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Hämbach - In einem Industriepark an seinem Heimatstandort hat sich das Bauunternehmen Wirth aus dem hessischen Haiger einen großen Auftrag gesichert. Vor dem Erstellen einer großen Produktions- und Lagerhalle bereitet es die notwendigen Punkt- und Streifenfundamente vor. Dabei geht man mit einem 25-t-Bagger plus KEMROC-Fräse EKT 100 durch massiven Fels und geklüftetes Gestein. Bauforum24 Artikel (19.01.2023): KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 Vor dem Errichten einer Produktions- und Lagerhalle im hessischen Haiger fräste die Wirth Bau GmbH mit einer KEMROC-Fräse EKT 100 am 25-t-Bagger die Vertiefungen für Streifen- und Punktfundamente heraus. Ganze 70 Hektar umfasst der Technologiepark Kalteiche in der hessischen Stadt Haiger. Die hier ebenfalls beheimatete Wirth Bau GmbH sicherte sich einen umfangreichen Bauauftrag auf dem Industrieareal. Dort soll für ein papierverarbeitendes Unternehmen in einer Bauzeit von insgesamt zweieinhalb Jahren eine 140 x 80 x 8 m große Produktions- und Lagerhalle entstehen. Ihre ansehnlichen Dimensionen erfordern zur Aufnahme der Stützen- bzw. Gebäudeauflasten das Anlegen von zahlreichen Punkt- und Streifenfundamenten. So sehen die Pläne insgesamt 132 Punktfundamente (4,00 x 4,00 x 4,00 m bis 3,00 x 2,80 x 1,15 m) sowie 50 Streifenfundamente (ca. 3,60 x 1,20 x 0,80 m) vor. Für erschwerte Bedingungen sorgt dabei die örtliche Geologie: Wie aus dem Bodengutachten vorher schon bekannt, stieß man beim Abräumen des Oberbodens (ca. 19.000 m³ Bodenbewegung zum Einebnen des Grundstücks) auf leicht bis schwer lösbaren Fels der früheren Bodenklassen 6 und 7 sowie Hangschutt. „Wirth gemacht!“ – nach diesem Firmencredo des Unternehmens rund um den Straßenbaumeister und Inhaber Jens Wirth machte man sich im Dezember 2022 ans Werk. Insgesamt 25 Mitarbeiter beschäftigt das Bauunternehmen, das hauptsächlich in einem Umkreis von 30 km rund um den Firmenstützpunkt arbeitet und überwiegend im Straßen- und Kanalbau, aber auch im Abbruch sowie im Erd- und Tiefbau aktiv ist. In den letzten sechs Jahren ist der betriebseigene Maschinenpark stetig gewachsen. „Wir sind jetzt an einem Punkt angelangt, an dem wir darauf achten, den bestehenden Maschinenpark auf einem aktuellen Stand der Technik zu halten und in die Jahre gekommene Maschinen auszutauschen“, bemerkt Lukas Reh, Bauleiter und Kalkulator bei Wirth. Passend hierzu investierte man, nach einem überzeugenden Testeinsatz am aktuellen Einsatzort, Anfang Dezember 2022 in eine KEMROC-Fräse EKT 100 zur Verwendung an firmeneigenen Trägergeräten. Kurzer Prozess im Baugrund Querschneidkopffräsen der Baureihe EKT von KEMROC, erhältlich in einer Modellreihe für Trägergeräte von 2 bis 70 t Einsatzgewicht, sind bissig und stark, robust gebaut, können problemlos unter Wasser arbeiten und finden ihre Einsätze im Kanal- und Rohrleitungsbau, beim Abbau von weichen und mittelharten Gesteinen, in der Betonsanierung, bei Profilierungsarbeiten und im Tunnelbau. Mit einem Einsatzgewicht von 1.300 kg liefert das Modell EKT 100 eine Nennleistung von 100 kW – laut Lukas Reh die wirtschaftlichste Größe für seinen Arbeitgeber Wirth in Bezug auf den bestehenden Maschinenpark sowie den Anschaffungspreis. Ein nahezu ideales Einsatzfeld erhielt sie beim aktuellen Bauprojekt im Industriepark Kalteiche, für welches sie in erster Linie angeschafft worden war. Maschine, Trägergerät und Fahrer erbrachten bis Mitte Juni 2023 bereits rund 200 Betriebsstunden im Fundamentaushub sowie beim Anlegen von Leerrohrtrassen und Kanalgräben, nachdem das Erdplanum durch Sprengungen und den Einsatz einer Asphaltfräse hergestellt worden war. Der anstehende Boden bzw. Fels der Klassen 6 und 7 war dabei von vornherein bekannt, aber das Lösen hatte man sich etwas leichter vorgestellt. Trotzdem kam bzw. kommt man beim abschnittsweisen Fräseinsatz und Gießen der Betonfundamente (inklusive Ausräumen) auf einen Arbeitsfortschritt von 4,00 m Streifenfundament pro Stunde sowie von 2 bis 4 Stunden pro Punktfundament. Während der Kraftstoffverbrauch des Trägergerätes laut Lukas Reh ähnlich hoch ist wie beim herkömmlichen Einsatz von Hammer und Löffel, verläuft das Verfahren mit der Anbaufräse deutlich schneller. Zudem lässt sich das feinstückige Fräsmaterial besser wieder einbauen als grobes Material, das beim Hammereinsatz entsteht. „Unsere Erwartungen wurden erfüllt“, so Lukas Reh. „Dazu kam, dass unser Fahrer keine Einarbeitung benötigte, weil bereits zahlreiche hydraulisch betriebene Anbaugeräte im Betrieb vorhanden sind.“ Auf insgesamt 132 Punktfundamenten wird die Halle errichtet. Entsprechend anspruchsvoll gestaltet sich das Ausräumen der notwendigen Fundamentgruben. Gesicherte Zukunft eingebaut Die Querschneidkopffräsen der Baureihe EKT von KEMROC haben eine weitere Besonderheit: Bei Bedarf lassen sie sich nachträglich zu Kettenfräsen der Baureihe EK umbauen. Mit ihrer zwischen den beiden Schneidköpfen umlaufenden Fräskette können sie dann Gräben von genau definierter Breite öffnen, ohne dass der üblicherweise entstehende Mittelsteg aus Gestein durch seitliches Verschwenken entfernt werden muss. Das bringt Vorteile insbesondere im Festgestein, wie es in der Region rund um Haiger punktuell immer wieder anzutreffen ist. „Wir haben uns vorerst für das Basismodell EKT 100 ohne Fräskette entschieden“, erläutert Lukas Reh, „aber wir können uns durchaus vorstellen, die Maschine nach einer erfolgreichen Vorführung mit einem solchen Umbausatz aufzurüsten.“ Die Fräsarbeiten im Technologiepark Kalteiche von Haiger dürften sich – Stand Ende Juni – noch bis zum August 2023 hinziehen. Aber schon jetzt sind Folgeeinsätze am selben Bagger wie im Industriepark Kalteiche oder an anderen Geräteträgern von 25 – 28 t Einsatzgewicht vorgesehen. Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 19.01.2023 - Mit einem anspruchsvollen Abbruchprojekt hat die Wilko Wagner GmbH zur Neuverwendung historischer Bausubstanz in Hamburg beigetragen. Im hochpreisigen Viertel Winterhude ging es um den Teilabbruch eines früheren Kriegsbunkers und die Umwandlung wertvoller Gebäudeteile in ein Wohnhaus. Dank eines stimmigen Abbruchkonzepts, unter anderem mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 am firmeneigenen Bagger, gelang dies in geräusch- und vibrationssensibler Umgebung. Bauforum24 Artikel (08.12.2022): KEMROC-Technik bei Wohnungsbauprojekt Mannshohe Fensteröffnungen entstanden durch ein dreistufiges Konzept aus der Verwendung einer Seilsäge, der KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 und einer Abbruchschere. „Schöner Wohnen“ – mit diesem Schlagwort verbindet man meist nicht die Vorstellung, sich in einem ehemaligen Kriegsbunker ein behagliches Zuhause einzurichten. Aber genau dies wurde in den vergangenen Jahren geradezu ein Modetrend in Hamburg. Zahlreiche Projekte der Wohnarchitektur widmen sich dem Anspruch, historische Bausubstanz zu erhalten und einem friedlichen, zeitgemäßen Gebäudezweck zuzuführen. Die Hansestadt gilt sogar als eine Hochburg des Bunker-Umbaus. Hier entstanden im Zweiten Weltkrieg besonders viele Bunker. Von den über 1.000 Anlagen gegen Kriegsende sind heute noch etwa 400 Bunker übrig, davon mehrere Dutzend Hochbunker, also Schutzbauten mit mehrheitlich oberirdischen Gebäudeteilen. Gerade bei ihnen bietet sich an, sie nicht kostspielig komplett abzureißen, sondern nach einem Teilabriss in Wohngebäude umzuwandeln. Diese Umwidmung eines Gebäudes empfiehlt sich umso mehr für Hochbunker, die in unmittelbarer Nähe oder sogar Wand an Wand zu bestehender Wohnbebauung stehen. Einer davon befindet sich im Kuhnsweg im renommierten Stadtteil Winterhude. Das Hamburger Unternehmen Wilko Wagner GmbH erhielt den Zuschlag, das Gebäude mittels eines Teilabbruchs für den eigentlichen Umbau vorzubereiten – und dies sozusagen auf Tuchfühlung mit den Bewohnern umliegender Wohngebäude. Ein Weltkriegsbunker in Hamburg-Winterhude wird umgewidmet. Das Teilabbruch-Konzept des ausführenden Unternehmens Wilko Wagner umfasste den Einsatz eines 35-t-Kettenbaggers mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165. Spektakulärer Cityeinsatz Gemäß dem Umbaukonzept für den ehemaligen Hochbunker (ein denkmalgeschütztes Gebäude mit 12.000 m³ umbautem Raum) bleiben die Straßenfassade sowie die freistehenden Giebelwände größtenteils bestehen, ebenso wie die unmittelbar an die Nachbargebäude anschließenden Seitenwände. Die Rückwand zum Hof sollte vollständig zurückgebaut werden. Das übrige Gebäude, im Inneren ursprünglich aus sechs Stockwerken je rund 2,00 m Deckenhöhe bestehend, wurde vollständig ausgehöhlt, und zwar auf klassische Weise von oben nach unten. Hierfür wurde zunächst von Hand ein Schacht durch die 25 cm dicken Geschossdecken angelegt und im Erdgeschoss per Seilsäge eine Öffnung in die Wand geschnitten, durch welche später per Kleinlader rund 7.000 m³ abgebrochenes Betonmaterial abtransportiert werden konnten. Später soll das Gebäudeinnere völlig neu aufgebaut werden. Zusätzlicher Wohnraum entsteht auf dem Gebäude durch die Einrichtung neuer Penthouse-Wohnungen in luftiger Höhe. Hierfür musste zunächst der massive Gebäudedeckel aus Stahlbeton beseitigt werden – rund 220 cm dick und 400 t schwer. Nach ersten Vorbereitungen ab Mai 2022, darunter die Montage von Lärmschutzplatten sowie die Abstützung der Decken, wurde im Juli 2022 in einer publikums- und medienwirksamen Aktion ein 35-t-Bagger auf die Betondecke gesetzt. Nach dem Entfernen der obersten Bitumenschicht fräste der Baggerfahrer zunächst mithilfe einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 ein sogenanntes Fuchsloch durch die Betondecke oberhalb des Schachtes. Durch diese Öffnung wurde bei den nachfolgenden Abbrucharbeiten entstandenes Material abgeführt. Nach klassischer Vorgehensweise arbeitete der Baggerfahrer von oben nach unten– beginnend mit dem massiven, rund 220 cm dicken und 400 t schweren Gebäudedeckel aus Stahlbeton. Weniger ist meistens mehr Ein für Anwohner und Passanten besonders spektakulärer Teil des Abbruchkonzepts von Wilko Wagner bestand darin, in den 110 cm dicken, stark armierten Fassadenwänden des Bunkers die vorgesehenen Fensteröffnungen einzuschneiden. Norbert Klatz, Technischer Leiter der gesamten Firmengruppe Wilko Wagner, schildert die dreistufige Vorgehensweise: „Wir haben zunächst an vorher markierten Stellen mit Seilsägen jeweils vier Löcher für die Ecken der raumhohen Fensteröffnungen in die Bunkerwände geschnitten. Dann wurden mit unserem Bagger und der KEMROC-Querschneidkopffräse die Bunkerwände zwischen diesen Ecken dünn gefräst. Im dritten Schritt wurden die restliche Betonschichten mit Bagger und Schere entfernt.“ Durch behutsames Vorgehen erzielte der Baggerfahrer das günstigste Verhältnis aus Abbruchvortrieb und Verschleiß bei akzeptablen Erschütterungs- und Geräuschwerten. KEMROC-Querschneidkopffräsen der Serie KR mit Stirnradgetriebe sind robust gebaut und ideale Anbauwerkzeuge für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatzorten sowie für vibrations- und geräuscharme Abbrucharbeiten von bewehrtem Beton. Ihre Motoren bringen hohe Drehmomente und maximale Schneidkräfte. Die Fräswerkzeuge sind optimiert angeordnet und die Schneidköpfe sind robust gelagert. Die Maschinen haben werkseitig Anschlüsse für eine optionale Wasserbedüsung zur Staubbindung. Beim Projekt des Unternehmens Wilko Wagner wurde diese Wasserbedüsung auch eingesetzt. Dadurch gelang es laut Norbert Klatz, die Staubbelastung während der Arbeiten im Rahmen zu halten. Noch bedeutender war jedoch der Umstand, dass sich auch die Erschütterungs- und Lärmwerte beim Einsatz der Fräse in Grenzen hielten. „Unser Abbruchkonzept hat technisch sehr gut funktioniert“, resümierte er Mitte Januar, wenige Wochen vor dem Abschluss der Arbeiten, „und es gab nur wenige Beschwerden aus der Anwohnerschaft bezüglich der Umweltbelastung durch unsere Abbrucharbeiten. Günstige Ergebnisse brachte uns auch das begleitende Monitoring durch die Umwelt- und Arbeitsschutzbehörde.“ Laut Norbert Klatz haben die Abbruchexperten des Unternehmens Wilko Wagner bei diesem technisch und wirtschaftlich gelungenen Projekt viel gelernt. Nach dem Prinzip „Weniger ist mehr“ hat es sich laut dem Technischen Leiter herausgestellt, dass beim Fräseinsatz ein ruhiger Werkzeuglauf und ein maßvoller Andruck das günstigste Verhältnis aus Abbruchvortrieb und Verschleiß ergeben. Gleichzeitig hielten sich bei dieser behutsamen Verwendung der Querschneidkopffräse auch die Erschütterungs- und Lärmwerte in akzeptablen Grenzen. Genauso zielführend war es schließlich bei der Wasserbedüsung zur Staubbindung, die richtige Wassermenge einzustellen, um möglichst wenig Schwemmwasser zu erzeugen. Weitere Informationen: Kemroc| © Fotos: Kemroc

Hämbach, 07.12.2022 - Seine Kompetenz im geräusch- und erschütterungsarmen Gebäudeabbruch zeigt das Unternehmen CK Abbruch und Erdbau bei einem aktuellen Einsatz im süddeutschen Weingarten. In der Innenstadt werden die Fundamente eines früheren Industriekomplexes beseitigt. Mit Anbaufräsen und Schneidrädern von KEMROC an Hydraulikbaggern werden die schweren Betonelemente wirtschaftlich sowie schonend für Anwohner und Umwelt zerlegt. Bauforum24 Artikel (12.09.2022): KEMROC auf der bauma 2022 Ein 45- und ein 60-Tonnen-Bagger mit Anbaugeräten von KEMROC spielen die Hauptrollen bei einem Projekt von CK Abbruch und Erdbau in Weingarten. Mitten im Herzen von Weingarten im Südosten Baden-Württembergs entsteht unter dem Namen „Martinshöfe“ ein neues Stadtquartier für alle Generationen. Auf dem knapp vier Hektar großen Gelände unterhalb der Basilika sollen Wohngebäude mit rund 500 Eigentums- und Mietwohnungen entstehen, Grün- und Freiflächen sowie Platz für Gastronomie und Gewerbe. Hierfür muss zunächst ein früherer Industriekomplex vollständig zurückgebaut und Boden bewegt werden. Den Zuschlag für diese Arbeiten sicherte sich das schwäbische Unternehmen CK Abbruch und Erdbau GmbH. Seine namensgebende Kompetenz in beiden Firmenbereichen kann der Betrieb bei diesem Prestigeprojekt beweisen: Neben der Beseitigung von rund 40.000 m³ Beton und Stahlbeton erstellt CK Abbruch auch die Baugruben für die künftigen Wohn- und Gewerbegebäude. Das bedeutet zusätzlich rund 120.000 m³ Erdaushub. Nachdem die Mannschaft rund um den Firmenchef Markus Christadler schon im Vorlauf die oberirdischen Gebäudeteile abgebrochen hatte, beseitigen die Fachleute nunmehr seit Juli 2022 die mächtigen unterirdischen Bestandteile. Eine Besonderheit an diesem Abbruchprojekt: Der Industriekomplex gehörte einem Betrieb für Stahlumformung, und entsprechend solide hatte man die Betonfundamente der Fertigungsstätten ausgelegt. Einzelne Elemente erreichen laut dem Abbruchunternehmer 1.500 m³ Einzelmasse. Eine zweite Besonderheit: Diese Arbeiten in innerstädtischer Lage waren gemäß einer Auflage bei der Vergabe weitestgehend geräusch- und erschütterungsarm auszuführen. Mächtige Betonstrukturen müssen weichen, bis auf dem Gelände unterhalb der Basilika das neue Mehrgenerationen-Quartier „Martinshöfe“ entstehen kann. Schonend fräsen und schneiden Angesichts dieser Herausforderungen entschied sich Markus Christadler, dessen Unternehmen schon umfangreiche Erfahrungen aus zahlreichen innerstädtischen Abbruchprojekten hat, für ein kombiniertes Abbruch- und Rückbauprojekt. Zentrale Elemente der in Weingarten verwendeten Maschinentechnik sind zwei mit KEMROC-Anbaugeräten ausgerüstete Hydraulikbagger – ein 45-Tonner mit einem Schneidrad DMW 220 und einer Querschneidkopffräse KR 150 sowie ein 60-Tonner mit einem Schneidrad DMW 220 HD und einer Querschneidkopffräse KR 165, alles aus dem eigenen Maschinenbestand von CK Abbruch und Erdbau. „Eine weitere Herausforderung“, schildert Markus Christadler, „besteht im nachhaltigen und wirtschaftlichen Umgang mit großen Mengen an Baurestmassen auf engem Raum. Wir haben hier auf der Baustelle in Spitzenzeiten fünf Bagger mit Betriebsgewichten bis 80 t im Einsatz sowie eine mobile Brechanlage und ein Mobilsieb zur hochwertigen Aufbereitung der anfallenden Betonmassen. Aber einen entscheidenden Anteil am emissionsarmen, umweltgerechten und wirtschaftlichen Abbruch haben unsere Bagger-Anbaufräsen.“ Zentrale Rollen beim umweltgerechten Abbruch spielen die KEMROC-Schneidräder mit ihren starken seitlichen Motoren und schmalen Schneidwerkzeugen. Die Schneidräder der Baureihe DMW von KEMROC erzielen hohe Leistungen in hartem Gestein und bewehrtem Stahlbeton. Auf der Baustelle von CK Abbruch in Weingarten werden die Schneidräder verwendet, um großvolumige Bauteile wirtschaftlich in kleinere Einzelstücke zu zerlegen. Diese werden anschließend mit Zangen und Scheren brechergerecht aufbereitet. „Eine unnötige, geräusch- und erschütterungsreiche Vorzerkleinerung, wie sie beim Hämmern unvermeidbar ist, können wir damit weitgehend ausschließen“, erklärt Markus Christadler. Die schmalen Werkzeugprofile der Schneidräder helfen außerdem dabei, die Erzeugung von wertlosem Feinkorn sowie den Kraftstoffverbrauch und Werkzeugverschleiß gering zu halten. In der Nachbarschaft zur Grenzbebauung kommen die Querschneidkopffräsen zum Einsatz. Sie erzeugen – anders als Schneidräder – keinen Überschnitt. Die Querschneidkopffräsen der Baureihe KR von KEMROC sind robust gebaut und ideale Anbauwerkzeuge für Einsätze im Tunnelbau sowie für vibrations- und geräuscharmen Abbruch von bewehrtem Beton. Bei Abbruchprojekten wie in Weingarten ergänzen sie sich mit den KEMROC-Schneidrädern auf ideale Weise. Markus Christadler: „Wir verwenden die Querschneidkopffräsen, wo wir aus bestimmten Gründen nicht mit den Schneidrädern angreifen können. Viele Abschnitte auf unserer Baustelle grenzen an öffentliche und private Grundstücke. An diesen Grenzstellen, wo wir nicht in vorhandene Strukturen hineinarbeiten dürfen, verwenden wir die Querschneidkopffräsen, denn sie erzeugen – anders als Schneidräder - keinen technisch bedingten Überschnitt.“ Präzise, geräusch- und erschütterungsarm arbeiten die Querschneidkopffräsen. Damit wird die Auflage einer emissionsarmen Vorgehensweise erfüllt. Kalkulierbare Kenngrößen Ende November 2022 waren die Abbrucharbeiten von CK Abbruch und Erdbau beim Projekt „Martinshöfe“ in Weingarten zu rund 80 Prozent ausgeführt. Firmenchef Christadler zeigte sich zuversichtlich, bis Ende März 2023 diesen Projektteil abzuschließen und die parallel begonnenen Erdbauarbeiten fortzuführen. Sein Zwischenresümee: „Wir liegen innerhalb der Ausführungsfristen und habe aufgrund der gewählten Technologien einzelne Bereiche sogar früher ausgeführt als geplant.“ Teilweise enthielten die Betonfundamente der früheren Stahlumformpressen sehr viele und schwere Einbauteile aus Stahl. Die konnte man nicht fräsen oder schneiden, sondern man musste sie konventionell freistemmen und durchbrennen oder einzeln entnehmen. „Die überwiegend verwendete Maschinentechnik von KEMROC“, ergänzt er, „hat jedoch nur der Auftragsvergabe das Vergabekriterium einer emissionsarmen Vorgehensweise erfüllt und dies auf der aktuellen Baustelle erneut unterstrichen.“ Auch die bisherigen Verschleißkosten halten sich im Rahmen von Referenzwerten aus der Vergangenheit: „Insgesamt hilft uns die gewählte Maschinentechnik dabei, Abbruchprojekte zielsicher zu kalkulieren sowie umweltgerecht und innerhalb des gesetzten Zeit- und Kostenrahmens umzusetzen.“ Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 09.09.2022 - Auf neuartige Maschinen und Verfahren für den Spezialtiefbau zielt KEMROC mit seiner neuen Firmensparte KEMSOLID. Ein zentrales Element aus diesem Bereich und ein wuchtiges Exponat auf dem diesjährigen bauma-Messestand des Herstellers ist eine KSI-Mischfräse zur Herstellung von Erdbeton. Bauforum24 Artikel (02.08.2022): Kemroc Flächenfräse EX 60 HD Auf Spezialtiefbau fokussiert KEMROC mit seinem neuen Geschäftszweig KEMSOLID. Dessen zentrale Elemente, die KSI-Injektoren, durchmischen den Boden mit einer Zementsuspension. So entstehen genau definierte, solide und dichte Erdbetonkörper. Außerdem werden bekannte und neue Spezialfräsen für den Baggeranbau gezeigt. Mit diesen Maschinen holen Experten im Abbruch und Recycling, im Bauwesen und in der Mineralstoffgewinnung noch mehr Wertschöpfung aus ihren Trägergeräten heraus. Seine bekannten hydraulischen Spezialfräsen für den Baggeranbau sowie eine Anzahl neuer Modelle und Versionen zeigt KEMROC aus Hämbach während der Weltleitmesse bauma 2022 in München. Sein Messestand Nr. FN.1019/5 im Freigelände Nord mit einer 400 m² großen Präsentationsfläche ist weithin erkennbar durch den darüber schwebenden orangefarbenen KEMROC-Ballon. Anbaufräsen von KEMROC erhöhen die Auslastung und Produktivität des Baggers und machen viele Arbeiten wirtschaftlicher oder sogar erst möglich. Eine wesentliche Produktgruppe von KEMROC sind die patentierten Kettenfräsen der Baureihe EK – hier das Modell EK 100 – mit ihren umlaufenden Fräsketten. Entwicklungen für Spezialtiefbau Eine wesentliche, erstmals in München gezeigte Neuerung ist die Division KEMSOLID. In diesem Geschäftszweig entwickelt der Hersteller neuartige Produkte und Verfahren für den Spezialtiefbau. Zentrale Elemente sind dabei die KSI-Mischfräsen für den Baggeranbau. Mit ihren umlaufenden Fräsketten dringen sie in den Boden ein und durchmischen ihn im selben Arbeitsgang mit einer Bindemittel-Suspension. Ohne jeden Bodenaustausch entstehen dabei massive, belastbare und dichte Körper aus Erdbeton von genau definierter Größe und Gestalt. Auf Grundlage von Expertenwissen und gemeinsam mit ihren Kunden gehen die Spezialisten von KEMSOLID komplexe Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten an. Die Baureihe KTR der Grabenfräsen von KEMROC wird auf zwei Modelle reduziert – hier im Einsatz das Modell KTR 65 (65 kW) für Bagger von 18 bis 25 t Einsatzgewicht. Baureihen erneut erweitert »Revolution of Cutting« – getreu diesem markanten Slogan setzt der Hersteller die Erfolgsgeschichte seiner Spezialfräsen für den Anbau an Baggern und Baggerladern fort. Deren Fahrer aus diversen Industriebereichen haben es mit diesen Maschinen und ihren Joysticks in den Baggerkabinen buchstäblich in der Hand, komplexe Aufgaben unter schwierigen räumlichen Bedingungen auszuführen, Rechtzeitig zur Präsentation auf der diesjährigen Weltleitmesse in München hat KEMROC sein Produktprogramm weiter ausgebaut. - Die Baureihe DMW der Schneidräder mit Doppelmotor wurde erweitert mit dem Modell DMW 130 (Baggergewicht 18 – 35 t) in einer modifizierten Version für Permafrostböden und Gesteine mit einaxialer Druckfestigkeit bis 40 MPa. Es hat einen verbesserten Materialaustrag sowie eine Extraportion an Schneidtiefe. - Die Modelle EKT 20 (2 – 4 t) EKT 40 (5 – 10 t) und EKT 60 (10 – 17 t) erweitern die Baureihe EKT der kostengünstigen, zu Kettenfräsen aufrüstbaren Querschneidkopffräsen in Richtung leichterer Trägergeräte. - Vorgestellt wird die völlig neue Baureihe KRC »Bull Head Trencher« mit ihren charakteristischen, winkelig zueinander angeordneten Schneidköpfen, darunter das Modell KRC 140 (20 – 40 t), eine Fräse zum Anlegen schmaler Gräben ohne seitliches Schwenken des Baggers. - In der Baureihe KRD der Querschneidkopffräsen mit Direktantrieb ist das Modell KRD 120 MIX (25 – 40 t) mit Verlängerung inklusive Einblasrohr für das »MSM- Verfahren« (Mass Soil Mixing) im Spezialtiefbau erhältlich. - Die Baureihe KTR der Grabenfräsen mit umlaufender Fräskette wird auf die Modelle KTR 65 (18 – 25 t) und KTR 130 (25 – 35 t) reduziert. Eindrucksvolle Maschinenshow Als einen echten Hingucker zeigt KEMROC an einem 30-t-Bagger die Mischfräse KSI 7000 mit ihrem 7 m langen Fräs- und Injektionsschwert aus seiner neuen Firmensparte KEMSOLID. An einem kompakteren 20-t-Bagger ist das Modell KRC 140 aus der neuen Baureihe »Bull Head Trencher« mit ihren konisch zueinander angeordneten Schneidköpfen zu sehen. Einen weiteren Schwerpunkt bilden – neben einigen Modellen aus den übrigen Baureihen – wie immer die patentierten Kettenfräsen der Baureihe EK mit ihren umlaufenden Fräsketten zwischen den beiden Schneidköpfen. Aus diesem Bereich wird das Modell EK 60, ebenfalls am 20-t-Trägergerät, vorgeführt. Der Hersteller erwartet auch bei dieser Weltleitmesse einen hohen Anteil an in- und ausländischen Fachbesuchern, um sie mit den passenden Bagger-Anbaufräsen für ihre individuellen Aufgaben in Abbruch, Bauwesen und Gewinnung zu unterstützen. Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Stockstadt, 07.08.2022 - Bei den Praxistagen im Coreum kann man alles rund um den Bau erkunden: in Ruhe Informationen sammeln und nach Herzenslust ausprobieren. Highlights im Herbst sind eine Zeitreise und die neueste Entwicklung der KTEG-Ingenieure. Bauforum24 Artikel (26.08.2022): Fahrertraining im Coreum Gleich wird hier Stahlbeton zerkleinert: Ein Besucher der Praxistage wird an einem Abbruchbagger eingewiesen. Das Besondere an den Praxistagen im Coreum steckt bereits im Namen: viel Praxis rund um den Bau, Recycling und Materialumschlag. Nur wer selbst Hand anlegt, kann sich überzeugen. Jede Menge Aussteller präsentieren sich und ihre Produkte und die neuesten Highlights. Auf dem über 80.000 m2 großen Coreum Außengelände stehen Demobaustellen, Maschinen und jede Menge Anwendungsberater bereit, die sich gerne Zeit nehmen für die Besucher. Sahnehäubchen auf den diesjährigen Coreum Praxistagen Ende September sind die historische Baustelle und die Präsentation der Neuentwicklung aus dem Hause KTEG. Begegnung auf Augenhöhe: Die Anwendungsberater stehen jederzeit für Fragen der Besucher bereit. Anfassen, Ausprobieren, Netzwerken Es gibt wieder viel zu erkunden. Von den aktuellen Maschinen und Anbaugeräten über neue Technologien bis hin zu Lösungen für die täglichen und besonderen Herausforderungen. Die Besucher dürfen sich nicht nur in die Baumaschinen setzen, sondern – wie im Coreum üblich – auch in den realitätsnahen Demobaustellen oder im Indoor-Sandkasten ausprobieren, was sie noch nicht kennen. „Testen, was die Produkte können und auch mal fachfremd unterwegs sein, ist bei uns möglich“, sagt Björn Hickmann, Geschäftsführer der Coreum GmbH. „Der Blick über den Tellerrand ist im Coreum immer Programm.“ Ein Blick übers Coreum-Gelände und die verschiedenen Demobaustellen. Kein Museum, sondern eine Zeitreise Diesen Herbst kann man bei den Praxistagen „BIM von früher“ hautnah verfolgen. Exklusiv zu den Praxistagen präsentieren sich besondere Gäste: Schmuckstückchen aus der Baumaschinenwelt des vergangenen Baujahrhunderts. Genieße die Zeitreise zurück bis in die 1950er. Die Interessengemeinschaft historische Baumaschinen e. V. bringen ihre „Schätzchen“ zu den Praxistagen und Coreum-Partner steuern weitere historische Maschinen und Anbaugeräte bei. Zusammen kann man sie im Herbst in Aktion sehen. Da war am Steuerhebel anderes Können gefragt, mit rein mechanischer Steuerungstechnik: Damals agierte der Maschinist mit Hebel und Pedal, heute per Joystick. Apropos Steuerungstechnik! Die Baumaschine von heute hat durchaus ihre Vorteile. Komm zu den Coreum Praxistagen und erfahre in jeder Dimension – hier darfst du testen – was heute alles möglich sowie neu ist rund um die Baumaschinen, die Anbaugeräte und Antriebe. Nach Herzenslust ausprobieren ist im Coreum nicht nur an den Praxistagen Programm. Coreum Praxistage von 30.9. bis 2.10.2022 Das gesamte Gelände im Coreum erwacht zum Leben, mit Produktpräsentationen, moderierten Vorführungen in unseren Demobaustellen und Führungen. Teste selbst die Produkte und tausche dich mit anderen aus. Anmeldung unter https://www.coreum.de/de/Praxistage. Informationen sammeln: Was gibt es Neues bei Bagger, Radlader, Muldenkipper und Co.? Weitere Informationen: Coreum GmbH | © Fotos: Coreum GmbH

Stockstadt, 24.08.2022 - Drei Tage Training im Coreum für Radladerfahrer: Heute ist der Praxistag. Noch sitzt der Trainer Thomas Ott im Radlader an den Schalthebeln, die drei Schulungsteilnehmer hängen an den Trittleitern außen und schauen ihm über die Schulter. Er erklärt die Funktionen und neuen Bedienelemente am Hitachi Radlader ZW 220-7. Bauforum24 Artikel / Bauforum24 TV Video (17.12.2021): Bagger, Traktor & Co. bald ohne Diesel? Alles richtig gemacht beim Laden: Das Gewicht lastet auf der Hinterachse und sorgt somit für den notwendigen Halt. Tag 1: Wie war das mit der Physik nochmal? Doch erst mal zurück zum Tag 1. Die drei Schulungsteilnehmer sind aus Bad Wurzach angereist und auf Einladung von Kiesel hier. Ihr Gewerk bei Zollikofer, einem internationalen Logistik- und Handelsunternehmen ist Holz – Sägenebenprodukte und Energieholz. Am Theorietag sind Wartung und Pflege, die Physik hinter der schweren Maschine ebenso Thema wie Arbeitssicherheit oder das Material, mit dem die Fahrer täglich umgehen. Thomas Ott erklärt Mirko Humboldt den Multifunktionsjoystick. „Unser erster Gedanke war, wir brauchen das nicht“, sagt Radladerfahrer Mirko Humboldt, der Maschinen diverser Hersteller kennt. Sein zweiter Gedanke: Ein Blick über den Tellerrand lohne sich immer. „Es ist eine Auffrischung von altem Wissen,“ fügt Kollege Daniel Wack an. „Jeder hat seine Routinen. Seit Jahren macht man etwas immer gleich. Die Idee, dass es vielleicht anders geschickter wäre, kommt einem nicht mehr.“ Tag 2: Praxis, Praxis, Praxis Genau an der Stelle setzen die Trainer im Coreum an. Sie beobachten und geben Anregungen. Ott erläutert: „Wir fragen zuerst ab, was brauchen die Teilnehmer, was ist ihr Gewerk? Wir lassen sie fahren und beobachten sie an der Maschine.“ Die erfahrenen Ausbilder erkennen die kleinen Schräubchen, an denen man für ein effizienteres Arbeiten drehen kann. „Es geht bei einer Schulung im Coreum in erster Linie darum, eingetretene Wege zu erkennen und den Schritt aus der Routine herauszuwagen.“ Diskussionen und Erfahrungsaustausch auf der Demobaustelle im Coreum… „Das Training im Coreum bedeutet nicht, dass die Trainer vorne stehen und kritisieren“, erklärt Björn Hickmann, Geschäftsführer der Coreum GmbH. Vielmehr ginge es darum, den Erfahrungsschatz zu erweitern, neue Wege aufzuzeigen, es gehe ums Probieren und Herausfinden. Und natürlich geht es auch immer wieder um Arbeitssicherheit und Unfallverhütung. „Es schleichen sich mit den Jahren Marotten ein, die Fahrer sind sich dessen nicht mehr bewusst. Und genau das sind dann die Stolpersteine, die zum Unfall führen.“ Die Fahrer üben, was am Vortag theoretisch besprochen wurde. Effizienz und energiesparendes Fahr- und Ladeverhalten geben in der praktischen Trainingseinheit den Rhythmus vor. Während einer „arbeitet“, diskutieren die anderen, beobachten und kommentieren. Wack (l.) und Günter Fries beobachten ihren Kollegen Mirco Humboldt. Macht er alles richtig? Die drei Teilnehmer arbeiten normalerweise mit Holz, heute jedoch ist Kies ihr Medium. Günter Fries, der hauptsächlich in einer Fuchs-Umschlagmaschine sitzt, weiß, dass Holz seine ganz speziellen Eigenschaften hat und nicht zu vergleichen ist mit dem Verladen von Schrott oder Kies. Ein Bestandteil der Schulung am Praxistag ist der „Rundgang“. Das ist der Check-up, mit dem jede Schicht begonnen werden sollte. Einmal um den Radlader, die neuralgischen Punkte kontrollieren, wie gestern in der Theorie besprochen. Das dient dem Erhalt der Maschine und vor allem auch dem eigenen Schutz. Das effiziente Laden wird geübt und das Fahrverhalten des Radladers mit beladener Schaufel. Das ist praktische Physik und war auch Thema am Theorietag. Es ist heiß, die Sonne brennt, es staubt. Ein Golfcaddy mit einem großen Korb auf dem Beifahrersitz flitzt vorbei. „Kuchen“, ruft einer und ziemlich zügig bewegt sich die Gruppe zum klimatisierten Schulungscontainer, wo gerade die Mitarbeiterin des Coreum Restaurants alles für die Kaffeepause vorbereitet. Es werden die praktischen Erfahrungen mit dem Radlader diskutiert; es wird viel gefachsimpelt zwischen den Küchenstückchen. Natürlich ist auch die Prüfung am nächsten Tag ein Thema. Schulungsraum. Trainer und die Schulungsteilnehmer von der Firma Zöllikofer aus Bad Wurzach begegnen sich auf Augenhöhe. Tag 3: Jetzt kommt es darauf an Die Prüfung – theoretisch und praktisch – haben alle drei Maschinisten mit Bravour bestanden. Reich an neuen Erfahrungen arbeiten sie mittlerweile wieder in Bad Wurzach. „Die drei Tage haben sich gelohnt“, ist unisono ihr Fazit. Weitere Informationen: Coreum GmbH | © Fotos: wyynot | Niklas Hutt

Hämbach, 29.07.2022 - Bei der Sanierung eines Schulgebäudes in Gießen ging es unter anderem darum, die Fassade zu erneuern. Weil sich die Vorsatzschale aus Stahlbeton nicht von Hand lösen ließ, mietete das Bau- und Abbruchunternehmen Leinweber eine KEMROC-Flächenfräse EX 60 HD für seinen Großbagger an. Mit dieser Maschinenkombination wurde die Vorsatzschale präzise und vielfach schneller als per Handarbeit abgetragen. Bauforum24 Artikel (07.06.2022): KEMROC-Fräse KRD 120 mit Rotator Bei der Sanierung eines Grundschulgebäudes in Gießen verwendete das Unternehmen Leinweber einen Großbagger und eine KEMROC-Flächenfräse EX 60 HD. Die Grundschule Gießen-West wird gründlich umgebaut und saniert. Dabei will man das im Jahr 1971 in Stahlbeton-Skelettbauweise errichtete Gebäude funktional und energetisch auf einen modernen Stand bringen. Hierzu wurde das Gebäude zunächst vollständig in den Rohbauzustand versetzt. Nach der Entkernung ging es darum, die Vorsatzschale der Stahlbetonsandwich-Fassade abzutragen. Diese bestand aus einer 6 – 7 cm dicken Vorsatzschale aus armiertem Beton vor einer 4 cm dicken Kerndämmung und einer 15 cm dicken Tragschale aus Stahlbeton. Im ersten Schritt sollten einzelne Platten der Vorsatzschale in Handarbeit von der Verankerung gelöst und mit einem Kran abgehoben werden. Dieses Vorhaben stellte sich jedoch als unmöglich heraus. Beim ausführenden Unternehmen Willi Leinweber Transport GmbH & Co. KG kam man daher auf den Gedanken, die Vorsatzschale per Hydraulikbagger und Flächenfräse abzutragen. Der Disponent Jens Bayer mietete dafür, passend zum firmeneigenen Großbagger, eine KEMROC-Flächenfräse EX 60 HD an. Präzise und zeitsparend Flächenfräsen der Baureihe EX vom Hersteller KEMROC dienen zum Ausbessern von Asphaltdecken oder zum Abfräsen von Beton- und Estrichflächen in horizontaler, vertikaler oder auch schräger Lage. Sogar Einsätze über Kopf – etwa im Tunnelbau oder bei der Deckensanierung innerhalb von Gebäuden – sind möglich. Die Maschinen haben eine mechanisch oder hydraulisch justierbare Tiefeneinstellung. Damit ist ein millimetergenaues Abfräsen definierter Schichten möglich. Je nach abzufräsendem Material können die Frästrommeln mit diversen Werkzeugen bestückt werden. Das Unternehmen Leinweber aus dem hessischen Fulda zählt Abbruch und Erdbau, Transporte sowie Recycling und Rohstoffgewinnung zu seinem Leistungsspektrum. Für den Fräseinsatz am Grundschulgebäude in Gießen und mit dem firmeneigenen Großbagger als Trägergerät wählte der Verkaufsleiter Enrico Trender von KEMROC in Absprache mit dem Disponenten Jens Bayer eine Flächenfräse EX 60 HD mit Betonmeißeln. Mit dieser Maschinenkombination gelang es beim Einsatz in Gießen, die Vorsatzschale aus Beton wie gefordert sortenrein von der Dämmschicht zu lösen und das Fräsmaterial zu entsorgen. Jens Bayer: „Wir hatten KEMROC-Fräsen bereits bei einigen früheren Projekten erfolgreich im Mieteinsatz – etwa im Kanal- und Erdbau oder bei der Oberflächensanierung. Da lag es nahe, auch für diesen Spezialeinsatz auf eine Maschine von KEMROC zurückzugreifen.“ Dank der millimetergenau einstellbaren Frästiefe gelang es, die Vorsatzschale aus Beton sortenrein von der Dämmschicht zu lösen und das Fräsmaterial zu entsorgen. Der Bauingenieur Thorsten Staaden, Bauleiter für Herzig Architekten bei diesem öffentlichen Sanierungsprojekt, kommentiert den Fräseinsatz so: „Die gesamte Fassadenfläche war rund 1.500 m² groß. Überall dort, wo man ohne Hindernisse mit dem Bagger die Fassade erreichte, und das waren immerhin rund 1.000 m², ging das Entfernen der Vorsatzschale bestimmt zehnmal schneller voran als in herkömmlicher Handarbeit.“ Besondere Vorteile gegenüber dem Einsatz eines Hydraulikhammers seien auch das schichtweise Abtragen und einfache Separieren einzelner Materialien sowie die staubarme Arbeitsweise, so der Bauingenieur: „Ich werde zukünftig das Abfräsen alter Fassadenschichten im Rahmen der Gebäudesanierung als das bevorzugte Verfahren ausschreiben.“ Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Schrobenhausen, 13.07.2022 - Beton ist der meistverwendete Baustoff der Welt. Nachhaltig ist er allerdings nicht – es sei denn, man verwendet für seine Herstellung recycelte Materialien. Im Rathausviertel von Kirchheim bei München fielen bei der Baugrubenerstellung für ein neues Wohnquartier tonnenweise Kiesaushub an, der nun für die Betonherstellung wiederverwendet wird. Bauforum24 Artikel (21.06.2022): Bauer RG 18 T Rammgerät Baugrubenerstellung im Rathausviertel von Kirchheim bei München Damit wird vom Bereich Bauer Umwelt der BAUER Resources GmbH ein wertvoller Schatz gehoben, der nicht nur einen nachhaltigen Beitrag für eine saubere Umwelt leistet, sondern auch ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft ist. Bevor die wertvolle Ressource ausgehoben werden konnte, waren jedoch einige Arbeitsschritte notwendig. Im ersten Schritt wurde die Baustelle eingerichtet, also die Baustelleabgrenzung aufgestellt, Zufahrtswege hergestellt sowie Lagerflächen für die Aushubmassen vorbereitet. Anschließend wurde die Baugrubenplanung erstellt – das Herzstück aller Arbeiten, wie Burc Akker, Bauleiter aus dem Bereich Bauer Umwelt der BAUER Resources GmbH berichtet. „Gerade wenn ein Projekt in nur acht Wochen realisiert wird, muss jeder Handgriff geplant sein“, betont er. Das nimmt zunächst einige Zeit in Anspruch – ein Aufwand, der sich erfahrungsgemäß aber immer auszahlt. Erst dann erfolgte schrittweise der Aushub der Baugruben bis zu einer Tiefe von 3 m. Dabei wurden insgesamt 38.000 m3 Material ausgehoben und entsorgt. Die hierbei angefallenen 33.000 m3 Kies wurden direkt verladen, in ein nahegelegenes Kieswerk transportiert und dort aufbereitet, so dass sie zu Beton verarbeitet werden können. Im Vergleich dazu sind bei der Herstellung von herkömmlichem Beton der CO2-Ausstoß und Ressourcenverbrauch immens. Bauleiter Burc Akker Allein in Deutschland werden jährlich ungefähr 27,5 Mio. t Beton hergestellt. Würde nur ein kleiner Teil davon aus recyceltem Kies produziert, dann wäre die Betonherstellung ein ganzes Stück nachhaltiger. Natürliche Rohstoffe würden geschont und Aushubmassen müssten nicht deponiert werden. „Der ausgehobene Kies wird also dringend benötigt und wertet auch die Arbeit des Teams vor Ort gewaltig auf“, so Vertriebsleiter Thomas Reinthaler aus dem Bereich Bauer Umwelt der BAUER Resources GmbH. Insgesamt wurden 33.000 m3 Kies ausgehoben und zur Weiterverarbeitung transportiert. Abschließend stellt das Team vom Bereich Bauer Umwelt noch das Grobplanum her und bringt eine Trägerbohlwand zur Sicherung der Baugrube tief in die Erde ein. Sind diese Arbeiten abgeschlossen, wird bald ein modernes Wohnquartier mit 138 Wohnungen und 28 Reihenhäusern die Gemeinde Kirchheim bei München bereichern. Weitere Informationen: BAUER Aktiengesellschaft | © Fotos: BAUER

Nenzing (Österreich) Februar 2018 - Schlitzwandarbeiten und archäologische Grabungen auf einer Baustelle: Das ist beim aktuellen Einsatz des Liebherr-Seilbaggers HS 8100 HD in Zürich der Fall. Dieser Tatsache geschuldet, muss der Spezialtiefbau mit höchster Vorsicht und Genauigkeit durchgeführt werden. Bauforum24 Artikel (23.01.2018): Liebherr A 914 Litronic & R 936 Compact Der HS 8100 HD bei seinem Einsatz auf prähistorischem Boden. Bei den Arbeiten am Um- und Neubau des Konzernhauptsitzes der Zurich Versicherungsgesellschaft AG in Zürich am Mythenquai ist höchste Vorsicht geboten. Denn der bestehende Konzernsitz umfasst mehrere Gebäude aus unterschiedlichen Epochen. Drei davon sind im Inventar der kunst- und kulturhistorischen Schutzobjekte eingetragen. Eine besondere Herausforderung ist die Freilegung prähistorischer Pfahlbausiedlungen, die im Baustellenbereich gefunden wurden. Deshalb werden im Zuge der Bauarbeiten archäologische Grabungen durch die Kantonsarchäologie Zürich durchgeführt. Auf diese Tatsache muss der Auftragnehmer höchstmögliche Rücksicht nehmen. Den Auftrag für diesen sensiblen und kulturhistorisch interessanten Einsatz hat das Unternehmen Implenia Schweiz AG erhalten, das seit der Übernahme von Bilfinger Construction im Jahr 2015 zu den europaweit größten Firmen für Spezialtiefbau gehört. Da für diesen Einsatz höchste Präzision verlangt wird, spielt die Auswahl der richtigen Baumaschine eine bedeutende Rolle. Implenia hat im Liebherr-Seilbagger HS 8100 HD die richtige Lösung gefunden. „Es ist ein modernes Gerät mit hoher Belastbarkeit und Leistung bei gleichzeitig geringem Treibstoffverbrauch und kompakten Abmessungen. Für uns ist es das Schlüsselgerät bei Schlitzwandarbeiten“, erklärt Daniel Bucher, Leiter Bauausführung Spezialtiefbau von Implenia. Karl Suter, Verkaufsleiter Spezialtiefbau Liebherr-Baumaschinen AG, übergibt den Schlüssel des neuen HS 8100 HD an Daniel Bucher, Leiter Bauausführung Spezialtiefbau Implenia Schweiz AG. Beim aktuellen Einsatz in Zürich führt der Hydroseilbagger Schlitzwandarbeiten im Greiferverfahren durch. Die Schlitzwand ist 600 mm dick und 25 m tief. Bei der Erstellung bewegt sich der Greifer teilweise in einem Abstand von nur 20 cm von der Fassade der denkmalgeschützten Gebäude. Das erfordert höchste Genauigkeit von Mensch und Maschine. Das Liebherr-Gerät beweist jedoch eindrucksvoll seine Verlässlichkeit und höchste Präzision. „Der Geräteführer ist mit dem Handling des HS 8100 HD sehr zufrieden“, ergänzt Daniel Bucher. Nach Aushub der Schlitzwände wird mithilfe des Seilbaggers die Bewehrung eingesetzt. Die zunehmend größer werdenden Schlitzwandbaustellen mit höheren Gewichten von Greifern und Bewehrungskörben stellen immer höhere Anforderungen an die Baumaschinen. Deshalb hat Implenia die bisherigen Seilbagger mit 80 t Traglast durch zwei HS 8100 HD mit 100 t ersetzt. Bei Implenia werden sie hauptsächlich für Schlitzwand- und Bohrpfahlarbeiten, Filterbrunnenbohrungen oder Rütteldruckverfahren eingesetzt. Der neue Konzernsitz der Zurich soll nach zweieinhalb Jahren Bauzeit 2020 eröffnet werden. Durch die Freilegung der 3000 bis 5000 Jahre alten Pfahlbausiedlungen können Verzögerungen jedoch nicht vollständig ausgeschlossen werden. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Nenzing GmbH | © Fotos: Liebherr-Werk Nenzing GmbH

Hämbach, 03.06.2022 - Die Ränder einer rund 6.000 m² großen Baugrube in Leonberg sicherten Einsatzkräfte des schwäbischen Abbruch- und Erdbaubetriebes BERB mit einer Trägerbohlwand. Mithilfe einer Fräsen-Rotator-Kombination von KEMROC am 26-t-Bagger wurden dabei die Grubenwände präzise und sicher begradigt, um anschließend die Holzbohlen einzuziehen. Bauforum24 Artikel (17.05.2022): KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 Beim Anlegen eines „Berliner Verbaus“ im schwäbischen Leonberg verwendeten Spezialisten des Abbruch- und Erdbauunternehmens BERB eine KEMROC-Doppelkopffräse KRD 120 am firmeneigenen 26-t-Bagger. Ein Industrieareal in Leonberg bei Stuttgart verändert sein Gesicht. Hier lässt der Bauträger, ein bekannter schwäbischer Hersteller von Elektrogeräten, anstelle veralteter Infrastruktur nun einen modernen Gebäudekomplex errichten. Nach dem Rückbau der oberirdischen Gebäudestruktur übernahm das Unternehmen BERB aus Bösingen die Aufgabe, das Kellergeschoss inklusive Betonfundament zu beseitigen sowie die 6.000 m² große Baugrube auszukoffern und zu sichern. Schnell und rationell gelang dabei das Einziehen des Trägerbohlenverbaus dank einer Querschneidkopffräse KRD 120 (120 kW) mit einem Rotator KRM 60 – beides vom Hersteller KEMROC – am firmeneigenen Kettenbagger. Abbruch mit vereinten Kräften Bantle Entsorgung und Rückbau in Bösingen – dafür steht der Name des schwäbischen Unternehmens BERB, das im Jahr 2017 vom Diplom-Ingenieur Georg Bantle als Schwesterbetrieb des Straßen- und Tiefbauunternehmens Gebrüder Bantle aus Bösingen am Schwarzwaldrand gegründet wurde. Mit qualifiziertem Personal und eigenem Maschinen- und Gerätepark verwirklicht BERB bedeutsame Abbruch-, Entsorgungs- und Erdbauprojekte im gesamten Südwesten Deutschlands. Zum gemeinsamen Gerätearsenal beider Schwesterbetriebe gehört KEMROC-Technik bereits seit einiger Zeit: So wird in einem Gipsvorkommen der Gebrüder Bantle eine der patentierten Kettenfräsen zum Gipsabbau verwendet. Bei BERB wird ein 6-t-Schneidrad von KEMROC eingesetzt. Mit senkrechten Schwüngen der Doppelkopffräse entfernt der Baggerfahrer das Material zwischen den einzelnen U-Profilen, in die später die Verbaubohlen eingezogen werden. Mit diesen Erfahrungen im Hintergrund stemmte man in Leonberg zunächst noch den Rückbau der verbliebenen Gebäudestruktur nach klassischer Manier mit Bagger plus Hammer und Schere. Um jedoch danach die Baugrube für den künftigen Gebäudekomplex anzulegen und zu sichern, ging man auf eine bisher noch nicht erprobte Weise vor. Nach dem Auskoffern kam nämlich beim Einziehen des Trägerbohlenverbaus ein firmeneigener 26-t-Bagger mit einer Querschneidkopffräse von KEMROC zum Einsatz. Beim Erstellen dieses Verbautyps (auch Berliner Verbau genannt) werden in regelmäßigen Abständen stählerne Doppel-T-Träger in den Boden gerammt, zwischen jeweils zwei solcher Stahlträger werden Holzbohlen eingehängt. Um hierfür Platz zu schaffen, wird gegebenenfalls vorher mit Bagger und Löffel der anstehende Boden entfernt. Wenn jedoch der Baggerlöffel dabei größere Brocken herauslöst, können geologische Verwerfungen entstehen, die wieder verfüllt werden müssen. Um dies zu vermeiden, griff man in Leonberg zum neuartigen Verfahren mit Bagger und Doppelkopffräse. Auf diese Weise ließen sich ebene, gerade Wände ohne größere Ausbrüche hinter den später eingelegten Holzbohlen in den steinigen Boden fräsen. Bagger-Anbaufräsen der Serie KRD sind eine relativ neue Produktgattung des Spezialgeräte-Herstellers KEMROC. Verfügbar sind neun Baugrößen für Bagger von 0,5 bis 50 t Einsatzgewicht. Es handelt sich um Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen mit Direktantrieb. Robust und kompakt gebaut, entwickeln sie viel Leistung bei wenig Gewicht. Damit eignen sie sich etwa für Abbruchprojekte mit Longfront-Baggern sowie für die Bodenstabilisierung und Betonsanierung. Sie sind auh im Kanal- und Rohrleitungsbau einsetzbar, bei Profilierungsarbeiten sowie zum Abbau von Weichgestein. Mit senkrechten Schwüngen der Doppelkopffräse entfernt der Baggerfahrer das Material zwischen den einzelnen U-Profilen, in die später die Verbaubohlen eingezogen werden. In Leonberg wurde ein Modell KRD 120 auf die Baustelle von BERB geliefert. Sie wurde in Kombination mit einem Rotator des Typs KEMROC KRM 60 am Bagger montiert. Diese Produktreihe endlos drehender Rotationsmodule für Bagger von 2 bis 70 t ermöglicht ein winkelgenaues Positionieren der Anbaufräse am zu fräsenden Material aus jeder Baggerstellung heraus. Bei den Arbeiten in Leonberg von Februar bis Mai 2022 wurde an den Baugrubenwänden das Material zwischen den Stahlprofilen in geraden, senkrechten Bahnen von unten nach oben abgetragen, ohne dass der Maschinist den Bagger zwischen einer Bahn und der nächsten seitlich versetzen musste. Im Ergebnis entstanden flache, ebene Wände mit geringem Abstand zu den anschließend eingezogenen Bohlenwänden. Im kombinierten Einsatz mit dem Rotator hinterlässt die Fräse eine senkrechte, flache Wand ohne Ausbrüche. So bleibt die Menge an Aushub auf ein Mindestmaß beschränkt. „Das Bearbeiten des steinigen bis felsigen, in verschiedenen Schichten anliegenden Materials bewerkstelligte unser Maschinist dank dieser Gerätekombination schnell und exakt“, berichtet der Bauleiter Florian Eisele nach dem Abschluss dieses Projekts. „Wir erzeugten auch eine sehr geringe Menge an Ausbruchmaterial und hielten damit die Abtransport- und Deponiekosten in erträglichen Grenzen. Ohnehin geht es bei diesem Fräsentyp von KEMROC nicht unbedingt um Masse, sondern vielmehr um Genauigkeit.“ Noch einen weiteren günstigen Effekt hatte der Einsatz dieser Gerätekombination in Verbindung mit einem vollhydraulischen Schnellwechsler und einem Standardlöffel, wie der Bauingenieur Eisele ergänzt: „Der Maschinist konnte abwechselnd fräsen und Material verladen, die Maschine war damit sehr günstig ausgelastet. Auf diese Weise haben wir in Leonberg den Einsatz eines zusätzlichen Achttonners eingespart.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Stockstadt, 04.05.2022 - Vom 1. bis 30. Juni 2022 präsentiert das Coreum modernste Technologien und Lösungen für die Recycling- und Umschlagbranche. Anwendungsberater nehmen sich den Anforderungen jedes einzelnen Besuchers an und demonstrieren praxisrelevante Lösungen. Bauforum24 Artikel (11.04.2022): Die Coreum Praxistage In der Recycling- und Umschlag Area stehen die neuesten Maschinen und Prozesse zum Testen bereit. Schneller, wirtschaftlicher, effizienter. Der Druck auf die Recycling- und Umschlagbranche wächst täglich. Wer im Angebotsdschungel schnell und gezielt die passende Lösung für seine kleinen und großen Problemstellungen finden will, sollte sich den Juni im Kalender rot anstreichen. Vom 1. bis 30. Juni 2022 findet im Coreum die Expo Recycling- und Umschlagtechnik statt. Montags bis freitags und zusätzlich am Samstag, 25. Juni, stehen, jeweils von 8 bis 17 Uhr, die Tore für das Fachpublikum offen. In der Expo-Halle wird ein breites Spektrum effizienter Technologien von über 25 Maschinen- und Anbaugeräte-Herstellern präsentiert. Darunter Fuchs, Hitachi, Kinshofer, HGT, rock.zone, Neuenhauser, Emi-Control, Bell, Giant, Demarec und viele andere. Lösungen für Recycling- und Umschlagtechnik stehen im Juni im Fokus der Coreum Expo. Individuelle Anwendungsberatung Fachkundige Anwendungsberater des Coreum nehmen sich Zeit, um markenunabhängig auf die individuellen Anforderungen jedes einzelnen Besuchers einzugehen. Anvisierte Lösungen können direkt auch in den Demobaustellen getestet werden. Die ganze Prozesskette für die Aufbereitung von mineralischen Rohstoffen kann individual getestet werden. Für alle relevanten Herausforderungen werden hier Lösungen präsentiert: Wie bereite ich Baumischabfälle noch effizienter auf? Wie optimiere ich die Gewinnung von Sekundärrohstoffen wie z.B. durch das Recyclen von Beton? Wie kann ich Waren und Güter auch auf unebenem Gelände sicher transportieren? Mit welchen Hilfs- und Kompaktmaschinen kann ich ungesunden körperlichen Einsatz reduzieren? Mit welchen Systemen binde ich Staub und schütze damit die Gesundheit meiner Mitarbeitenden? Wie bereite ich Biomüll, Holz oder Grünschnitt effizienter und benutzerfreundlicher auf? Welche Materialumschlaglösungen optimieren meine Prozesse? Mit welchen technischen Pionierleistungen reduziere ich meinen CO2-Ausstoß deutlich? Lösungen für Arbeitsplatzergonomie und Luftreinhaltung sind ein Bestandteil der Coreum Expo. Die Teilnahme an der Coreum Expo Recycling- und Umschlagtechnik ist kostenlos. Eine Anmeldung ist bequem über coreum.de/expo möglich. Weitere Informationen: Coreum GmbH | © Fotos: Coreum

Stockstadt, 07.04.2022 - Vorbeikommen, Fragen stellen, Ausprobieren: Das ist die Devise bei den Coreum Praxistagen. Das wunderschöne, sonnige Märzwochenende nutzen viele Fachleute, Neugierige und Neulinge und gehen auf Tuchfühlung mit der Baubranche, ihren Maschinen und Prozesslösungen. Bauforum24 TV Video (17.12.2021): So sieht DEUTZ die Zukunft Der KMC300 mit dem Anbaugerät Pulverisierer. Der Testfahrer sortiert das Metall Der Parkplatz vor dem Hauptgebäude – dem Forum – auf dem Coreum Gelände ist um 10 Uhr bereits voll. Trotzdem bilden sich an den Anmeldeschaltern keine Schlangen, denn die notwendigen Corona-Formalitäten wurden schon im Vorfeld von den Organisatoren professionell abgewickelt. Praxistage in Zahlen 1650 fachkundige Besucher: Die stärkste Besucherzahl seit Start der Coreum Praxistage 80.000 m2: Ausstellerfläche, Trainingsgelände, Musterbaustellen 55 km/h Windspitzen: Der Wind sorgt für mehr Dramatik 100 Maschinen im Einsatz: Die meisten dürfen ausprobiert werden 300 Anbaugeräte: Es gibt nichts, was es nicht gibt 50 Aussteller aus den Branchen Bau und Recycling1 Exklusivgast: der europaweit einzige Schreitbagger mit Maschinensteuerung zum Anfassen und Ausprobieren Am Empfangsschalter stellt eine Coreum-Mitarbeiterin die Besucherkarten aus. „Sie sind Maschinist?“, fragt sie. Etwa einen Meter tiefer, von ihrem Stehpult aus kaum zu sehen, kräht eine Stimme: „Ich bin Baggerfahrer!“ Sie beugt sich über ihren Tisch zu dem etwa fünfjährigen Jungen: „Ja, wenn das so ist, dann habe ich jetzt noch eine Karte für den kleinen Maschinisten.“ Gleich am Zugang zum Gelände präsentieren sich die Maschinen für den Landschafts- und Gartenbau. Die Besucher testen und fahren die Kompakt-Maschinen von Giant oder Hitachi mit über 15 unterschiedlichen Anbaugeräten. Der Einstieg zu den Praxistagen führt durch das GaLa-Gelände Bitte ausprobieren! Testen ist nicht nur erlaubt, sondern ausdrücklich erwünscht und wird den Besuchern denkbar einfach gemacht. Überall dort, wo Maschinen getestet werden können, gibt es einen Servicepunkt zur Anmeldung einschließlich der für die Probefahrt benötigten Warnwesten. Armin Duhme, Anwendungsberater im Coreum, weist Interessenten bei den Abbruchbaggern ein. Er und seine Kollegen erkennen sehr schnell, ob ein blutiger Anfänger vor ihnen steht. „Auch Anfänger dürfen auf die Maschine, aber nicht gleich auf einen 30-Tonner“, meint der erfahrene Maschinist. Im Moment ist er dabei, Jan-Pascal Schwärzler, Bauingenieur bei Reischmann Bagger und Transporte aus Leutkirch, in die Funktionsweise des Schnellwechslers von OilQuick einzuweisen. Schwärzler hat eine Demarec Schere aufgesetzt und zerbeißt mit dieser Betonwände als wären sie aus Zwieback. Die Bewegungen des Pulverisierers am ZX300 erscheinen noch etwas ungelenk, aber Schwärzler wird zunehmend geschickter. Mittlerweile fischt er virtuos die Eisenteile der Armierung aus dem Schutthaufen und sammelt sie an einer Stelle. Als er sich eine besonders große Wand greift, ruft Duhme, der akustisch mit der Fahrerkabine verbunden ist: „Lass mir die stehen. Der Tag ist noch lang, ich brauche die größeren Wände noch!“ Der Abbruchbagger KMC600 mit dem 24 m – Stiel. Ein Coreum-Mitarbeiter weist den Testfahrer ein. gekippt, um dem Testfahrer Am Umschlagsplatz Auf dem Nebengelände, dem Umschlagsplatz, sortiert ein Besucher mit einer Fuchs Lademaschine Eisenteile. Auf dem Platz liegen große Würfel aus gepressten Schrott, mit denen immer wieder einer Tetris spielt – analog und in groß. Weiter vorne im Gelände testet der Bauunternehmer Georg Eder aus München den großen Abbruchbagger KMC600 mit einem 24 m langen Stiel. Sein Sohn Christian Eder, Geschäftsführer von BDS Bau – Dienstleistung-Systeme Eder, beobachtet seinen Vater genau. Einen KMC300 mit einem 9 m Stiel haben die Eders bereits, ein größerer Bagger steht für die beiden zumindest auf dem Plan und wird möglicherweise bald in den Fuhrpark übernommen. Georg Eder ist sehr zufrieden mit dem KMC600. Er findet den größeren Abbruchbagger feinfühliger, sensibler in seinen Reaktionen. „Wahnsinn“, kommentiert Christian Eder die Praxistage. Sie sind zum ersten Mal da und zu viert aus München angereist. Jetzt steigt ihr Mitarbeiter „KMC Pauli“ in die Maschine, der gleich gekonnt das Führerhaus nach hinten kippt und den Zuschauern zeigt, dass man für das Führen eines solchen Baggers durchaus Raumgefühl haben und auch schwindelfrei sein muss. Der Schreitbagger in Aktion – als wäre die Schwerkraft für ihn aufgehoben. Einzigartig in Europa Schwindelfrei muss auch der Baggerführer des Schreitbaggers sein, der bei der Digitalen Baustelle gerade, wie eine Spinne, die steile Böschung hochklettert. Makineo präsentiert sich hier und führt die Maschinensteuerung vor. Die Aktion des Schreitbaggers zieht alle Aufmerksamkeit auf sich: Für diese Maschine scheint Schwerkraft nicht zu existieren. Tatsächlich sind der Bagger und sein Besitzer Sven Fallert von Fallert GmbH aus dem Schwarzwald keine Aussteller, sondern zu Gast bei Makineo. Fallert genießt die Praxistage: „Es ist wie auf der bauma, nur familiärer und mit mehr Zeit und Raum fürs Ideensammeln, Diskutieren und Netzwerken.” Maschinensteuerung in dritter Dimension Makineo, ein neuer Partner im Coreum, ist ein Unternehmen, das mit Leica- und Hexagon-Technologie Maschinensteuerung am Bau umsetzt. Das Start-up im Coreum hat die Maschinensteuerung am Schreitbagger aufgebaut. „Ein mathematischer Katastrophenfall“, erzählt Jan Hakert, Geschäftsführer bei Makineo. Der Bagger hat nämlich einen teleskopierbaren Stiel und damit keine festen Längen zwischen den Sensorpunkten am Löffel und am Stielansatz. Diese Bewegungsmöglichkeit am Bagger hat eine besondere, innovative, individuelle Lösung zur Steuerung gebraucht. Fallert ist begeistert, er kann die nun in Europa einzigartige Maschine sehr vielfältig einsetzen mit einer Maschinensteuerung, die das Gerät unglaublich effizient macht. Auch Hakert ist begeistert, denn viele Besucher haben sich zum Thema Maschinensteuerung ausführlich informiert, sich alles erklären lassen. Manche haben sogar schon Aufträge erteilt. „Maschinensteuerung ist eines der vorherrschenden Themen in der Baubranche. Wir sind da noch nicht am Ende des Machbaren angelangt“, weiß Hakert. Kein Quatsch, sondern Innovation Ein Trend, der noch in den Startlöchern steckt, ist die Emissionsfreiheit auf der Baustelle – zumindest auf der Kundenseite und zumindest in Deutschland. Nicht jedoch bei Entwicklern wie KTEG und Deutz, die mit ihren Geräten die Startlöcher schon längst verlassen haben und wegweisend vorauslaufen, weiß Markus Bollmann, Technical Sales Support Manager bei Deutz und auf den Coreum Praxistagen der Berater auf der Emissionsfreien Baustelle. „Viele Besucher gehen erstmal vorbei, „Elektro, was ein Quatsch!“, um dann doch einen zweiten Blick zu wagen. Wer bleibt und sich Zeit für das Powerduo Elektrobagger und Ladestation nimmt, dessen Neugierde wird belohnt, das Interesse wächst, am Ende steht Begeisterung. „Ein Besucher kam am Samstag dreimal vorbei. Beim ersten Mal sagte er noch „was soll das?“, beim zweiten Mal war er interessiert und beim dritten Mal hat er einen Kollegen mitgebracht.“ Der Powertree, die Schnellladestation mache die emissionsfreie Baustelle denkbar einfach. „Innerhalb von zehn Minuten ist er an den Baustellenstrom angeschlossen, ein Elektriker wird dazu nicht benötigt, und dann kann es losgehen. Der Bagger ist an der mobilen Schnellladestation innerhalb von 30 Minuten aufgeladen. Damit kommt man mit der Maschine locker über den Arbeitstag.“ Am Umschlag wird Schrott sortiert mit Geräten von Fuchs. Ruhe kehrt ein Abends, das Gelände leert sich, die Baumaschinen haben Feierabend. Der Betonstaub hat sich zusammen mit dem Wind gelegt. Auch an der emissionsfreien Baustelle ist Ruhe eingekehrt. Obwohl man nicht sagen kann, dass es davor besonders laut gewesen wäre. Elektrobagger arbeiten stetig und auf den Punkt mit Kraft, aber sie tun das leise und sauber. Der emissionsfreie Elektrobagger ZE85 teilt sich mit einem Lieferwagen den Platz an seiner Futterstation, dem Powertree. Aussteller und ihre Gäste oder Freunde haben sich in kleinen Grüppchen versammelt und trinken im Licht der untergehenden Sonne ein Feierabendbier und leiten den Abend ein. Der Sahara-Sand in der Luft zaubert einen wunderbaren Sonnenuntergang und hüllt das Coreum Gelände in ein kräftiges Orangerot als wollte er die Farbe der Hitachi-Maschinen widerspiegeln. Weitere Informationen: Coreum GmbH | © Fotos: Coreum GmbH