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Ismaning - Bei SHF im Kalksteinbruch Bettenfeld hat mit einem Volvo R70 ein neues Kapitel begonnen. Für das Unternehmen ist der Starrrahmen-Muldenkipper nicht einfach nur ein neues Fahrzeug, sondern eine gezielt ausgewählte Maschine, die im täglichen Einsatz Leistung und Komfort mit wirtschaftlicher Effizienz verbindet. Bauforum24 Artikel (06.07.2026): Volvo CE auf der steinexpo 2026 Frischer Schwung: Der Volvo R70 überzeugt im Kalksteinbruch von SHF auf ganzer Linie Wenn die SHF Steinbruchbetriebe GmbH & Co. KG Bettenfeld den Maschinenpark weiterentwickelt, hat das Unternehmen die eigenen Anforderungen sehr genau im Blick. Auch beim jüngsten Starrrahmen-Muldenkipper für den harten Steinbrucheinsatz waren die Vorstellungen klar: „Der Kunde wollte unbedingt einen Volvo, überzeugt von Effizienz und Leistung“, sagt technische Produktspezialist Volker Bonnke von Volvo CE, der SHF seit vielen Jahren begleitet. Das Resultat der Überlegungen ist ein Volvo R70 mit über 42 Kubikmeter Muldenvolumen und bis zu 65 Tonnen Nutzlast. Eine Premiere ist es obendrein: Der R70 bei SHF ist der erste seiner Art mit Motorenstufe V, der bei einem Kunden in Deutschland beziehungsweise Europa zum Einsatz kommt. Komfort und Ergonomie für lange Einsätze Im Steinbruch zählt nicht nur rohe Kraft. Entscheidend ist auch, wie angenehm und sicher eine Maschine über viele Stunden hinweg bedient werden kann. Genau hier punktet der R70 bei SHF: Die Kabine ist großzügig ausgelegt, gut schallisoliert und bietet eine sehr gute Rundumsicht. Für den praktischen Einsatz im Steinbruch ist somit ein Arbeitsplatz geboten, der konsequent auf Ergonomie und Übersicht ausgerichtet ist. „Die Sitzposition ist sehr gut, sehr ergonomisch. Man kann das Lenkrad und den Sitz verstellen, alles kann an den Fahrer angepasst werden“, beschreibt Klaus Schneider, Geschäftsführer von SHF, seinen ersten Eindruck. Ein weiterer Pluspunkt sind die beiden Aufstiege, mit einem besonders einfachen Zugang über den linken Einstieg. Auch in solchen Details, die im harten Einsatz einen Unterschied machen, zeigt sich, dass die Maschine ebenso technisch leistungsfähig wie für den Alltag durchdacht konstruiert ist. Mehr Wendigkeit, mehr Traktion, mehr Kontrolle Volvo CE hat den R70 für anspruchsvolle Bergbauanwendungen entwickelt, wie sie auch beim Materialtransport im Kalksteinbruch gegeben sind. Gleichzeitig sorgt die Maschine mit ihrer Bauweise für eine gute Balance aus Stabilität, Traktion und Wendigkeit. Ein wichtiges Merkmal ist die neue MacPherson-Lenkgeometrie mit kompakten Federbeinen, die sich oben an der Karosserie und unten an einem einzelnen Querlenker abstützen. Die Maschine ist damit deutlich wendiger bei gleichzeitig verbessertem Federungskomfort. Gerade auf den Transportwegen im Steinbruch ist das ein echter Vorteil. Der Fahrer spürt mehr Ruhe in der Kabine, während die Mulde präzise und sicher geführt werden kann. Die V-förmige Mulde unterstützt dabei sowohl die sichere Aufnahme der Ladung als auch das vollständige Entleeren beim Kippen. Schnelle Hub,- und Senkzeiten sorgen für effiziente Abläufe und kurze Entladezeiten. Für SHF, wo der R70 täglich rund 8 bis 10 Stunden im Einsatz ist, zählt genau diese Kombination. Wirtschaftlichkeit bleibt ein zentrales Kriterium Neben Komfort und Leistung ist für SHF ein Punkt besonders wichtig: die Wirtschaftlichkeit. „Der Spritverbrauch passt für uns, das ist ja für uns eine wirtschaftliche Frage“, sagt Klaus Schneider. Auch die robuste Auslegung spielt eine große Rolle. SHF betrachtet seine Muldenkipper als Wirtschaftsgut und setzt sie über viele Betriebsstunden hinweg ein. Die bisherigen Maschinen haben rund 25.000 bis 30.000 Stunden erreicht und ihren Soll erfüllt. Deshalb war von Anfang an klar: Die neue Maschine muss diese Anforderungen mindestens genauso gut erfüllen. „Wir wollen bei neuen Technologien dabei sein und testen, aber Wirtschaftlichkeit, Preis-Leistungs-Verhältnis und zufriedene Fahrer müssen am Ende passen“, bringt Sven Kersten, zweiter Geschäftsführer von SHF, den Anspruch auf den Punkt. Von Terex zu Volvo CE: eine Entwicklung, die vertraut wirkt Die Vorgeschichte der Maschine ist für SHF eng mit den eigenen Erfahrungen verbunden. Das Unternehmen setzt seit Ende der 1990er-Jahre auf starre Muldenkipper und hat über viele Jahre mit Terex-Maschinen gearbeitet. Die Mulden haben sich im harten Steinbruchalltag bewährt und lange Laufzeiten erzielt. 2014 übernahm Volvo CE die entsprechende Sparte von Terex und führt die Entwicklung seither weiter. Für SHF war das ein nachvollziehbarer und positiver Schritt, weil damit vertraute technische Grundlagen in eine neue Produktgeneration übergingen, kombiniert mit dem von Volvo bekannten Fokus auf Fahrerkomfort. Starke Zusammenarbeit für SHF: Robert Aebi und SSM Neben der passenden Maschine war für SHF vor allem eines entscheidend: ein zuverlässiger Partner, der im Bedarfsfall schnell vor Ort ist. Gerade im Steinbruch können ungeplante Stillstände hohe Kosten verursachen. Deshalb arbeitet Robert Aebi bei diesem Projekt eng mit dem regionalen Partner SSM (Schöller special machines, auch SAS-Partner von Volvo CE) zusammen. SSM ist nur rund drei Kilometer vom Steinbruch entfernt und begleitet SHF bereits seit vielen Jahren. Die Nähe zum Kunden ermöglicht schnelle Serviceeinsätze und kurze Entscheidungswege – ein wesentlicher Vorteil im täglichen Betrieb. „Für uns steht immer die beste Lösung für den Kunden im Mittelpunkt. Deshalb arbeiten wir dort, wo es sinnvoll ist, eng mit erfahrenen regionalen Partnern wie SSM zusammen. So verbinden wir unsere Produkt- und Beratungskompetenz mit der Kundennähe unserer Partner. Das Ergebnis ist eine Lösung, die nicht nur technisch überzeugt, sondern auch im Betrieb zuverlässig funktioniert“, sagt Christian Düll, Verkaufsberater bei Robert Aebi. Wilfried Schöller, Geschäftsführer und Inhaber der Schöller special machines GmbH & Co. KG, ergänzt: „Unsere Stärke ist die Nähe zum Kunden und das gegenseitige Vertrauen. Wir kennen die Abläufe im Steinbruch und wissen, worauf es im täglichen Einsatz ankommt. Dadurch können wir schnell reagieren und SHF im Servicefall ohne lange Wege unterstützen. Gerade in einem Steinbruch, in dem jede Stunde Stillstand zählt, ist das ein echter Mehrwert.“ Testeinsatz mit Perspektive Aktuell ist der R70 bei SHF gemietet und im Testeinsatz bis zum Jahresende. Eine Übernahme nach der Testphase ist vorgesehen. Für das Unternehmen ist das ein sinnvoller Weg, die Maschine unter realen Bedingungen zu prüfen und ihre Leistung im täglichen Einsatz zu bewerten. Dass Klaus Schneider bereits mehrmals das Werk in Motherwell in Schottland besucht hat, zeigt zusätzlich das Interesse an der Maschine und ihrer Herkunft. Das traditionsreiche Werk steht für die lange industrielle Geschichte der Baureihe und verleiht dem Projekt einen besonderen Charakter. Für SHF ist der R70 damit mehr als ein Testfahrzeug. Er ist ein Baustein in der schrittweisen Erneuerung des Muldenparks und ein Beleg dafür, dass sich Tradition und Innovation im Steinbruch bestens ergänzen können. Weitere Informationen: Volvo CE | © Fotos: Volvo

Tessenderlo-Ham (Belgien) - Hyundai erweitert sein Angebot an knickgelenkten Muldenkippern (ADT = Articulated Dumptruck) um ein zweiachsiges Modell der 45-t-Klasse. Der HA45A 4x4 verfügt über eine Doppelhinterradkonfiguration und bietet eine Nutzlast von 41 t in einer 25,7 m³ großen Mulde. Bauforum24 Artikel (06.03.2026): HL955A Agri-Radlader von Hyundai HYUNDAI stellt Zweiachs-Knickdumper mit 45 t Nutzlast vor • Sechszylinder-Dieselmotor mit 368 kW und 2.476 Nm Drehmoment • Elektronisch gesteuertes Achtganggetriebe mit Retarder • Geräumige ROPS/FOPS-Kabine bietet hervorragende Sicht aus zentraler Sitzposition • Selbstnivellierende Hydro-Gas-Vorderradaufhängung • Drehgelenk am Vorderwagen für ideale Gewichtsverteilung Der Zweiachs-Dumper eignet sich für längere Transportstrecken bei guten Wegeverhältnissen. Einsatzgebiete sind Gewinnung und große Erdbaulose. Er kombiniert hohe Geschwindigkeit und Transporteffizienz eines starren Muldenkippers mit der Geländegängigkeit eines Knickdumpers. Dank der selbstnivellierenden Hydro-Gas-Federung bietet der HA45A einen hohen Fahrkomfort und ermöglicht höhere Transportgeschwindigkeiten als sechsrädrige ADT. Er ist mit Sperrdifferenzialen vorne und hinten sowie einem Längsdifferenzial ausgestattet. Angetrieben von einem 368-kW-Scania-Dieselmotor verfügt er über 2.476 Nm Drehmoment. Verbaut ist ein elektronisch gesteuertes ZF-Automatikgetriebe mit acht Vorwärts- und vier Rückwärtsgängen. Die Getriebebremse mit vier Stufen ermöglicht es dem Fahrer, bei Bergabfahrten die Kontrolle zu behalten, ohne die Betriebsbremsen betätigen zu müssen, was den Verschleiß reduziert. Ölgekühlte Nassscheibenbremsen und ein Motorbremssystem verbessern die Bremsleistung. Die Auto-Hold-Funktion hält den HA45A im Gefälle. Das Drehgelenk befindet sich vor dem Knickpunkt des Fahrgestells und sorgt so für eine gleichmäßige Gewichtsverteilung zwischen Vorder- und Hinterwagen. Dadurch kann der Fahrer die Sperrdifferenziale auch in Kurven effektiver nutzen, was maximale Traktion und Kontrolle gewährleistet. Nutzlast- und Lastanzeige sind serienmäßig. Sie funktioniert über die Hinterradaufhängung und verhindert Überladungen. Der HA45A 4x4 verfügt über eine der größten Fahrerkabinen im ADT-Segment und ist mit allen neuen Funktionen ausgestattet, die Hyundai in diesem Jahr für die gesamte Modellpalette einführt. Ein neues 12-Zoll-Digitaldisplay liefert alle Betriebsdaten der Maschine. Mit einfachem Zugang, hervorragender Sicht, mehr Stauraum sowie verbesserten Klima- und Soundsystemen bietet die Hyundai-Kabine die optimale Arbeitsumgebung für den ganztägigen Einsatz, die Fahrer benötigen. Die Mulde fasst 25,7 m³ und wartet mit Muldenheizung und optionalen Verschleißplatten auf. Neigungsmesser mit Kippschutz sowie eine Anzeige des Schwerpunkts erleichtern dem Fahrer das sichere Abkippen. Rückfahrwarner und Rückfahrkamera gehören zur Serienausstattung. Weitere Informationen: Hyundai | © Fotos: Hyundai

Harburg - Die bauma ist für Baumaschinen eigentlich nur eine Zwischenstation. Ihr eigentliches Ziel sind Baustellen oder Steinbrüche. Das galt auch für den 106 Tonnen schweren Besuchermagneten auf der Messe: den Cat Radlader 992. Erst als der Koloss in Harburg bei der Firma Märker im schwäbischen Donauries eintraf und dort in der Werkstatt die Endmontage zur Inbetriebnahme erfolgte, hatte er seine letzte Etappe erreicht. Vor Ort kann man sich vom Einsatz des Schwergewichts im Zusammenspiel mit der gesamten Maschinenflotte in der Rohstoffgewinnung überzeugen. Bauforum24 Artikel (25.11.2025): CAT Kettenbagger 324DLN Knapp hundert Tonnen des Materials schlägt der neue Cat Radlader 992 in wenigen Ladespielen auf Cat Muldenkipper 777 um. Märker gewinnt im Schnitt täglich Tausende Tonnen Kalkgestein – über das gesamte Jahr verteilt macht die Fördermenge weit über 1,6 Millionen Tonnen aus. Typisch für das Abbaugebiet: Das Gestein ist zerklüftet und weist viele Spalten auf. Darauf muss bei der Großbohrlochsprengung, beim Abbau und beim Maschineneinsatz Rücksicht genommen werden. Denn vor 15 Millionen Jahren schlug in der Region ein Meteorit ein und formte das Nördlinger Ries samt seiner Gesteinszusammensetzung. Dies hat bis heute weitreichende Folgen für die Qualität und die Eigenschaften des Zements, des Betons und des Kalks von Märker. Der Meteoriteneinschlag führte zu einer Durchmischung der Auswurfmassen, was bei der Gewinnung des Rohmaterials beachtet werden muss. Zu diesem Zweck hat Märker eine Cat Raupe D11 im Einsatz, um mithilfe des Reißzahns Kalkgestein mit einer Druck- und Zugbewegung zu lösen und für eine bessere Homogenisierung zu sorgen. Eine Durchmischung des Materials beeinflusst auch den Radlader-Einsatz. Auch bei den Skw erfolgte ein Gerätewechsel. Der neue Cat 992 steuert darum verschiedene Ladestellen an und nimmt den Rohstoff mit seiner 13,8 Kubikmeter großen Schaufel auf. „Er wechselt immer wieder seine Ladeposition – die Vorgabe macht der Leitstandfahrer aufgrund der Materialzusammensetzung, die permanent vom Brecher aus analysiert wird“, erklärt Karl-Heinz Kurtz, Steinbruchmeister bei Märker und seit 40 Jahren im Betrieb. Knapp hundert Tonnen des Materials schlägt der Radlader dann in wenigen Ladespielen auf Cat Muldenkipper 777 um. Auch bei den Skw erfolgte ein Gerätewechsel, denn hier hielt ebenso neue Technik in Form eines knapp 90 Tonnen schweren Starrrahmenkippers Einzug. In Summe übernehmen drei Geräte der 777-Baureihe den Materialtransport zur Aufgabenstelle. Eine Distanz von bis zu einem Kilometer und eine Steigung von bis zu 15 Grad müssen sie dabei mitunter zurücklegen. Damit sie mit konstanter Geschwindigkeit unterwegs sein können, werden die Fahrwege immer wieder in Schuss gehalten, um so für einen kontinuierlichen Durchsatz zu sorgen. Das Team von Märker und Zeppelin hat kaum Platz in der 13,8 Kubikmeter großen Radlader-Schaufel. Beladen werden sie nicht allein von dem neuen Cat 992, sondern von dem Modell gibt es noch einen weiteren Vertreter. Er übernahm seinen Dienst nach der bauma 2022. Hinzu kommt auch ein Hochlöffelbagger, der in dem angrenzenden Abbaugebiet Bräunlesberg eingesetzt wird. Dieses kam Mitte der 90er-Jahre hinzu, um langfristig die Versorgung mit Rohstoffen für die Kalk- und Zementproduktion sicherzustellen. Das Rohmaterial wird im Ein-Schicht-Betrieb gewonnen. Innerhalb von einer Arbeitswoche muss das Team der Maschinisten einen Vorrat an Rohmaterial von bis zu vier Tagen für die Produktion bereitstellen. Auch an den Wochenenden müssen der Zementofen und die Kalköfen mit Material versorgt werden. Damit der Maschineneinsatz ohne Unterbrechung läuft, wird das Zeitfenster der Kundendienste und Inspektionen entsprechend angepasst. Durchgeführt werden diese von der eigenen Werkstatt, die dann Sensoren tauscht, Hydraulikschläuche erneuert, Filter oder Öle wechselt. „Bei den großen Kundendiensten nach tausend Betriebsstunden unterstützen unsere Monteure der Niederlassung Ulm die Werkstatt, weil die durchzuführenden Arbeiten aufwendiger sind“, erklärt Joachim Steck, Zeppelin Serviceberater. Er steht ebenfalls mit Rat und Tat zur Seite und leitet im Vorfeld nötige Maßnahmen in die Wege, um für anstehende Instandsetzungen vorbereitet zu sein. Als beispielsweise das Kettenlaufwerk für die D11 gewechselt wurde, stand die Raupe auch schon mal drei Wochen. Das wurde entsprechend während der Revisionszeit des Ofens im Winter geplant. Immer wieder muss der neue Cat 992 die Ladestelle wechseln, um das Material zu homogenisieren. Um Verschleiß zu reduzieren und den Kraftstoffverbrauch zu senken, soll nicht nur die Technik unterstützend wirken, sondern auch die Fahrer sollen ihren Input leisten. Dafür müssen sie ihr Wissen immer wieder in Form von Schulungen auffrischen. Darum investiert das Unternehmen kontinuierlich in die Weiterbildung seines Personals. Das gilt insbesondere bei Neuanschaffungen von Gerätetechnik wie dem Cat 992 und 777, um die Geräte produktiv und sicher einzusetzen, aber auch um die neuen Features anzuwenden. Neuerungen bei Neumaschinen bedeuten jedoch erst einmal eine Umstellung für den Fahrer. Die Baumaschinentechnik hat sich in den letzten Jahren durch den Einsatz neuer Technologien rasant weiterentwickelt. Im Fall des Radladers führt das zu Verbesserungen am Antriebsstrang, am Getriebe, an den Achsen und am Endantrieb, was die Lebensdauer wesentlicher Komponenten erhöht. Zugleich wurde auch an der Produktivität geschraubt. Das Ladegerät kann dank erhöhter Ausbrechkräfte mehr Durchsatz und mehr Effizienz liefern. Immer wieder muss der neue Cat 992 die Ladestelle wechseln, um das Material zu homogenisieren. Dennoch wird die Ausstattung bestmöglich auf die Einsatzanforderungen abgestimmt. So wurde seitens Zeppelin empfohlen, die Schaufel des Cat 992 zu optimieren und zu einem verstärkten Seitenschutz sowie zum Zahnsystem Advansys geraten. Was für dieses spricht: Zahnhalter und Zahnspitzen fassen konisch ineinander ein. Damit drückt die Zahnspitze so auf den Zahnhalter, dass keine Kräfte auf die Sicherungselemente wirken. Eine weitere Konsequenz der Konstruktion: Es gibt weniger Widerstand beim Eindringen ins Material, was weniger Kraftaufwand erfordert. „Grundsätzlich ist das Material wenig abrasiv. Zähne haben eine lange Haltbarkeit“, so Joachim Steck. Die Materialeigenschaften führten auch zu einer weiteren Anpassung bei der Muldenauskleidung. „Bislang wurde der Muldenkörper gepanzert. Doch die verschleißbedingten Abnutzungserscheinungen wirkten sich nicht so stark aus. Erstmals haben wir empfohlen, aufgrund der bestehenden Verschleißerfahrungen auf die Auskleidung zu verzichten. Das macht sich nun beim Gewicht bemerkbar, schlägt so mit sechs Tonnen weniger zu Buche und hat folglich enorme Auswirkungen auf die zu bewegenden Tonnen pro Ladezyklus bei gleichem Zielgewicht, die nun auf den gesamten Tag verteilt zur Verfügung stehen“, meint Joachim Steck. Ein Weil auf die Muldenauskleidung verzichtet wurde, schlägt das mit sechs Tonnen weniger zu Buche, was sich auf die zu bewegenden Tonnen pro Ladezyklus bei gleichem Zielgewicht bemerkbar macht. Effekt, der auch den Spritverbrauch pro bewegte Tonne beeinflusst. „Es ist eine Stellschraube, die wir geändert haben, die es aber in sich hat“, meint Robin Minkenberg, Zeppelin Verkaufsrepräsentant der Niederlassung Ulm, der das Unternehmen berät und dabei im engen Austausch mit seinen Kollegen steht. Ausstattungsoptionen und Konfigurationen des Cat 992 und 777 werden vor jeder Investition geprüft und abgewogen. „Es gab ein Vorgespräch, in dem wir die grobe Richtung festgelegt haben. Dann wurde an den Details gefeilt. Im Vorfeld muss viel abgestimmt werden – nicht nur mit dem Kunden, sondern auch mit unserem Produktmanagement und mit Caterpillar. Schließlich sollte der Radlader auch auf der bauma, der größten Messe der Branche, zu sehen sein. Und so galt es, die Bestellung fristgerecht zu terminieren“, so Robin Minkenberg. Damit konnte nach Messeschluss der bauma der Maschinentransport in Richtung Harburg in die Wege geleitet werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen | © Fotos: Zeppelin

Niagara Falls (Kanada) - L. Walter & Sons Excavating mit Sitz in Ontario im Süden Kanadas betreibt aktuell einen Felssteinbruch mit besonders herausfordernden Arbeitsbedingungen, wie dem Abbau von außergewöhnlich schweren Materials (mit einer Dichte von 2,2 t/m3), großen Blöcken und abrasivem Gestein. Der R 992 Raupenbagger ist speziell für anspruchsvolle Einsatzumgebungen ausgelegt. Für das Unternehmen war die Wahl dieses Modells eine naheliegende strategische Entscheidung. Bauforum24 Artikel (25.07.2025): Liebherr-Spezialbagger Der Liebherr-Raupenbagger R 992 im Einsatz im Steinbruch. Die Hauptaufgabe der Maschine besteht in der Beladung knickgelenkter Muldenkipper mit 40 Tonnen Einsatzgewicht. Diese füllt sie mit gerade einmal drei Arbeitsgängen. Das außergewöhnlich hohe Arbeitstempo zeugt von der Leistung und Effizienz dieses Raupenbaggers. Außerdem zeichnet er sich durch eine Losbrechkraft aus, die zu den besten seiner Klasse gehört. Diese Eigenschaften erlauben es L. Walter & Sons Excavating seine Produktionsabläufe zu optimieren und dabei Wartezeiten und Betriebskosten zu verringern. „Was uns überzeugt hat, war die Kombination aus Leistung, Geschwindigkeit und Produktionsqualität. Der R 992 erfüllt alle diese Punkte: Er bietet eindrucksvolle Leistung, sehr kurze Zykluszeiten und ein perfektes Design“, betont Matt Walter, der Vizepräsident des Unternehmens. L. Walter & Sons Excavating wurde im Jahr 1965 gegründet und ist damit seit 60 Jahren in der Branche tätig. Das Unternehmen hat bereits 60 Maschinen von Liebherr erworben. Ein eindrucksvoller Meilenstein. Der R 992: Eine Maschine, die hohe Leistung, Effizienz und Komfort vereint Die Generation 6.2 des R 992 Raupenbaggers wurde für anspruchsvollste Umgebungen in der Gewinnungsindustrie konzipiert. Sie bietet spürbare Verbesserungen beim Kraftstoffverbrauch und bei den Assistenzfunktionen. Mit seinem Einsatzgewicht von 94 Tonnen hat sich der R 992 als robuste und leistungsstarke Maschine bewährt. Neben seinen technischen Leistungsmerkmalen verfügt er über speziell auf den Fahrer und seine Sicherheit zugeschnittene Funktionalitäten: eine geräumige, komfortable und ergonomische Fahrerkabine, zwei Kameras für eine optimale Übersicht, eine serienmäßig verstärkte Frontscheibe sowie das neue Bucket Fill Assist-Assistenzsystem, das die Füllrate des Löffels verbessert und die Zykluszeiten verkürzt. L. Walter & Sons Excavating schätzt die Leistung, Geschwindigkeit und Qualität des R 992. Gemäß den betrieblichen Anforderungen von L. Walter & Sons Excavating wurde die Maschine mit einem 7,20 m langen Ausleger und einem 2,90 m langen Stiel ausgestattet, um eine optimale Reichweite bei hoher Stabilität während des Beladens zu gewährleisten. Der Löffel ermöglicht mit seiner Füllmenge von 6,2 m3 und Breite von 2.300 mm die Aufnahme großer Gesteinsvolumina und gewährleistet dank der Semi-Delta-Form ein gutes Eindringverhalten in das Grabgut. Der Löffel ist mit Liebherr Z90 CL Profilzähnen ausgestattet, die sich durch eine hohe Verschleißfestigkeit auszeichnen. Um die Maschine vor Beschädigungen durch Gesteinsblöcke zu schützen, wurde der R 992 mit speziellen Schutzblechen an der Unterseite des Auslegers und des Stiels ausgestattet. Liebherr Produktreihe mit 70 bis 100 Tonnen: Leistung, Präzision und Energieeffizienz Der R 992 ist Teil der neuen Produktreihe der großen Liebherr Raupenbagger für anspruchsvolle Aufgaben, insbesondere im Bergbau, in Steinbrüchen und für Erdbewegungsarbeiten. Diese Produktreihe umfasst Maschinen der 70 bis 100 Tonnen-Klasse mit den Modellen R 972, R 978 SME, R 992 und R 998 SME. Sie zeichnen sich aus durch die Kombination aus starker Leistung sowie hydraulischer Präzision und bieten gleichzeitig höchsten Bedienkomfort. Neben ihrer eindrucksvollen Größe bestechen die Raupenbagger durch die Integration innovativer Technologien, die die Produktivität und Profitabilität am Einsatzort verbessern. Sie verfügen über das „Liebherr Power Efficiency – Engine Control“-System, das die Motorparameter in Echtzeit anpasst, um den Kraftstoffverbrauch zu reduzieren, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Diese Technologie ermöglicht es, den in der Branche tätigen Unternehmen nicht nur die Betriebskosten zu reduzieren, sondern auch den steigenden ökologischen Anforderungen gerecht zu werden. Für ein komfortables und ergonomisches Arbeiten sind die Kabinen mit intelligenten Assistenzsystemen ausgestattet. Außerdem ermöglichen sie ein optimales Sichtfeld und intuitive Bedienelemente zur einfachen Steuerung der Maschine. Die Modetronic-Funktion ermöglicht es dem Fahrer, das Verhalten seines Baggers an die eigenen Gewohnheiten und die jeweilige Arbeitsaufgabe anzupassen und so die Präzision und Flexibilität im Einsatz zu verbessern. Weitere Informationen: Liebherr-France SAS | © Fotos: Liebherr

Tessenderlo-Ham (Belgien) - Die Knickgelenkten Muldenkipper (Dumper) HA30A und HA45A von Hyundai Construction Equipment mit Nutzlasten von 28 und 41 t bieten als einzige ein besonderes Fahrwerk. Bauforum24 Artikel (01.09.2025): Hyundai-Kettenbagger HX140A L Die Tandemachse beim Hyundai-Dumper HA30/HA45 ist ein Alleinstellungsmerkmal. Extrem gute Traktion, hohe Bodenfreiheit, Verzicht auf starre Hinterachsen und geringe Wartungskosten sind die Vorteile für Betreiber. Dumper sind auf Straßen-, Autobahnbaustellen, in Steinbrüchen und bei großen Erdmassenbewegungen das passende "Werkzeug“. Die beiden Hyundai-Dumper HA30A/HA45A bieten im Gelände enorme Vorteile, denn sie verfügen als einzige in ihrer Klasse über ein besonderes Fahrwerk mit oszillierenden Hinterachsen (Tandem-Fahrwerk). Der HA30A bietet einen Muldeninhalt von 16,8m3, der mit Heckklappe auf 17,8m3 steigt. Der größere HA45A bietet einen Muldeninhalt von 24,4 m3 (mit Heckklappe 26,0 m3). Eine Scherenheckklappe, Muldenheizung und extra Verschleißplatten zum Transport von brasivem Material sind optional erhältlich. Normalerweise sind in Dumpern starre Achsen an Dreieckslenkern am Hinterwagen verbaut. Hyundai geht einen anderen Weg. Am Hinterwagen können die Räderpaare sich beidseitig unabhängig voneinander bewegen. Die Bogieachsen (auch Grader-Fahrwerk genannt) sind in Kastenbauweise ausgeführt. An diesen Bogies sind die Räder montiert, wobei die beiden Räder ungleich zum Grader mit Zahnrädern angetrieben werden. Durch die sehr bewegliche Bauart der Tandemachsen können sie sich über einen sehr großen Bereich und unabhängig voneinander bewegen. Vorteile: Große Bodenfreiheit und extrem gute Traktion Hohe Geländegängigkeit Permanenter Bodenkontakt aller sechs Räder Hohe Fahrstabilität Hohe Stabilität beim Kippen Große Fahrsicherheit Platzsparende Bauweise Hoher Fahrkomfort Höhere Geschwindigkeiten bei Voll- und Leerfahrt Knickgelenkter Muldenkipper Der HA30A und der HA45A sind auf die Marktsegmente der 30 und 45-Tonnen-Klassen ausgerichtet und verfügen über permanenten Sechsradantrieb. Serienmäßig bieten sie Sperrdifferentiale vorne und hinten sowie ein sperrbares Längsdifferential. Die selbstnivellierende hydropneumatische Federung der einzeln gelagerten Vorderräder unterstützt komfortables Fahren und erleichtert die Lenkbarkeit bei schwierigen Bodenbedingungen. Die beiden Hinterachsen arbeiten mit einem Tandem-Bogie-Design, einem einzigen Zentraldifferential und Doppel-Innenzahnradantrieb auf jeder Seite des Dumpers. Diese Tandemachsen können sich jeweils um einen Bereich von fast 40° bewegen. Durch die extremen Verschränkungswinkel haben die vier Hinterräder auch in schwierigem Gelände guten Bodenkontakt. Die Dumper sind mit einem integrierten hydraulischen Retarder ausgestattet. So erreichen die im Ölbad laufenden Lamellenbremsen eine Standzeit von bis zu 15.000 Stunden. Eine hydraulisch betätigte, mechanische Feststellbremse hält die Maschine im Stand. Die Dumper werden mit Steigungsmesserund einer Funktion „Tip up restriction“ geliefert, um Fahrer beim sicheren Abkippen in schwierigem Gelände zu unterstützen. Weitere Informationen: Hyundai Construction Equipment Europe | © Fotos: Hyundai

Gallivare (Schweden) - Zusammen mit Minenbetreiber Boliden hat Komatsu nun den ersten Muldenkipper der „Power Agnostic“-Serie in Betrieb genommen, um ihn im realen Einsatz eingehend zu testen. Der Power Agnostic 930E Muldenkipper von Komatsu nahm am 23. April 2025 in der Aitik-Mine von Boliden im schwedischen Gallivare seine Arbeit auf. Dies ist ein großer Schritt hin zur Dekarbonisierung des oberirdischen Minenbetriebs. Bauforum24 Artikel (02.07.2025): Komatsu Hydraulikbagger PC9000 Komatsu hat seinen ersten Energiequellen-unabhängigen Muldenkipper mit Dieselantrieb ausgeliefert Der Power Agnostic 930E Muldenkipper war auf der MINExpo 2024 in Las Vegas erstmalig präsentiert worden und erfuhr viel Zuspruch für seine modulare, zukunftsfähige Bauweise. Die ausgestellte Maschine war bereits damals für die Aitik-Mine von Boliden reserviert worden, um dort auf Herz und Nieren getestet zu werden. Nun ist sie also in Europas größter, oberirdischer Kupfermine im Einsatz und wird einem 12-monatigen Testbetrieb unterzogen. Dank der neuen modularen Plattform von Komatsu bietet der Power Agnostic 930E hohe Flexibilität und ist eine Investition in die Zukunft. Die Basismaschine ermöglicht es, den Muldenkipper zunächst mit Diesel zu betreiben und später zu einer alternativen Energiequelle, z.B. Betrieb mit Batterie oder Brennstoffzelle, zu wechseln, wenn das Geschäft es erfordert, die Technologien serienreif sind oder die Dekarbonisierung vorangetrieben werden soll. Die Assistenzfunktionen sorgen bereits im Dieselbetrieb für einen reduzierten Kraftstoffverbrauch und höhere Leistung, während der Weg zu einer vollelektrischen Mine bereitet wird. „Der Power Agnostic 930E passt perfekt in die Flotte von Boliden, denn das Unternehmen versteht sich als Vorreiter in nachhaltigem Bergbau“, erzählt Jonas Ranggard, Senior-Projektmanager bei Boliden. „Durch die Zusammenarbeit mit Komatsu an diesem Pilotprojekt können wir innovative Lösungen erkunden, die unseren Klimazielen entsprechen, und weiterhin mit hoher Produktivität und Leistung arbeiten. In dieser Technologie sehen wir großes Potenzial und wir sind gespannt, wohin sie uns führen wird.“ Boliden ist Gründungsmitglied der Greenhouse Gas Alliance von Komatsu und unterstreicht mit dem neuen Muldenkipper seinen Einsatz für eine nachhaltigere Zukunft. Während des geplanten Feldversuchs sammeln Komatsu und Boliden Einsatzdaten und Erkenntnisse, mit deren Hilfe die Dekarbonisierung von Materialtransporten gefördert werden kann. „Dies ist nicht nur eine technische Errungenschaft, sondern ein wichtiger Schritt in unserem Streben nach emissionsfreiem Bergbau“, erläutert Jeroen De Roeck, Senior Mining Manager bei Komatsu Europe. „Mit dem Einsatz des ersten dieselgetriebenen Muldenkippers der „Power Agnostic“-Serie in der Aitik-Mine setzen wir eine Vision in die Realität um. Unsere Partnerschaft mit Boliden ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie Zusammenarbeit nachhaltige Innovationen im Bergbau fördern kann.“ Die Erkenntnisse aus dem Feldversuch werden in der Ausgestaltung der zukünftigen Produktpalette energiequellen-unabhängiger Maschinen von Komatsu eine zentrale Rolle spielen. Dies wird das gemeinsame Ziel der beiden Unternehmen fördern, den Bergbau zu dekarbonisieren und Fortschritte in Richtung einer emissionsärmeren Zukunft zu erreichen. Weitere Informationen: Komatsu Europe International | © Fotos: Komatsu

Eugendorf (Österreich) - Komatsu hat aufbauend auf seiner Innovationsgeschichte im Bereich des autonomen Bergbaus einen bedeutenden Meilenstein erreicht: einen autonom fahrenden Muldenkipper mit Elektroantrieb, der an eine dynamische Oberleitung angeschlossen ist. Bauforum24 Artikel (27.05.2025): Komatsu Radlader WA485-11 Komatsu erreicht mit batteriebetriebenem Muldenkipper mit Elektroantrieb einen Meilenstein für autonomes Fahren Das Trolley-Assist-System von Komatsu ist eine Lösung, die den Betrieb dabei unterstützt, die Kohlenstoffemissionen zu reduzieren, die Lebensdauer der Motoren zu verlängern und den Weg in eine emissionsfreie Zukunft zu ebnen. Durch den Anschluss der Muldenkipper an eine Oberleitung während der Bergfahrt liefert das System elektrische Energie dort, wo sie am meisten benötigt wird. Dadurch wird die Energieeffizienz verbessert und die Muldenkipper können im Vergleich zu Standard-Dieselmodellen schneller bergauf fahren. Durch die Integration dieses Systems mit dem FrontRunner Autonomous Haulage System von Komatsu werden neue Möglichkeiten der Bergbauautomatisierung geschaffen, die weitere Kraftstoffeinsparungen und Produktivitätssteigerungen ermöglichen. Dies ist das erste Mal in der Geschichte der Bergbauindustrie, dass die Energie über ein Trolley-System auf einen fahrenden, autonom betriebenen Muldenkipper übertragen wird. Diese Errungenschaft ist ein entscheidender Schritt in Komatsus Engagement, Bergbaukunden bei der Reduzierung von Emissionen und der Steigerung der Produktivität durch fortschrittliche Elektrifizierung und autonome Lösungen zu unterstützen. "Dieser Meilenstein zeigt die Stärke unseres Engagements für die Verbesserung unserer integrierten Technologiestrategie, die autonomen Transport mit dynamischer Energieübertragung und Trolley-Fähigkeiten kombiniert", sagte Martin Cavassa, Director, Global Business Development Autonomous Systems, Komatsu. "Die Fähigkeit, Energie nahtlos auf einen fahrenden Muldenkipper zu übertragen, der ohne Fahrer arbeitet, ist ein entscheidender Erfolg in unserer Roadmap zur Dekarbonisierung des Bergbaus und bietet den Weg für das autonome Management batteriebetriebener Muldenkipper." Komatsu brachte FrontRunner im Jahr 2008 auf den Markt und leistete damit Pionierarbeit für die weltweit erste kommerzielle Anwendung des autonomen Gütertransports. Heute haben Komatsu-Kunden mit einer Flotte von mehr als 875 weltweit in Betrieb genommenen autonomen Transportfahrzeugen insgesamt über 10 Milliarden Tonnen Material transportiert. Dass diese Menge an Material bewegt werden konnte, ist in erster Linie der autonomen Transportlösung von Komatsu zu verdanken, die mit Muldenkipper der Spitzenklasse wie dem 980E mit einer Nutzlast von 363 Tonnen arbeitet. Dieser Durchbruch unterstreicht das Engagement von Komatsu, integrierte Lösungen zu liefern, die Mehrwert für unsere Kunden schaffen. Durch die Verbindung der bewährten Zuverlässigkeit von Muldenkipper mit Elektroantrieb mit den autonomen Fähigkeiten von FrontRunner bietet Komatsu seinen Bergbaukunden weiterhin Lösungen, um ihre Produktivitätsziele zu erreichen, die Gesamtbetriebskosten zu senken und die steigende globale Nachfrage nach wichtigen Mineralien auf effizientere und verantwortungsvollere Weise zu decken. Weitere Informationen: Komatsu Europe International | KUHN| © Fotos: Komatsu

Willkommen zur ultimativen Baumaschinen-Show auf der bauma 2025! In diesem Rundgang zeigen wir euch extreme Maschinen der Messe – von Giganten wie dem Liebherr T 264 Muldenkipper, dem 700-Tonnen Bagger Komatsu PC 7000 bis hin zum Liebherr Elektrobagger R9400. Daneben gibt's aber noch jede Menge weitere Baumaschinen Neuheiten! ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Garching - Sie bilden einen absoluten Hotspot auf jeder bauma: Großgeräte. Das schwere Eisen ist ein Magnet auf der größten Baumaschinenmesse und zieht scharenweise die Besucher an, die sich davor fotografieren lassen wollen. So hat sie diesmal ein Cat Muldenkipper 775 zu unzähligen Selfies animiert. Bauforum24 Artikel (23.04.2025): Cat Zweiwegebagger M323 Will mit einer neuen Rahmenkonstruktion punkten: der neue Cat 775. Doch ist es nicht nur die Größe allein, die fasziniert, sondern der Skw will mit zahlreichen Hardware- und Technologie-Updates überzeugen, die zu deutlichen Produktivitätsvorteilen und zu mehr Fahrerkomfort beitragen. Hierzu zählen eine neue Rahmenkonstruktion, ein neu gestalteter Muldenkörper, eine neue Aufhängung der Vorderachse sowie eine überarbeitete Kabine. „Das alles bringt uns einen deutlich höheren Fahrkomfort, einen kleineren Wendekreis, kürzere Zykluszeiten und somit maximale Produktivität bei geringeren Betriebskosten“, fasst Johannes Heiß, Zeppelin Produktmanager für Großgeräte, zusammen. Aber der Reihe nach. Eine der größten Veränderungen betrifft den Rahmen des Cat 775. Dessen Konstruktion wurde komplett neu aufgesetzt. Damit verbunden ist ein deutlich niedrigerer Schwerpunkt. Das wirkt sich auf das Verhalten in Kurven aus, denn damit wird die Stabilität erhöht. Durch den niedrigeren Schwerpunkt sinkt das Risiko des Umkippens in Kurven. Der Skw neigt sich nicht so schnell auf die Seite, sodass der Fahrer sein Arbeitsgerät besser unter Kontrolle behält. Auch auf steilen Fahrwegen profitiert die Maschine nicht nur von der neuen Konstruktion, sondern auch von den integrierten Assistenzsystemen wie der Automatic Retarder Control (ARC), dem Traction Control System (TRC) und dem Berganfahrassistent, was schlussendlich zu einer erhöhten Sicherheit im Betrieb führt. Insgesamt zeichnet die Bauweise eine hohe Verwindungssteifigkeit aus, sodass der Skw robuster geworden ist. „Caterpillar hat bereits an das weitere Maschinenleben des Muldenkippers gedacht – die Rohrrahmenkonstruktion bietet nicht nur exzellenten Zugang zu allen Wartungspunkten, sondern lässt sich für ein Rebuild einfach instand setzen und wieder aufarbeiten“, so der Zeppelin Produktmanager. Somit erfüllt die Konstruktion auch Aspekte der Nachhaltigkeit, weil sie auf Recyclingfähigkeit ausgelegt ist. Neu gestaltet wurde außerdem der Muldenkörper, der nun aus Hardox Hartstahl HB450 besteht. Das erhöht dessen Lebensdauer. Der Übergang zu den Seitenwänden der Mulde wurde abgerundet. Bedingt durch die neue Rohrrahmenkonstruktion ist der Muldenkörper insgesamt tiefer geworden, was sich nicht nur positiv auf den Schwerpunkt auswirkt, sondern auch Folgen für das Ladevolumen hat. Der Nachfolger legt um rund zehn Prozent zu. Mit einer maximalen Nutzlast von rund 77 Tonnen bei gleichzeitiger Verringerung des Einsatzgewichts um rund drei Tonnen im Vergleich zum 775G setzt der Nachfolger somit auch in puncto Nutzlast und Kraftstoffeffizienz noch was drauf. „Wenn man bedenkt, dass man aufgrund des geringeren Einsatzgewichts drei Tonnen weniger bewegen muss, dann ist das ein deutlicher Fortschritt in Richtung Kraftstoffeffizienz“, so Johannes Heiß. Es wurden verschiedene Tests mit den früheren Baureihen wie einem 775G gefahren, um deren Kraftstoffverbrauch mit dem der neuen Generation gegenüberzustellen. Hier zeigte sich ein Kraftstoffverbrauchsvorteil von acht bis 15 Prozent und somit eine Effizienzsteigerung in Höhe von zehn Prozent. „Wir haben den neuen Muldenkipper bereits vorab bei zwei Unternehmen aus der Gewinnungsindustrie in Deutschland getestet. Dabei glänzte der Muldenkipper vor allem mit seiner Wendigkeit, dem ruhigen Fahrverhalten und der Performance in steilem Gelände. Weltweit können wir auf 50 000 Betriebsstunden Erfahrung blicken und freuen uns, mit der Einführung neue Maßstäbe in diesem Segment zu setzen“, betont Johannes Heiß. Ihm zufolge wurde nun auch auf vielfachen Wunsch die Aufhängung der Vorderachse angepasst. In Kombination mit dem niedrigeren Schwerpunkt erhöht sich die Stabilität und auch bei unebenem Untergrund liegt der Skw besser auf, da Schwingungen optimal abgeleitet werden. Das hat spürbare Folgen für den Fahrer, weil deutlich weniger Vibrationen auf die Kabine übertragen werden. Somit steigt der Fahrkomfort. Außerdem ergibt sich ein besseres Fahrverhalten in Kurven und ein deutlich geringerer Wenderadius im Vergleich zum 775G, was sich positiv bemerkbar macht, wenn der Muldenkipper zum Beladen einen Kettenbagger oder Radlader ansteuert oder die Wegstrecken im Steinbruch begrenzt sind. Für die neue Maschinengeneration wurde auch die Fahrerkabine überarbeitet. Bei der G-Serie gab es bereits Verbesserungen für den Fahrer bezüglich der Anzeige von Maschinendaten. Wurden dem Fahrer früher Maschinendaten auf zwei kleinen Monitoren angezeigt, wurden diese von einem großen Monitor ersetzt. Ein Update gibt es auch bei den Assistenzsystemen. Neu ist ein Berganfahrassistent. Fährt der Muldenkipper direkt aus dem Stand in einem Gefälle los, dann rollt er nicht zurück. Neu ist auch eine optionale 360-Grad-Kamera. Sie bietet dem Maschinisten einen Rundumblick über sein Arbeitsumfeld im Steinbruch. Zudem ist eine Objekterkennung verfügbar – befindet sich ein weiteres Fahrzeug beispielsweise im berühmt-berüchtigten toten Winkel des Skw, dann wird der Fahrer durch optische und akustische Signale darauf aufmerksam gemacht. Das neue Konzept kann somit auch bei der Bedienfreundlichkeit punkten und sorgt in Summe für eine Produktivitätssteigerung und mehr Sicherheit im Betrieb. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen | © Fotos: Caterpillar

Irving (Texas|USA) - 1925 legten Benjamin Holt und Clarence Leo Best mit ihrem Raupenfahrwerk den Grundstein von Caterpillar, was die Entwicklung von Baumaschinen bis heute maßgeblich beeinflusst hat. 2025 feiert das Unternehmen sein hundertjähriges Bestehen. Mit der Firmengründung verbunden ist eine jahrzehntelange Entwicklung kundenorientierter Innovationen, welche die gesamte Bau- und Baumaschinenbranche prägte. Auch auf der bauma in München wird das runde Jubiläum deutlich präsent sein. Der Messeauftritt von Caterpillar und Zeppelin in der Halle B6 und im Freigelände steht unter dem Motto „Die nächsten hundert Jahre“. Bauforum24 Artikel (13.03.2025): Cat Klassiker Challenge Mit einem Raupenfahrwerk fing alles an: 1925 schlossen sich die Holt Manufacturing Company und die C.L. Best Tractor Co. zusammen und gründeten Caterpillar. Ihr Ziel: Raupentraktoren zu entwickeln, die länger und schneller arbeiten konnten als von Pferden gezogene Maschinen. Damit legten sie vor hundert Jahren den Grundstein für den heutigen Baumaschinen-Weltmarktführer. 2025 feiert das Unternehmen sein hundertjähriges Bestehen. Mit der Firmengründung verbunden ist eine jahrzehntelange Entwicklung kundenorientierter Innovationen, die den Fortschritt der gesamten Baumaschinenbranche geprägt hat. Auch auf der bauma in München wird das runde Jubiläum deutlich präsent sein. Der Messeauftritt von Caterpillar und Zeppelin in der Halle B6 und im Freigelände steht unter dem Motto „Die nächsten hundert Jahre“. Unabhängig voneinander brachten die Holt Manufacturing Company und die C.L. Best Tractor Co. Ende 19./Anfang 20. Jahrhundert Traktoren auf den Markt, die aufgrund ihres Fahrwerks und Antriebs länger und schneller arbeiten konnten als von Pferden gezogene Maschinen. Zwar gab es schon vorher erste zaghafte Versuche mit Raupenantrieben, doch deren Erfinder erlitten damit Schiffbruch. Weil Dampftraktoren aufgrund ihres Gewichts den Ackerboden so verdichteten oder einsanken, entwickelte Benjamin Holt – ausgehend von einem seiner großen Dampfschlepper – 1904 eine dampfbetriebene Maschine mit einer Raupenkette. Der Raupentraktor wurde aufgrund seiner Fortbewegung, die an eine Raupe erinnerte, auf den Namen Caterpillar getauft. Parallel dazu widmete sich auch Clarence Leo Best der Konstruktion von Raupentraktoren. Allerdings verfolgte er einen anderen Ansatz, indem er die damals noch junge Benzinmotorentechnik für seine Kunden nutzbar machte. Er war überzeugt, dass ihre technischen Verbesserungen Maschinen mit höherer Zuverlässigkeit und Leistung hervorbrachten. Sein Modell war seiner Zeit weit voraus und wies bereits Innovationen wie abnehmbare Zylinderköpfe und Servolenkung auf. Als Flaggschiff entwickelte sich jedoch der legendäre Best Sixty Raupentraktor, dessen Technik den Grundstein für die heutigen Cat Kettendozer bildete. 1925 bündelten die Holt Manufacturing Company und die C.L. Best Tractor Co. ihre Stärken und gründeten die Caterpillar Tractor Company, die sich 1986 in die bis heute bestehende Caterpillar Inc. umbenannte. Ihr Raupenfahrwerk geriet zum Markenzeichen. Was heute als zugkräftiges, geländetaugliches Fahrwerk bei zahllosen Maschinen gang und gäbe ist, erforderte allerdings vor über hundert Jahren eine große Portion Mut, viel Pionierarbeit und eine durchdachte Konstruktion: Dessen Vorteile zeigten sich nicht nur schnell in der Landwirtschaft, sondern traten bald schon bei Bauvorhaben zutage. Aus Reminiszenz an die Ursprünge symbolisiert das gelbe Dreieck unterhalb des Buchstabens A im Firmennamen bis heute das Kettenlaufwerk, dessen Wegbereiter Caterpillar ist. Beim Wettrennen der Pferdestärken zeigte sich schnell, wer die Nase vorn hatte: Im legendären Best Sixty steckt innovative Technik, auf der die DNA der Cat Dozer aufbaut. Kurz nach der Firmengründung der beiden Pioniere war bereits von der Caterpillar Tractor Company der Aufbau eines Händlernetzes in die Wege geleitet worden, das sich rund um den Globus spannte: Händler sollten von Anfang an den Service der Maschinen übernehmen – so das Geschäftsmodell, das den Unternehmenserfolg Caterpillars begründet und bis heute Bestand hat. Damit konnte man sich auf die Entwicklung weiterer Produkte und Technologien konzentrieren und tat dies auch, obwohl das Unternehmen die Auswirkungen der Weltwirtschaftskrise deutlich zu spüren bekam. Nach dem Firmenzusammenschluss konstruierte das neue Unternehmen sein erstes Produkt in Form des Kettendozers „Model Twenty“. Weil Geräte der Russell Grader Manufacturing Company häufig mit Cat Raupentraktoren kombiniert wurden, folgte dann 1928 die erste Firmenübernahme: Man gründete die Road Machinery Division. So war es möglich, 1931 den ersten echten Motorgrader der Branche herzustellen. Außerdem engagierte man sich früh für Investitionen in die Dieseltechnologie. Caterpillar erkannte von Anfang an das große Potenzial des Motorengeschäfts. Doch erst mit der Einführung und Entwicklung des eigenen Dieselmotors kam dieses in Schwung. Damals kostete Dieselkraftstoff etwa die Hälfte des Benzins. Da die Motoren in der Industrie oft rund um die Uhr laufen mussten, waren die Einsparungen erheblich. Darüber hinaus boten Dieselmotoren weitere Vorteile wie höhere Leistung, längere Lebensdauer und geringeren Kraftstoffverbrauch. 1931 war das erste Serienmodell eines Dieselmotors fertig und 1937 war das Unternehmen bereits der weltweit größte Hersteller von Dieselmotoren. Als Wegbereiter der gleislosen Erdbewegung galten Schürfzüge. 1931 wurde der erste Cat Motorgrader vorgestellt, nachdem Caterpillar die Russell Grader Manufacturing Company übernommen hatte. Die 1940er-Jahre prägten weitere Neuheiten. Caterpillar stellte seinen ersten Raddozer vor, der die anderen Produkte ergänzte. Eine Zäsur brachte der Zweite Weltkrieg, der erhebliche Auswirkungen auf die amerikanische Wirtschaft und die Arbeitskräfte des Landes hatte. Die Arbeitslosenquote sank fast über Nacht, als Männer in den Krieg nach Übersee zogen und Frauen die Arbeit in der Baumaschinenproduktion übernahmen. Cat Maschinen sollten die USA und ihre Verbündeten unterstützen. Von 1942 bis 1945 arbeitete Caterpillar sieben Tage die Woche und baute Raupentraktoren für das Militär. Im weiteren Verlauf des Jahrzehnts wurde in Regionen auf der ganzen Welt neue Infrastruktur aufgebaut. Dem folgte Caterpillar mit der Entwicklung weiterer Produkte zur Unterstützung seiner Kunden wie ein Planierschild für Bulldozer. Ab 1951 war dann der erste selbstfahrende Schürfzug für die schwere Erdbewegung serienreif. Kurz darauf folgte der erste Kettenlader, eine robuste Maschine, die für verschiedene Einsätze konzipiert war. Auch ein neuer Dozer vom Typ D9 wurde aus der Taufe gehoben. In den 1950er-Jahren vollzog das Unternehmen den Wandel vom Hersteller von Landmaschinen zum Hersteller für Erdbewegungsmaschinen. Es stellte sich immer öfter heraus, worauf Kunden Wert legten: auf robuste und produktive Arbeitsgeräte, aber auch einen vor Ort verfügbaren Service samt schneller Ersatzteilversorgung. 1962 kam ein neuer Baumaschinentyp hinzu: Der erster Muldenkipper in Form des 769 wurde vorgestellt. Er war für die harten Anforderungen im Bergbau und bei Großprojekten konzipiert worden. Der erste einer langen Reihe erfolgreicher Muldenkipper ist der Cat 769. Die frühen 1970er-Jahre waren für Caterpillar eine Zeit bemerkenswerten Wachstums. Der Umsatz überstieg 1973 die Marke von drei Milliarden Dollar und erreichte 1975 fast fünf Milliarden Dollar. Mit einer Belegschaft von mehr als 80 000 Mitarbeitern weltweit und einer beträchtlichen internationalen Expansion war das Unternehmen entschlossen, den zunehmenden Anfragen zu begegnen. Rekordverdächtig ging es auch mit Produktentwicklungen weiter: Für viel Aufmerksamkeit sorgte der weltweit größte Kettendozer D10, als dessen neue Konstruktion getestet wurde und der noch produktiver war als sein Vorgängermodell, die D9. Sechs Jahre Entwicklungsarbeit steckten in dem Ergebnis. Neu war sein hochgesetztes Kettenrad, was das Laufwerk robuster und langlebiger machte, aber auch für ein ruhigeres Fahrverhalten sorgte. Das konnte überzeugen und so entwickelte es sich über viele Jahre lang zum Standard bei mittelgroßen und großen Cat Kettendozern. Aber damit nicht genug: Schlagzeilen machte auch der erster Hydraulikbagger: ein 225. Es folgten der erste Baggerlader 461 sowie die erste Reihe an Kompaktmaschinen. Hinter dieser Entwicklung steckten Änderungen bei Arbeitsanforderungen, die dazu führten, dass Kunden nach kompakten Radladern sowie Minibaggern verlangten. Aber auch bei Großgeräten gab es Neuerungen: So hielten der Kettendozer D11 und ein neuer Muldenkipper-Gigant 797 Einzug. 1992 brachte man mit dem Cat 992D den ersten Lader mit Joystick-Steuerung statt Lenkrad heraus. Mit dem 225 präsentierte Caterpillar seinen ersten Hydraulikbagger. Von 1994 bis 1995 setzte Caterpillar die ersten beiden autonomen Skw vom Typ Cat 777C in einem Kalksteinbruch in Texas ein. Denn: Der demografische Wandel und die sich verändernde Altersstruktur unter den Fahrern befeuert bis heute die Entwicklung autonomer Baumaschinen, die im letzten Jahrzehnt einen großen Sprung gemacht hat. Auf über zehn Jahre Erfahrung bei der Entwicklung solcher Baumaschinen kann Caterpillar inzwischen zurückblicken. Ein Meilenstein sind dabei die mehr als 620 autonom fahrenden Skw auf drei Kontinenten. Es ist die größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift und die im Einsatz ist, während dabei kein Maschinist mehr hinter ihrem Steuer sitzt. Aber auch das Thema Fernsteuerung in Form von Cat Command hat parallel dazu längst Fahrt aufgenommen. Denn so lässt sich eine Gefährdung des Fahrers ausschließen, wenn er aus sicherer Entfernung die Steuerung seines Arbeitsgeräts übernimmt. Anfang 2000 wurde die neue Acert-Technologie zum Standard. Im Hinblick auf seine alternative Antriebstechnik setzte dann der D7E als erster von Caterpillar entwickelter Dozer mit Dieselelektrik neue Maßstäbe. Ein Jahrzehnt später wurde zur bauma 2019 das Nachfolgemodell eingeführt. Eine neue Generation von Baumaschinen schlug 2018 ein neues Kapitel in der Entwicklungsgeschichte von Baumaschinen auf, das ebenfalls zukunftsweisend ist. Während in den letzten Jahren die Entwicklung vor allem mit der Einführung neuer Motorentechnik und der Einhaltung der aktuellen Abgasvorschriften verbunden war, verfolgte Caterpillar diesmal einen grundlegend anderen Ansatz: Elektronische Steuerungselemente und eine elektrohydraulische Steuerung sind der Schlüssel für eine konsequente Systemintegration. Nie zuvor waren Assistenzsysteme wie Planierautomatik, Wägesystem und Arbeitsraumbegrenzung sowie 2D- oder 3D-Maschinensteuerungstechnik und Flottenmanagement so konsequent in die Maschine integriert. Doch auch das war neu in der nächsten Baumaschinen-Ära: Caterpillar änderte damit die Modellbezeichnungen seiner Baumaschinen: Der Cat Kettenbagger 323 GC ist für einfache bis mittelschwere Anwendungen konzipiert. Die Modelle 320 und 323 kommen erstmals ohne Buchstaben aus und verkörpern Hightech aufgrund der serienmäßig verbauten Technologien, die zur Produktivitätssteigerung beitragen sollen. Ein technischer Meilenstein kam zur bauma 2010: die Cat Raupe D7E mit dieselelektrischem Antrieb. Nach wie vor dominiert der Dieselantrieb bei Baumaschinen, doch batterieelektrische Antriebstechnik, ob bei einem Cat Elektro-Radlader 906 oder Cat Elektro-Minibagger 301.9, kann inzwischen ebenfalls angeboten werden. Auch Großgeräte mit batterieelektrischen Antrieben werden längst entwickelt beziehungsweise befinden sich in der Testphase auf dem Weg zur Serienreife. Außerdem wird daran gearbeitet, den Vorgang des Ladens zu verbessern. Auch hier zeichnet sich eine neue Lösung ab, die das Laden von batterieelektrischen Muldenkippern unterstützt. Sie trägt den Namen Cat Automated Energy Transfer System (Cat AETS) und nutzt in Zukunft Robotik, Bildverarbeitung und Steuerungen, um die Verbindung zwischen einer batterieelektrischen Maschine und einem stationären Ladegerät zu automatisieren. Das Management von Energie und die Übertragung von Energie stellen für Kunden weltweit eine der größten Herausforderungen im Zuge der Energiewende dar. Die Antwort von Caterpillar hierfür lautet: DET – die Kurzform steht für ein Dynamic Energy Transfer System, das Energie sowohl an dieselelektrische als auch an batterieelektrische Großmuldenkipper übertragen kann, während diese Transport- und Ladeaufgaben ausführen. DET greift auf ein elektrifiziertes Schienensystem zurück, das an die Gegebenheiten der Abbaubedingungen samt Fahrwegen angepasst werden kann. Wesentliches Element ist ein Arm, der seitlich links oder rechts an einem Skw angebracht wird. Er dient als Verbindungselement zwischen der elektrifizierten Schiene und dem Fahrzeug und ist mit verschiedenen Maschinenmodellen kompatibel. Darüber soll letztlich die elektrische Energie direkt auf den Antriebsstrang übertragen werden, sodass der Muldenkipper während des Einsatzes mit Energie versorgt wird. Der Arm ermöglicht die nahtlose Integration des DET-Systems mit autonomen Transportsystemen, was die Voraussetzungen für einen autonomen Betrieb von Skw-Flotten schafft. In Zukunft wird es darum gehen, Baumaschinen einzusetzen, die möglichst wenig Emissionen verursachen, aber auch Kriterien wie Langlebigkeit, bezogen auf den Lebenszyklus einer Maschine, erfüllen. Richtungsweisend waren hier bereits das eingeführte und erfolgreiche Instandsetzungsprogramm Rebuild, aber auch das Reman-Programm, also die Überholung von Bauteilen und Komponenten. Längst wird an Technologien der Zukunft getüftelt, wie dem Dynamic Energy Transfer System (DET). Es greift auf ein elektrifiziertes Schienensystem zurück, das an die Fahrwege der Skw angepasst werden kann und Energie sowohl an dieselelektrische als auch an batterieelektrische Großmuldenkipper überträgt, während diese Transportaufgaben ausführen. Innovationen voranzutreiben und neue Entwicklungen anzustoßen, hat Caterpillar zum weltweit führenden Hersteller von Bau- und Bergbaumaschinen, Diesel- und Erdgasmotoren für den Off-Highway-Bereich, Industriegasturbinen und Lokomotiven gemacht. So sind im Lauf von über hundert Jahren Wahrzeichen und ikonische Bauwerke, wie Straßen, Brücken, Landebahnen oder Häfen, mit der Hilfe von Cat Maschinen entstanden. Darunter die größten und bekanntesten Infrastrukturprojekte der Welt. Die Baumaschinen bauten mit beim Panamakanal, dem Hoover-Staudamm oder der Golden Gate Bridge. Sogar die Stromversorgung bei der Apollo-11-Mondmission stellte Caterpillar zur Verfügung. „Unser Erfolg in den letzten hundert Jahren ist ein Beweis für die harte Arbeit und das Engagement unserer Mitarbeiter, das anhaltende Vertrauen unserer Kunden und die Unterstützung durch unsere Händler und Geschäftspartner“, äußerte Jim Umpleby, Chairman of the Board of Directors und CEO von Caterpillar. „Ich bin stolz darauf, ein so starkes Team zu leiten, und ich bin zuversichtlich, dass Caterpillar unseren Kunden auch in den nächsten hundert Jahren helfen wird, eine bessere und nachhaltigere Welt zu schaffen.“ Cat Logos im Wandel der Zeit. Welche Etappen dabei zurückgelegt wurden, lässt sich im Zuge der Centennial World Tour, einer virtuellen Zeitreise in die Vergangenheit und Zukunft, unter caterpillar.com/100 interaktiv erleben. Dort geht es nicht nur um einen Rückblick auf die vergangenen hundert Jahre, sondern auch um einen Blick in die Zukunft, welche Trends die Entwicklung von Baumaschinen in den nächsten Jahren prägen und wie sie die Arbeit auf Baustellen beeinflussen werden. Denn eines ist klar: Caterpillar will auch das Kapitel der nächsten hundert Jahre fortschreiben und gestalten. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen | © Fotos: Caterpillar

Alsfeld - Knapp über 20 Jahre nach der Premiere des weltweit ersten knickgelenkten Fünfzigtonners an gleicher Stelle zeigt Bell Equipment sein aktuelles 6x6-Topmodell Bell B50E abermals auf der BAUMA, flankiert von seinem kleinsten Knicklenker, dem 20-Tonner Bell B20E LGP. Als komplett neue OEM-Produktlinie präsentiert der Hersteller in München die Bell Motorgrader, die zunächst in den Tier-3-Weltmärkten, später auch in den Stufe-5-Regionen eingeführt werden. Bauforum24 Artikel (28.09.2022): Bell B30E Muldenkipper 45,4 Tonnen Nutzlast machen den Bell B50E zu einer hochproduktiven Transportlösung. Vorreiter, Wegbereiter, Longseller – all diese Attribute passen perfekt auf den knickgelenkten Fünfzigtonner von Bell Equipment, der erstmals auf der BAUMA 2004 vorgestellt wurde. In der Folge eroberte sich der Bell B50D nicht nur neue Märkte in der Gewinnung, wo er mit einer größeren Verfügbarkeit dank Allrad-Antrieb, hohen Sicherheitsreserven dank hocheffizientem Getrieberetarder sowie Kraftstoffeinsparungen von bis zu 30 Prozent gegenüber 4x2-Starrahmenkippern der 50- bis 60-Tonnenklasse punktete. Auch im schweren Erdbau überzeugte der "50er" gegenüber den damals marktgängigen 6x6-Vierzigtonnern: Über 20 % mehr Nutzlast, gut 15 % mehr Muldenhalt und insbesondere die erstmals eingesetzte adaptive Frontfederung sorgten für deutlich produktivere Umläufe mit weniger Personal- und Dieselkosten pro Tonne. Topaktuelle Technik Alles Vorteile, die auch für den aktuellen Bell B50E sprechen – trotz allgemeiner "6x6-Auflastung" auf rund 41 Tonnen und den marken-internen Alternativen der speziell für den Gewinnungsbereich konzipierten Allrad-Zweiachsern Bell B45E 4x4 und vor allem B60E 4x4, mit dem er sich den kompletten Triebkopf teilt. Im Steinbruch harmoniert die 27,5-m³-Mulde des Bell B50E auch mit gängigen Ladegeräten. 430 kW bei 1600 U/min leistet heute der Mercedes-Benz Reihensechszylinder des Bell B50E mit einem Leergewicht von 35,9 t und einer nominellen Nutzlast von 45,4 t. Leistungsgewichte von 11,98 kW/t im Leerzustand und 5,29 kW/t beladen stellen nach wie vor klassenübergreifend Spitzenwerte dar, die sich in überlegenen Fahrleistungen niederschlagen. Für eine optimale Leistungsentfaltung und einen niedrigen Kraftstoffverbrauch auch unter Volllast sorgt das 7-Gang-Automatikgetriebe Alison 4800 ORS mit selbstkalibrierender FuelSense® 2.0-Technologie, dessen variable Schaltpunkte über Algorithmen an Strecke und Lastprofil angepasst werden. Serienmäßig gewährleistet weiterhin die adaptive "Comfort Ride"-Vorderradaufhängung Fahrkomfort und Sicherheit: Auf Grundlage von Echtzeitdaten der serienmäßigen Bordwaage und anderer Sensoren passen elektronisch gesteuerte Federbeine die Federkennlinien und die Karosseriehöhe automatisch an die aktuelle Nutzlast und Fahrsituation an. Das aktuelle Cockpit der Bell-Standardkabine setzt nach wie vor Standards in Übersichtlichkeit, Ergonomie und Bedienkomfort. Längst ist "Comfort-Ride" auch Standard in den übrigen Bell-Knicklenkern ab 25 Tonnen, als Bestandteil der innovativen Fahrzeug-Plattform der Bell E-Serie, die auch den Bell B50E mit einem Komplettpaket an Sicherheits- und Fahrassistenzfunktionen deutlich von der oft aufpreispflichtigen Konkurrenz abhebt: Rückfahrkamera, automatische Traktionskontrolle, Berganfahrhilfe, Kippsicherung, retarder-gestützte Bergab-Geschwindigkeitsregelung und -begrenzung – alles ist serienmäßig an Bord und perfekt in das ergonomische Bell-Bedienkonzept integriert. Fahrzeugwartung und Produktionsüberwachung werden über die leicht zugängliche Onboard-Diagnose und das weiterentwickelte Bell Fleetmatic®-System mit weltweiter Abdeckung und Echtzeit-Verfolgung deutlich vereinfacht. Der kompakte Bell B20E mit 800/45-Bereifung kommt auch im schwersten Gelände zuverlässig voran. Nach wie vor punktet die Bell-Standardkabine mit großem Fahrkomfort und Übersichtlichkeit. Das beweist auf dem Bell-Stand "ein Stockwerk tiefer" der 18-Tonner Bell B20E LGP: Als kleinstes Modell im Angebot der großen Muldenkipper-Hersteller ist er ähnlich robust und langlebig ausgelegt, wie die stärkeren Baureihen. 170 kW Motorleistung seines MB-Vierzylinder lassen ihn in der bodendruck-optimierten LGP-Version mit 800/45-Bereifung nahezu überall durchkommen. Die optionalen 20.5-Pneus machen ihn zum kompakten und wendigen Arbeitstier auf der Baustelle, was ihm laut Bell in vielen Märkten eine große Verbreitung in Mietflotten sichert. Weit offen für Neues Die fortschrittliche Technologieplattform der E-Serie macht heute alle Bell E-Serie-Muldenkipper ab Werk "PDS/CAS-ready". Entsprechende Gateway-Schnittstellen (ISO 21815-2) ermöglichen den Einbau unterschiedlicher Fußgängererkennungs- (PDS) und Kollisionsvermeidungssysteme (CAS) der Stufe 9. Der Bell-Motorgrader G140 ist das Einstiegsmodell der neuen Baureihe, die in München erstmals weltweit präsentiert wird. Auch beim großen Thema "Autonomes Fahren" setzt Bell Equipment auf den direkten Austausch zwischen den spezialisierten Anbietern und Endkunden. Bereits heute gibt es vielfältige Systeme, die je nach Region, Unternehmensgrößen oder betrieblichen Voraussetzungen individuell am besten geeignet sind. Als Maschinenlieferant lässt Bell dabei seinen Kunden die größtmögliche Freiheit: Seit Jahren arbeitet der Hersteller intensiv mit den unterschiedlichsten Anbietern zusammen. Entsprechend schnell lassen sich Bell-Muldenkipper heute über die entsprechenden Schnittstellen in voll- bzw. teilautonome oder auch Remote-Systeme einbinden. Neue Grader für die globale Nische Konnte sich Bell Equipment weltweit im Nischenmarkt der knickgelenkte Muldenkipper erfolgreich positionieren, nimmt der über 70jährige Baumaschinenhersteller aus Südafrika mit seinen neuen Motorgradern schrittweise eine weitere OEM-Baureihe in sein globales Vertriebsprogramm. Hochwertige, wartungsarme Komponenten wie der voll abgedichtete Drehkranz kennzeichnen die neuen Grader-Modelle von Bell Equipment. Über 25 Jahre war Bell Equipment Vertriebs- und Servicepartner für John Deere-Grader in Südafrika und angrenzenden Staaten, wo die Maschinen auch im Bell-Branding vermarktet wurden. Natürlich floss diese Erfahrung in die "Clean-Sheet"-Entwicklung der neuen Baureihe am Bell-Hauptsitz Richards Bay, der mit seiner engen Anbindung zwischen Design, Engineering und Produktion neben den weltweit erfolgreichen Muldenkippern auch zahlreiche Eigenentwicklungen bei Land- und Forstmaschinen und zuletzt die Bell-Raupendumper hervor brachte. Die neue Baureihe umfasst insgesamt drei Modelle, die jeweils mit 6x4- bzw. 6x6-Antrieb verfügbar sind: Der in München präsentierte Bell G140 eignet sich für alle Instandhaltungsarbeiten sowie leichte bis mittelschwere Bauarbeiten. Der G160 mit seiner höheren Leistung ist für schwere Arbeiten ausgelegt, während der G200 für alle Aufgaben im schweren Erdbau und in der Wegepflege in Tagebauen konzipiert ist. Wie bei seinen Muldenkipper-Modellen setzt Bell auch bei seinen neuen Gradern auf Schlüsseltechnik führender Zulieferer: Die Hydraulikkomponenten stammen von Danfoss bzw. Rexroth, der Bell G140 ist mit einem 6,7-Liter-Cummins-Motor und einem ZF-ERGOPOWER-Getriebe ausgestattet, während die größeren Modelle G160 und G200 von einem 9-Liter-Cummins-Motor mit ZF-cPOWER-Getriebe angetrieben werden. Zum Abschluss der rund vierjährigen Entwicklung wurden die Vorserienmodelle der neuen Bell-Motorgrader eingehenden Langzeiterprobungen in allen einschlägigen Anwendungen unterzogen. Im Design und Auslegung setzten die Ingenieure vor allem auf robuste Langlebigkeit und vereinfachte Wartung im Betrieb. So ist der Hauptrahmen aus einem Stück gefertigt, das Drehkranz-Lager gegen Staub abgedichtet und die Bell-Tandemachse erhielt für lange Transferstrecken eine effiziente Zwischenachs-Kühlung. Der übersichtliche Führerstand wurde ergonomisch optimiert, alle Funktionen und Betriebszustände lassen sich über leicht erreichbare Tastenfelder/interaktive Displays steuern bzw. ablesen. In einem ersten Schritt führt Bell Equipment seine Motorgrader in den hinsichtlich Gesamtstückzahlen starken Tier 3-Märkten der Südhalbkugel und Osteuropa ein. Im Verlauf des kommenden Jahres folgen dann die regulierten Stufe-5-Märkte in Nordamerika und Europa. Die entsprechenden Modelle verfügen dann über moderne Joystick-Bedienelemente und können mit 2D/3D-Planiersteuerungen der führenden Anbieter ausgerüstet werden. Bell auf der Bauma 2025: Halle C6, Stand 103 Weitere Informationen: Bell Equipment (Deutschland) | © Fotos: Bell