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  1. Bauforum24

    KEMROC-Kettenfräse schnell und genau

    Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Ein Mammut-Verkehrsprojekt ist der sechsstreifige Ausbau der A3 Steigerwald Autobahn in Nordbayern. Rund 76 km lang ist der Abschnitt zwischen den Autobahnkreuzen Biebelried und Fürth/Erlangen. Für Ausbau, Betrieb, Erhaltung und anteilige Finanzierung dieses ÖPP-Projekts haben sich die EIFFAGE Infra Bau SE und die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG zum Gemeinschaftsunternehmen Projektgesellschaft A3 Nordbayern GmbH & Co. KG zusammengefunden. Die Bauphase begann im Mai 2020 und die Fertigstellung ist für November 2025 vorgesehen – eine enorme Herausforderung für alle Beteiligten. Herausfordernd im Zuge dieses Großprojekts ist auch der Ausbau der Tank- und Rastanlage Steigerwald, dem sich die Experten der BAU ARGE A3 Steigerwald Autobahn stellen. Hier entstehen südlich der Raststätte 187 neue Lkw- und 119 Pkw-Parkplätze. Dazu werden zwei vorhandene Gemeinde-Verbindungsstraßen verlegt. In deren Bankettbereichen werden Kanäle zur Entwässerung eingezogen. Beim Öffnen des Kanalgrabens traf man – dank einiger vorab ausgebaggerter Probelöcher zum Glück nicht überraschend – auf schwierige geologische Bedingungen. Unterhalb des Oberbodens und einer Verwitterungsschicht liegt in weiten Strecken massiver Sandstein, in welchen der Kanalgraben bis zu einem Rückhaltebecken hin geöffnet werden muss, und dies wegen des hügeligen Urgeländes teilweise bis in neun Meter Tiefe. Ein Teilprojekt beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern: Auf dem Gelände der Tank- und Rastanlage Steigerwald Süd müssen Entwässerungskanäle verlegt werden. Nach eingehenden Beratungen mit Spezialisten des Herstellers KEMROC sowie des Baumaschinen-Handelspartners Carl Beutlhauser GmbH mietete man für dieses Vorhaben ein 42-t-Trägergerät zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Mit dieser Kombination versprach man sich genügend Leistung für den anspruchsvollen Einsatz im Kanalbau. Aber die Spezialisten von Beutlhauser Smart Systems ergänzten eine weitere technische Finesse, und zwar in Form einer Bagger-Maschinensteuerung. Versorgt mit Satelliten-Positionsdaten sowie mit Korrekturdaten von einer Referenzstation auf der Baustelle können die horizontale Position und die vertikale Lage des Baggers auf ein bis zwei Zentimeter genau ermittelt werden. Techniker von Beutlhauser sorgten auch für das Einmessen der KEMROC-Kettenfräse in das System sowie für die Einweisung der Baggerfahrer in die Systemsteuerung. Fräsen im Toleranzbereich Die Fräsarbeiten am Kanalgraben begannen im Oktober 2020 mit leichtem Voraushub, ab Mitte November arbeitete man sich mithilfe der Kettenfräse vor. Das abschnittweise Bauverfahren in Nahaufnahme: Geführt von den Positionsdaten der Maschinensteuerung, fräst der Baggerfahrer eine rund 2,50 m lange Strecke des Kanalgrabens auf. Mittels eines vollhydraulischen Schnellwechslers wechselt er danach auf den Felslöffel und hebt das Fräsgut aus, welches zum späteren Wiedereinbau in ein Zwischenlager transportiert wird. Anschließend wird die Grabensohle betoniert, ein Stück DN 900 Stahlbetonrohr verlegt und angeschlossen und schließlich der Graben wieder verfüllt. Die Kettenfräse in Nahaufnahme: Zwischen den seitlichen Schneidköpfen läuft eine Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Sie entfernt den normalerweise entstehenden Mittelsteg aus Gestein. Kettenfräsen von KEMROC haben eine einzigartige, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette, die zwischen den beiden seitlichen Schneidköpfen umläuft. Damit kann sie Gräben von exakt definierter Breite fräsen. Dabei entsteht zwischen den Schneidköpfen nicht wie bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen ein Mittelsteg aus Gestein, der später durch aufwendiges Verschwenken der Fräse entfernt werden muss. Der Bauleiter Lukas Emmanouilidis von BUNTE zeigte sich bisher zufrieden über den Fortschritt der Arbeiten mit der KEMROC-Fräse an der Raststätte Steigerwald. „Natürlich ist der Baufortschritt abhängig von der Mächtigkeit und Festigkeit des Felses und damit ganz unterschiedlich“, sagt er, „aber wir haben beispielsweise in zwei Novemberwochen 50 m Kanal aufgefahren – bei dieser Geologie eine beachtliche Leistung.“ Durch die Bauweise der Kettenfräse mit ihrer umlaufenden Fräskette ließ sich dabei erheblicher Zeit- und Kostenaufwand durch Überschnitt vermeiden. Noch präziser und wirtschaftlicher wurde das Verfahren durch die eingesetzte Maschinensteuerung. Einen weiteren Vorteil beim Fräseinsatz nennt Lukas Emmanouilidis abschließend: „Das losgefräste Material ist weitaus überwiegend schon sehr fein zerkleinert und kann direkt zum Verfüllen verwendet werden. Nur in manchen Lagen entstehen größere Schollen, die nachzerkleinert werden müssen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  2. Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    Wirtgen Großfräse W 220 Fi

    Windhagen, 27.10.2020 - In Illinois/USA baut die Großfräse W 220 Fi eine komplette Fahrbahn in zwei Übergängen aus. Dank der Maschinensteuerung Mill Assist erfolgen die Fräsarbeiten besonders wirtschaftlich. Die präzise Dokumentation übernimmt der Wirtgen Performance Tracker. Bauforum24 Artikel (06.05.2020): Wirtgen Kaltfräsen W 210i und W2100 Bei 2,5 m Arbeitsbreite fräste die Wirtgen W 220 Fi die 46 cm starke Fahrbahn in zwei Übergängen. Mill Assist entscheidend Bei der Sanierung der Auf- und Abfahrt zur Interstate 55 in Bolingbrook entschied sich das ausführende Straßenbauunternehmen für eine 812 PS-starke W 220 Fi, weil die anspruchsvolle Fräsaufgabe hohe Produktivität und Effizienz erforderte. Um die enormen Leistungsreserven der Großfräse bedarfsgerecht an die verschiedenen Maschinenkomponenten zu verteilen, regelt der Mill Assist den Betriebspunkt der Maschine dynamisch. Das bedeutet er passt die Drehzahl des Dieselmotors und der Fräswalze, den Fahrantrieb, Maschinenvorschub und Wasserverbrauch bei wechselnden Baustellenbedingungen automatisch an. Breites Anwendungsspektrum Auch das Zwei-Gang-Lastschaltgetriebe Dual Shift steuert der Mill Assist automatisch. In Verbindung mit dem Dieselmotor lassen sich dabei die Fräswalzendrehzahlen nach unten und oben erweitern. Aufgrund des deutlich vergrößerten Fräswalzendrehzahlspektrums können die Großfräsen der neuen F-Serie ein breites Anwendungsspektrum realisieren. Für Mark Lindbloom, Betriebsleiter bei K-Five Construction, hatte das Antriebskonzept der W 220 Fi außerdem Einfluss auf die Kaufentscheidung. „Das Zwei-Gang-Lastschaltgetriebe war für uns attraktiv. Es bringt die Pferdestärken auf langen Streckenabschnitten [und bei geringer Frästiefe] genauso auf die Straße wie beim Arbeiten in großen Frästiefen.“ So können im niedrigen Fräswalzendrehzahlbereich Kraftstoff und Meißelverschleiß reduziert werden. Im oberen Fräswalzendrehzahlbereich ist es möglich, auch bei hohen Flächenleistungen eine hohe Qualität des Fräsbildes zu erzielen. Arbeitsstrategie zahlt sich aus Für den zweilagigen Komplettausbau in Illinois war die W 220 Fi mit einer 2,5 m breiten und 196 Rundschaftmeißeln bestückten Standard-Fräswalze ausgestattet. Der Auftrag sollte kostenoptimiert realisiert werden. Die W 220 Fi fräste deshalb im Eco-Modus, eine von drei Arbeitsstrategien, zwischen denen Maschinenbediener bei den neuen Wirtgen Großfräsen wählen können. Im Eco-Modus sucht der Mill Assist immer den Maschinenbetriebspunkt mit dem günstigsten Kraftstoff- und Meißelverbrauch pro gefrästem Kubikmeter Material. Gleichzeitig werden damit die CO2- und Geräuschemissionen reduziert. Mit an Bord war neben der serienmäßigen Maschinensteuerung Mill Assist auch der Wirtgen Performance Tracker. Er dokumentiert die tatsächlich geleisteten Fräsarbeiten exakt und zuverlässig. Polier Ed Mesko zog daher ein positives Fazit über die Fräsarbeiten nahe der Interstate 55: „Die W 220 Fi verfügt über viele Funktionen, die es dem Fahrer und Bodenarbeiter einfach machen. Sie besitzt eine Menge Technologie und Leistung.“ Wirtgen Performance Tracker Zum Lieferumfang der Großfräse zählte auch ein Wirtgen Performance Tracker (WPT), der die Flächenfräsleistung, das Fräsvolumen und die Verbrauchswerte der Maschine exakt ermittelt. Alle wichtigen Leistungs- und Verbrauchsdaten werden dem Fräsenfahrer auf dem Bedienstand in Echtzeit angezeigt. Unmittelbar nach Abschluss der Fräsarbeiten werden die Daten in einem automatisch generierten Bericht per E-Mail auch an den Maschinenbetreiber gesendet. „Wenn wir eine Maschine kaufen, wollen wir Zuverlässigkeit, Vielseitigkeit, Wert und Leistung. Die W 220 Fi bietet all diese Eigenschaften und mit dem WPT ein bedeutendes technologisches Upgrade. Damit können wir unsere Leistung sehr genau messen“, erklärt Lindbloom. „Wir haben schon früher Telematik-Systeme eingesetzt, aber noch nie auf diesem Niveau. Wir sind zuversichtlich, dass die Technologie uns helfen wird, unsere Effizienz zu steigern.“ Weitere Informationen: WIRTGEN GmbH | © Fotos: WIRTGEN
  4. Windhagen, 27.10.2020 - In Illinois/USA baut die Großfräse W 220 Fi eine komplette Fahrbahn in zwei Übergängen aus. Dank der Maschinensteuerung Mill Assist erfolgen die Fräsarbeiten besonders wirtschaftlich. Die präzise Dokumentation übernimmt der Wirtgen Performance Tracker. Bauforum24 Artikel (06.05.2020): Wirtgen Kaltfräsen W 210i und W2100 Bei 2,5 m Arbeitsbreite fräste die Wirtgen W 220 Fi die 46 cm starke Fahrbahn in zwei Übergängen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Bauforum24

    BAUER MC 96 im Einsatz

    Kopenhagen (Dänemark), 01.10.2020 - Die königliche Oper von Kopenhagen ist eine der modernsten Bühnen der Welt. Auf der Insel Holmen im Hafen der dänischen Hauptstadt gelegen, bietet sie nicht nur höchste künstlerische Qualität, sondern ist auch optisch ein wahres Highlight. Nun soll das Ensemble rund um die Oper durch ein weiteres Element ergänzt werden. Bauforum24 Artikel (23.04.2020): Bauer schließt Spezialtiefbauarbeiten ab In direkter Nachbarschaft zur königlichen Oper entsteht auf einer Insel ein neues Parkhaus. Mit dem Projekt „Operaparken“ soll nicht nur eine Tiefgarage im Zentrum von Kopenhagen und in direkter Nachbarschaft zur Oper entstehen, vielmehr erhebt das einzigartige Bauvorhaben einen besonderen Anspruch an Qualität und Design: Die Tiefgarage mit 300 Stellplätzen wird vollständig im Untergrund verschwinden und die Oberfläche als Park mit Bäumen, Teichen und Spazierwegen gestaltet. Ein integriertes Gewächshaus wird zukünftig von der untersten Ebene der Tiefgarage bis in das Erdgeschoss reichen und somit die beiden Parkebenen mit Tageslicht versorgen. Darüber hinaus wird es einen direkten Zugang zur Oper geben. Das Besondere dabei: Nicht nur die Oper selbst wurde auf einer Insel errichtet, auch die Tiefgarage mit ihrem außergewöhnlichen Park entsteht auf einer eigenen Insel. Zur Herstellung von 6.600 m2 Schlitzwand kommen ein BAUER MC 96, ausgestattet mit einer BC 48 Fräse, und ein MC 76, ausgestattet mit einem Seilgreifer, zum Einsatz. BAUER DK A/S, die dänische Tochtergesellschaft der BAUER Spezialtiefbau GmbH, wurde für das Projekt „Operaparken“ vom Auftraggeber A.P. Møller mit der Ausführung einer zweilagig rückverankerten Schlitzwand als permanente Außenwand für die spätere Tiefgarage beauftragt. Zuvor hatte Bauer – als Subunternehmer des Hauptauftragnehmers Hoffmann – für den neuen Hauptsitz von A.P. Møller bereits die Baugrubenumschließung in Form einer überschnittenen Bohrpfahlwand ausgeführt. Insgesamt werden beim Projekt „Operaparken“ 6.600 m² Schlitzwand mithilfe eines BAUER MC 96, ausgestattet mit einer BC 48 Fräse, und eines BAUER MC 76, ausgestattet mit einem Seilgreifer hergestellt. Die fertige Schlitzwand wird im Anschluss mithilfe zweier Ankerbohrgeräte mit 189 Ankern fixiert. Das multinationale Team von Projektmanagerin Maren Schröder (li.) setzt sich zusammen aus Bauer-Mitarbeitern aus allen Teilen Europas. Die Arbeiten haben im März 2020 begonnen. Trotz der Corona-Pandemie und der damit einhergehenden Herausforderungen verläuft das Projekt sehr zufriedenstellend. Das multinationale Team vor Ort setzt sich zusammen aus Bauer-Mitarbeitern aus allen Teilen Europas, sodass Erfahrungen optimal genutzt werden können. Denn nicht nur coronabedingte Maßnahmen sind zu beachten, vielmehr stellt auch der Kopenhagener Untergrund eine Herausforderung dar: Die harten Flint-Schichten sowie die Vielzahl an natürlichen und künstlichen Hindernissen im Boden müssen berücksichtigt werden. Die Baustelle liegt zudem in direkter Nachbarschaft zu Kopenhagens teuerster Wohnlage, weshalb auch die Geräusch- und Staubentwicklung strengen Vorgaben unterliegt. Die Arbeiten von Bauer werden voraussichtlich im März 2021 abgeschlossen. Weitere Informationen: BAUER Spezialtiefbau Gruppe | © Fotos: Bauer
  6. Kopenhagen (Dänemark), 01.10.2020 - Die königliche Oper von Kopenhagen ist eine der modernsten Bühnen der Welt. Auf der Insel Holmen im Hafen der dänischen Hauptstadt gelegen, bietet sie nicht nur höchste künstlerische Qualität, sondern ist auch optisch ein wahres Highlight. Nun soll das Ensemble rund um die Oper durch ein weiteres Element ergänzt werden. Bauforum24 Artikel (23.04.2020): Bauer schließt Spezialtiefbauarbeiten ab In direkter Nachbarschaft zur königlichen Oper entsteht auf einer Insel ein neues Parkhaus. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  7. Bauforum24

    KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen

    Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Die baden-württembergische Landeshauptstadt Stuttgart verändert beständig ihr Gesicht. Im Zuge des großen Bahnbauprojekts „Stuttgart 21“ sind zahlreiche Tunnel neu zu bauen oder zu verändern – so auch in der Schillerstraße, wo die Verbindungstrasse zwischen der neuen Stadtbahnhaltstelle „Staatsgalerie“ und der Klettpassage (Halt Hauptbahnhof) umgebaut wird. Hierzu muss zunächst der bestehende Tunnelkörper auf einer Länge von rund 120 m abgebrochen werden. Zu Beginn der Arbeiten im Frühsommer 2020 ging das vom Generalunternehmer, der Ed. Züblin AG, beauftragte Unternehmen FISCHER Weilheim GmbH zunächst nach klassischer Methode vor: Man zerkleinerte schrittweise die Tunneldecke in Abhängigkeit zum Einbau der notwendigen Rohrsteifen zur Aussteifung der Baugrube. Hierbei erfolgte der Abbruch sowohl von oben als auch von unten im Tunnel. Dabei kam ein Hydraulikbagger mit Hammer und Schere zum Einsatz. Danach ging es an die massiven Tunnelwände mit der erschwerten Bedingung, dass sich zwischen Beton und anstehendem Boden ein Ziegelmauerwerk und eine bituminöse Abdichtung befinden. Nach üblichen Vorgaben der Recyclingwirtschaft mussten diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet bzw. entsorgt werden. Im ersten Arbeitsschritt verjüngt der Baggerfahrer mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse die Betonwand auf rund 100 cm Wandstärke. Beim klassischen Vorgehen mit Bagger und Hydraulikhammer würden diese Materialien unvermeidbar miteinander vermischt werden. Um dies zu vermeiden, entwickelte man bei FISCHER zusammen mit Otmar Riester, Handelsvertreter für KEMROC in Baden-Württemberg und der Schweiz, ein innovatives, segmentweises Arbeitsverfahren: Der Abbruch erfolgte mit einem angemieteten Tunnelbagger Liebherr R950 als Schlüsselmaschine, Hammer und Schere sowie zwei KEMROC-Anbaufräsen. Damit wurden die Tunnelwände etappenweise in einzelne, 4 – 6 m breite Segmente geschnitten, anschließend wurden sie umgeklappt und weiterverarbeitet. Danach wird die Tunnelwand mit dem KEMROC-Schneidrad durchtrennt. Mit einem zweiten Schnitt wird ein einzelnes Wandsegment vollständig freigelegt. Die einzelnen Arbeitsschritte in Zeitlupe: Zunächst verjüngt der Baggerfahrer mit der Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 die Betonwand auf einem senkrechten, 150 cm breiten Streifen auf rund 100 cm Wandstärke. Anschließend schneidet er mit dem KEMROC-Schneidrad DMW 220_1000 die Betonwand in der entstandenen Vertiefung von oben nach unten durch. Das wird in seitlichem Abstand wiederholt, so dass ein einzelnes Betonsegment freigelegt wird. Dieses Segment wird daraufhin oberhalb der Bodenplatte mit Bagger und Hydraulikhammer geschwächt und danach mit dem Baggerlöffel zu Boden geklappt. Anschließend werden auf der Rückseite des Wandstücks anhaftendes Erdreich, die Abdichtungsschicht und das Ziegelmauerwerk einzeln separiert. Schließlich wird das nunmehr freigelegte Betonstück mit einem weiteren Bagger plus Hydraulikhammer und Schere so weit zerkleinert, dass das Material aus der Baugrube befördert werden kann. An einigen Tunnelabschnitten war die stark armierte Betonwand bis zu 160 cm dick und musste auf die Schnitttiefe des Schneidrades verjüngt werden. Nach dem Beginn der Arbeiten an den Tunnelwänden im Juni 2020 war zwei Monate später bereits knapp die Hälfte der Tunnelwände beseitigt. Christoph Fischer, Gesellschafter der vierten Generation bei Fischer Weilheim sowie verantwortlich für Maschinentechnik und Speziallösungen im Familienunternehmen, kommentiert die komplexe Vorgehensweise: „Schon nach kurzer Zeit erwies sich diese Methode als das wirksamste und rationellste Verfahren für Abbruch und Materialtrennung. Wir erzielen sicherlich die doppelte Leistung verglichen mit dem Einsatz von Hydraulikhämmern, weil sich im engen Tunnelgebäude ein Bagger nicht sehr günstig für den Hammereinsatz aufstellen kann.“ Einen weitaus größeren Effekt bringt laut Christoph Fischer der Abbruch in Etappen: „Durch das Loslösen einzelner Wandelemente schaffen wir viele günstige Angriffspunkte für die weitere Zerkleinerung per Bagger und Hydraulikhammer. Zudem können gleich mehrere Maschinen am selben Einsatzort arbeiten. Der Aufwand an Maschinentechnik ist natürlich sehr hoch, aber der Zeitfaktor spielt bei den enormen Kubaturen auf dieser Baustelle eine weitaus wichtigere Rolle. Darüber hinaus“, so Christoph Fischer abschließend, „stellt dies auch einen Schritt in Richtung der immer mehr geforderten, emissionsarmen Abbruchweise dar.“ Nach dem vollständigen Abtrennen von der umgebenden Betonwand wird ein Segment mit dem Baggerlöffel herausgezogen und umgeklappt. Materialtrennung nach dem Umklappen eines Wandsegments: Mit dem Greifer werden Boden, Ziegelmauer und eine Bitumenabdichtung separiert. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  8. Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  9. Bauforum24

    Ersteinsatz für Liebherr Schlitzwandfräse

    Nenzing (Österreich), Mai 2020 - Die Deutsche Bahn erweitert das S-Bahn-Netz in München. Am Marienhof in der Altstadt entsteht eines der zentralen Zugangsbauwerke zur zweiten Stammstrecke. Für die Errichtung sind dort 6 Liebherr-Maschinen im Einsatz. Selbst die hohen Anforderungen an die Umsetzung können das neue Schlitzwandpaket nicht erschüttern. Bauforum24 Artikel (08.05.2020): Liebherr: Neue Compact-Mobilbagger Die Schlitzwandfräse feiert Baustellenpremiere am Marienhof in München. Sie rattert jeden Tag einmal um die Erde – und sogar noch ein paar Stationen weiter. Umgerechnet jedenfalls. Die Distanz, die die S-Bahn in München zurücklegt, ist gigantisch. Zu den Olympischen Spielen 1972 eröffnet, stößt sie heute an ihre Grenzen. Mit dem Ausbau des Bahnnetzes findet sich die alte Lady in Münchens größtem Bauprojekt der nächsten Jahre wieder. Um den pulsierenden Fahrgästestrom in der Innenstadt besser zu bewältigen, baut die Deutsche Bahn zwischen den Bahnhöfen Laim und Leuchtenbergring eine zweite Stammstrecke. Ein zentrales Zugangsbauwerk zum Tunnel befindet sich in der Altstadt am Marienhof. Dort setzt die ARGE VE 41 bestehend aus Implenia und Hochtief Schlitzwandarbeiten mit Liebherr-Equipment um. Hohe Anforderungen Die Herausforderungen sind die großen Dimensionen der Schlitzwände und die sehr beengten Platzverhältnisse auf der Baustelle. Aufgrund der teilweise historischen Gebäude in der näheren Umgebung ist für die Erstellung der Schlitzwände ein vibrationsarmes Verfahren gefordert, das zusätzlich die hohen Anforderungen an Dichtheit und Vertikalität erfüllt. Das richtige Equipment fand der Auftragnehmer in der brandneuen Liebherr-Fräse LSC 8-18 L. Das hohe Gewicht, der hohe Fräsenrahmen und der niedrige Schwerpunkt der Fräse bilden die optimale Grundlage, die geforderte Vertikalität zu erreichen. Durch die volle Integration der Vertikalitätsmessung in die Liebherr-Steuerung des Seilbaggers wird höchste Prozesssicherheit ermöglicht. Zusätzlich können 12 voneinander unabhängig ansteuerbare Steuerklappen die Fräsrichtung bei möglichen Abweichungen korrigieren. Die aktuelle Position der Klappen wird am Monitor in der Fahrerkabine in Echtzeit angezeigt. Um den beengten Platzverhältnissen urbaner Baustellen gerecht zu werden, kann die Fräse durch eine hydraulische Verdreheinrichtung stufenlos auf den Schlitz ausgerichtet werden. Die Neuheit von Liebherr fräst sich pro Stunde durch rund 33 m3 Boden und benötigt für einen primären Schlitz 8 Stunden. Insgesamt müssen auf der Baustelle in München 108 Schlitze mit 1500 x 3200 mm und 30 cm Überschneidung erstellt werden. Der Raupenkran LR 1250 positioniert die Armierungskörbe. Neben der Fräse ist der hydraulische Schlitzwandgreifer HSG 5-18 im Einsatz. Dieser ist ebenfalls mit einer Vertikalitätsmessung und einer Verdreheinrichtung des Rahmens ausgestattet. Er wird hauptsächlich für den Voraushub der Schlitze verwendet. Ein komplettes Paket Sowohl für Greifer als auch Fräse ist ein Seilbagger HS 8130 das Trägergerät. Sein hohes Standmoment in Kombination mit den großdimensionierten Winden machen den HS 8130 zur perfekten Basis für solch schwere Anbaugeräte. Als Entsandungsanlage verwendet die ARGE eine SPC 600 C, die Liebherr zusammen mit Greifer, Fräse und Seilbagger als komplettes Package für Schlitzwandarbeiten anbietet. Damit können bis zu 600 m3 Stützflüssigkeit inkl. Abraummaterial pro Stunde aufbereitet werden. Neben den 2 Seilbaggern mit Schlitzwandfräse und -greifer sind die Bohrgeräte LB 24 und LB 44 auf engstem Raum bei der Erweiterung der S-Bahn im Einsatz und der Raupenkran LR 1250 hebt die bis zu 55 t schweren und 55 m hohen Armierungskörbe in Position. 2028 soll die zweite Stammstrecke eröffnet werden. Dann rattert die Münchner Lady noch weitere Strecken als bisher. Denn einmal um die Welt ist nicht genug. Animation der Schlitzwandfräse LSC 8-18: Weitere Informationen: Liebherr-Werk Nenzing GmbH | © Fotos: Liebherr
  10. Nenzing (Österreich), Mai 2020 - Die Deutsche Bahn erweitert das S-Bahn-Netz in München. Am Marienhof in der Altstadt entsteht eines der zentralen Zugangsbauwerke zur zweiten Stammstrecke. Für die Errichtung sind dort 6 Liebherr-Maschinen im Einsatz. Selbst die hohen Anforderungen an die Umsetzung können das neue Schlitzwandpaket nicht erschüttern. Bauforum24 Artikel (08.05.2020): Liebherr: Neue Compact-Mobilbagger Die Schlitzwandfräse feiert Baustellenpremiere am Marienhof in München. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  11. Bauforum24

    MB Crusher Fräse MB-R800 Job-Report

    Mexiko-Stadt (Mexiko), Oktober 2017 - Dies ist eine Geschichte des Abbruchs. Und des Bauens. Man könnte auch wie in den schönsten Märchen sagen, es war einmal eine Fabrik in Mexiko-Stadt, die nach der Stilllegung abgebrochen werden musste, um Platz für ein neues Einkaufszentrum zu schaffen. Bauforum24 Artikel (22.09.2017): MB Crusher in Städten im Einsatz MB Crusher Fräse MB-R800 Alt und neu, und dazwischen eine Fräse MB Crusher MB-R800, die von dem mexikanischen Unternehmen Pilotec SA de CV, das den Auftrag für die Bauarbeiten erhalten hat, verwendet wird. Die Baustelle Zuerst wurde ein Teil der alten Fabrik abgebrochen. Dann wurde die Baugrube für das neue Gebäude ausgehoben und die Schlitzwände (oder eingegrabenen Spundwände), d. h. die Stahlbetonmauern, die ein Rutschen des die Baugrube umgebenen Bodens verhindern, wurden errichtet. Es handelt sich um tatsächliche Stützen der Einfassungsstrukturen. Sie werden verwendet, um die Baugruben für unterirdische Stockwerke (Tiefgarage, Parkplätze usw.) zu schützen oder um als Abstützungen für Fundamente von Brücken, beim Bau von Kaimauern und Hafenbecken und auch von tiefen Brunnen zu dienen. Die Fräse MB Crusher bei der Arbeit Nach dem Errichten der Schlitzwände hatte das Unternehmen Pilotec noch ein Problem: Das ganze überflüssige Material, das noch in der Wand vorhanden war, musste eliminiert werden, denn es handelte sich um Zuschlagmaterial, das die Mauer unförmig machte und Platz beanspruchte. Und jetzt kommt die Fräse MB-R800 ins Spiel. Die auf einen 20 Tonnen CAT-Bagger montierte Fräse hat in nur zwei Wochen den überflüssigen Mauerteil entfernt. Es war daher nicht notwendig, eine weitere Verstärkungswand zu errichten. Die Fräse, eine Freundin des Baggers MB Crusher Fräse MB-R800 Die Fräsen MB sind mit einem integrierten Sicherheitssystem ausgestattet, das laut Hersteller eingreift, wenn die Baggerparameter nicht korrekt eingestellt sind. Außerdem können die zwei Trommeln direkt auf der Baustelle abgebaut werden, weshalb es nicht notwendig ist, die Fräse in eine Fachwerkstatt zu bringen. Des Weiteren soll es mit ihr auch möglich sein unter Wasser zu arbeiten. Die Fräse verwendet eine Hydraulikanlage des Typs AAA+ mit integriertem Power Booster, das die von der Betriebsmaschine geforderte Hydraulikleistung und den Kraftstoffverbrauch reduzieren soll. Das direct drive twin motor system ist dagegen ein patentiertes System, das die unterschiedliche Verteilung der Kraft der zwei Zahnköpfe erlaubt. Die Leistung der zwei Trommeln wird auf der Grundlage der Zähigkeit des Materials verwaltet und die auf den Baggerarm übertragenen Vibrationen werden absorbiert. Mit der gleichen Fräse sollen auch unterschiedliche, sowohl harte als auch weniger feste Materialtypen bearbeitet werden können: Es reiche aus, zwischen den zwei Kits mit mehr oder weniger Zähnen (low und full set) zu wählen, die in Abhängigkeit vom zu fräsenden Material verwendet werden, so der Hersteller. Die MB-R-Palette besteht aus drei Modellen: das kleinste Modell, die MB-R700, arbeitet mit Baggern von 6 bis 13 Tonnen; die MB-R800, die auf der Baustelle in Mexiko eingesetzt wurde, wiegt 1 Tonne und ist für Bagger zu 10 bis 22 Tonnen geeignet; und zuletzt das größte Modell der Baureihe, die MB-R900, für Bagger von 19 bis 35 Tonnen. Weitere Informationen: MB Crusher Website | © Fotos: MB Crusher
  12. Bauforum24

    MB Crusher Fräse MB-R800 Job-Report

    Mexiko-Stadt (Mexiko), Oktober 2017 - Dies ist eine Geschichte des Abbruchs. Und des Bauens. Man könnte auch wie in den schönsten Märchen sagen, es war einmal eine Fabrik in Mexiko-Stadt, die nach der Stilllegung abgebrochen werden musste, um Platz für ein neues Einkaufszentrum zu schaffen. Bauforum24 Artikel (22.09.2017): MB Crusher in Städten im Einsatz MB Crusher Fräse MB-R800 Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
  13. Bauforum24

    Stehr Fräse SBF 24-2

    08.04.2016 - Bis zu 1000 Mitarbeiter des chinesischen Stahlunternehmens Shagang bauten im Dortmunder Norden in unglaublicher Fleißarbeit auf dem traditionsreichen Gelände der Westfalenhütte ein komplettes Stahlwerk inklusive Hochöfen, Walzwerk und Sinteranlage ab. Bauforum24 Artikel (10.11.2015): Stehr SUG 40 T Anbaugrader Bodenstabilisierungsfräse Stehr SBF 24-2 Es wurde alles in Millionen Einzelteile zerlegt, um es anschließend - 9000 Kilometer entfernt - im chinesischen Zhangjiagang wieder aufzubauen. Die 58 ha große Teilfläche der ehemaligen Sinteranlage der Westfalenhütte wurde von der Dortmund Logistik GmbH erworben. Die neu gegründete Gesellschaft möchte in den nächsten Jahren diese Fläche zu einem überregionalen Logistikstandort entwickeln. Auf der Fläche sollen Gewerbe- und Industrieflächen entstehen. Um dieses Areal bedarfsgerecht zu erschließen, wird das Gelände komplett 3 m hoch aufgefüllt - ca. 400.000 m³ Verfüllmaterial werden dazu benötigt. Die Fa. Oevermann Verkehrswegebau Münster führt diese Arbeiten durch. Das Material fällt bei verschiedenen Baustellen im Ruhrgebiet an. Oftmals sind darin große Steine, Betonreste sowie Abbruchmaterial enthalten. Sogar Fremdkörper wie Stahlteile und ganze Kanaldeckel wurden schon festgestellt. Das Verfüllmaterial wird mit einem Mischbindemittel verbessert, um eine vom Baugrundgutachter verlangte Tragfähigkeit zu erreichen. Diese Arbeiten wurden von dem ansässigen Unternehmen Nachtigall aus Dortmund übernommen. Dabei soll festgestellt worden sein, dass man hier mit normalen Stabilisierungsfräsen nicht wirtschaftlich arbeiten kann, da der Verschleiß an den Werkzeugen enorm hoch sei. Schließlich wurde eine Maschine der Firma Stehr eingesetzt. Es handelt sich dabei um die laut Hersteller stärkste Stehr-Fräse SBF 24-2, ausgelegt für eine Antriebsleistung von 600 PS. Durch die Zerkleinerung und gleichzeitige Einmischung von im Boden befindlichen Steinen, soll alleine schon hier eine mechanische Bodenverbesserung nach der ZTVE 12.2 erfolgen. Damit soll sich enorm Bindemittel einsparen lassen. Alle Funktionen können laut Hersteller über ein Farbdisplay in der Fahrerkabine eingesehen werden. Zusätzlich soll man in dem Mischraum eine aus austauschbaren Rundschaftmeisseln bestehende Schlagleiste anbringen können. Dies soll dabei helfen, größere Steine noch besser zu zerkleinern. Überdimensionierte Carbon-Zahnriemen bringen mit einer Lebensdauer von, laut Hersteller, 3.000 Std. ohne Nachspannen die Kräfte in den Rotor. Die Stehr SBF 24-2 ist mit von der Firma Stehr entwickelten Spezial-Fräsmeißeln ausgestattet. Angebaut an einem Fendt 939 wurde laut Hersteller, nach 4 Wochen festgestellt, dass kaum größerer Verschleiß an den Werkzeugen festzustellen war. Die neue Stehr-Fräse mit einem Gewicht von 6,5 Tonnen soll die einzige Fräse auf dem Weltmarkt sein, die den starken Rotor komplett in den Boden absenken kann. Dadurch soll der Raum über dem Rotor mit größerer Frästiefe immer gleichmäßig mitvergrößert werden. So soll sich viel Kraft einsparen lassen, da das Material besser abfließen kann. Über 10.000 m² Boden sollen so pro Tag verbessert werden können. Dazu Herr Thomas Rickel, Oberbauleiter Oevermann Verkehrswegebau Münster: „Der Fräse, die von der Fa. Linneweber auf der Baustelle Westfalenhütte Dortmund eingesetzt wird, kann ich aufgrund der dort gemachten Beobachtungen eine hervorragende Leistung testieren. Sie war die Fräse, welche die höchste Leistung hinsichtlich der Aufgabenstellung erbrachte. Die im Anschüttungsmaterial enthaltenen Störstoffe (Beton und Mauerwerksanteile) wurden bei dem Fräsen ohne Probleme verarbeitet und zerkleinert. Im Anschüttungsmaterial befindliche Reste von Armierungseisen, die bei anderen Fräsen zu Problemen führte, wurden von dieser Maschine fast gänzlich ignoriert“. Die neue Stehr-Fräse, für die laut Hersteller ein weltweites Patent angemeldet ist, soll so viele Vorteile aufweisen, die kein anderes Gerät auf dem Markt zu bieten hat. Sie ist laut Hersteller schon so vorbereitet, dass sie in das staubfreie Stehr-Bodenstabilisierungssystem eingebunden werden kann. Weitere Informationen: Stehr Website und Dortmund Logistik Website (Foto © Stehr Baumaschinen GmbH)
  14. 08.04.2016 - Bis zu 1000 Mitarbeiter des chinesischen Stahlunternehmens Shagang bauten im Dortmunder Norden in unglaublicher Fleißarbeit auf dem traditionsreichen Gelände der Westfalenhütte ein komplettes Stahlwerk inklusive Hochöfen, Walzwerk und Sinteranlage ab. Bodenstabilisierungsfräse Stehr SBF 24-2 Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News