheidet, ob der Transportverkehr zweispurig möglich ist. „Ist der Fahrweg einspurig, sind Ausweichbuchten erforderlich und es kommt bei mehreren Skw immer wieder zu Zwischenstopps und somit zu kurzfristigen Unterbrechungen, was sich negativ auf die Umlaufzeiten auswirkt“, meint der Produktmanager. 3D-Ansicht des Steinbruchs Integriert in Redbird werden auch die Cat Maschinendaten, die über die Telematikboxen Cat Product Link gesendet werden. „Und das ist das eigentliche Novum. Das kann bislang noch kein Baumaschinenhersteller in Verbindung mit der Analyse von Drohnenbefliegung bieten“, unterstreicht Tabert. Derzeit sind rund 14 000 Cat Baumaschinen mit einer Telematikbox ausgerüstet. Product Link, serienmäßig eingebaut in fast allen Cat Geräten, ist auch inzwischen für Baumaschinen und Fahrzeuge anderer Hersteller verfügbar. Darüber betrachtet werden können Betriebsstunden, GPS-Positionen sowie beschriebene Leerlaufzeiten und der Kraftstoffverbrauch. Werks- oder Produktionsleiter haben somit immer einen Überblick, wann eine Maschine wie lange im Leerlauf gestanden hat. „Hier gibt es ein unglaubliches Einsparpotenzial, das die wenigsten bislang in konkrete Zahlen fassen konnten. Wer weiß, dass zum Beispiel ein Cat Muldenkipper in einer Stunde Leerlauf mit rund 60 Euro zu Buche schlägt, was Kraftstoff, Service und Abschreibung beinhaltet? Wenn man sich eine Flotte von mehreren Cat Muldenkippern in einem Steinbruch ansieht und alle Leerlaufereignisse größer zehn Minuten herausfiltert, kommen schnell einmal 500 Stunden Leerlauf im Jahr zusammen. Das sind 30 000 Euro verlorener Ertrag für den Unternehmer“, rechnet Bernhard Tabert vor. Das müsse man sich erst mal bewusst machen. Aber noch viel wichtiger, weist er hin, sei es, auch den Fahrern zu vermitteln, wie viel Kosten sie verursachen, wenn sie einfach den Motor einer Baumaschine weiterlaufen lassen wegen der Heizung oder Klimaanlage oder weil sie eben schnell Kaffee holen. Anhand der belegbaren Daten kann aufgezeigt werden, welche Leerlaufintervalle vermieden werden können, die nicht produktionsbedingt sind. Das will Bernhard Tabert auch den Besuchern der steinexpo mit auf den Weg geben: „Drohnendaten werden in den nächsten Jahren viel zur Aufklärung beitragen und den Betrieben ein wichtiges Werkzeug sein, signifikante Kosteneinsparungen zu erzielen.“ Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen Website | © Fotos: Zeppelin
  24. Garching bei München, Februar 2018 - Mithilfe von Drohnendaten, Software und Flottenmanagement unproduktiven Leerlauf aufspüren. Bauforum24 TV Video (Datum): JP und die 3D-Drohne im Steinbruch - Zeppelin New Technologies Leerlaufzeiten und GPS-Bewegung lassen sich in einer einzigen Ansicht visualisieren Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
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    Komatsu WA470, WA600 und HD405-7

    Drolshagen, August 2017 - Die Arbeit im Steinbruch ist mit rauen Bedingungen verbunden. Mensch und Material sind höchsten Belastungen ausgesetzt, denn tagtäglich müssen Tausende Tonnen von Gestein verladen und bewegt werden, so auch im Steinbruch der Firma Schulte in Drolshagen-Neuenhaus. Bauforum24 Artikel (05.07.2017): Komatsu auf der Steinexpo 2017 Komatsu WA600-8 und HD405-7 im Einsatz Der 1929 bei Drolshagen gegründete Steinbruch verfügt über reiche Vorkommen. Ursprünglich begonnen mit der Herstellung von Klein-, Mittel- und Großpflaster sowie Kleinschlagmaterial, welches im Straßenbau verwendet wurde, entwickelte sich das Unternehmen stetig weiter. Zu dieser Zeit zählte die Kraft jedes einzelnen Arbeiters, denn Maschinen, die diese Arbeitslleistung erbringen konnten, gab es nur vereinzelt. So mussten beispielsweise die einzelnen Pflastersteine von Hand bearbeitet werden, indem die vom sog. Stößer vorgehauenen Grauwacke-Blöcke durch den „Kipper“ zu Kopfsteinpflaster verarbeitet wurden. Der Transport des Materials fand mit besonders stabil gebauten Pferdewagen statt. In den folgenden Jahren wuchs die Firma Schulte kontinuierlich. So wurde u.a. ein Asphaltmischwerk auf dem Gelände des Steinbruchs errichtet sowie eine Brecher- und eine Edelsplittanlage in Betrieb genommen, um die angebotenen Produkte liefern zu können. Ein weiteres Asphaltmischwerk ist vor einigen Jahren am Standort Grevenbrück errichtet worden. Die Robert Schulte Steinbruch GmbH stellt nicht nur Edelsplitte und Schotter her, sondern auch Walzasphalt und Zuschlagstoffe für die Bauindustrie wie Betonsplitte, Sand und Grobschlag. Das Familienunternehmen in der 3. Generation beschäftigt aktuell 25 Mitarbeiter, die am Standort Neuenhaus, in Grevenbrück, in Wenden sowie in Gummersbach-Derschlag im Einsatz sind. Dank moderner Technik sind die Abläufe im Steinbruch einfacher und effizienter geworden. Das liegt nicht nur am fortgeschrittenen Know-How und jahrzehntelanger Erfahrung des Familienbetriebes Schulte, sondern auch an der Technik, die sich im Laufe der Jahre den Einsätzen angepasst hat. In einem gemeinsamen Projekt zusammen mit der Firma Schlüter für Baumaschinen, sind kürzlich die wichtigsten mobilen Schlüsselmaschinen des Betriebs ersetzt worden. Für den Materialtransport in der Gewinnung und Rückverladung von Fertigprodukten wurden zwei Komatsu Groß-Radlader WA470 und WA600 aus der neuen Serie 8 sowie ein Komatsu Muldenkipper HD405-7 angeschafft. Wo früher wenige PS in Form von Pferden Leistung bringen mussten, fahren heute drei Kraftpakete. Der Komatsu Muldenkipper HD405-7 kann mit 40 Tonnen Nutzlast lässt sich einiges an Material bewegen. Für den Maschinisten sorgt ein großes und geräumiges Komfortfahrerhaus mit exzellenter Sicht für Wohlbefinden. Das vollhydraulische Bremssystem mit nassen Lamellenbremsen und Retarder soll konstante Bremsleistung auch bei Bergabfahrten garantieren, bei denen die Bremsen unter besonderer Belastung stehen. Die Geschwindigkeit beim Befahren von Gefällestrecken kann voreingestellt werden. Laut Hersteller liegt der Wendekreis trotz der Größe der Maschine 3 Meter unter dem eines Porsche 911. Das sagen die Fahrer des HD405-7 im Steinbruch Schulte: „Wir sind sehr zufrieden mit dem Muldenkipper, da er sehr wendig sowie leicht zu bedienen ist. Auch die komfortable Federung und die gute Beladung haben uns überzeugt. Die Schaltvorgänge sind ruhig und an sich ist die ganze Maschine sehr leise.“ Das Team bei der offiziellen Übergabe der Komatsu Maschinen im Steinbruch Schulte v.l.n.r.o. Markus Pöppel (Kundendienstleiter Schlüter für Baumaschinen), Lorena Breitenbach (Auszubildende SfB) v.l.n.r.u. Dr. Hans Schuller (Bereichsleitung Steine und Erden SfB), Thomas Schulte (GF Schulte), Axel Schulte (GF Schulte), Marek Mlotkowski, Patrik Zentgraf, Jürgen Stamm, Wolfgang Hennrichs, Kay Rost, Gerd Müller (alles Mitarbeiter Steinbruch Schulte) sowie Bernd Schulze (Produktspezialist SfB) Der Radlader WA 600-8 wird vor der Wand eingesetzt, wo er das gesprengte, sehr grobe Material auf die Starrrahmen-Muldenkipper verlädt. Mit dem Hochleistungsdrehmomentwandler mit Wandlerüberbrückung soll ein optimaler Wirkungsgrad und ein hervorragendes Verhältnis von Zugkraft zu Gewicht erreicht werden. Die laut Hersteller hohe Zugkraft bei niedrigen Geschwindigkeiten soll Arbeiten, wie das Eindringen in festes Material, zu einem Kinderspiel machen. Dies soll auch eine höhere Produktivität beim V-Laden unter beengten Einsatzbedingungen bedeuten. Die neue Schaufel-Füllautomatik soll den Maschinisten unterstützen, indem sie die Schaufelneigung und die Hubbewegung automatisch steuert. Dadurch, dass sie den Hydraulikdruck misst, der auf das Hubgerüst wirkt, soll das System die Leistung automatisch an die unterschiedlichen Materialbeschaffenheiten anpassen. Laut Hersteller werden dadurch Ermüdungserscheinungen beim Fahrer reduziert und eine optimale Ladekapazität erreicht. Das Fazit der drei Geschäftsführer der Robert Schulte Steinbruch GmbH fällt wie folgt aus: „ Der Komatsu WA600-8 war in nahezu allen Bereichen überlegen - guter Kraftstoffverbrauch, gutes Design, überragende Traktion sowie Kraft. Auch der kleinere WA470-8 überzeugte durch Schnelligkeit, Wendigkeit, kompakte Bauweise und super Traktion.“ Mit KOMTRAX™ und VHMS stehen modernste Informationstechnologien zur Verfügung, um stets den Überblick über die Maschinen zu bewahren, Wartungskosten zu minimieren und die Rentabilität zu steigern. Als Partner baut die Firma Schulte auf die Nähe zum regionalen Händler Schlüter für Baumaschinen mit der Niederlassung in Kreuztal bei Siegen. Matthias Sowada, Gebietsverkaufsleiter bei Schlüter für Baumaschinen: „Wir sind sehr stolz, dass wir dieses Projekt gemeinsam umsetzen konnten. Mit der Firma Schulte haben wir einen hervorragenden Partner gewinnen können, dem wir mit all unseren Leistungen jederzeit zur Seite stehen. Wir sind permanent erreichbar und sorgen für kurze Dienstwege.“ So wurde u.a. auch die Schaufel eigens für den Einsatz bei Schulte konstruiert, vor Ort besprochen und letztendlich durch die Schlüter-eigene Schweißfertigung in Erwitte gebaut. Weitere Informationen: Schlüter Website, Komatsu Website, Steinbruch Schulte Website| © Fotos: Schlüter/Komatsu