Das Forum durchsuchen

Ganderkesee - Auch in diesem Jahr wird die ATLAS GmbH wieder an der IFAT Munich, der weltweit führenden und größten Fachmesse der Umwelttechnologiebranche, teilnehmen. Alle zwei Jahre präsentiert die Weltleitmesse Lösungen für die Bereiche Wasser-, Abwasser-, Abfall- und Rohstoffwirtschaft sowie Strategien, um Ressourcen in intelligenten Kreisläufen einzusetzen und langfristig zu erhalten. Die nächste IFAT findet vom 13. bis 17. Mai 2024 auf dem Messegelände in München statt. Bauforum24 Artikel (11.03.2024): ATLAS 165W Bagger ATLAS wird auf der IFAT 2024 seine zu 100 % batteriebetriebene Industrieumschlagmaschine 200MH accu in Aktion zeigen In den neu eingeführten Cross-Industry Sessions werden Lösungen aus unterschiedlichen Branchen und Industrien in den Fokus gerückt. Über diverse Industrien hinweg werden gemeinsame Lösungsansätze für eine Kreislaufwirtschaft thematisiert und entwickelt. Durch ihr umfangreiches Netzwerk bringt die IFAT Munich dabei Fachleute und Experten aus kommunalen und gewerblichen Sektoren zusammen, die Interesse an der Kreislaufwirtschaft und dem Schließen der Kreisläufe haben. ATLAS arbeitet wieder eng zusammen mit dem Verband der Arbeitsgeräte- und Kommunalfahrzeug-Industrie e.V. (VAK), dessen Mitglieder aus den Bereichen der Fahrzeugaufbauten-, der Zulieferer- und Zubehörindustrie für Arbeitsgeräte und Kommunalfahrzeuge kommen. Die Mitgliedsunternehmen des VAK e.V. entwickeln und fertigen innovative, energieeffiziente, ressourcenschonende Arbeitsgeräte und Kommunalfahrzeuge. Sie schaffen damit Werte für Kunden, Anteilseigner, Mitarbeiter und die Gesellschaft als Ganze. Auf dem VAK-Gemeinschaftsstand präsentiert ATLAS seine zu 100 % batteriebetriebene Industrieumschlagmaschine mit dem Namen 200MH accu: Diese Maschine hat ein Einsatzgewicht (inkl. 500 Liter Greifer) von 21 Tonnen und die Reichweite beträgt bis zu 11,6 m. Der großdimensionierte Elektromotor hat eine Leistung von 140 kW und bezieht seine Energie aus einem klimatisierten Lithium-Ionen-Akku mit einer Kapazität von 115 kWh; damit liefert er ausreichend Energie für einen vierstündigen Arbeitseinsatz. Das Batteriesystem wird anschließend an einer 75kW-Ladestation innerhalb einer Stunde zu 96 % aufgeladen. Auf der IFAT werden Maschinen nicht nur stationär ausgestellt, sondern in vollem Einsatz vorgeführt; so können Kaufinteressenten exakt sehen, wozu die Geräte fähig sind. Auf dem Freigelände FM.713/2 wird ATLAS in interessanten Demonstrationen den Besuchern live zeigen, wie effizient ATLAS-Umschlagmaschinen arbeiten, und zwei unterschiedliche Versionen des 200MH präsentieren: Die eine Maschine ist ausgestattet mit Löffelkippzylinder und Sortiergreifer, die andere mit einem 350 Liter Mehrschalengreifer. Die Ausleger haben eine Nutzlänge von 6.000 mm und die Knickarme eine Nutzlänge von 4.000 mm. Andere Auslegerkombinationen sind als Optionen erhältlich. Der Unterwagen des 200MH accu hat eine stabile 4-fach-Pratzenabstützung sowie Schwerlastachsen mit Industriereifen aus Vollgummi. Der Oberwagen hat einen Schwenkradius von 2.240 mm. Das Besondere an dieser Umschlagmaschine ist das leistungsstarke Akku-Pack im Heck für maximale Mobilität und unterbrechungsfreies Arbeiten im Recyclingeinsatz bei Zero Emission. Dieses Akku-Pack dient als alleinige Energiequelle der Maschine, die damit komplett autark fährt und arbeitet. Und der Akku ist besonders langlebig: Beim 200MH accu werden zertifizierte Hochvolt-Batteriesysteme mit mindestens 4.000 Vollladezyklen eingesetzt und die Klimatisierung der Batteriezellen sorgt für eine stets ideale Zelltemperatur. Zusätzlich wird durch die integrierte Leistungselektronik ein besonders netzschonender und sanfter Motoranlauf gewährleistet. Bei angenommenen 2.000 Betriebsstunden jährlich und einer Energiegewinnung aus erneuerbaren Energieträgern spart der Akkubagger im Schnitt 30 Tonnen CO2 pro Jahr ein. Wartungsarbeiten entfallen; gleichzeitig arbeitet die Maschine komplett ohne fossile Rohstoffe sowie vibrations- und geräuschreduziert, so dass Mensch und Umwelt spürbar entlastet werden. Bitte besuchen Sie ATLAS im Gemeinschaftszelt des VAK e.V. auf dem Freigelände (FM.713/2). Weitere Informationen: ATLAS GmbH | © Fotos: ATLAS

Baienfurt, 06.09.2022 - Kompakt und doch leistungsstark müssen die Maschinen im Abbruch sein. Bei der Schreiner Abbruch GmbH in Mering werden diese Kriterien seit mehr als 30 Jahren von Hitachi-Baggern erfüllt. Jüngster Spross der Maschinenfamilie ist der ZX350LCN Serie 6, den Fahrer Simon Schreiner hegt und pflegt – und im Einsatz richtig fordert. Bauforum24 Artikel (31.08.2022): Großbagger Hitachi ZX490-7 im Kiesabbau Bis es richtig spannend wird mit dem Herunterfahren darf der Schuttberg noch ein wenig höher Betonabbruch von Decken und Wänden, Bewehrungsstahl, Kunststoffreste, Ziegelsteine, Doppel-T-Pflastersteine: Fein säuberlich sortiert warten die Überreste zweier Lagerhallen und eines Firmengebäudes auf ihre Entsorgung. Oben auf einem Hügel aus Ziegelsteinen steht Simon Schreiner mit seinem Hitachi ZX350LCN und belädt den Lkw, der den Bauschutt zur Deponie fährt. Simon ist der Sohn des Firmenchefs Richard Schreiner, der 1997 von seinem Vater Raimund die Geschäftsführung der Schreiner Abbruch GmbH in Mering übernahm. 38 Jahre ist es her, dass Raimund Schreiner die Firma gründete – ausgestattet mit einem Seilbagger samt Abbruchkugel. „Irgendwann kam dann der erste Hitachi. Und seitdem gibt es für uns nichts anderes mehr“, sagt Simon, der 2020 seine Ausbildung zum Baumaschinenführer abschloss und seither an der Seite seines Bruders Richard Junior den Vater im Unternehmen unterstützt. Neben der Zuverlässigkeit der Bagger ist es vor allem der Service von Kiesel, der überzeugt. „Heute gibt es kaum noch wirklich schlechte Maschinen, also wird Kundendienst immer wichtiger.“ Und der stimmt bei Kiesel. Simon Schreiner weiß, wovon er spricht, denn in der Ausbildung zum Baumaschinenführer geht es nicht nur um das Fahren von Maschinen, sondern auch um deren gesamte Technik. Ein Anruf in der Niederlassung Kiesel Süd in Memmingen oder eine Info an Kiesel Außendienstmitarbeiter Matthias Ortner genügen und umgehend wird ein benötigtes Ersatzteil geliefert. Den Ziegelhügel räumt Simon Schreiner mit seinem Hitachi ZX350 LCN nach und nach von oben ab. Ein aufgebrezeltes Kraftpaket Bei der Schreiner Abbruch GmbH sind 20 Mitarbeiter beschäftigt – und fast ebenso viele Baumaschinen im Einsatz. Zwölf Hitachi-Bagger, zwei Hitachi-Radlader und ein „Radlader-Oldtimer“ vom Firmengründer gehören zum Maschinenpark, dazu noch etliche Lkw und Transporter. Die Baggerpalette reicht vom Hitachi ZX10 bis zum ZX350LCN, dem Baggermodell, in dem Simon Schreiner sitzt. Ab 14,5 Tonnen aufwärts ist jeder Bagger einem Fahrer zugeordnet. Wer Simons Kabine betreten möchte, muss die Schuhe ausziehen. Dafür gibt es eine extra Schuhablage am Kabinenboden. „Ich mag es nicht, wenn mein Bagger schmutzig wird“, sagt der 20-Jährige. Die Komfortkabine hat er ebenso wie die Maschine individualisiert – mit getönten Scheiben, Lederausstattung, Rundum-LED-Leuchten, für die eine Reling aus Edelstahl ans Heck geschweißt wurde. Ebenfalls aus Edelstahl ist der Auspuff. Nicht jeder Fahrer ist mit seiner Maschine so eigen wie Simon, doch für ihn ist ein sorgfältiger Umgang mit der Maschine selbstverständlich. Zu Jahresbeginn sehen die Bagger und Radlader ohnehin aus wie neu - dafür sorgen Simon und sein Bruder Richard über die Feiertage. „Wir putzen alle Maschinen, prüfen sie genau und bessern kleine Schäden aus.“ In der firmeneigenen Werkstatt wird auch lackiert. „Während des Baustellenbetriebs schafft man nur die nötigsten Wartungsarbeiten wie Hydrauliköl kontrollieren und Luftfilter säubern“, sagt Simon. „Da ist es gut, sich mal zwei, drei Wochen Zeit für die Pflege zu nehmen. Das erhöht die Lebensdauer der Maschinen.“ Der Kollege im ZX300 zerkleinert mit dem Meißel die Betonplatte. Leerlauf während des Jahres gibt es nicht. „Wir haben uns im vergangenen Jahr an etwa 240 Ausschreibungen beteiligt“, erzählt Firmenchef Richard Schreiner. Bei rund einem Drittel kam er zum Zug. Das Unternehmen ist in der Region in und um München vor allem für seine Zuverlässigkeit und Fairness bekannt. „Nachtragsarbeiten gibt es bei uns nicht.“ Auf alles vorbereitet Abbruch – das bedeutet vor allem Logistik. Welche Materialen gibt es, wie müssen sie entsorgt werden, welche Hitachi-Bagger kommen mit welchen Anbaugeräten zum Einsatz, wo werden die Materialien gelagert, damit der Abtransport oder das Recycling reibungslos funktionieren? Der begrenzte Platz auf vielen Baustellen macht es nicht einfacher. Hier gilt es auch, bei der Maschinenwahl den Kompromiss zwischen kompakter Maschine und guter Reichweite zu finden. „Wir hatten auch schon über einen Abbruchbagger mit hoher Reichweite, einen High Reach nachgedacht, aber dazu ist einfach zu wenig Platz auf den meisten Grundstücken“, sagt Richard Schreiner. Das Abbruchmaterial muss sortiert und entsorgt werden. Aufgrund der diversen, zum Teil speziellen Anforderungen beim Abbruch besitzt Schreiner eine ganze Palette an Anbaugeräten: Neben diversen Löffeln und Schwenklöffeln ist eine Abbruchschere zum Zerkleinern der Stahlbetonteile an Gebäuden wichtig. Abbruch- und Sortiergreifer mit Rotator erleichtern die Arbeit beim Abnehmen und Versetzen von Abbruchelementen. Zum Sortieren der Abbruchmaterialien kommt auch eine Elektromagnetplatte zum Einsatz, um vor Ort gleich den Bewehrungsstahl auszusortieren. Hitachi-Fans: Richard Schreiner mit seinem Sohn Simon. Auf Abbruchbaustellen stößt man immer wieder auf Überraschungen. Diesmal stockt die Arbeit bei einem Betonfundament auf dem Gelände. „Wir dachten, es wäre 20 bis 30 Zentimeter dick, jetzt stellt sich heraus, dass es fast einen Meter tief reicht,“ erzählt Schreiner. Es musste zuerst mit einem Abbruchhammer zerkleinert werden, bevor man die Betonbruchstücke in einer mobilen Brechanlage zerkleinern konnte. Den Brecher haben sich die Schreiners vor etwa fünf Jahren angeschafft. Damit können sie Beton vor Ort zerkleinern und recyceln. Der Unternehmer freut sich über diesen Beitrag zur Nachhaltigkeit. „Das Material muss von uns nicht abgefahren und entsorgt werden, sondern wir können es wiederverwenden.“ Hier standen bis vor kurzem noch zwei Lagerhallen und ein Firmengebäude. Weitere Informationen: Hitachi Kiesel | © Fotos: Kiesel

Biberach, 03.08.2022 - Kiesnachschub bereitstellen – das ist die Hauptaufgabe von Thomas Zinser und seinem Hitachi-Großbagger im Kieswerk K.S.V. Biberach GmbH & Co. KG. Seit er den ZX490-7 bedient, steigt er abends oft mit einem Lächeln aus der Kabine. Die Ausstattung macht das Arbeiten für den jungen Baumaschinenfahrer komfortabel. Bauforum24 Artikel (17.08.2022): Hitachi ZX250-7 Bagger Der Hitachi ZX490-7 ist der jüngste Zugang im Kieswerk KSV Biberach In der Kiesgrube zählen bei einem Bagger vor allem zwei Dinge: Robust muss er sein und leistungsfähig. „Wir brauchen hier keinen Schnickschnack an der Maschine, sie muss funktionieren“, sagt Christian Bochtler Betriebsleiter des Kieswerkes K.S.V. Biberach. Hier hat man mit Hitachi gute Erfahrungen gemacht. Nach dem Kauf eines Hitachi ZX520-5, der mittlerweile sechs Jahre alt ist, wurde nun der Großbagger ZX490-7 angeschafft. Anbaugeräte oder Sonderausstattung wie Schnellwechsler sind in der Kiesgrube nicht notwendig. Der Bagger soll Ladearbeiten verrichten. Stetig und zuverlässig. Dafür ist wichtig, dass der Baggerführer Bewegungsfreiheit und Komfort hat, denn er sitzt den ganzen Tag in der Maschine. „Im Kiesabbau geht es rau zu“, erklärt der Betriebsleiter. Unermüdlich im Abbau. Ladespiel um Ladespiel werden LKW beladen Alles drin und dran Der ZX490-7 wurde für die Biberacher in der Standardausstattung geliefert. Standard heißt jedoch nicht minimal. Über die ConSite Pocket-App behält das Fuhrpark-Team die Betriebszeit im Blick, ebenso die Leistung oder die Qualität und den Verschleiß des Motor- und Hydrauliköls, das von den patentierten ConSite Ölsensoren kontinuierlich überwacht wird. Der Fokus von Hitachi lag in der neuen Serie 7 besonders in der Verbesserung der Bedienerfahrung in der Fahrerkabine. Mitschwingende Joystickkonsolen und ein geräumiger Innenraum sind so selbstverständlich wie ein modernes Entertainmentsystem mit Bluetooth für Freisprechanlage und Musik. Und die kann wahrlich genossen werden, denn die Kabine weist den niedrigsten Lärm- und Vibrationspegel unter den auf dem Markt befindlichen Baggern auf. „Der ZX490-7 ist wesentlich leiser als der ZX520-5, den wir vor sechs Jahren gekauft haben“, sagt Bochtler. Bei der Kiesgewinnung kann sich der ZX490-7 voll entfalten Wesentlicher jedoch ist, dass der Baggerführer seinen Sitzkomfort in jeder Dimension individuell einstellen kann. Die Konsole ist ergonomisch gestaltet und bietet einfachen Zugriff auf die Bedienelemente. Alles bedeutend für die harte Arbeit und das lange Sitzen. Ein untrügliches Zeichen, dass die richtige Maschine angeschafft wurde, sei für ihn, wenn Fahrer Thomas Zinser abends mit einem Lächeln aus der Maschine steige. „Seit wir den neuen Bagger haben, lächelt er oft.“ Der Beharrliche in der Kiesgrube „Aus der Region für die Region“ – so lautet das Motto der K.S.V. Standardprodukte sind Sand und ungewaschene Kiese sowie Nagelfluh. Nicht ständig vorrätig beziehungsweise nur auf Vorbestellung erhältlich sind dagegen Mineralbeton, Schotter, Lehmschluff oder Splitte. Diese Materialien lassen sich gut ausbaggern, bis auf Nagelfluh. Nagelfluh ist ein hartes Konglomeratgestein, das zu mindestens 50 Prozent aus gerundeten Steinen (Kies) besteht, die durch eine feinkörnige Matrix fest verbacken sind. Mit etwas Glück lässt es sich mit einem Bagger zerkleinern, manchmal sind jedoch Sprengungen nötig. Das kostet zwar Zeit, doch Nagelfluh ist ein begehrter Rohstoff und wird beispielsweise als Wasserbaustein oder in der Gartengestaltung eingesetzt. Wenn harter Stein zerkleinert werden muss, hat der Hitachi ZX490-7 also Pause. Er wird im Kieswerk nicht für die Arbeiten eingesetzt, für die man viel Kraft in kürzester Zeit benötigt, sondern er wird wegen seines langen Atems geschätzt. Thomas Zinser verweilt mit seinem Bagger lange an einem Ort und belädt den Dumper mit Abbaumaterial – das schont das Fahrwerk, das im Kieswerk stark beansprucht wird. Bei der KSV wird viel Wert auf materialschonenden Einsatz der Maschinen gelegt. Darauf hat Rolf Brik, der Leiter des Maschinenparks, ein wachsames Auge. „Rolf kennt jede Betriebsanleitung auswendig“, begeistert sich Geschäftsführer Markus Holder. Er sei extrem penibel, was die Wartung und Pflege der Bagger angehe und sorge dafür, dass die anderen Fahrer ebenfalls sorgfältig mit den Maschinen umgehen. „Wenn wir nach Jahren eine Maschine an den Hersteller zurückgegeben haben, wurden wir immer für deren hervorragenden Zustand gelobt.“ Fahrer Thomas Zinser, Michael Högerle, Kfm. Leiter, K.S.V.-Geschäftsführer Markus Holder und Christian Bochtler, Betriebsleiter des Kieswerks (v.l.n.r.) Wer kontinuierlich seine Maschinen im Blick hat, bemerkt, wenn sich Probleme andeuten. Dann muss der Service stimmen. „Ein zuverlässiger Kundendienst beim Händler oder Hersteller ist wichtiger Bestandteil für uns und ein entscheidendes Kaufkriterium. Das klappt bei Kiesel“, sagt Michael Högerle, Kaufmännischer Leiter der KSV. Weitere Informationen: Hitachi Kiesel | © Fotos: Kiesel

Baienfurt, 16.08.2022 - Kleine Privatgrundstücke in Wohnsiedlungen fordern Abbruchunternehmen heraus. Oft sind die Areale, die Nachbarhäuser gefährlich nah. Stephan Scheidecker, Gründer der Scheidecker GmbH aus München, und seine Mitarbeiter kennen sich mit knappen Platzverhältnissen bestens aus. Und haben mit dem neuen Hitachi ZX250-7 den richtigen Bagger für diffizile Abrissarbeiten. Bauforum24 Artikel (09.08.2022): Mobilbagger Hitachi ZX140W-6 Mit dem Sortiergreifer bricht der Fahrer des Hitachi ZX250-7 behutsam nach und nach die Wände des Hauses ab. Hindernisse mussten sie einige beseitigen, bevor der Hitachi ZX250-7 in den Garten eines Münchener Grundstücks fahren konnte. „Wir haben uns Stück für Stück vorgearbeitet“, erzählt Stephan Scheidecker. „Zunächst mussten wir von der Straße aus eine Eingangstreppe abbrechen. Erst dann passte der Bagger in die Einfahrt und wir konnten mit dem Rückbau der Garage beginnen.“ Der ZX250-7 beweist sich als Allrounder. Abriss und Sortierung von Bauschutt – alles mit einer Maschine. Inzwischen steht der Hitachi ZX250-7 im Garten hinter dem Einfamilienhaus aus den 1950er Jahren – bereit zum Rückbau des etwa zehn Meter hohen Gebäudes. Mit seinem ausgefahrenen Monoblockausleger erreicht der Bagger aus dem Stand bis zu zwölf Meter Abbruchhöhe. Platziert auf einem Erdhügel wären sogar 14 Meter möglich. „Der 26-Tonner ist sehr flexibel einsetzbar. Mit ihm lassen sich Gewerbebauten, landwirtschaftliche Betriebe sowie Ein- und Zweifamilienhäuser effizient abbrechen“, sagt Jürgen Weichenmeier. Der Kiesel-Gebietsverkaufsleiter für München steht Abbruchunternehmer Scheidecker als kompetenter Ansprechpartner zur Seite. Der CoPilot an Bord Mittlerweile trägt der Bagger das Bauwerk Stück für Stück ab. Die Arbeitsspiele sind fließend, denn Scheidecker verwendet mit dem OilQuick (OQ) 70/55 den Klassiker unter den Schnellwechslern für mittelgroße Bagger von 18 bis 32 Tonnen. Vom Sortiergreifer, Pulverisierer über Verdichter, Kombi-Scheren bis hin zu Bohrgeräten: Mit dem vollhydraulischen Schnellwechselsystem sind die Werkzeuge, die automatisch erkannt werden, problemlos und ohne großen Aufwand gewechselt. Als Helfer fungiert der KTEG CoPilot Basic. Dieser elektronische Arbeitskollege steuert und kontrolliert neben vielen anderen Funktionen die Kommunikation zwischen Maschine und Anbaugerät und unterstützt damit den Baggerführer beim Werkzeugwechsel durch eine automatische Werkzeugerkennung. Damit ist gewährleistet, dass immer der richtige Hydraulikdruck am Werkzeug vorliegt. Das schont die Hydraulik und der Baggerführer kann sich auf seine Arbeit konzentrieren. Für Projekte rund um den Wohnhaus-Abbruch ist für Stephan Scheidecker der neue ZX250-7 die erste Wahl. „Damit kann mit dem ZX250-7 jede Aufgabe schnell und präzise abgewickelt werden“, weiß Kiesel-Experte Jürgen Weichenmeier. Bei Stahlbeton kommt zum Beispiel eine Abbruchzange zum Einsatz. Ihr Wechsel dauert mit dem OQ70/55 nur wenige Sekunden. „Das ist kein Vergleich zu früher, als wir pro Anbaugerät vier Schläuche von Hand verschrauben mussten. Jetzt erledigen wir das in zehn Sekunden“, begeistert sich Stephan Scheidecker. Die Maschine platziert die Materialien auf dem Grundstück für den Abtransport. Beton, Ziegel, Holz, Metall oder Dachpappe – für jede Materialgruppe gibt es einen Haufen. Alles kein Problem für den Maschinenführer aus Estland, der von allen Kollegen Kalle genannt wird. Fast sanft holt er mit dem Sortiergreifer Fensterrahmen aus der Laibung, hebt einen Heizkörper aus einem Zimmer ins Freie und entfernt ein Kabel, das aus einer Wand ragt. Kalle schichtet alles sortengerecht auf die Materialberge. Dann muss erneut ein Stück Außenwand weichen. Vor etwaigen Steinschlägen bewahrt die ROPS-FOPS-Kabine den Fahrer mit bruchsicheren Panzerglasscheiben und einem Schutzgitter. Selbst beim Trennen von Mineralwolle kommt der Greifer zum Einsatz. Sauber getrennt zum Reststoffhof Trotz vorheriger Hausbesichtigung ist Stephan Scheidecker vor Überraschungen nie sicher. Unerwartet präsentiert sich die Zwischendecke des zweistöckigen Hauses. Es ist keine Beton-Decke wie etwa zum Dach oder zum Keller. Sie besteht aus Holzbalken mit Dämmung. Wie lassen sich die Bestandteile so abbrechen, dass die Sortierung sich auf ein Minimum reduziert? Wieder ist Kalle gefragt. Zunächst trägt er den Estrich ab und legt die Holzbalken frei. Dann entfernt er die Dämmschicht und bewegt Stücke der mit Glaswolle belegten Dämmplatten vorsichtig auf das Grundstück. Mit dem Greifer schiebt er die Glaswolle behutsam herunter. Die Baustellen-Helfer packen sie rasch in Spezial-Säcke für Mineralfaserabfälle. Diese müssen für die Abnahme auf dem Reststoffhof nämlich luftdicht verpackt sein. Die Trennung und die Entsorgung der Abbruchmaterialien sind aufwändig – alles fahren die Scheideckers separat ab. Dafür haben sie eigene Container und Lkw angeschafft. „Wenn Sie heute einen Containerdienst anrufen, weil in einer Stunde ein voller Container abgeholt und ein leerer gebracht werden soll, dann wird am anderen Ende der Leitung herzlich gelacht. Mit eigenen Fahrzeugen sind wir unabhängig von Terminen“, sagt Stephan Scheidecker. Weitere Informationen: Hitachi | © Fotos: Kiesel | Susanne Wannags

Baienfurt / Ravensburg, 13.05.2020 - Gierig wütet sie, tranchiert Stück für Stück den metallenen Vogel, reißt auseinander, was einst zusammengehörte. Wo vorher Passagiere auf Linienflügen entspannten, regiert nun die Schrottschere. Die Baustelle ist ein Airbus vom Typ A340, als flugunfähig eingestuft. Seine fachgerechte Entsorgung wurde zum Fall für die Antal Abbruch & Baumanagement GmbH und ihren Projektleiter Daniel Deigert. Die volle Aufmerksamkeit liegt dabei auf dem Kiesel Multi Carrier KMC400, der den Rückbau erledigen soll. Bauforum24 Artikel (17.04.2020): Kiesel Fahrerschulung Ausgerüstet mit einem Monoblock-Ausleger, erreicht der Kiesel Multicarrier KMC 400 alle abbruchrelevanten Stellen des Airbus. „Wir machen das zum ersten Mal“, beschreibt Deigert die Herausforderung.Eine Woche hat die KTEG-Maschine Zeit, den Job auf der Vorfeldebene eines größeren deutschen Flughafens zu stemmen. Nicht viel, also ist höchste Konzentration und passgenaues Agieren ohne Zeitverzögerungen angesagt. Immerhin werden über 60 Tonnen Metall und Aluminium beim Rückbau des Airbus A340 zerlegt und entsorgt. „Das ist schon eine Hausnummer“, weiß Deigert. Seit sechs Jahren ist Bauleiter Deigert beim Abbruchspezialisten Antal aus Frankfurt am Main beschäftigt, hat schwerpunktmäßig Projekte im Bereich Entkernung, Schadstoffsanierung, Abbruch, Verbau und Erdbau umgesetzt. Der Rückbau des Airbus A340 ist für ihn ein Novum. Wie geplant, ist der KMC400 perfekt für den Flugzeug-Rückbau geeignet. Ausgerüstet mit einem Monoblock-Ausleger, werden alle abbruchrelevanten Stellen des Airbus erreicht. Beeindruckt zeigt sich Deigert von der Vielfältigkeit der Maschine, die mittels eines einfachen Tausches von Monoblock- gegen Longfront-Ausleger auch Hochhäusern effizient zu Leibe rückt. Das Gehäuse des Airbus A340. Vom einstigen Komfort nichts mehr zu sehen. Neben der Metallschere fungiert als Anbaugerät ein Sortiergreifer, um den 60 Tonnen Material beizukommen. Ein steter Wechsel der Werkzeuge ist nicht vonnöten, der Rückbau wird in längeren Etappen gleicher Arbeitsabläufe umgesetzt. Sorgfältige Planung, Konstanten im Arbeitsprozess und die Effizienz der Maschine, die sich keinen Stillstand erlauben kann, bilden das Erfolgsrezept. Die Feuerwehr ist immer mit dabei, denn es bleibt ungewiss, ob Risikofaktoren in Form von Kraftstoffresten bestehen. Der Kraftstoff wurde zwar abgelassen, aber es konnte nicht gänzlich sichergestellt werden, dass sich nicht doch entzündbare Rückstände in den Leitungen befinden. Also halten sich die Männer in Rot bereit und warten auf ihren Einsatz; der zum Glück nicht kommt. Um den Zeitplan einhalten zu können, muss sich Deigert auf seine Mitarbeiter und die Maschine hundertprozentig verlassen. Der Multi Carrier KMC400 wird seinen Erwartungen gerecht und untermauert durch den erfolgreichen Abschluss des Projekts die Systempartnerschaft von Antal mit der Baienfurter Unternehmensgruppe Kiesel. Systempartner Kiesel kommt vor allem bei Neuanschaffungen ins Spiel. Seit fünf Jahren besteht eine enge Bindung zum Abbruchspezialisten Antal. Der Multi Carrier KMC400 wurde von der unternehmensinternen Technologie- & Entwicklungsgesellschaft (kurz: KTEG) gebaut und ausgeliefert, seit zwei Jahren gehört die Maschine bereits dem Unternehmen. Wo rohe Kräfte sinnvoll walten: Anbaugerät Metallschere im Einsatz. Acht Stunden täglich ist der KMC400 beim Rückbau des Airbus A340 im Einsatz. Bei einem solchen Job ist es nicht verwunderlich, dass die Maschinenführer im Vorfeld Schlange stehen. Wann hat man schon mal die Chance, ein Flugzeug zu zerlegen? Den Zuschlag bekommen natürlich „diejenigen, die die Maschine kennen“, zwinkert Deigert. Die Woche ist vorbei, der Airbus A340 Geschichte. Mensch und Maschine haben ganze Arbeit geleistet. Eine weitere spannende Erfolgsgeschichte des Abbruch-Unternehmens Antal und seines Multicarrier KMC400. Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel

Wertheim, 11.10.2018 - Engcon, Hersteller von Tiltrotatoren, hat einen Sortiergreifer speziell für Minibagger neu entwickelt. Der SK02 wiegt etwas mehr als 100 kg und ist damit besonders für kleine Bagger im Größenbereich von 1,5 bis 3 Tonnen geeignet. Mit dem SK02, der von sofort an lieferbar ist, erweitert Engcon sein bereits umfangreiches Zubehörprogramm. Bauforum24 Artikel (14.12.2017): Engcon unterstützt Trimble Earthworks Engcon Sortiergreifer SK02 In den vergangenen Jahren hat Engcon stark in die Erweiterung seines Zubehörprogramms investiert und ist heute im Bereich Anbaugeräte einer der Hauptakteure bei der Entwicklung und Produktion von neuen Werkzeugen für Bagger bis 33 Tonnen. „Unsere Philosophie ist es, dass wir die besten und anspruchsvollsten Werkzeuge anbieten, die unter einem Tiltrotator angebracht werden können“, betont Johan Johan Johansson, Konstrukteur bei Engcon. „Unser neuer Sortiergreifer passt daher sehr gut zu den Kunden.“ Der neue und kleinere Greifer wird seit langem von Engcons Kunden nachgefragt, die heute Minibagger einsetzen, und Engcons zweitgrößten Sortiergreifer SK05 für zu groß für ihre Maschinen halten. Mit einem Gewicht von nur 109 kg, einer Breite von 400 mm und einer maximalen Greifkraft von 5,7 kN ist der neue SK02 jetzt explizit für Bagger der Größe 1,5-3 Tonnen konstruiert. Wie die meisten anderen Hydraulikwerkzeuge von Engcon ist die Halterung verschraubt und somit leicht an die Befestigungsart des Trägers anzupassen. Der SK02 verfügt auch über geschraubte Schneidmesser, ist für den Einbau von Baggerzähnen vorbereitet und kann mit abgedichteten Seiten geliefert werden, um so als Zweischalengreifer verwendet werden können. Weitere Informationen: engcon Germany| © Fotos: engcon

Köln-Porz, 03.07.2018 - Acht lange Jahre stand es leer: das Hertie-Kaufhaus am Friedrich-Ebert-Platz in Köln-Porz. Zuletzt gab es noch eine Abschiedsparty für die Bürger. Ein Künstler verewigte Graffiti und den Schriftzug „Tschüss Hertie!“ an der Gebäudefassade. Nun ist nichts mehr davon zu sehen, längst haben die Bagger ihr Tagwerk verrichtet. Der ehemalige Hertie-Komplex inklusive der Tiefgarage musste Platz machen für drei Häuser mit Wohnungen und Geschäftsräumen, die bis 2022 entstehen sollen. Das Projekt mit dem Namen „Neue Mitte Porz“ wird von der Modernen Stadt realisiert. Die Entkernung, die Sanierung und den Abbruch hatte das Unternehmen Linkamp mit Sitz in Anröchte im November übernommen – federführend wirkte dabei ein neuer Cat Kettenbagger 374FL mit. Bauforum24 TV Video (12.06.2018): Bagger Basketball bei Zeppelin Der Abbruch von Hertie war die Einsatzpremiere für den neuen 75-Tonner. Durch die Gebäudehöhe – das Kaufhaus erreichte an die 20 Meter – war eine Baumaschine in der Größenklasse des Cat 374F L erforderlich. Was das Kaufhaus betraf, machte sich Linkamp erst an die Feinarbeiten: Parallel zu den Entkernungsarbeiten, bei denen zahlreiche Einbauten, Lüftungsrohre, Deckenverkleidungen und Bodenbeläge entfernt wurden, fand die Schadstoffsanierung statt. Dabei wurden alle Schadstoffe wie Asbest, PCB, PAK und KMF entfernt. Die Schadstoffsanierung wurde durch die Sacosta CAU gutachterlich betreut. Alleine dafür waren 30 Mitarbeiter vor Ort. Ein Radlader Cat 908H und acht Minibagger wie Cat 304.5 und Cat 301.7, alle ausgerüstet mit Hydraulikhammer und Sortiergreifer, verteilten sich für die Entkernung auf den Etagen – dank des geringen Eigengewichts der Kompaktgeräte konnten sie sich im Inneren uneingeschränkt bewegen. Es ging um 130 000 Kubikmeter umbauten Raum, größtenteils aus massivem Stahlbeton mit Decken- und Binderstärken von bis zu 120 Zentimetern. Die Abbruchkante führte analog mit den Gebäudekanten von Hertie sowie am nördlichen Abschluss des Dechant-Scheben-Hauses und von da in einer Linie weiter über den Friedrich-Ebert-Platz bis zur Hauptstraße; dann ging es an der Wand entlang bis zur Fußgängerbrücke und am südlichen Abschluss des Sahle-Wohn-Geschäftshauses bis zum ehemaligen Kaufhaus. Für den unterirdischen Abbruch waren vorab umfangreiche Verbauarbeiten notwendig. Die Vielzahl der Geräte hatte auch mit der Größe des Abbruchprojekts zu tun – 4 500 Quadratmeter betrug die Grundfläche des oberirdischen Baukörpers und rund 3 000 Quadratmeter machte die Tiefgarage aus. Seine Feuertaufe auf der Baustelle feierte der neue 75-Tonnen-Bagger, den Geschäftsführer Oliver Linkamp expliziert für diese Maßnahme bei seinem Baumaschinen-Hauptlieferanten, der Zeppelin Niederlassung Paderborn und ihrem leitenden Verkaufsrepräsentanten, Markus Knippschild, bestellte. Denn neben dem Untergeschoss des Hertie-Gebäudes, welches sich über eine Grundfläche von rund 4 500 Quadratmetern erstreckte, wurde auch die zweigeschossige Tiefgarage komplett zurückgebaut, damit dann eine Baugrube erstellt werden kann. Die schweren Unterzüge mit einer Stärke von bis zu 120 Zentimetern erforderten ein Schwergewicht wie den Cat Kettenbagger 374F L, der von einem Cat Acert-Diesel C15 angetrieben wird. Der Sechszylinder-Motor mit 15,2 Litern Hubraum bringt 352 kW auf die Kurbelwelle. Schließlich musste er ein seiner Größe angemessenes Anbaugerät einsetzen. Es galt, den Schnellwechsler OQ 120 mit einem 9,5 Tonnen schweren Pulverisierer zu bewegen. Darüber hinaus wurden Hammer, Schere und Sortiergreifer im Wechsel entsprechend der anfallenden Arbeiten eingesetzt. Großer Schlüssel für schweres Gerät, das Fahrer Werner Töppler bedient. Doch trotz der Schwerstarbeit, die zu verrichten war, ließ sich die Maschine dank des elektronischen Adaptive Control Systems von Fahrer Werner Töppler so steuern, dass sie feinfühlig ansprach und er die erforderliche Leistung für den Rückbau des Stahlbetonklotzes präzise abrufen konnte. Auch bedingt durch die Gebäudehöhe – das Kaufhaus erreichte an die 20 Meter – war eine Baumaschine in der Größenklasse des Cat 374FL erforderlich. Ihm zur Seite stand ein Cat Longfrontbagger 365C, Einsatzhöhe 34 Meter, der Fassadenplatte für Fassadenplatte nach unten holte. Ein Teleskoplader hob einen Gummivorhang, der als Spritzschutz diente. Zwei Cat Kettenbagger 336E und einen 315D sowie einen Cat Radlader 972MXE und einen 70-Tonnen schweren Brecher hatte Oliver Linkamp für Recyclingaufgaben vorgesehen. Die Vielzahl der Geräte hatte auch mit der Größe des Abbruchprojekts zu tun – 4 500 Quadratmeter betrug die Grundfläche des oberirdischen Baukörpers und rund 3 000 Quadratmeter machte die Tiefgarage aus. Der Abbruch hatte ein Auftragsvolumen von rund drei Millionen Euro. Markus Knippschild, leitender Verkaufsrepräsentant bei Zeppelin, Manuel Gräf und Oliver Linkamp, beide Geschäftsführer, Christian Köster, Werkstattmeister, und Werner Töppler, Fahrer (von links). Doch es war nur eine der Maßnahmen, die Linkamp in Köln ausführt. Das Unternehmen bewegt sich meist in einem Aktionsradius bis 200 Kilometer vom Firmensitz entfernt – doch Aufträge werden von dem 160 Mann starken Betrieb deutschlandweit in der Entkernung, Sanierung und im konstruktiven Rückbau abgewickelt. Um die Vielzahl der Baustellen und Projekte in der Größe des ehemaligen Hertie-Kaufhauses stemmen zu können, wird immer wieder in Gerätetechnik nach neuestem Stand der Technik investiert. 38 Kettenbagger und drei Longfrontbagger bilden das Fundament des Maschinenparks. Jüngste Errungenschaften sind neben dem Cat 374F L zwei Cat Kettenbagger 330F und Minibagger wie ein Cat 303E CR und 301.7D. Kompaktgeräte braucht das Unternehmen für die Entkernung. So kann der Betrieb in seinem Maschinenpark auf drei 900 Kilo schwere Cat Mikrobagger zurückgreifen, die selbst noch durch enge Türrahmen hindurchpassen. Sie bilden das untere Ende der Skala ab – der neue 75-Tonner markiert die obere Grenze. Bei den Radladern reicht die Bandbreite von einem Cat 907H2 bis zu einem 972M XE. Auch Walzenzüge von Cat wie einen CS56 und CS433E setzt Linkamp ein. „Nur mit technisch einwandfreiem Gerät können wir unseren Auftraggebern ein zuverlässiger Partner sein – deshalb investieren wir regelmäßig in neue Technik, um die Aufgaben unserer Kunden, aber auch die gesetzlichen Anforderungen erfüllen zu können. Auf Cat können wir nicht verzichten, da sich die Maschinen bewährt haben. Für uns gilt: Einen Rückbau ohne Cat können wir uns nicht leisten“, stellt der Firmeninhaber klar. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH| © Fotos: Zeppelin