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  1. Bauforum24

    KEMROC-Universalfräse ES110HD

    Hämbach, 10.03.2022 - Kalksandstein aus dem natürlichen Vorkommen lösen und zu handhabbaren Quadern für die Weiterverarbeitung im Sägewerk vorbereiten – das erforderte beim Steinmetzbetrieb Fark Naturstein aus Havixbeck im Münsterland bisher viel kräfteraubende Handarbeit und Arbeitszeit. Jetzt wurde das Verfahren mechanisiert und deutlich vereinfacht. Statt zu bohren und zu keilen, werden die Blöcke nunmehr mit einer KEMROC-Universalfräse ES110HD am 24-Tonnen-Bagger präzise und zeitsparend vorgeschnitten. Bauforum24 Artikel (10.01.2022): Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID Eine KEMROC-Universalfräse ES110HD (110 kW) mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) arbeitet ab der aktuellen Saison am firmeneigenen 24-t-Bagger im Steinbruch des Unternehmens Fark Naturstein aus dem Münsterland. Baumberger Sandstein – dieser feinkörnige, beigefarbene bis graue Naturwerkstein wird seit Jahrhunderten in den Baumbergen im nordwestlichen Münsterland abgebaut und weit über die Region hinaus für Anwendungen im Innen- und Außenbereich verwendet. Weil der Anteil des Minerals Calcit zwischen 50 und 70 Prozent beträgt, wird das Gestein auch richtigerweise als Kalksandstein bezeichnet. Einer der letzten Steinbrüche, in denen der Baumberger Sandstein gewonnen wird, gehört dem Unternehmen Fark Naturstein aus Havixbeck, welches mittlerweile in achter Generation dieses kostbare Mineral verarbeitet. Auf dem rund 10.000 m² großen Steinbruchgelände von Fark ruht das Gestein in einer rund 4 m hohen Schicht unter einer 20 m mächtigen Abraumschicht. Das sehr dichte und homogene, feinkörnige und vergleichbar weiche Mineral (40 – 50 MPa Druckfestigkeit) teilt sich auf in drei unterschiedliche Werksteinhorizonte, die viele Verwendungen finden: Lappen für den Innenbereich (z.B. Stilkamine), der etwas härtere Fließ für Terrassen und hoch belastbare Bodenbeläge im Außenbereich sowie Paol als wetterbeständiger Werkstein für den Fassadenbau. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Gestein schneiden statt bohren und keilen Nach dem Freilegen unter der Abraumschicht wurden die Natursteinblöcke bisher von einem 45-t-Bagger mit dem Tieflöffel aus dem Verband gedreht und anschließend durch Bohren und Keilen für die Weiterverarbeitung in Form gebracht. Das erforderte viel mühselige Handarbeit und Arbeitszeit und brachte durch die entstehenden Ausplatzungen einen vergleichsweise hohen Materialverlust mit sich. Nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender und ersten Vorversuchen brachte dieser eine Universalfräse ES110HD zum Steinbruchgelände. Diese erwies sich als das bestgeeignete Anbaugerät für den kleineren firmeneigenen 24-Tonnen-Bagger. Nach einigen ersten erfolgreichen Einsätzen startete man bei Fark Naturstein jetzt mit völlig neuem Schwung in die neue Abbausaison. Die einzelnen Arbeitsschritte der Gewinnung und Vorverarbeitung: Zunächst wird per Bagger und Universalfräse in den Verband geschnitten und eine sogenannte Säumschicht hergestellt, an welcher ein mächtiger Kalksandsteinblock per 45-t-Bagger und Löffel horizontal aus der Wand gedreht wird. Dann übernimmt ein 24-Tonner, ausgerüstet mit der KEMROC-Universalfräse ES110HD mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) die weitere Arbeit und zerteilt den Block in kompaktere Teile von handhabbarer Größe. Dabei werden unter anderem die bruchrauen Lagerflächen mit der Fräse nachgearbeitet, so dass gleichförmige Kalksteinquader entstehen, die sich platzsparend im Steinbruch zum Vortrocknen stapeln lassen. Mit ihren planen Standflächen können die Steinblöcke später optimal auf der Sägebank abgerichtet werden. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Mehr Präzision, Tempo und Arbeitskomfort Die Universalfräsen der Serie ES von KEMROC sind echte Multitalente und für das Fräsen von schmalen Schlitzen in Asphalt oder Beton genauso gut geeignet wie für das profilgenaue, horizontale oder vertikale Bearbeiten von Flächen. Auf dem Werkzeugträger, der als Antrieb dient, können Schneidräder oder Frästrommeln zum Bearbeiten von Asphalt, Beton und Gestein angebaut werden. Beim Steinmetzbetrieb Fark entschied man sich nach Absprache mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender – als passendes Anbaugerät für den bestehenden Hydraulikbagger LH R 914 B – für das größte Modell ES110HD (110 kW) und ein Schneidrad mit maximal 1.000 mm Schnitttiefe. In der gemeinsam entwickelten Maschinenkonfiguration am 24-t-Trägergerät kam man auf ein ideales Zusammenspiel von einem drehmomentstarken Motor und einer recht hohen Umfangsgeschwindigkeit des Schneidrades bei rund 42 U/min. Beim Zuschneiden der Kalksandsteinquader zeigte sich ein rasches Hin- und Herführen des Schneidrades in der entstehenden Fuge bei einer geringen Absenkung von rund 5 cm pro Schnitt als das Verfahren mit der höchsten Schnittgeschwindigkeit. Auf diese Weise besteht auch das geringste Risiko, das Schneidrad in der Fuge zu verklemmen. Beim Schneiden entstehen rechte Winkel und glatte Flächen. So lassen sich die fertigen Quader besser im Steinbruch lagern und später auf der Sägebank zerschneiden. Durch das neue Arbeitsverfahren gewinnt man bei Fark Naturstein gegenüber dem früheren Bohren und Keilen nicht nur einen deutlich größeren Anteil an verarbeitbarem Wertgestein aus den rohen Kalksandsteinblöcken. Vielmehr wurden auch reichlich Handarbeit und Arbeitszeit eingespart. „Früher brauchten wir für einen Laufmeter bei einem Meter Tiefe eine gute halbe Mannstunde an Handarbeit“, rechnet der Steinmetzmeister Thomas Fark vor, „jetzt erledigt der Maschinist des Baggers dieselbe Arbeit einfach per Joystick und in lediglich fünf Minuten! Das ist für uns ein völlig neues Niveau an Qualität und Arbeitskomfort.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc
  2. Hämbach, 10.03.2022 - Kalksandstein aus dem natürlichen Vorkommen lösen und zu handhabbaren Quadern für die Weiterverarbeitung im Sägewerk vorbereiten – das erforderte beim Steinmetzbetrieb Fark Naturstein aus Havixbeck im Münsterland bisher viel kräfteraubende Handarbeit und Arbeitszeit. Jetzt wurde das Verfahren mechanisiert und deutlich vereinfacht. Statt zu bohren und zu keilen, werden die Blöcke nunmehr mit einer KEMROC-Universalfräse ES110HD am 24-Tonnen-Bagger präzise und zeitsparend vorgeschnitten. Bauforum24 Artikel (10.01.2022): Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID Eine KEMROC-Universalfräse ES110HD (110 kW) mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) arbeitet ab der aktuellen Saison am firmeneigenen 24-t-Bagger im Steinbruch des Unternehmens Fark Naturstein aus dem Münsterland. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID

    Hämbach, 23.12.2021 - In einem neuen Geschäftszweig namens KEMSOLID bündelt der Hersteller KEMROC seine Technologie rund um die KSI-Mischfräsen zur Bodenstabilisierung. Dabei beschäftigt sich dieser Unternehmensbereich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der Mischfräsen, sondern stellt den Kunden auch Expertenwissen aus dem Spezialtiefbau für ihre individuellen Projekte zur Verfügung. Auf diese Weise können Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten mit Sicherheit angegangen werden. Bauforum24 Artikel : KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Unter dem griffigen Namen KEMSOLID und dem dazu passenden Slogan „Building on solid foundations“ vermarktet der Hersteller KEMROC ab sofort international sein selbst entwickeltes In-situ-Verfahren zur Baugrund- und Bodenverbesserung. Dabei dringt eine am Standard-Kettenbagger montierte Mischfräse mit umlaufender Fräskette in den Boden und versetzt ihn mit einer Bindemittel-Suspension, die von einer semimobilen Mischanlage über Schläuche zum Einsatzort gepumpt wird. Nach dem Aushärten verbleibt im Boden ein homogener, stabiler und dichter Erdbetonkörper. Die KSI-Mischfräsen eignen sich je nach Schwertlänge für den Anbau an Standardbaggern von 40 bis 120 Tonnen Einsatzgewicht. Die Antriebseinheit KSI 7000 kann mit Schwertern für 5, 6 oder 7 Meter Mischtiefe ausgerüstet werden, das Schwestermodell KSI 12000 mit Schwertern für Mischtiefen von 6, 8, 10 oder 12 Metern. Je nach Anwendungsfall können diese mit Fräsplatten für unterschiedliche Mischbreiten bestückt werden. Da das System aus der Felsbearbeitung kommt, sind Hindernisse wie etwa Steine kein Problem. Gleichzeitig ist auch eine Einbindung des Erdbetonkörpers in festen Baugrund oder Fels möglich. KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Für den Einsatz des KEMSOLID-Verfahrens sprechen folgende Argumente: · Schnelle Bodenverbesserung innerhalb kürzester Zeit · Erhöhung des Lastabtrages und Verringerung der Durchlässigkeit · Vermeidung von tiefem Aushub und großer Massenbewegung · Verringerung der zu entsorgenden Überschuss-Materialien · Einsparung von Transporten, Verringerung der Feinstaub- und CO2-Belastung · Einsparung von Ressourcen und teuren Baustoffen KEMSOLID, der neu eingerichtete Geschäftszweig von KEMROC, beschäftigt sich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der KSI-Mischfräsen. Darüber hinaus bietet er auch Planungsbüros, Bauunternehmen, Gutachtern und Auftraggebern gebündelte Expertise aus dem Spezialtiefbau. Geführt wird dieser neue Unternehmensbereich mit aktuell vier Beschäftigten vom Bereichsleiter Spezialtiefbau Gerd Maitschke. Der Diplom-Ingenieur hat das KEMSOLID-Verfahren von Beginn an begleitet. Beruflich blickt er auf knapp 40 Jahre Tätigkeit im Spezialtiefbau zurück. Er arbeitete unter anderem in leitender Stellung bei großen Infrastrukturprojekten, etwa beim bekannten Verkehrsprojekt Stuttgart 21. Gegen Ende des Jahres 2021 wurde am Standort von KEMROC in Hämbach, einem Ortsteil von Bad Salzungen, damit begonnen, Räumlichkeiten für die Produktion der KSI-Mischfräsen sowie für die Beschäftigten im neuen Geschäftszweig KEMSOLID zu schaffen. Infrastruktur des mobilen Zeitalters Wie alle Spezial-Anbaufräsen von KEMROC – und anders als bei ähnlichen Verfahren mit kostspieligen Spezialmaschinen für die Baugrund- und Bodenverbesserung – sind die KSI-Mischfräsen des KEMSOLID-Verfahrens kompakt, relativ einfach transportierbar und funktionieren an Standardbaggern. Damit entstehen den Anwendern kurze Reaktions- und Rüstzeiten sowie geringe Transport- und Bereitstellungskosten. Lediglich das Trägergerät, eine Suspensions-Mischanlage und eine Suspensionspumpe mit Schläuchen müssen auf der Baustelle vorhanden sein. „Während bei ähnlichen Verfahren sechsstellige Beträge zur Bereitstellung der Maschinentechnik gebunden werden, bleiben sie bei unseren KSI-Mischfräsen fünfstellig“, rechnet Gerd Maitschke vor. Solides Expertenwissen abfragen Das KEMSOLID-Verfahren selbst ist überaus vielseitig bei der Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung anwendbar. Es kann etwa eine Umschließung von Baugruben oder Schadstoffen bewirken. Genauso kann es beim Abdichten von Dämmen, Deichen und Gewässern angewandt werden sowie beim Unterbrechen der Ausbreitung von Körperschall. Beim Grabenverbau oder Errichten von Logistikhallen dient es zum Ausfachen zwischen den Stützen. Es kommt auch dort zum Einsatz, wo Verkehrswege auf gering belastbarem Boden neu gebaut oder für höhere Verkehrslasten und Geschwindigkeiten ertüchtigt werden müssen. Dazu zählen etwa Schnellbahn- und Autobahntrassen. Genau hier setzt der neue Geschäftsbereich KEMSOLID von KEMROC an. „Wir bieten Auftraggebern, Gutachtern und Spezialtiefbauern mitsamt unseren KSI-Mischfräsen die notwendige Expertise, das KEMSOLID-Verfahren praxisgerecht auszuschreiben, auszuführen und zu begleiten“, sagt der Bereichsleiter Gerd Maitschke. Kunden von KEMROC profitieren damit sowohl von den durchdachten, leistungsfähigen und robusten Spezial-Anbaugeräten des Herstellers als auch von einer soliden Anwendungsberatung, die auf den Erfahrungen aus konkreten Einsatzprojekten aufbaut. Ergänzt wird dieses Angebot mit einem umfassenden, weltweiten Service. „Als ein inhabergeführtes, mittelständisches Unternehmen“, erklärt der Firmengründer und Inhaber Klaus Ertmer, „werden wir dabei mit unseren Kunden und Händlern immer auf Augenhöhe bleiben.“ Der Diplom-Ingenieur Gerd Maitschke leitet bei KEMROC den neu eingerichteten Spezialtiefbau-Bereich KEMSOLID. Unter diesem Namen soll das Verfahren international vermarktet und Expertenwissen für Kunden angeboten werden. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc
  4. Hämbach, 23.12.2021 - In einem neuen Geschäftszweig namens KEMSOLID bündelt der Hersteller KEMROC seine Technologie rund um die KSI-Mischfräsen zur Bodenstabilisierung. Dabei beschäftigt sich dieser Unternehmensbereich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der Mischfräsen, sondern stellt den Kunden auch Expertenwissen aus dem Spezialtiefbau für ihre individuellen Projekte zur Verfügung. Auf diese Weise können Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten mit Sicherheit angegangen werden. Bauforum24 Artikel : KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Bauforum24

    KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150

    Hämbach, 13.12.2021 - Auf ausgesprochen anspruchsvollem Baugelände waren die Baggerprofis von MH Erdbau im hessischen Alsbach im Einsatz. In hartem Granitgestein galt es, eine Baugrube für ein Wohnhaus zu erstellen. Für den ersten Einsatz eines neuen 24-t-Baggers fiel die Wahl auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Mithilfe dieser speziell konstruierten Fräse gelang es, die Baugrube in akzeptabler Zeit und bei geringem Verschleiß auszufräsen. Das Unternehmen will die Fräse zukünftig bei ähnlichen Einsätzen sowie im innerstädtischen Abbruch verwenden. Bauforum24 Artikel (03.09.2021): Frästechnik im Tunnelbau Felswand und Felsboden eines Baugrundstücks entfernten Spezialisten der MH Erdbau GmbH mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 am firmeneigenen 24-t-Bagger. Eine ungewöhnliche Einsatzpremiere feierte ein Kettenbagger beim Erdbau- und Abbruchunternehmen MH Erdbau GmbH aus dem hessischen Lampertheim. Seinen ersten Auftritt hatte der 24-Tonner nämlich im September 2021 in der benachbarten Gemeinde Alsbach am Rand des Odenwaldes. Dort mussten auf einem Privatgrundstück in Hanglage insgesamt 1.200 Kubikmeter Felswand und Felsboden entfernt werden, um Platz für ein anspruchsvolles Wohngebäude mit fantastischem Blick auf die Rheinebene zu schaffen. Die Wahl des Werkzeugs zum Bearbeiten des Granitgesteins fiel auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Damit erzielte der Baggerfahrer je nach Bodenart eine Fräsleistung zwischen 2,5 und 40 Kubikmetern pro Stunde – ein durchaus akzeptabler Wert angesichts eines Trägergerätes mit Standardhydraulik, wie der Geschäftsführer Michel Herold findet. Insbesondere den ruhigen Lauf der Maschine wussten Firmenchef und Fahrer zu schätzen. Nachdem man gemeinsam mit dem KEMROC-Anwendungsberater Enrico Trender einige Typen an Rundschaftmeißeln getestet hatte, erzielten Fahrer und Fräse auch akzeptable Durchschnittswerte beim Verschleiß. Wegen ihrer geringen Vibrationswerte können die KRD-Anbaufräsen auch an Einsatzorten in unmittelbarer Nachbarschaft von bestehenden Gebäuden verwendet werden. Hohe Fräsleistung, geringe Vibration Die KEMROC Spezialmaschinen GmbH hat Querschneidkopffräsen der Serie KRD als eine relativ neue Produktreihe in ihrem einzigartig breiten Programm. Der Hersteller von Spezial-Anbaufräsen für Bagger und Baggerlader von 1 bis 125 t Einsatzgewicht hat bei ihrer Entwicklung insbesondere auf eine möglichst kompakte und leichte Bauform geachtet. Damit eignen sie sich insbesondere zur Verwendung an Longfront-Baggern, unter anderem im Böschungsbau und bei Abbrucharbeiten. Ein besonderes Merkmal der KRD-Querschneidkopffräsen von KEMROC ist der vom Hersteller selbst entwickelte Direktantrieb. Er kommt mit wenigen Komponenten aus und ist dementsprechend leicht. Mit diesem sehr günstigen Leistungsgewicht können die Querschneidkopffräsen (auch Doppelkopffräsen genannt) an kompakten Trägergeräten verwendet werden, die im beengten urbanen Umfeld immer wichtiger werden. Nach ihrem ersten Einsatz bei MH Erdbau im harten hessischen Granitgestein will der Unternehmer Michael Herold die KEMROC-Fräse neben Einsätzen beim Felsabtrag auch bei Abbruchprojekten verwenden. „Diese Anbaufräse“, so der Geschäftsführer des zertifizierten Sanierungs-Fachbetriebs, „eignet sich durch ihre geringen Vibrationswerte ganz besonders zum Abbruch von Fundamenten, die man nicht mit dem Hammer wegstemmen kann, weil schädliche Erschütterungen entstehen würden.“ Die KRD- Anbaufräsen von KEMROC bestechen mit kurzer, kompakter Bauform und günstigem Leistungsgewicht. Sie eignen sich auch für kompakte Trägergeräte. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc
  6. Hämbach, 13.12.2021 - Auf ausgesprochen anspruchsvollem Baugelände waren die Baggerprofis von MH Erdbau im hessischen Alsbach im Einsatz. In hartem Granitgestein galt es, eine Baugrube für ein Wohnhaus zu erstellen. Für den ersten Einsatz eines neuen 24-t-Baggers fiel die Wahl auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Mithilfe dieser speziell konstruierten Fräse gelang es, die Baugrube in akzeptabler Zeit und bei geringem Verschleiß auszufräsen. Das Unternehmen will die Fräse zukünftig bei ähnlichen Einsätzen sowie im innerstädtischen Abbruch verwenden. Bauforum24 Artikel (03.09.2021): Frästechnik im Tunnelbau Felswand und Felsboden eines Baugrundstücks entfernten Spezialisten der MH Erdbau GmbH mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 am firmeneigenen 24-t-Bagger. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  7. Bauforum24

    Frästechnik im Tunnelbau

    Hämbauch, 01.09.2021 - Bagger-Anbaufräsen haben sich bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR und bei anderen Bauunternehmen etabliert. Die Einsätze gelingen sowohl mit Standardfräsen als auch mit Spezialfräsen. Teilweise wird sogar der Tunnelvortrieb mit Frästechnik ausgeführt. Das bringt gegenüber dem Sprengvortrieb den Vorteil, dass das Grundgebirge nicht durch Erschütterungen beschädigt wird. Viele weitere Arbeiten in Tunnelbau und Renovierung werden mit Bagger-Anbaufräsen möglich. Bauforum24 Artikel (06.07.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 An den Nordhälften eines Schnellstraßentunnels in Polen verwendet PORR einen Tunnelbagger mit einer Kettenfräse zum Auffahren der Tunnelröhren. Frästechnik spielt bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR eine immer wichtigere Rolle. Sie kommt aktuell auch bei einem bedeutenden Infrastrukturprojekt in Polen zum Einsatz. Dort wurde die PORR mit der Planung und dem Bau des 16 km langen Abschnitts III Bolków – Kamienna Góra der Schnellstraße S3 beauftragt. Die S3 bildet künftig neben der A1 und der S19 eine der drei Säulen des polnischen Straßennetzes vom Norden in den Süden und verbindet den Ostseehafen von Swinemünde mit der Tschechischen Republik und Österreich. Eine der aufwendigsten Ingenieurleistungen auf dem Bauabschnitt III, geplant und ausgeführt in Zusammenarbeit der Unternehmen PORR S.A. (Warschau) und PORR Bau GmbH (Wien), besteht in der Errichtung eines 2.300 m langen Straßentunnels mit zwei Röhren. Diese werden jeweils von beiden Seiten bergmännisch aufgefahren. Am 4. Dezember 2020 wurde der Tunnel angeschlagen, Ende Juli 2021 war der Vortrieb etwa zur Hälfte vorangetrieben. Fräsvortrieb im Leichtgestein Während im Bereich der südlichen Tunnelteile harte mineralische Konglomerate vorherrschen, die im Sprengvortrieb gelöst werden, dominieren im Norden leichte Schiefergesteine. Hier könnten Erschütterungen durch Sprengarbeiten das Grundgebirge schädigen. Das muss jedoch möglichst vermieden werden, denn die Mineure der PORR gehen im S3-Straßentunnel nach der Neuen Österreichischen Tunnelbaumethode (NÖT) vor. Dabei wird das den Hohlraum umgebende Gebirge als tragendes Bauteil mitgenutzt. Deswegen entschloss man sich dazu, den Vortrieb mit Tunnelbaggern und Anbaufräsen vorzunehmen. Insgesamt fünf Fräsen sind in den beiden nördlichen Röhrenteilen des Straßentunnels im Einsatz: vier Standard-Querschneidkopffräsen aus dem Maschinenbestand der PORR sowie eine Kettenfräse EK 140_800 P (Nennleistung 140 kW, Arbeitsbreite 800 mm) vom deutschen Hersteller KEMROC. Anders als gewöhnliche Querschneidkopffräsen haben Kettenfräsen der Baureihe EK von KEMROC eine zwischen den seitlichen Schneidköpfen umlaufende, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette. Damit bilden sie das ideale Konzept für Einsätze im Grabenbau und sparen bis zu 40 % Energie gegenüber vergleichbaren Bagger-Anbaufräsen ohne eine solche Mittelkette. Zusammen mit dem neu eingeführten Modell EK 220 (220 kW) reicht die Produktpalette für Bagger von 1,5 bis 70 t Einsatzgewicht. Ergänzt wird das Sortiment von KEMROC unter anderem durch Querschneidkopffräsen bzw. Doppelkopffräsen ohne eine mittig umlaufende Fräskette. Besonders robust gebaut, sind sie laut dem Hersteller geeignete Anbauwerkzeuge für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatzorten – insbesondere an der Ortsbrust unter Tage – sowie für den vibrations- und geräuscharmen Abbruch von bewehrtem Beton. Querschneidkopffräsen aus dem eigenen Bestand und die jüngst angeschaffte Kettenfräse ergänzen sich beim Tunnelvortrieb in Polen laut dem Projektleiter Ing. Norbert Hörlein von PORR in sinnvoller Weise: „Kettenfräsen sind in ihren Vortriebsleistungen im harten Fels nicht mit dem Sprengbetrieb vergleichbar. Wo jedoch das Fräsen wirtschaftlich funktioniert, sind Kettenfräsen im Abbau effizienter als Querschneidkopffräsen. Zum Putzen wiederum sind Querschneidkopffräsen insgesamt besser geeignet. Wir bauen Stahlgitterbögen mit Spritzbeton als Gebirgssicherung ein. Diese sind beim Arbeiten mit Kettenfräsen gefährdet, weil diese Maschinen länger gebaut sind und der Fahrer – bei einer erforderlichen Präzision im Zentimeterbereich – seinen Arbeitsbereich nicht ganz so gut einsehen kann wie bei Querschneidkopffräsen.“ Eine umlaufende Fräskette mit Hartmetallmeißeln ist das Besondere der Kettenfräsen von KEMROC. Mit ihr gelingt ein lückenloser Gesteinsabtrag. Allgemein sind Kettenfräsen, so der Ingenieur weiter, bei allen gerade voraus und nach unten gerichteten Arten des Strossen- und Sohlenabbaus bestens geeignet, um leichten Fels abzutragen. Beim Putzen dagegen sieht der Fahrer mit den kurz gebauten Querschneidkopffräsen besser sein Operationsgebiet. KEMROC arbeitet nach eigenen Angaben aktuell an einer kurzen, kompakten Kettenfräse speziell für den Tunnelbau. Im harten Fels können Fräsverfahren in Bezug auf ihre Vortriebsleistung nicht mit konventionellen Methoden konkurrieren. Aber in weichen Schiefergesteinen ergeben sie Sinn, genauso wie unter Mixed-Face-Bedingungen, wo sowohl harter Fels als auch Weichgestein an derselben Ortsbrust anzutreffen sind. Und auch im Sprengvortrieb können Bagger-Anbaufräsen laut Norbert Hörlein eine wichtige Rolle einnehmen, nämlich zum Ablauten der losen Felsteile. In diesem Umfeld können die Mannschaften sicherer arbeiten, als wenn diese nur mittels Baggerlöffel oder manuell aus dem Arbeitskorb beräumt werden müssten. Norbert Hörlein zieht abschließend einen Vergleich von Fräsverfahren mit dem sprengstofflosen Vortrieb per Tunnelbagger und Abbaulöffel mit Reißzähnen. „Bei diesem Verfahren“, führt er aus, „wird das Gestein willkürlich und mit purer Gewalt aus dem Gebirge gerissen, der Fels bricht anhand von Kluftkörpern und Rissen in undefinierten Größen heraus – ein mechanisches Versagen des Gebirges. Fräsen dagegen arbeiten minimalinvasiv wie ein feines medizinisches Operationsbesteck. Mit ihnen kann der Baggerführer präzise die gewünschten Formen schneiden.“ Ergänzend verwenden die Mineure von PORR eine klassische Querschneidkopffräse. Sie erweist sich in bestimmten Operationsgebieten als vorteilhaft. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC (Thomas Exner)
  8. Bagger-Anbaufräsen haben sich bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR und bei anderen Bauunternehmen etabliert. Die Einsätze gelingen sowohl mit Standardfräsen als auch mit Spezialfräsen. Teilweise wird sogar der Tunnelvortrieb mit Frästechnik ausgeführt. Das bringt gegenüber dem Sprengvortrieb den Vorteil, dass das Grundgebirge nicht durch Erschütterungen beschädigt wird. Viele weitere Arbeiten in Tunnelbau und Renovierung werden mit Bagger-Anbaufräsen möglich. Bauforum24 Artikel (06.07.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 An den Nordhälften eines Schnellstraßentunnels in Polen verwendet PORR einen Tunnelbagger mit einer Kettenfräse zum Auffahren der Tunnelröhren. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  9. Bauforum24

    KEMROC-Diamantsäge KDS 50

    Hämbach, 02.07.2021 - Nachdem keine wirtschaftliche Lösung für den Erhalt gefunden werden konnte, wurde am 10. Juni 2021 in Hamburg-Fuhlsbüttel eine 65 Jahre alte Boeing 707-400 verschrottet. Zum Zerlegen der Maschine wählte das Unternehmen Thelen Industrial Demolition GmbH (TID) eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Denn wertvolle Teile des historischen Flugzeugs sollen im September versteigert werden. Bauforum24 Artikel (18.06.2021): KEMROC-Universalfräse ES 60 HD Das Ende eines Veteranen ist gekommen: Am 10. Juni 2021 zerlegten Abbruchexperten von TID eine 65 Jahre alte Boeing 707. Sie verwendeten eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Mit vernehmbarem Sirren dringt die Diamantsäge durch die linke Tragfläche der 65 Jahre alten, ausgedienten Boeing 707-400 am Hamburger Flughafen. Die Außenseite des Flügels ist schon abgetrennt, jetzt schneidet der Baggerfahrer unmittelbar an der Bordseite des Triebwerks durch das dünne Aluminium. Das ist keine wirklich belastende Aufgabe für die eigens angemietete KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger der Thelen Industrial Demolition GmbH (TID). Unter dem Düsenmotor setzt ein Teleskopstapler seine Ladegabel an, damit das Bauteil nach dem Abschneiden nicht zu Boden fällt. Dann ein letzter Biss mit der Schrottschere, das Triebwerk ist abgetrennt und wird, mit Gurten an der Ladegabel des Telehandlers befestigt, fortgefahren. Mit sauberen Schnitten „Eine Stunde lang hat das Triebwerk sich gewehrt“, berichtet später Jens Hamann, Leiter der TID-Niederlassung Hamburg. Er hatte die KEMROC-Diamantsäge bei Tristan Vierbergen, einem früheren Kollegen und heute Geschäftsführer von Arvi, einem niederländischen Ausrüster für Abbruchwerkzeuge, angemietet. TID hatte den Auftrag erhalten, das 46 m lange Flugzeug in Schrott zu zerteilen und dabei historisch wertvolle Teile zu retten, die im September 2021 versteigert werden sollen. Die Diamantsäge ermöglichte ein präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten. So kann ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden. Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahlbeton, Gestein und glasfaserverstärktem Kunststoff entwickelt. Hohe Drehzahlen und eine Vielzahl verfügbarer Sägeblätter ergeben ein breites Einsatzspektrum und hohe Effektivität. Mit den Bauteilen aus Aluminium an der Boeing 707 in Hamburg kam die KDS 50 am Umschlagbagger CAT MH 3024 von TID daher auch leicht zurecht. „Der sensible Rückbau einer Boeing erfordert Präzisionswerkzeug“, erklärt Jens Hamann seine Entscheidung zur Wahl des Anbauwerkzeugs, „da lag es nahe, die KEMROC-Diamantsäge einzusetzen, die für ihre Präzision bekannt ist.“ Versteigerung in Einzelteilen Mit dem Flugzeugtyp Boeing 707 begann für die Lufthansa im Jahr 1960 das Zeitalter der Düsenflieger. Die Maschine mit der ehemaligen Kennung D-ABOD und dem Taufnamen „Frankfurt“ wurde im April 1960 an das Luftfahrtunternehmen übergeben, gut 15 Jahre später unternahm sie ihren letzten Linienflug. Anschließend diente sie auf der Lufthansa-Basis am Flughafen Hamburg-Fuhlsbüttel zur Ausbildung von Technikern. Im Jahr 1999 kaufte sie der Flughafen für den symbolischen Betrag von einem Euro. Dort diente die Boeing 707 für Übungen und als Filmkulisse. Dann wurde der Unterhalt zu teuer. Ein Industrie-Auktionshaus versuchte, den vierstrahligen Jet als Ganzes zu versteigern, aber es fand sich kein Käufer. So fiel die Entscheidung, die Maschine zu zerlegen und Einzelteile durch ein Auktionshaus versteigern zu lassen. Auch der Rumpf und die übrigen Teile der Maschine wurden zersägt. Dabei erzielte die Diamantsäge eine ähnliche Schneidleistung wie eine herkömmliche Schrottschere. Thelen Industrial Demolition ist deutschlandweit in den Bereichen Montage, Demontage, industrieller Abbruch, Asbestsanierung, Umwelttechnik und Brandschadensanierung tätig. Schon genau einen Monat vor dem Einsatz am Airport Hamburg, nämlich am 10. Mai 2021, hatten Mitarbeiter von TID auf dem – damals schon historischen – Flughafen Berlin-Tegel eine ausrangierte Boeing 707-400 zerkleinert. Dort arbeitete man mit einem Sortiergreifer und einer Schrottschere. Beide Boeings wurden zwar auf unterschiedliche Art und Weise zerlegt, erläutert Jens Hamann, im Ergebnis jedoch innerhalb eines ähnlichen Zeitfensters. „Im Falle der Hamburger Maschine ermöglichte die Diamantsäge ein äußerst präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten, sodass ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden kann“, kommentiert der Diplom-Ingenieur und fügt hinzu: „Bei ähnlichen Aufgabenstellungen können wir uns durchaus vorstellen, wieder mit einer KEMROC-Diamantsäge zu arbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC | Thelen Industrial Demolition
  10. Hämbach, 02.07.2021 - Nachdem keine wirtschaftliche Lösung für den Erhalt gefunden werden konnte, wurde am 10. Juni 2021 in Hamburg-Fuhlsbüttel eine 65 Jahre alte Boeing 707-400 verschrottet. Zum Zerlegen der Maschine wählte das Unternehmen Thelen Industrial Demolition GmbH (TID) eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Denn wertvolle Teile des historischen Flugzeugs sollen im September versteigert werden. Bauforum24 Artikel (18.06.2021): KEMROC-Universalfräse ES 60 HD Das Ende eines Veteranen ist gekommen: Am 10. Juni 2021 zerlegten Abbruchexperten von TID eine 65 Jahre alte Boeing 707. Sie verwendeten eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  11. Bauforum24

    KEMROC-Universalfräse ES 60 HD

    Hämbach, 16.06.2021- In großen Schritten geht der Neubau der Bundesautobahn A44 Kassel – Herleshausen (VDE Nr. 19) voran. An den Portalen des Tunnels Trimberg werden die Steilböschungen aus Spritzbeton mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Jeder der rund 9.000 Blöcke muss zentimetergenau auf die passende Länge gefräst werden. Eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD am Mobilbagger sorgt dafür, dass das geforderte Fugenmaß eingehalten werden kann. Bauforum24 Artikel (01.03.2021): KEMROC-Kettenfräse schnell und genau Die Autobahn A44 Kassel –Herleshausen nimmt Form an. Am Ostportal des neuen Tunnels Trimberg spielen ein Mobilbagger und eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD eine Schlüsselrolle. Rund 600 m Länge misst der Tunnel Trimberg, eines der zahlreichen Ingenieurbauwerke, die beim Neubau der Autobahn A44 Kassel – Herleshausen entstehen. Nach dem bereits abgeschlossenen Durchstich in beiden Tunnelröhren erfolgt jetzt der Innenausbau, und an den Portalen gilt es, die Steilböschungen aus Spritzbeton mit vorgesetzten Futtermauern in Blockschichtung zu verkleiden. Der Generalunternehmer, die ARGE HOCHTIEF/ZÜBLIN, die im Auftrag der Projektmanagementgesellschaft DEGES diesen Bauabschnitt realisiert, beauftragte hierfür die STRABAG-Niederlassung Bad Hersfeld damit, die jeweils bis etwa 500 m langen und bis zu 10 m hohen Futtermauern aus Jura-Kalksteinblöcken zu errichten. Hierbei müssen die per Lkw angelieferten, rund 90 – 180 cm langen und 50 – 90 cm hohen Steinblöcke zentimetergenau auf die richtige Länge gebracht werden. Nur so kann das vom Auftraggeber geforderte Fugenmaß eingehalten werden. Die Wände der Tunnelportale werden mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Zuvor werden die Blöcke angeschnitten und dann auf die passende Länge gefräst. Zu Beginn der Arbeiten am Ostportal des Tunnels Mitte April 2021 verwendete man zunächst eine Querschneidkopffräse am Mobilbagger und fräste damit die einzelnen Kalksteinblöcke passgenau ab. Kurz darauf kam der Anwendungsberater Enrico Trender vom Hersteller KEMROC mit einer Universalfräse ES 60 HD plus Frästrommel und Rotator auf die Baustelle und schlug einen Vergleichstest der beiden Anbaugeräte vor. Die Experten der STRABAG gingen darauf ein. Schon kurz darauf zeigten sich der Baggerfahrer und sein Vorarbeiter Simon Kox begeistert von der Geschwindigkeit und Präzision der KEMROC-Fräse. Schnell und profilgenau Die Universalfräsen der Serie ES vom Hersteller KEMROC sind für Bagger von 1 bis 40 t Einsatzgewicht verfügbar. Sie lassen sich durch den Anbau von Schneidrädern als Spezialschlitzfräsen für Beton, Asphalt und Gestein verwenden; mit Frästrommeln bestückt dienen sie als Spezialflächenfräsen zum profilgenauen Bearbeiten von horizontalen und vertikalen Flächen. Zur Baustelle am Tunnel Trimberg brachte Enrico Trender das Modell ES 60 HD. Die Maschine passt gemäß seiner Erfahrung aus zahlreichen Fräseneinsätzen genau zur Größe und Hydraulikleistung des eingesetzten Mobilbaggers Liebherr A920 Litronic und wurde in diesem Fall mit dem optional verfügbaren, endlos drehenden Rotator aufgerüstet. Der Bauleiter Andre Hatwig mietete nach dem erfolgreichen Probeeinsatz kurzerhand die Maschine an. Zwei der rund 9.000 Kalksteinblöcke im Mauerverband. Dank ihrer zentimetergenau gefrästen Länge können die Experten der STRABAG die geforderte Fugentoleranz einhalten. Immerhin rund 9.000 Kalksteinblöcke müssen bei diesem Großprojekt an den beiden Portalen und Voreinschnitten des Tunnels Trimberg verarbeitet werden. Der Einsatz der verwendeten Bagger-Fräsen-Kombination im Detail: Zunächst setzt der Baggerfahrer mit einem Greifer den Steinblock gegen ein Widerlager aus anderen Steinblöcken und unterkeilt ihn mit einem Holzstück, damit er etwas schräg und mit der abzufräsenden Seite vom Untergrund entfernt steht. Dann werden an der gewünschten Länge des Werkstücks die Ränder mit einem Benzintrennschleifer eingeschnitten, damit später saubere Kanten entstehen. Jetzt nimmt der Baggerfahrer mit dem vollhydraulischen Schnellwechsler die KEMROC-Universalfräse auf und fräst die Stirnfläche des Steinblocks in senkrechten Schwüngen von unten nach oben ab. Danach wechselt er wieder auf den Greifer und befördert den fertigen Steinblock zur entstehenden Natursteinmauer am Tunnelportal. Dort wird das Werkstück von einem Kettenbagger in den bestehenden Verband gesetzt. Ende Mai 2021 waren die Arbeiten am Ostportal, wo die Natursteinmauer bis zu 8,50 m Höhe erreicht, etwa zur Hälfte abgeschlossen. Im gesamten Arbeitsablauf zeigt sich laut dem Bauleiter Andre Hatwig der Mobilbagger mit Greifer und KEMROC-Fräse als flexibler Tempomacher. Er erläutert: „Laut unserem Baggerfahrer arbeitet die Fräse genauer, schneller und ruhiger als die vorher verwendete Querschneidkopffräse. Unser Anwendungsberater Enrico Trender von KEMROC hat uns genau die richtige Bagger-Anbaufräse auf die Baustelle gebracht und auch die Bordhydraulik des Mobilbaggers auf die richtigen Kennwerte eingestellt. Jetzt kann der Baggerfahrer beim Fräsen enorm Zeit und Kraftstoff sparen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  12. Hämbach, 16.06.2021- In großen Schritten geht der Neubau der Bundesautobahn A44 Kassel – Herleshausen (VDE Nr. 19) voran. An den Portalen des Tunnels Trimberg werden die Steilböschungen aus Spritzbeton mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Jeder der rund 9.000 Blöcke muss zentimetergenau auf die passende Länge gefräst werden. Eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD am Mobilbagger sorgt dafür, dass das geforderte Fugenmaß eingehalten werden kann. Bauforum24 Artikel (01.03.2021): KEMROC-Kettenfräse schnell und genau Die Autobahn A44 Kassel –Herleshausen nimmt Form an. Am Ostportal des neuen Tunnels Trimberg spielen ein Mobilbagger und eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD eine Schlüsselrolle. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  13. Bauforum24

    KSI-Injektor von KEMROC

    Hämbach, 29.01.2021 - Im Triestingtal (Niederösterreich) entsteht derzeit das vermutlich größte Rückhaltebecken des Landes. Beim Anlegen des Beckendamms haben Expertinnen und Experten der PORR die Aufgabe, inmitten des Bauwerks eine Dichtwand zu erstellen. Erstmals wird dabei ein KSI-Injektor für den Spezialtiefbau vom deutschen Hersteller KEMROC verwendet. Diese modifizierte Baggeranbau-Grabenfräse taucht in den Untergrund ein und durchmischt ihn mit einer Zementsuspension. Nach dem Aushärten verbleibt eine druck- und wasserfeste, mit dem anliegenden Fels verbundene Konstruktion aus Erdbeton. Bauforum24 Artikel (15.01.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 Den Boden durchmischen und durch Zugabe einer Bindemittel-Suspension stabilisieren – mit dem KSI-Injektor von KEMROC entstehen stabile Erdbetonkörper ganz ohne Bodenaustausch. Expertinnen und Experten der PORR nutzen das Anbaugerät beim Anlegen eines Rückhaltebeckens in Pottenstein (Niederösterreich). Wenn die Triesting, ein Fluss im südöstlichen Wienerwald (Niederösterreich), wie schon so häufig in der Vergangenheit nach Starkregen einmal wieder Hochwasser führt, sollen die Menschen rund um Fahrafeld – ein Ortsteil der Gemeinde Pottenstein – künftig besser vor Überflutungen geschützt werden. Gegenwärtig entsteht dort ein imposantes Rückhaltebecken. Das Bauwerk mit einem Volumen von 725.000 m³ soll Bürger und Infrastruktur vor einem 100-jährlichen Hochwasserereignis schützen. Die PORR errichtet hierfür gegenwärtig einen bis zu zehn Meter hohen Hochwasserdamm. Er besteht aus zwei rund 1.300 m langen Leitdämmen zwischen dem Flussbett und einer Bahnlinie. Sie werden durch einen rund 150 m langen Querdamm miteinander verbunden. Das zentrale konstruktive Element des Hochwasserdammes soll eine Kernabdichtung aus Erdbeton bilden: eine Dichtwand, deren Unterkante an den massiven Fels im Untergrund anschließt. Die örtliche Geologie unter dem Oberboden besteht aus verschiedenen Lockergesteins-Schichten über dem Grundgebirge aus kompaktem Kalk. Um aus diesem Material eine funktionsfähige Dichtwand aus Erdbeton zu erstellen, verwenden die Expertinnen und Experten der PORR erstmals ein spezielles, vom deutschen Hersteller KEMROC konstruiertes Bagger-Anbaugerät, nämlich einen KSI-Injektor. Er dringt mit seinem langen Schwert und einer daran umlaufenden Fräskette in den Boden ein, durchmischt ihn und versetzt ihn mit einer Zementsuspension, die von einer semimobilen Mischanlage über Schläuche herangepumpt wird. Nach dem Aushärten verbleibt im Boden ein stabiler, dichter Erdbetonkörper. Vor dem Eintauchen zeigt sich das Schwert des KSI-Injektors in seiner ganzen Länge. Im ersten Durchgang beim Einbau einer Dichtwand im Damm des Rückhaltebeckens wird ein 5 m langer Injektor KSI 5000 verwendet – an einem 50-t-Standardbagger. Verschiedene Größen und Schwertlängen Die KSI-Stabilisierungsmaschinen von KEMROC sind Schlüsselelemente eines neuartigen Verfahrens zur Herstellung von Erdbeton. Sie sind in mehreren Baugrößen und Schwertlängen erhältlich. Die Antriebseinheit KSI 5000 (Nennleistung 130 kW) kann mit Schwertern für 3, 4 oder 5 m Mischtiefe ausgerüstet werden und eignet sich – je nach Schwertlänge – für den Anbau an Baggern von 30 – 50 t Einsatzgewicht. Das größere Modell KSI 10000 (Nennleistung 220 kW) kann mit verschieden langen Schwertern für 6, 8 oder 10 m Mischtiefe bestückt werden und eignet sich für Trägergeräte von 45 – 70 t Einsatzgewicht. Als Zubehör für beide Modelle sind Verlängerungen der Mischkette (1 m), das Rotationsmodul KRM 80 und Ersatz-Mischmeißel erhältlich. KEMROC bietet Spezialtiefbaubetrieben auf Wunsch ein Gesamtpaket aus dem KSI-Injektor, einer Suspensions-Mischanlage sowie der erforderlichen Mess- und Regeltechnik an. Die umlaufende Fräskette ist mit austauschbaren Hartmetallmeißeln bestückt. Vorne am Umlenkrad sind links und rechts die Injektordüsen angebracht. Von einem semimobilen Mischwerk aus wird Zementsuspension über Schläuche transportiert und durch Düsen in den Boden eingebracht. Der Baumeister und Dipl.-Ing. Martin Pühringer, Bauleiter beim Projekt vom PORR Spezialtiefbau an der Triesting: „Wir arbeiten in Fahrafeld mit einem 50-t-Standardbagger aus unserem Bestand, dem KSI 5000 und einer eigens entwickelten Steuerung, um die Herstellparameter einzustellen sowie im Betrieb zu dokumentieren. Wir zeichnen die Daten kontinuierlich auf und sind dadurch in der Lage, ein Protokoll zu erstellen.“ Eine beachtliche Tagesleistung erbringt die Bagger-Fräsen-Kombination. Der Verschleiß an Hartmetallmeißeln hält sich dabei im anliegenden Gesteins-Konglomerat und in massivem Fels aus Dolomit in sehr überschaubaren Grenzen. Positive Zwischenbilanz in Fahrafeld Anfang Oktober 2020 war Halbzeit beim ersten Bauabschnitt des Rückhaltebeckens Fahrafeld im Triestingtal: Die Expertinnen und Experten des PORR Spezialtiefbaus hatten im Untergrund des künftigen südlichen Leitdammes, der an der Bahnlinie entlang führt, mit Großbagger und KSI-Injektor die Dichtwand aus Erdbeton erstellt. Dabei hielt sich der Verschleiß auf der rund 1.300 m langen Strecke in sehr überschaubaren Grenzen. Lediglich 25 Hartmetallmeißel mussten am Bagger-Anbaugerät ausgetauscht werden. „Auch dieser geringe Verschleiß bestätigt meine ursprüngliche Motivation, den KSI-Injektor zu verwenden“, kommentiert David Görgl, Teamleiter beim PORR Spezialtiefbau, das Ergebnis. „Mit vergleichbaren Soilmix-Verfahren hätten wir einen deutlich höheren Verschleiß erlebt – und ein deutlich weniger exaktes Ergebnis erzielt.“ Im Untergrund finden sich nämlich auch immer wieder massive Gesteinsblöcke. „Hier versagen alle anderen Soilmix-Verfahren mit Mischwerkzeugen wie Paddle, Cutter oder Schnecken, weil sie ungenau sind und die Werkzeuge an den größeren Blöcken zerstört werden. Beim bohrenden Verfahren weicht das Werkzeug tendenziell vom Hindernis ab, die entstehende Erdbetonwand wird undicht und schließt nicht sauber an das Grundgestein an. Dank der ziehenden Vorgehensweise mit dem KSI-Injektor erzielen wir bei sehr geringem Verschleiß einen verlässlichen Felsanschluss der Dichtwand.“ Ein Achttonner leistet Vorarbeit für den Großbagger mit KSI-Injektor. Er nimmt in der Flucht der künftigen Dichtwand etwas Material von der Oberfläche ab. So wird verhindert, dass durch die eingebrachte Suspension die Arbeitsstelle überfließt. Ein Achttonner leistet Vorarbeit für den Großbagger mit KSI-Injektor. Er nimmt in der Flucht der künftigen Dichtwand etwas Material von der Oberfläche ab. So wird verhindert, dass durch die eingebrachte Suspension die Arbeitsstelle überfließt.er David Görgl, funktioniert die Arbeit mit dem KSI-Injektor sogar besser als erwartet: „Wir erreichen hohe Einbauleistungen, die fertige Dichtwand sitzt passgenau im Untergrund und das Anbaugerät zeigt ein günstiges Verhältnis aus hoher Leistung und geringem Verschleiß. Generell bietet sich nach unseren ersten Erfahrungen das Arbeitsverfahren mit dem KSI-Injektor immer an, wenn bei schwierigen geologischen Verhältnissen abdichtende oder statische Elemente aus Erdbeton erstellt werden sollen.“ Probeweise wird per Hydraulikbagger ein bereits ausgehärteter Abschnitt des Erdbetonkörpers freigelegt. Er zeigt eine sehr homogene Struktur und besitzt auch die bei diesem Hochwasserschutz-Projekt geforderte Dichtigkeit. In einer nächsten Bauphase wird etappenweise der eigentliche, rund zehn Meter hohe Hochwasserdamm aufgeschüttet. Danach wird von der Dammkrone aus die zentrale Dichtwand aus Erdbeton eingezogen, an die bestehende Dichtwand angeschlossen und vom Geländeniveau nach oben vervollständigt. Dann soll der große Bruder des KSI 5000 zum Einsatz kommen, nämlich der KSI 10000 mit seinem imposanten, 10 m langen Frässchwert. Bei PORR ist man zuversichtlich, dass auch diese Maschine von KEMROC sich an einem betriebseigenen Standardbagger bewähren wird, und dies als kostengünstige Variante anstelle einer vielfach teureren Spezialtiefbaumaschine. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  14. Hämbach, 29.01.2021 - Im Triestingtal (Niederösterreich) entsteht derzeit das vermutlich größte Rückhaltebecken des Landes. Beim Anlegen des Beckendamms haben Expertinnen und Experten der PORR die Aufgabe, inmitten des Bauwerks eine Dichtwand zu erstellen. Erstmals wird dabei ein KSI-Injektor für den Spezialtiefbau vom deutschen Hersteller KEMROC verwendet. Diese modifizierte Baggeranbau-Grabenfräse taucht in den Untergrund ein und durchmischt ihn mit einer Zementsuspension. Nach dem Aushärten verbleibt eine druck- und wasserfeste, mit dem anliegenden Fels verbundene Konstruktion aus Erdbeton. Bauforum24 Artikel (15.01.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 Den Boden durchmischen und durch Zugabe einer Bindemittel-Suspension stabilisieren – mit dem KSI-Injektor von KEMROC entstehen stabile Erdbetonkörper ganz ohne Bodenaustausch. Expertinnen und Experten der PORR nutzen das Anbaugerät beim Anlegen eines Rückhaltebeckens in Pottenstein (Niederösterreich). Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  15. Bauforum24

    Querschneidkopffräse KEMROC KR 120

    Hämbach, 30.11.2020 - Die Staustufe Viereth am Main wurde umfangreich saniert. Beim Modernisieren des linken Wehrfelds mussten die Wehrpfeiler auf die veränderte Geometrie des neuen Verschlusses angepasst werden. Experten der JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG verwendeten dabei eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger. Mit dieser Kombination wurde ein Maximum an Leistung und Präzision bei minimalen Erschütterungen an den alten Bauwerken aus Stampfbeton erreicht. Bauforum24 Artikel (14.10.2020): Querschneidkopffräsen von KEMROC Eine KEMROC-Querschneidkopffräse an der Main-Staustufe Viereth. Im Zuge der Modernisierung erhielten die Betonpfeiler eine neue Formgebung. Alle Bilder: KEMROC Die älteste Staustufe am Main liegt im oberfränkischen Viereth bei Bamberg und ist bereits seit 1925 in Betrieb. Generell besteht eine Staustufe aus drei Hauptkomponenten (die von Laien häufig mit dem Wort „Schleuse“ zusammengefasst werden), nämlich einer Schiffsschleuse, einem Wasserkraftwerk und einer Wehranlage. Diese bildet das zentrale Element einer Staustufe, indem sie den Wasserstand des Flusses auf einem gleichbleibenden Pegel hält. Führt der Main viel Wasser, werden die Verschlüsse der Wehranlage angehoben, damit größere Mengen Wasser schadlos abfließen können. Führt der Main wenig Wasser, werden sie abgelassen, damit der Wasserpegel nicht allzu stark abfällt. Beim Regulieren der Wasserstände verschleißen und korrodieren mit der Zeit einzelne Komponenten wie Zahnschienen, -kränze und –räder, auch Maschinen- und Elektrotechnik müssen modernisiert werden. Weil an der Staustufe Viereth in den vergangenen Jahren immer mehr Schäden und Verschleiß auftraten, begann man bereits 2014 mit einer umfangreichen Grundinstandsetzung. Um Schiffsverkehr und Hochwasserabfuhr nicht zu blockieren, wurden die beiden Wehrfelder nacheinander modernisiert. Eine maßgebliche Rolle spielte dabei die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG. Nach dem Abschluss der Arbeiten am rechten Wehrfeld wurde in diesem Jahr nunmehr auch das linke Wehrfeld fit gemacht. Hierbei trat BUNTE als Generalunternehmer in Arbeitsgemeinschaft mit einem Stahlbaubetrieb auf und führte die Betonarbeiten aus. Die Fräsarbeiten am Mittelpfeiler des linken Wehrfelds. Der obere Bereich bleibt bestehen, der untere Bereich wird von unten nach oben 1,60 m tief eingefräst. Herzstücke des Wehrs in Viereth sind die drei 17 m hohen Wehrpfeiler, zwischen denen die beiden zur Wasserregulierung beweglichen Verschlüsse angebracht sind. Diese Verschlüsse wurden im Zuge der Modernisierung durch neue Stahlbaukonstruktionen ersetzt. Wegen ihrer anderen Formgebung und Antriebstechnik war auch für die Betonpfeiler eine neue Führungsgeometrie eingeplant. Vor dem Betonieren musste daher die bestehende Betonkonstruktion teilweise abgetragen werden. Hierfür stellte sich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger als die geeignete Gerätekombination heraus. Sie erfüllte die vertraglichen Vorgaben und ermöglichte gleichzeitig einen wirtschaftlichen Abbruch. Schnell und erschütterungsarm Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungsarbeiten, Gesteinsabbau und Unterwasserarbeiten verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihrer Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Profilieren der Wehrpfeiler in Viereth bewährte sich insbesondere das typische erschütterungsarme Arbeiten der KR-Fräsen von KEMROC. Denn die Wehrpfeiler aus den 1920er-Jahren sind größtenteils unbewehrt aus sensiblem Stampfbeton ausgeführt, der im Jahr 1994 oberflächlich entfernt und durch Spritzbeton und Spritzmörtel ersetzt wurde. Laut Baubeschreibung musste der Abbruch möglichst schonend ausgeführt werden, um Beschädigungen am restlichen Betongefüge durch die Ausbauarbeiten zu vermeiden. Zudem sollten ungewollte Ausbrüche verhindert und die Betriebsbereitschaft des rechten Wehrfelds nicht gefährdet werden. Darum waren Sprengen, Stemmen oder Meißeln für den Abbruch nicht zugelassen. Vielmehr durfte der empfindliche Stampfbeton mitsamt der dünnen Spritzbetonschale lediglich mittels Fräsen oder Höchstdruckwasserstrahlen abgebrochen werden. Die Querschneidkopffräse KR 120 von KEMROC in Nahaufnahme. Der Verschleiß an ihren Hartmetallmeißeln war bei diesem Einsatz im Stampfbeton gering. „Wir haben uns für das Fräsen mit dem Bagger entschieden“, erklärt Christoph Karsch, Bauleiter von BUNTE bei diesem aufwendigen Ingenieurbauprojekt, „weil das Höchstdruckstrahlen beträchtlich teurer gewesen wäre und eine umfangreiche Absicherung der Baustelle gegen Steinflug erfordert hätte. Zudem konnten wir mit der Fräse weiter nach unten am jeweiligen Pfeilerfuß arbeiten und die Vorgehensweise versprach schneller zu sein.“ Präziser und schonender Abtrag Die Phase der Fräsarbeiten dauerte vom 6. bis 29. April 2020. Im Zentrum des Geschehens bewegte sich hauptsächlich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120, montiert an einem firmeneigenen 35-t-Bagger. Christoph Karsch hatte diese Kombination gemeinsam mit der maschinentechnischen Abteilung von BUNTE gewählt. Im Jahr 2019 hatte man am Wehrfeld rechts mit einem 25-t-Bagger und einer kleineren Fräse eines anderen Typs zu fräsen begonnen. Diese Kombination hatte sich jedoch als zu klein dimensioniert und zu schwach erwiesen. Die KEMROC-Fräse am größeren Trägergerät leistete mehr, so der Bauleiter: „Die Fräse verhielt sich einwandfrei, was Leistung, Präzision und einen schonenden Fräsvorgang betrifft. Sie ist von Anfang bis Ende störungsfrei durchgelaufen.“ Insgesamt wurden damit an den beiden Pfeilern des linken Wehrfelds 270 m³ Material abgefräst bei einer Leistung von 10 m³ pro Stunde. „Der Verschleiß hielt sich in annehmbaren Grenzen“, ergänzt Christoph Karsch: „Im reinen Stampfbeton kam die Maschine ohne wirkliche Gegenwehr voran. Einen nennenswerten Verschleiß hatten wir nur an einigen leicht bewehrten Stellen sowie an den Pfeilerfüßen aus Granit.“ Gesamtansicht des Mittelpfeilers. Links das ursprüngliche, noch unbehandelte Betonbauwerk, rechts der nahezu fertig gefräste Wehrpfeiler. Alle Arbeiten des Beton- und Stahlbaus wurden fristgerecht bis zum Ende der hochwasserfreien Zeit am 31. Oktober 2020 abgeschlossen. Entsprechend zuversichtlich waren die Beteiligten zu dieser Zeit, die Staustufe Viereth wie vorgesehen zum Jahresende wieder in Betrieb nehmen zu können. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  16. Hämbach, 30.11.2020 - Die Staustufe Viereth am Main wurde umfangreich saniert. Beim Modernisieren des linken Wehrfelds mussten die Wehrpfeiler auf die veränderte Geometrie des neuen Verschlusses angepasst werden. Experten der JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG verwendeten dabei eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger. Mit dieser Kombination wurde ein Maximum an Leistung und Präzision bei minimalen Erschütterungen an den alten Bauwerken aus Stampfbeton erreicht. Bauforum24 Artikel (14.10.2020): Querschneidkopffräsen von KEMROC Eine KEMROC-Querschneidkopffräse an der Main-Staustufe Viereth. Im Zuge der Modernisierung erhielten die Betonpfeiler eine neue Formgebung. Alle Bilder: KEMROC Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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    Querschneidkopffräsen von KEMROC

    Hämbach, 12.10.2020 - Wo schon vor vier Jahren die historische Leipziger „Messebrücke“ abgerissen wurde, steht mittlerweile das moderne Ersatzbauwerk. Jetzt wurden auch noch die Pfeiler der früheren Brücke entfernt. Dabei verwendeten Spezialisten von STRABAG zwei Hydraulikbagger mit Querschneidkopffräsen von KEMROC. Damit konnte man auf den Einsatz von Hämmern oder Scheren verzichten, der neue Brückenkörper blieb vor Erschütterungen verschont und die Arbeiten wurden ohne Gefahren für Bahngleise und Zugverkehr ausgeführt. Bauforum24 Artikel (18.09.2020): KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen Die neue Messebrücke in Leipzig überspannt eine viergleisige Bahnanlage. Erst nach dem Errichten des Ersatzbauwerks wurden die Pfeiler der ursprünglichen Brücke entfernt. In Leipzig schafft demnächst wieder eine Fußgänger- und Radfahrerbrücke eine Verbindung zwischen der Alten Messe und dem Wilhelm-Külz-Park mit seinem berühmten Völkerschlacht-Denkmal. Die ursprüngliche Brücke über eine viergleisige Bahnanlage war im Jahr 1912 errichtet und rund hundert Jahre später wieder abgerissen worden, nachdem eine wirtschaftliche Sanierung des maroden Überbaus nicht möglich war. Bereits im Jahr 2016 wurden der Brückenaufbau und im Herbst 2019 die Widerlager abgerissen. Die Pfeiler ließ man jedoch stehen, weil sie als Fundament für das Traggerüst der neuen Brücke dienen sollten. Nachdem in diesem Jahr das moderne Betonbauwerk errichtet wurde, stand nunmehr auch der Abbruch der alten Brückenpfeiler an. Dafür waren vom Generalunternehmer GLASS Ingenieurbau Leipzig GmbH die Spezialisten des Unternehmens STRABAG AG, Gruppe Leipzig, beauftragt worden. Sie mussten dabei allerdings unter erschwerten Bedingungen vorgehen, nämlich bei laufendem Bahnverkehr in unmittelbarer Nähe. Nur kurze Zeitfenster hatten die Spezialisten der STRABAG, um die Pfeiler der alten Messebrücke abzubrechen. Teilweise musste nachts gearbeitet werden. Ein klassischer Abbrucheinsatz per Bagger und Hydraulikhammer wurde aus zwei wesentlichen Gründen verworfen: Erstens war eine erschütterungsarme Verfahrensweise geboten, weil sich im anstehenden bindigen Boden möglichst keine schädlichen Schläge auf das neue Bauwerk übertragen sollten. Zweitens hätten beim Hammereinsatz eventuell größere Betonbrocken auf die vier Gleise der unmittelbar benachbarten Bahnlinie fallen und womöglich die Schienen beschädigen können. Ein Abbruch per Hydraulikbagger und Schere wurde ebenfalls verworfen, weil die Dimensionen der Brückenpfeiler – 26 m Länge, 1,80 – 2,80 m Breite und 7,20 – 7,50 m Gesamthöhe – für die Maulweiten üblicher Scheren zu groß waren. Daher blieb nur der Abbruch per Bagger und Anbaufräse als brauchbare technische Lösung übrig. Enormer Maschineneinsatz verringert Personalkosten: Gleich zwei Bagger mit KEMROC-Anbaufräsen vom Mietpartner TBH wurden bei diesem speziellen Einsatz verwendet. Gemeinsam mit Patrick Israel vom KEMROC-Handelspartner TBH Thüringer Baumaschinenhandel GmbH & Co. KG entwickelten der Bauleiter Justus Steinert und seine Kollegen von STRABAG ein Abbruchkonzept. Dabei musste auch das knappe Zeitfenster wegen der notwendigen Bahnsperrpausen für den Personen- und Güterverkehr berücksichtigt werden. Man beschloss daher, parallel mit gleich zwei Querschneidkopffräsen KR120 und KR150 von KEMROC an zwei Hydraulikbaggern (26 bzw. 27 t Einsatzgewicht) aus dem Mietpark von TBH vorzugehen. Schnell, gefahrlos und wirtschaftlich Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungs-, Unterwasserarbeiten und im Gesteinsabbau verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihre Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Abbruch der Brückenpfeiler aus Stampfbeton in Leipzig stießen die KEMROC-Maschinen indessen auf keinen hohen Widerstand. Dank der KEMROC-Fräsen verlief die Arbeit schonend für das neue Brückenbauwerk sowie ungefährlich für Gleiskörper und Bahnverkehr. Ausgeführt wurden die Arbeiten im September 2020. Auf der Brückenseite mit den S-Bahn-Gleisen konnte nur nachts während der Bahnsperrpausen von 0 bis 4 Uhr gearbeitet werden, die Gleise für den Güterverkehr auf der anderen Seite wurden von 7 bis 19 Uhr gesperrt. Beim Fräsvorgang erzielten die KEMROC-Maschinen eine überraschend hohe Leistung, wie Bauleiter Justus Steinert rückblickend berichtet: „Wir hatten vor dem eigentlichen Abbrucheinsatz die Maschinen am Bestandswiderlager getestet und daraufhin mit einer Abbruchleistung von rund 4 m³ pro Trägergerät und Stunde gerechnet. Beim eigentlichen Abbruch der Brückenpfeiler mit einer Masse von jeweils 390 m³ pro Widerlager erreichten wir dagegen sogar 6 bis 6,5 m³ pro Bagger und Stunde.“ Dabei blieb laut dem Bauleiter der Verschleiß mit rund fünf Meißeln je 100 m³ in vertretbaren Grenzen. Justus Steinert resümiert: „Der Stampfbeton war mit einer Druckfestigkeit von C20/25 bis C35/45 keine wirkliche Herausforderung für die Fräsen. Aber natürlich waren die Arbeitsbedingungen schwierig, immerhin waren die Pfeiler nur jeweils 3,50 m von den Bahngleisen entfernt. Insgesamt sind wir jedenfalls in der Sollzeit geblieben und mit 26 bis 30 reinen Frässtunden sogar schneller fertig geworden als vorgesehen. Was die Abbruchkosten betrifft – natürlich war der Maschinenaufwand beträchtlich und die Mietkosten einer Fräse sind deutlich höher als die eines Hammers. Aber den Takt geben bei uns die Mannkosten an, Maschinenkosten sind zweitrangig. Was die technische Rundumbetreuung betrifft, haben wir mit dem Baumaschinenhändler TBH einen verlässlichen Partner, mit dem wir auch schon länger zusammenarbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH| © Fotos: KEMROC
  18. Hämbach, 12.10.2020 - Wo schon vor vier Jahren die historische Leipziger „Messebrücke“ abgerissen wurde, steht mittlerweile das moderne Ersatzbauwerk. Jetzt wurden auch noch die Pfeiler der früheren Brücke entfernt. Dabei verwendeten Spezialisten von STRABAG zwei Hydraulikbagger mit Querschneidkopffräsen von KEMROC. Damit konnte man auf den Einsatz von Hämmern oder Scheren verzichten, der neue Brückenkörper blieb vor Erschütterungen verschont und die Arbeiten wurden ohne Gefahren für Bahngleise und Zugverkehr ausgeführt. Bauforum24 Artikel (18.09.2020): KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen Die neue Messebrücke in Leipzig überspannt eine viergleisige Bahnanlage. Erst nach dem Errichten des Ersatzbauwerks wurden die Pfeiler der ursprünglichen Brücke entfernt. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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    KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen

    Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Die baden-württembergische Landeshauptstadt Stuttgart verändert beständig ihr Gesicht. Im Zuge des großen Bahnbauprojekts „Stuttgart 21“ sind zahlreiche Tunnel neu zu bauen oder zu verändern – so auch in der Schillerstraße, wo die Verbindungstrasse zwischen der neuen Stadtbahnhaltstelle „Staatsgalerie“ und der Klettpassage (Halt Hauptbahnhof) umgebaut wird. Hierzu muss zunächst der bestehende Tunnelkörper auf einer Länge von rund 120 m abgebrochen werden. Zu Beginn der Arbeiten im Frühsommer 2020 ging das vom Generalunternehmer, der Ed. Züblin AG, beauftragte Unternehmen FISCHER Weilheim GmbH zunächst nach klassischer Methode vor: Man zerkleinerte schrittweise die Tunneldecke in Abhängigkeit zum Einbau der notwendigen Rohrsteifen zur Aussteifung der Baugrube. Hierbei erfolgte der Abbruch sowohl von oben als auch von unten im Tunnel. Dabei kam ein Hydraulikbagger mit Hammer und Schere zum Einsatz. Danach ging es an die massiven Tunnelwände mit der erschwerten Bedingung, dass sich zwischen Beton und anstehendem Boden ein Ziegelmauerwerk und eine bituminöse Abdichtung befinden. Nach üblichen Vorgaben der Recyclingwirtschaft mussten diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet bzw. entsorgt werden. Im ersten Arbeitsschritt verjüngt der Baggerfahrer mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse die Betonwand auf rund 100 cm Wandstärke. Beim klassischen Vorgehen mit Bagger und Hydraulikhammer würden diese Materialien unvermeidbar miteinander vermischt werden. Um dies zu vermeiden, entwickelte man bei FISCHER zusammen mit Otmar Riester, Handelsvertreter für KEMROC in Baden-Württemberg und der Schweiz, ein innovatives, segmentweises Arbeitsverfahren: Der Abbruch erfolgte mit einem angemieteten Tunnelbagger Liebherr R950 als Schlüsselmaschine, Hammer und Schere sowie zwei KEMROC-Anbaufräsen. Damit wurden die Tunnelwände etappenweise in einzelne, 4 – 6 m breite Segmente geschnitten, anschließend wurden sie umgeklappt und weiterverarbeitet. Danach wird die Tunnelwand mit dem KEMROC-Schneidrad durchtrennt. Mit einem zweiten Schnitt wird ein einzelnes Wandsegment vollständig freigelegt. Die einzelnen Arbeitsschritte in Zeitlupe: Zunächst verjüngt der Baggerfahrer mit der Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 die Betonwand auf einem senkrechten, 150 cm breiten Streifen auf rund 100 cm Wandstärke. Anschließend schneidet er mit dem KEMROC-Schneidrad DMW 220_1000 die Betonwand in der entstandenen Vertiefung von oben nach unten durch. Das wird in seitlichem Abstand wiederholt, so dass ein einzelnes Betonsegment freigelegt wird. Dieses Segment wird daraufhin oberhalb der Bodenplatte mit Bagger und Hydraulikhammer geschwächt und danach mit dem Baggerlöffel zu Boden geklappt. Anschließend werden auf der Rückseite des Wandstücks anhaftendes Erdreich, die Abdichtungsschicht und das Ziegelmauerwerk einzeln separiert. Schließlich wird das nunmehr freigelegte Betonstück mit einem weiteren Bagger plus Hydraulikhammer und Schere so weit zerkleinert, dass das Material aus der Baugrube befördert werden kann. An einigen Tunnelabschnitten war die stark armierte Betonwand bis zu 160 cm dick und musste auf die Schnitttiefe des Schneidrades verjüngt werden. Nach dem Beginn der Arbeiten an den Tunnelwänden im Juni 2020 war zwei Monate später bereits knapp die Hälfte der Tunnelwände beseitigt. Christoph Fischer, Gesellschafter der vierten Generation bei Fischer Weilheim sowie verantwortlich für Maschinentechnik und Speziallösungen im Familienunternehmen, kommentiert die komplexe Vorgehensweise: „Schon nach kurzer Zeit erwies sich diese Methode als das wirksamste und rationellste Verfahren für Abbruch und Materialtrennung. Wir erzielen sicherlich die doppelte Leistung verglichen mit dem Einsatz von Hydraulikhämmern, weil sich im engen Tunnelgebäude ein Bagger nicht sehr günstig für den Hammereinsatz aufstellen kann.“ Einen weitaus größeren Effekt bringt laut Christoph Fischer der Abbruch in Etappen: „Durch das Loslösen einzelner Wandelemente schaffen wir viele günstige Angriffspunkte für die weitere Zerkleinerung per Bagger und Hydraulikhammer. Zudem können gleich mehrere Maschinen am selben Einsatzort arbeiten. Der Aufwand an Maschinentechnik ist natürlich sehr hoch, aber der Zeitfaktor spielt bei den enormen Kubaturen auf dieser Baustelle eine weitaus wichtigere Rolle. Darüber hinaus“, so Christoph Fischer abschließend, „stellt dies auch einen Schritt in Richtung der immer mehr geforderten, emissionsarmen Abbruchweise dar.“ Nach dem vollständigen Abtrennen von der umgebenden Betonwand wird ein Segment mit dem Baggerlöffel herausgezogen und umgeklappt. Materialtrennung nach dem Umklappen eines Wandsegments: Mit dem Greifer werden Boden, Ziegelmauer und eine Bitumenabdichtung separiert. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  20. Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  21. Bauforum24

    KEMROC-Kettenfräse EK 100

    Hämbach, 14.08.2020 - Beim Anlegen einer Baugrube auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule Würzburg stießen die Praktiker des Bauunternehmens Höhn überraschend auf massiven Fels. Weil das Gestein sich per Bagger und Reißzahn nur oberflächlich lösen ließ, wurde die Baugrube mit einer selbstfahrenden Straßenfräse ausgefräst. Danach verwendete man beim Anlegen eines Drainagegrabens eine KEMROC-Kettenfräse EK 100 mit hydraulischem Rotationsmodul KRM 60 am 24-t-Raupenbagger. Diese Methode erwies sich als präzise und zeitsparend. Bauforum24 Artikel (15.06.2020): Kemroc-Fräse KR 120 am Wettiner Wehr Spontan auftretendes Regenwasser oder anstehendes Grundwasser in der Baugrube spielen beim Einsatz einer Fräse anders als beim Hydraulikhammer keine Rolle. Im Gegenteil: Der Lösevorgang wird sogar erleichtert. Gegenwärtig wird die Staatliche Feuerwehrschule Würzburg umfassend erweitert. Neben einem neuen Übungsgelände entsteht bei diesem Projekt (Investitionssumme: rund 23 Mio. Euro) unter anderem ein modernes Unterkunftsgebäude mit Fahrzeughalle. Beim Anlegen der rund 60 x 15 m großen, bis zu 5 m tiefen Baugrube stießen die Experten der Balthasar Höhn Bauunternehmung GmbH & Co. KG bereits in rund 3 m Tiefe auf Muschelkalk. Das ist nicht gerade unüblich im Raum Würzburg, aber das Gestein war überraschend massiv. Anders als aus bisherigen Erfahrungswerten angenommen, wies der Wellenkalk, der als fein geschichtetes Sedimentgestein vorliegt, einen sehr kompakten Verbund auf. Ein flächiges Lösen mit dem Bagger war daher nur für die oberen zehn Zentimeter möglich. Kurzerhand mietete man daher eine selbstfahrende Straßenfräse an und trug den Fels bis auf das Niveau der Bodenplatte ab. Danach wollte man mit einer Bagger-Hammer-Kombination einen Drainagegraben rund um das künftige Gebäude anlegen. Bereits die ersten Versuche misslangen jedoch. Daher beschloss der Bauleiter Wolfgang Metzger, es nunmehr mit einer Bagger-Anbaufräse von KEMROC zu versuchen. Nach einer Kontaktaufnahme mit dem Hersteller erfolgten gemeinsame Unterredungen mit dem Anwendungsberater Enrico Trender von KEMROC und dem Verkaufsberater Andreas Öhrlein vom Vertriebspartner Carl Beutlhauser Baumaschinen GmbH. Sie überzeugten den Bauleiter, dass er die Aufgabe mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100_700 (700 mm Arbeitsbreite) in Verbindung mit einem hydraulischen Rotationsmodul KRM 60 lösen konnte. Einen Drainagegraben hatte das Bauunternehmen Höhn auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule in Würzburg zu erstellen. Als brauchbar erwies sich die Kombination eines 24-t-Baggers mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100 Den richtigen Dreh herausbekommen Kettenfräsen der Serie EK gehören zu den besonders erfolgreichen Produkten des Herstellers KEMROC. Diese einzigartigen Querschneidkopffräsen haben eine patentierte Mittelkette mit Fräsmeißeln zwischen ihren Schneidköpfen und wurden speziell zum Abbau von weichen bis mittelharten Gesteinen und zum Herstellen schmaler Gräben entwickelt. In diversen Größen für Bagger bis 50 t lieferbar, öffnen sie schmale, tiefe Gräben in Gesteinen bis 120 MPa Druckfestigkeit. KEMROC wird das Programm der EK-Fräsen weiter ausbauen und ab Herbst 2020 das 220 kW starke Modell EK 220 für Bagger von 50 – 70 t Einsatzgewicht auf den Markt bringen, gefolgt von der EK 40 für Bagger von 5 bis 10 t (geplant ab Herbst 2021). Ebenfalls neu und bereits verfügbar sind die endlos drehenden Rotationsmodule der KRM-Serie für Bagger von 2 bis 70 t. Kompakt, robust und wartungsarm ausgelegt, erweitern sie das Einsatzspektrum und den Wirkungsbereich aller Anbaufräsen des Herstellers. In Verbindung mit Kettenfräsen etwa ermöglichen sie das Öffnen von Gräben nicht nur mittig zwischen den Laufwerken, sondern auch seitlich am Bagger. Das spart viel Raum und unnötigen Mehraushub, der beim Fräsen schräg zum Grabenverlauf entsteht. Dieser Vorteil eines Rotationsmoduls bewies sich im Juni 2020 auf dem Gelände der Feuerwehrschule in Würzburg. Im Vorfeld stellten die Techniker von KEMROC in kurzer Zeit die geforderte Konfiguration aus Kettenfräse und Rotator zusammen. Innerhalb nur weniger Tage nach der ersten Kontaktaufnahme lieferte der KEMROC-Händler Beutlhauser aus seinem Mietpark einen Raupenbagger Liebherr R924 G8 (24 t) zusammen mit dem Anbaugerät auf die Baustelle nach Würzburg. Mithilfe des Rotationsmoduls zwischen Anbaufräse und Löffelstiel kann der Maschinist unabhängig von der Baggerstellung das Anbaugerät genau parallel zur Grubenwand führen. Damit wird ein aufwendiges Überbaggern verhindert. Zeitersparnis und fristgerechte Übergabe Im eigentlichen Einsatz konnte der Baggerfahrer seine Maschine so nah wie erforderlich an der Baugrubenwand aufstellen und die Fräse mithilfe des Rotators parallel zur Wand ansetzen, um sie in der gewünschten Arbeitsrichtung zu bewegen. Die eigentliche Fräsarbeit zum Öffnen des rund um die Baugrube 150 m langen, rund 700 mm breiten und 400 mm tiefen Drainagegrabens dauerte – abzüglich einiger kurzer Unterbrechungen – zwei Arbeitstage je acht Stunden. Dies ergab einen Arbeitsfortschritt von annähernd zehn Metern pro Stunde. Laut Wolfgang Metzger hätte man per Bagger und Hydraulikhammer oder Reißzahn ein solches Tempo und eine solche Präzision nicht erreicht: „Unter dem gegebenen Zeitdruck erwies sich das Ausfräsen des Drainagegrabens geradezu als ein Segen. Das Öffnen des Grabens gelang uns auch mit erfreulicher Genauigkeit, nur an einigen Stellen gab es Abplatzungen in dem schieferigen Gestein und im lockeren Material am Grabenkopf erweiterte sich die Grabenöffnung auf 800 mm.“ Anschließend wurden die Grabenwände per Bagger und Schneidlöffel nachgezogen und das Drainagerohr verlegt. „Später haben wir mit der KEMROC-Kettenfräse auch noch zwei Pumpensümpfe angelegt“, berichtet der Bauleiter. „Danach haben wir fristgerecht am vorgesehenen Tag die Baustelle übergeben.“ Ein günstiges Resümee zieht auch Paula Höhn, die Geschäftsführerin des Würzburger Bauunternehmens: „Trotz beträchtlich höherer Mietkosten gegenüber einer Bagger-Hammer-Kombination aus dem eigenen Maschinenpark hat sich der kurzzeitige Einsatz der Bagger-Kettenfräse-Kombination auf der Würzburger Baustelle unterm Strich bezahlt gemacht. Bei einem Hammereinsatz hätte die Arbeit dreimal so lange gedauert. Zudem ist uns in Zeiten chronischen Fachkräftemangels jedes Hilfsmittel willkommen, um unsere Maschinisten nicht länger als notwendig an eine Baustelle zu binden.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
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