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  1. Bauforum24

    Hitachi ZX225US-6 mit neuem Look

    Baienfurt / Ravensburg, 30.08.2021 - Schon von weitem erkennt man die Maschinen und Fahrzeuge der Max Wild GmbH an ihrem unverwechselbaren Grünton mit orangefarbenem Logo. Mit seiner hauseigenen Lackiererei ist das Unternehmen, das in Tiefbau, Erdbau, Abbruch, Recycling und Transport tätig ist, seit kurzem unabhängig von Dienstleistern. Die erste Maschine, die ein Umstyling bekam, war der Raupenbagger ZX225US-6 von Kiesel. Bauforum24 Artikel (26.05.2021): Kiesel stellt Elektro Kompaktbagger vor Unverkennbar Hitachi: der ZX225US-6 in leuchtendem Orange auf dem Weg in die Lackiererei. Ca. 50 Stunden dauerte es, den Hitachi ZX225US-6 für sein großes Umstyling vorzubereiten. Stunden, in denen Kabel, Hydraulikleitungen, Baggerketten, Scheiben, Spiegel und Gestänge sorgfältig mit Folie umwickelt und abgeklebt wurden. Jahrelang führten Dienstleister diese Tätigkeit aus. “Nur wenige haben Kabinen, die groß genug sind – ensprechend schwierig ist die Terminierung”, sagt Tobias Sax, der bei Wild die Lackiererei leitet. Servicecenter auf dem Betriebshof Seit August 2020 gibt es nun mit der “DIE WERKSTATT“ ein neu errichtetes Service-Center auf dem Betriebsgelände in Berkheim. Im Erdgeschoss sind im neuen Gebäude die Servicebereiche wie Pkw- und Nutzfahrzeugwerkstatt, Schlosserei, Prüfhalle, Waschstraße und Lackiererei untergebracht, darüber befinden sich ein großes Ersatzteillager und Büros. „Wir reparieren unseren eigenen Fuhrpark, sind aber auch schon lange für Firmen aus der Umgebung tätig“, erklärt Daniel Wild, Geschäftsfeldleiter Fuhrpark- und Gerätemanagement. Zunächst einmal wird alles abgeklebt, was nicht lackiert werden soll. Viel Platz für große Maschinen In der Lackierkabine mit 21 m (Die 42m waren inkl. Der Vorbereitsungshalle) Länge, 6 m Breite und einer Höhe von 5,50 m ist genug Platz, um auch einen Bagger samt Ausleger zu lackieren. Für kleine Fahrzeuge ist sie in der Mitte teilbar. Die Lackieranlage bringt Flexibilität in der Planung und spart Transportkosten. Unter den 320 Pkw, 110 Lkw und 200 großen Baumaschinen bei Max Wild gibt es immer noch einige, die in ihrer Ursprungsfarbe auf den Baustellen unterwegs sind. Umfangreiche Vorbereitung Nicht so der Hitachi-Raupenbagger ZX225US-6. Er soll in Firmenfarben auf seine erste Baustelle kommen und wurde direkt von Kiesel in Geisingen zu Max Wild nach Berkheim geliefert. Dort ersetzt er das Vorgängermodell. Bevor das leuchtende Hitachi-Orange des ZX225US-6 unter einer Lackschicht verschwindet, muss einiges vorbereitet werden. „Zunächst wird die Maschine komplett gereinigt,”, erklärt Tobias Sax. Anschließend wird der Lack angeschliffen, die Maschine nochmals abgewaschen und alles abgeklebt, was nicht lackiert werden soll und darf. „Das dauert etwa 50 Stunden. Doch je sorgfältiger man die Maschine vorbereitet, desto besser wird das Ergebnis“, sagt Sax. Bewegliche Maschinenteile wie Türen oder Klappen wurden von Kiesel bereits abmontiert zu Wild geliefert. Tobias Sax (links) und Daniel Wild freuen sich über die erste Maschine aus der neuen Lackiererei. Das Lackieren selbst dauert rund sechs bis acht Stunden. Zunächst einmal wird eine Grundierung aufgetragen, damit das Orange später nicht durchscheint, “Anschließend werden etwa ca. 15 Liter grüner Decklack aufgetragen”. Die Unternehmensfarbe, ausgesucht von Firmengründer Max Wild Senior, hat keine RAL-Nummer. „Das macht es manchmal etwas schwierig, immer den gleichen Farbton zu bekommen“, sagt Sax. Kleinere Lackschäden auszubessern kann da zum farblichen Glücksspiel werden – manchmal ist es einfacher gleich die gesamte Motorhaube oder Tür zu lackieren. Fertig lackiert und beklebt kann der ZX225US-6 als Mitglied der Max-Wild-Maschinenfamilie jetzt auf seine erste Baustelle. Eine Woche bis zum neuen Look Normalerweise dauert es einige Tage bis der Lack ganz trocken ist. Bei Wild ist die Lackierkabine auch Tocknungskammer. „Bei 60 Grad dauert es je nach Härte des Lacks 15 bis 30 Minuten, bis alles trocken ist“, freut sich Sax. Wenn die Türen, Klappen und andere Anbauteile ebenfalls lackiert sind, übernehmen Mitarbeiter der Firma Kiesel die Montage. Nach der grünen Lackierung folgt das Bekleben des Baggers mit orangefarbenem Firmenname, Firmenlogo und typischen Seitenstreifen. Nach knapp einer Woche wirkt der Hitachi schon wie ein langjähriges Mitglied der Max-Wild-Maschinenfamilie. Daniel Wild freut sich, dass der Bagger ohne Verzögerung direkt aus der Lackiererei auf die Baustelle kann. Und sollte nach vielen Arbeitsstunden an einigen Stellen mal der Lack ab sein, können Tobias Sax und sein Kollege Jürgen Schädle den ZX225US-6 schnell wieder makellos strahlen lassen. Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos:
  2. Schon von weitem erkennt man die Maschinen und Fahrzeuge der Max Wild GmbH an ihrem unverwechselbaren Grünton mit orangefarbenem Logo. Mit seiner hauseigenen Lackiererei ist das Unternehmen, das in Tiefbau, Erdbau, Abbruch, Recycling und Transport tätig ist, seit kurzem unabhängig von Dienstleistern. Die erste Maschine, die ein Umstyling bekam, war der Raupenbagger ZX225US-6 von Kiesel. Bauforum24 Artikel (26.05.2021): Kiesel stellt Elektro Kompaktbagger vor Unverkennbar Hitachi: der ZX225US-6 in leuchtendem Orange auf dem Weg in die Lackiererei. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    Kiesel stellt Elektro Kompaktbagger vor

    Baienfurt/Ravensburg, 20.05.2021 - Weltweit schreitet die Elektromobilität auf den Baustellen voran. Die Vorgaben, die in Bezug auf die Emissionen mancherorts bereits heute an die eingesetzte Technologie gestellt werden, machen es erforderlich, dass neue Konzepte entwickelt und gebaut werden. Die Anforderungen an eine elektrisch betriebene Baumaschine sind deutlich andere als in der Automobilbranche. Hohe Verfügbarkeiten, kurze Ladezyklen, kompakte Baugrößen sind hier von entscheidender Bedeutung. Im Rahmen einer erfolgreichen Kooperation haben sich das Engineering Entwicklungsunternehmen SUNCAR HK AG aus Zürich und die deutsche KTEG GmbH der Herausforderung gestellt und einen elektrisch betriebenen Kompaktbagger konzipiert und umgesetzt. Von der Machbarkeitsstudie über die mechanische und elektrische Auslegung und Umsetzung, bis hin zum Bau der Prototypen und schließlich der Serienfertigung dauerte dieses Projekt ca. 3 Jahre. Bauforum24 Artikel (13.05.2020): Kiesel: Multi Carrier KMC400 Der KTEG ZE85 im Einsatz – dank der Premium Batterietechnik stellt auch der Einsatz bei extremen Temperaturen kein Problem dar. Das erste Produkt der Zusammenarbeit zwischen SUNCAR und KTEG, der Kompakt-Raupenbagger ZE85, hatte anlässlich der bauma 2019 seine Weltpremiere und zählte zu den Messe-Highlights. Direkt im Anschluss wurde er in dem am weitest entwickelten Markt für Elektromobilität in Europa, in Norwegen, im realen Baustelleneinsatz getestet und zur Serienreife gebracht. Die erste Charge der Serienproduktion von 50 Maschinen verließ im Frühjahr 2021 die Produktion der KTEG. Die zweite befindet sich bereits in Arbeit. Ein zweites Modell in der 2-Tonnen-Klasse, der ZE19, steht ebenfalls kurz vor der Serienreife und wird im Sommer 2021 auf den Markt kommen. „Die Verfügbarkeit des Baggers auf der Baustelle ist eines der wichtigsten Kriterien für den Betreiber“, erläutert Harald Thum, Geschäftsführer der KTEG GmbH. „Mit Suncar haben wir einen der TOP-Partner für elektrobetriebene Antriebssysteme an unsere Seite. Die Bagger der ZE-Serie gehören dank dieser Kooperation schon heute zu den zuverlässigsten auf dem Markt.“ Stefan Schneider, Geschäftsführer der Suncar HK ergänzt: „Für SUNCAR ist ein Partner wie die KTEG, der die Möglichkeit hat die Maschinen in Kleinserien herzustellen, sehr erfreulich. Wir ergänzen uns hervorragend, strategisch und im Tagesgeschäft.“ Harald Thum, Geschäftsführer der KTEG GmbH Der ZE85 ist Teil der ZECOM Serie von KTEG und das erste Modell einer Reihe kompakter Raupenbagger, die im Batteriebetrieb komplett autark oder bei Bedarf auch mit Kabel arbeiten. Die Abkürzung ZE steht für «Zero Emission», was sowohl den Ausstoß an Abgasen als auch den reduzierten Geräuschpegel in der Anwendung treffend beschreibt. Die Systemarchitektur bietet, basierend auf einem modernen 800V-System, die momentan besten Batterielaufzeiten dieser Klasse. So arbeitet der ZE85 je nach Betriebsart bis zu 7 Stunden mit einer Batterieladung. Die Akkus mit ihrer Kapazität von 100 kWh – vergleichbar mit dem Model S von Tesla – können in 45 Minuten im CCS-Schnellladeverfahren (Gleichstrom) oder in weniger als zwei Stunden mit 63 Ampere/400 Volt-Wechselstrom – als „Baustrom“ auf vielen Baustellen verfügbar – wieder aufgeladen werden. Unterbringung der Energieversorgung wurde clever gelöst: zur Aufnahme des Batteriemoduls wurde das Kontergewicht des Kurzheckbaggers ersetzt. So behält die Maschine weiterhin die im Einsatz wichtige Standfestigkeit und wurde lediglich um etwa 30 Zentimeter länger. Im Inneren der Maschine stehen dem Bediener alle Komfortfeatures des bewährten Basismodells aus dem Hause Hitachi zur Verfügung. Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel
  4. Baienfurt/Ravensburg, 20.05.2021 - Weltweit schreitet die Elektromobilität auf den Baustellen voran. Die Vorgaben, die in Bezug auf die Emissionen mancherorts bereits heute an die eingesetzte Technologie gestellt werden, machen es erforderlich, dass neue Konzepte entwickelt und gebaut werden. Die Anforderungen an eine elektrisch betriebene Baumaschine sind deutlich andere als in der Automobilbranche. Hohe Verfügbarkeiten, kurze Ladezyklen, kompakte Baugrößen sind hier von entscheidender Bedeutung. Im Rahmen einer erfolgreichen Kooperation haben sich das Engineering Entwicklungsunternehmen SUNCAR HK AG aus Zürich und die deutsche KTEG GmbH der Herausforderung gestellt und einen elektrisch betriebenen Kompaktbagger konzipiert und umgesetzt. Von der Machbarkeitsstudie über die mechanische und elektrische Auslegung und Umsetzung, bis hin zum Bau der Prototypen und schließlich der Serienfertigung dauerte dieses Projekt ca. 3 Jahre. Bauforum24 Artikel (13.05.2020): Kiesel: Multi Carrier KMC400 Der KTEG ZE85 im Einsatz – dank der Premium Batterietechnik stellt auch der Einsatz bei extremen Temperaturen kein Problem dar. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Bauforum24

    Baumaschinentechnik von Caterpillar

    Garching bei München, Mai 2021 - Sie ist das Aushängeschild der neuesten Cat Baumaschinengeneration, ob bei Cat Ketten- oder Mobilbaggern sowie den zukünftigen Radladern: die elektrohydraulische Vorsteuerung. Die Technologie bildet die Grundlage für den Einsatz von Assistenzsystemen, Fernsteuerungen und eines Tages sogar völlig autonomen Baumaschinen. Damit erreichen diese einen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb durch eine höhere Effizienz, eine bessere Kontrolle und eine höhere Produktivität. Die Hydrauliksysteme werden noch besser, indem sie die Leistung nach Bedarf bereitstellen und eine verbesserte Kraftstoffeffizienz liefern. Caterpillar legt damit den Grundstein innerhalb der Maschinenarchitektur, um mehr und mehr elek-trohydraulische Steuerungen zur Steuerung der verschiedenen Subsysteme einzusetzen. Bauforum24 Artikel (26.04.2021): Neue Cat Kettenbagger in der 17t Klasse Elektrohydraulischer Steuerblock eines Cat Mobilbaggers M318, Eingangsseite oben, Ausgang unten im Bild. Die elektrischen Steueranschlüsse befinden sich verdeckt unter dem Block. Die Gestaltung dieses technologischen Konzepts und die Integration sowie Implementierung neuer Technologien in Cat Baumaschinen basiert auf einer gründlichen Betrachtung der aktuellen und zukünftigen Herausforderungen. Der Prozess wird auch durch den Input und das Feedback der Kunden geprägt, um Lösungen zu entwickeln, welche die Kundenbedürfnisse von heute und morgen erfüllen. „Wir denken bei der Konstruktion konsequent langfristig“, äußert Vijay Ramasamy, Chefingenieur bei Caterpillar Construction Industry Digital und Technology Development in Peoria, in den USA. „Neue Technologien und Entwicklungen helfen uns nicht nur dabei, bestehende Konstruktionen zu verbessern und bessere Lösungen für die unmittelbaren Bedürfnisse unserer Kunden anzubieten, sondern positionieren uns auch für die zukünftige Fähigkeit, Mehrwert für die Anwender zu schaffen. Eine langfristige Betrachtungsweise ist wichtig, weil nur der Einsatz zukunftsfähiger Technologien eine permanente Weiterentwicklung mit Blick auf die Forderungen des Marktes ermöglicht“, fügte er hinzu. Die fortschrittliche Technologie, die Caterpillar um die elektrohydraulischen Lösungen herum aufbaut, klingt zwar komplex, vereinfacht aber tatsächlich das Gesamtsystem und erhöht die Fähigkeit, maßgeschneiderte Lösungen für die Bedürfnisse der Kunden anzubieten. „Ein Beispiel: Unsere frühere hydraulische Vorsteuerung erforderte die Verlegung von Hydraulikleitungen in die Kabine und machte die Gesamtkonstruktion der Kabine komplexer. Indem wir die Vorsteuerleitungen aus dem Gesamtsystem entfernten, wuchs der Innenraum der Kabine. Dadurch können wir mehr den Bedürfnissen der Fahrer gerecht werden und ihnen zusätzlichen Komfort bieten“, so Ramasamy. Beflügelt hat die Technologie weitere Funktionen. „Diese Entwicklung ist wirklich ein Technologie-Enabler“, stellt Ramasamy heraus und ergänzt, „dass die elektronisch gesteuerten elektrohydraulischen Systeme es ermöglichen, Baumaschinen im Laufe der Zeit mit intelligenten Sensoren, neuen softwarebasierten Assistenzfunktionen und verbesserter Konnektivität weiterzuentwickeln und so die Produktivität und Sicherheit auf den Baustellen unserer Kunden kontinuierlich zu verbessern.“ Cat Maschinen der nächsten Generation wurden mit Blick auf diese Technologieintegration konstruiert. Die Next-Generation-Hydraulikbagger-Linie startete mit dem ikonischen Modell 320. Dieses bildete die Grundlage für alle zukünftigen Cat Bagger. Das Konzept bringt den Vorteil mit sich, dass – einmal eingearbeitet – die Bediener die verschiedenen Maschinen der Produktlinie mit einem Minimum an Schulung bedienen können. „Sie werden in den nächsten Produktfamilien dieselben Hauptleistungsmerkmale finden. Die Bediener erhalten die gleiche Ergonomie, das gleiche Aussehen und die gleichen Funktionen, unabhängig von der Größe und dem Gewicht der Maschine. Das ist wirklich wichtig, da die Maschinen von Natur aus komplexer werden. Allerdings haben die Konstrukteure darauf geachtet, dass die Zugänglichkeit der Komponenten und der Bedienelemente der Maschinen für die Wartung erleichtert wurde“, so Stefan Ortloff, Leiter des EDC, des European Excavator Design Centers, in Wackersdorf. „Alle anderen Modelle, und davon gibt es nun eine eng gestufte Reihe im Bereich von 15 bis hundert Tonnen Einsatzgewicht, sind mit dem gleichen kundenorientierten und technologischen Ansatz konzipiert. Sie haben das gleiche Styling, das gleiche Komfortniveau, die gleiche Leistung und natürlich die gleiche Technologie. Dadurch können wir eine bessere Leistung, geringere Betriebskosten und einen höheren Fahrerkomfort bieten.“ Ein weiterer großer Vorteil der in das Design der Bagger der nächsten Generation integrierten Technologie ist die Möglichkeit, die Software per Fernzugriff zu aktualisieren, um den Kundennutzen zu erhöhen. Sie ermöglicht es Caterpillar, die Maschinensoftware upzudaten, die Fehlercodes der Maschine aus der Ferne zu überprüfen und den Servicewert der Produkte zu erhöhen. „Wir hören von unseren Kunden, dass sie unter dem Druck stehen, schneller zu arbeiten, den Job gleich beim ersten Mal richtig zu machen und das Risiko von Zwischenfällen auf der Baustelle zu reduzieren“, kommentiert Ortloff die Entwicklung. „Die Assistenzsysteme, die jetzt zur Standardausstattung der Maschinen gehören, tragen dazu bei, Ineffizienzen zu reduzieren, den Fahrer bei sich wiederholenden Aufgaben zu unterstützen, den Arbeitsplatz sicher zu halten und das Risiko von Schäden zu minimieren. Cat Grade, Cat Payload, E-Fence und weitere Assistenten helfen dabei. Sie sind bereits heute für die meisten Kettenbagger erhältlich und werden bald auch für alle Mobilbagger der neuen Generation verfügbar sein“, fügte er hinzu. Diese früher schon auf dem Markt verfügbaren Lösungen erforderten oft teure Hardware, die von einem Drittanbieter installiert wurde und bei falscher Installation die Garantie der Basismaschine beeinträchtigen konnte. Bei den Cat Baumaschinen sind die Assistenzsysteme ab Werk installiert, voll in die Maschine integriert und können bei Bedarf vom Fahrer aktiviert werden, ohne dass komplexe Hardware hinzugefügt werden muss. Darüber hinaus verfügen die elektrohydraulischen Lösungen von Caterpillar über eine Diagnosefunktion an der Maschine, die bei der Fehlersuche helfen kann, wenn Probleme auftreten. Anstatt mit leeren Händen zu einer Maschine zu kommen, kann der Zeppelin Service gleich mit den richtigen Ersatzteilen losfahren, um die Maschine zu reparieren oder zu warten, was eine höhere Betriebszeit des Produkts sicherstellt und dafür sorgt, dass Kunden ihre Produktivitätsziele erreichen. „Alles beginnt damit, die Bedürfnisse und das Geschäft des Kunden und des Bedieners nachvollziehen zu können. Durch intensive Gespräche, Umfragen und auf anderen Wegen sammeln wir diese Informationen und führen sie zusammen, um die unterschiedlichen Anforderungen aufzunehmen. Wir versuchen nicht nur, die aktuellen Bedürfnisse zu verstehen und umzusetzen, sondern wir investieren auch viel Zeit, um die nächsten Schritte und Trends zu verfolgen, damit wir Lösungen anbieten können, welche die Kundenbedürfnisse heute und morgen erfüllen. Wir platzieren viele Vorserienmaschinen im Feldeinsatz bei unseren Kunden, damit sie Stunden sammeln und die Anwender uns kritisches Feedback geben können. Nur so können wir die Technologie unserer Maschinen weiter verbessern“, ist Ortloff überzeugt. ((Kasten mit Hydraulikschema)) Funktionsprinzip Die in Baumaschinen ab einer gewissen Größe praktisch immer vorhandene Vorsteuerung dient als Servo, um mehr Feinfühligkeit, geringere Bedienkräfte und sichere Arbeitsbedingungen zu erzielen. Dabei steuern die Joysticks oder andere Bedienelemente der Arbeitsausrüstung ein hydraulisches Niederdrucksystem, das wiederum die Ventile eines Hochdrucksystems für die Bewegungen der Arbeitsausrüstung ansteuert. Man vermeidet dabei auch, Hochdruck- Hydraulikleitungen mit oft mehr als 300 Bar Arbeitsdruck in die Kabine zu führen, um Wärmeübertragung auf die Bedienelemente und hohe Schäden im Falle von Undichtigkeiten zu vermeiden. Die elektrohydraulische Vorsteuerung steuert die Ventile der Hochdruckkreise mit elektrischen Befehlen an, somit müssen keine Hydraulikleitungen mehr in die Kabine verlegt werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin
  6. Garching bei München, Mai 2021 - Sie ist das Aushängeschild der neuesten Cat Baumaschinengeneration, ob bei Cat Ketten- oder Mobilbaggern sowie den zukünftigen Radladern: die elektrohydraulische Vorsteuerung. Die Technologie bildet die Grundlage für den Einsatz von Assistenzsystemen, Fernsteuerungen und eines Tages sogar völlig autonomen Baumaschinen. Damit erreichen diese einen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb durch eine höhere Effizienz, eine bessere Kontrolle und eine höhere Produktivität. Die Hydrauliksysteme werden noch besser, indem sie die Leistung nach Bedarf bereitstellen und eine verbesserte Kraftstoffeffizienz liefern. Caterpillar legt damit den Grundstein innerhalb der Maschinenarchitektur, um mehr und mehr elek-trohydraulische Steuerungen zur Steuerung der verschiedenen Subsysteme einzusetzen. Bauforum24 Artikel (26.04.2021): Neue Cat Kettenbagger in der 17t Klasse Elektrohydraulischer Steuerblock eines Cat Mobilbaggers M318, Eingangsseite oben, Ausgang unten im Bild. Die elektrischen Steueranschlüsse befinden sich verdeckt unter dem Block. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  7. Bauforum24

    Sandvik DL422iE Außenhammer

    Tampere (Finnland) 09.03.2021 - Sandvik baut sein Angebot an batterieelektrischen Maschinen weiter aus. Das neue vollautomatische Sandvik DL422iE Außenhammer-Langlochbohrgerät ist mit einem elektrischen Antriebssystem ausgestattet, um Diesel-Emissionen während des Vortriebs zu eliminieren, die Produktivität zu erhöhen und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren und eine gesündere Arbeitsumgebung zu fördern. Bauforum24 Artikel (09.02.2021): Sandvik stellt den neuen Toro Lader vor Bohrlochgenauigkeit und Vielseitigkeit beim Produktionsbohren und bei der Luftspülung Der emissionsfreie Sandvik DL422iE ist neben dem Sandvik DD422iE das zweite batteriebetriebene Untertagebohrgerät des Unternehmens. Sandvik geht davon aus, bis Ende 2021 eine breite Palette an batterieverfahrbaren Bohrgeräten anbieten zu können, die alle Untertage-Bohranwendungen abdeckt. Der neue Sandvik DL422iE ist für den Untertagebergbau in 4 x 4 m oder größeren Produktionsstollen konzipiert. Es verfügt über die neueste intelligente Technologie, um einen kontinuierlichen und unbemannten Betrieb zu ermöglichen, mit Automatisierung und Fernsteuerung für das Bohren während Schichtwechseln und Pausen. Durch diese und andere Funktionen, kombiniert mit umfassender Datenerfassung und -übertragung über drahtlose Netzwerke, trägt der Sandvik DL422iE zu einer verbesserten Maschinenauslastung und Produktivität bei. Verbesserte Bohrleistung Der Sandvik DL422iE ist in der Lage, mit ST58- und ST68-Rohrgestängen vertikale und geneigte Fächer sowie einzelne oder parallele Langlöcher mit Ø89-127 mm bis zu 54 m Tiefe zu bohren. Er ist mit dem leistungsstarken 33-kW-Langlochbohrhammer HF1560ST ausgestattet, der auf einem bewährten Konzept in Bezug auf Bohrleistung, Zuverlässigkeit und Betriebskosten basiert. Mit einer Schlagfrequenz von 40-45 Hz und einer optimierten Schlagdynamik für ST68-Rohre liefert der Sandvik DL422iE einen optimalen Gebirgskontakt der Bohrwerkzeuge für eine verbesserte Energieübertragung. Dies führt zu einem geringeren Spannungsniveau in den Gesteinswerkzeugen, niedrigeren Bohrstrangtemperaturen und einer längeren Lebensdauer von Einsteckende und Rohr. Umfangreiche Automatisierungsfunktionen Der Sandvik DL422iE ist standardmäßig mit Sandviks Platinum Bohrautomatisierungspaket für kontinuierliche und automatisierte Produktionsbohrungen ausgestattet. Dieses wird mit dem i-Class iSOLO Bohrsteuerungssystem kombiniert, um die Produktivität zu maximieren und die Genauigkeit beim Bohren von Fächern und parallelen Langlöchern zu verbessern. Es fungiert als Vollzeit-Steuerung und wird zum Hochladen von Bohrplänen in das Steuerungssystem verwendet, wobei die Bohrplanverwaltung direkt an der Benutzeroberfläche erfolgt, um ein automatisiertes Bohren bis zu einer vordefinierten Tiefe zu gewährleisten. Darüber hinaus erfolgen Vorschub und Gestängepositionierung zum nächsten Bohrloch automatisch, während die Daten per WLAN-Ethernet-Verbindung übertragen werden. Zusätzlich zum Standard-Platinum-Paket kann die Sandvik DL422iE mit einem optionalen automatischen Bohrkronenwechsler ausgestattet werden, der das autonome Bohren kompletter Fächer und das Durcharbeiten von Schichtwechseln ermöglicht. Die Geräte sind nicht nur mit der MySandvik-Fernüberwachung ausgestattet, sondern können auch in AutoMine® und OptiMine® integriert werden, was eine Steuerung mehrerer Geräte und ein ferngesteuertes Umsetzen von Fächer zu Fächer ermöglicht. Emissionsfreies Umsetzen und Verfahren Da sich die Industrie zunehmend auf Nachhaltigkeit konzentriert, sind die neuesten Bohrausrüstungen von Sandvik speziell auf die Herausforderung ausgerichtet, eine verbesserte operative Bohrleistung in Kombination mit reduzierten Emissionen zu bieten. Der Sandvik DL422iE ist auf einem knickgelenkten Trägergerät C400E mit Allradantrieb montiert, das mit einem elektrischen Antriebssystem (Batteriepaket und Elektromotor) ausgestattet ist und somit keine Dieselemissionen und reduzierte Betriebskosten verursacht. Die Batterien können während des Bohrens aufgeladen werden (eine neu patentierte Funktion), während die elektrische Leistung aus dem Stromnetz der Mine bezogen werden kann. Der Sandvik DL422iE hilft Bergwerken, die Gesamtemissionen sowie die Kosten für Bewetterung und Kraftstoff zu reduzieren und eine gesündere Arbeitsumgebung zu schaffen. Dank kürzerer Zykluszeiten und erhöhter Bohrkapazität kann der Sandvik DL422iE Bergwerken helfen, die gebohrten Meter pro Schicht um bis zu 10% zu erhöhen. Die Produktivität kann durch eine verbesserte Geräteauslastung um bis zu 20 % gesteigert werden. Bohrlochgenauigkeit und Vielseitigkeit beim Produktionsbohren und bei der Luftspülung Der Sandvik DL422iE ist mit dem ZR35-Teleskopausleger und einer hufeisenförmigen Auslegerabstützung mit Teleskopstützen für maximale Bohrstabilität ausgestattet - die effektivste Grundlage für präzises Langlochbohren im Untertagebau. Der große Gesamtauslegerversatz von 3.000 mm und die 620-mm-Teleskopverlängerung ermöglichen eine Schwenkhöhe von 2.100 mm, die für eine Vielzahl von Abbauverfahren typisch ist. Der 360º Lafettenschwenkmotor, die große Auslegerneigung und der große Schwenkwinkel gewährleisten die Vielseitigkeit des Fächerbohrens in 4 x 4 m oder größeren Querschnitten. Um eine maximale Genauigkeit bei der Ausrichtung zu gewährleisten, ist der Ausleger mit einer elektronischen Parallelführung ausgestattet. Eine optionale verlängerte Auslegerstütze ermöglicht eine Lafettenneigung von bis zu +/-45° beim Bohren von Fächern oder Langlöchern, was die Vielseitigkeit beim Bohren in Strossen am Ende des Erzkörpers, beim Bohren von Langlöchern im Übergangsbereich von Erz zu Blindgestein und beim aufsteigend gerichteten Bohren erhöht. Die Netto-Eindringtiefe mit der Luftspülung ist bei der Sandvik DL422iE im Vergleich zur Wasserspülung bis zu 15 % höher. Das Bohrgerät kann mit einem bordeigenen Schraubenkompressor CT80 (8 m³/min @ 7 bar) ausgestattet werden, der eine effiziente Spülung und hohe Nettoeindringraten gewährleistet. Die Verwendung der Onboard-Luftversorgung ist eine kosteneffiziente Alternative zur grubeneigenen Druckluftinfrastruktur oder zu externen mobilen Einheiten. Weitere Informationen: Sandvik | © Fotos: Sandvik
  8. Tampere (Finnland) 09.03.2021 - Sandvik baut sein Angebot an batterieelektrischen Maschinen weiter aus. Das neue vollautomatische Sandvik DL422iE Außenhammer-Langlochbohrgerät ist mit einem elektrischen Antriebssystem ausgestattet, um Diesel-Emissionen während des Vortriebs zu eliminieren, die Produktivität zu erhöhen und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren und eine gesündere Arbeitsumgebung zu fördern. Bauforum24 Artikel (09.02.2021): Sandvik stellt den neuen Toro Lader vor Bohrlochgenauigkeit und Vielseitigkeit beim Produktionsbohren und bei der Luftspülung Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  9. Bauforum24

    WOLFFKRAN: Engagement im Klimaschutz

    Heilbronn, Februar 2021 - Als einer der ersten Hersteller in der Branche wurde WOLFFKRAN in Deutschland jetzt als klimaneutrales Unternehmen zertifiziert. Andreas Kahl, Geschäftsführer der WOLFFKRAN GmbH, kündigte zahlreiche weitere Vorhaben für den Klimaschutz an. Bauforum24 Artikel (31.07.2020): WOLFFKRAN 6031.12 Clear Krane Im Umkreis des Lukauer Werks plant WOLFFKRAN ein Waldaufforstungsprojekt zu unterstützen „Wir sind uns der besonderen Verantwortung als Industriebetrieb gegenüber kommenden Generationen bewusst“, sagt Andreas Kahl. „Die Zertifizierung ist ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zum klimabewussten Unternehmen.“ Vorgenommen hat sie die Fokus Zukunft GmbH & Co. KG, eine unabhängige Beratungsgesellschaft für Nachhaltigkeit. Sie durchleuchtete die beiden Produktionsstandorte in Heilbronn und Luckau sowie den Technikstandort in Ilsfeld hinsichtlich ihrer CO2-Emmissionen und ermittelte einen Gesamt-Fußabdruck CO2-äquivalenter Schadstoffe* von 4.035 Tonnen pro Jahr. Zum Vergleich: der oder die Durchschnittsdeutsche verursacht pro Jahr rund elf Tonnen CO2. Die ermittelten jährlichen Treibhausgasemissionen gleicht der Kranhersteller durch den Erwerb von 8.070 Klimaschutzzertifikaten für die Jahre 2020 und 2021 aus. Damit ist WOLFFKRAN einer der ersten Hersteller in der Branche, der seine Emissionen nach dem „Clean Development Mechanism“, einem durch das Kyoto-Protokoll festgelegten Mechanismus zur Reduktion von Treibhausgasen, freiwillig kompensiert. „Durch den Kauf der Zertifikate unterstützen wir ein Wasserkraftprojekt in Uganda“, erläutert Andreas Kahl. „Wir haben dieses UN-zertifizierte und TÜV-geprüfte Projekt sehr gewissenhaft ausgewählt und sind überzeugt, dass es einen positiven Beitrag zum Klimaschutz leistet“, so Kahl. Die zwei deutschen Produktionsstandorte Heilbronn (im Bild) und Luckau sowie der Technikstandort in Ilsfeld sollen schon bald mit Solaranlagen auf den Dächern ausgestattet und mit Ökostrom betrieben werden Regionale Klimaschutzprojekte geplant Der CO2-Ausgleich durch Klimazertifikate ist nur ein Baustein von WOLFFKRANs Klimaschutzbestrebungen. „2021 wollen wir viele weitere Schritte in Deutschland gehen“, so der Geschäftsführer. „Wir planen unter anderem Solaranlagen auf den Werksdächern zu installieren. Außerdem möchten wir die deutschen Produktionsstätten auf Ökostrom umstellen, unsere Belegschaft großflächig zum Thema Energie- und Ressourceneinsparung im Arbeitsalltag weiterbilden, ein Waldaufforstungsprojekt in der Region Luckau fördern und gemeinsam mit Heilbronner Schulen Blühwiesen anlegen und Bienenvölker ansiedeln“, gibt Andreas Kahl einen Ausblick. „Ich bin überzeugt, dass die Erhebung und Visualisierung unseres CO2-Ausstoßes langfristig das Bewusstsein für ein großangelegtes Um- und Neudenken in Sachen Klimaschutz schärfen wird – sowohl innerhalb unseres Unternehmens als auch bei unseren Kunden, Partnern und letztlich sogar in unserer ganzen Branche.“ Der Technikstandort Ilsfeld im Landkreis Heilbronn. Insgesamt beschäftigt WOLFFKRAN an den drei Standorten 377 Menschen. Sie sollen in diesem Jahr alle eine umfassende Schulung zum Thema Klimaschutz im Arbeitsalltag erhalten. *) In die Berechnung der Treibhausgasemissionen werden die sieben vom Weltklimarat IPCC und im Kyoto-Protokoll festgelegten Haupttreibhausgase Kohlendioxid (CO2), Methan (CH4), Distickstoffmonoxid (N2O), Fluorkohlenwasserstoffe (FKWs), Perfluorcarbone (PFCs), Stickstofftrifluorid (NF3) und Schwefelhexafluorid (SF6) einbezogen. Weitere Informationen: WOLFFKRAN International AG | © Fotos: WOLFFKRAN
  10. Heilbronn, Februar 2021 - Als einer der ersten Hersteller in der Branche wurde WOLFFKRAN in Deutschland jetzt als klimaneutrales Unternehmen zertifiziert. Andreas Kahl, Geschäftsführer der WOLFFKRAN GmbH, kündigte zahlreiche weitere Vorhaben für den Klimaschutz an. Bauforum24 Artikel (31.07.2020): WOLFFKRAN 6031.12 Clear Krane Im Umkreis des Lukauer Werks plant WOLFFKRAN ein Waldaufforstungsprojekt zu unterstützen Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  11. Bauforum24

    SCHEUERLE Modultransporter

    Pfedelbach, 16.07.2020 - Mit Hilfe von insgesamt 80 SPMT Achslinien gelangte die mehr als 700 Tonnen schwere und knapp 83 Meter lange Hochgeschwindigkeitsfähre Queen Beetle von der Produktionshalle zum Wasser. Die Schwergutprofis von Tutt Bryant Heavy Lift & Shift leisteten dabei Präzisionsarbeit und konnten sich dabei auf die Technologie „made in Pfedelbach“ verlassen. Bauforum24 Artikel (18.06.2020): SPMT Achslinien von SCHEUERLE Auf zwei SCHEUERLE SPMT Plattformen mit jeweils 40 Achslinien gelangte die Queen Beetle sicher von der Produktionshalle zum Schiffslift. Bald wird die Queen Beetle, eine Hochgeschwindigkeits-Trimaran-Fähre, die japanische Stadt Fukuoka mit der südkoreanischen Hafenmetropole Busan verbinden und während der Überfahrt eine Geschwindigkeit von 37 Knoten (knapp 70 km/h) erreichen. Doch vor dem ersten Einsatz musste das 83,5 Meter lange und leer schon 770 Tonnen schwere Schiff aus der Produktionshalle zum Wasser gelangen. Dabei ging es weniger rasant zu. Umso höher waren die Ansprüche des wertvollen Transportguts an Sicherheit und Präzision. Die Austal, Hersteller der Queen Beetle, beauftragte mit dem Transport auf dem Gelände der Werft im westaustralischen Henderson und dessen Planung die Schwergutspezialisten von Tutt Bryant Heavy Lift & Shift (TBHLS). Zwei SPMT Plattformen mit je 40 Achslinien und zwei PPUs leisten Schwerstarbeit Zwei mal 40 SPMT Achslinien (Self Propelled Modular Transporter) von SCHEUERLE, ein Unternehmen der Transporter Industry International Group (TII Group) setzten die Experten von TBHLS dazu ein, um den einschließlich Achslinien und Transportgestellen rund 1.130 Tonnen schweren Transport zum Wasser zu bringen. Außerdem kamen zwei PPU (Power Pack Units) zum Einsatz, die ebenfalls von SCHEUERLE stammen, um die Antriebsleistung für die beiden SPMT Transportplattformen zu erzeugen. Die SPMT Achslinien gehören zur Fahrzeugflotte des Australien Marine Complex (AMC), der die Fahrzeuge verwaltet, während TBHLS sie betreibt. Präzise Lenkung ermöglicht das Umfahren von Hindernissen Die Strecke von der Produktionshalle bis zum Schiffslift, mit dessen Hilfe die Queen Beetle ins Wasser gelangen sollte, war zum Zeitpunkt des Transports mit vielen Hindernissen gespickt. Zahlreiche andere Boote wurden auf dem Areal gewartet. Für die SPMT und das versierte Bedienerteam von TBHLS stellte das aber kein unüberwindbares Hindernis dar. Dank des großen Erfahrungsschatzes und der ausgefeilten elektronischen Lenkung der Modultransporter, die eine Positionierungsgenauigkeit von +/- zwei Millimeter erlaubt, navigierten sie die High-Tech-Fähre punktgenau zum Ziel – trotz spitzer Kehren und anderer spektakulärer Manöver. „Ich hatte das Privileg, an Projekten beteiligt zu sein, bei denen SPMT der 1. bis zur 3. Generation zum Einsatz kamen. Die meisten SPMT-Betreiber, mit denen ich dabei zusammengearbeitet habe, kamen zur gemeinsamen Schlussfolgerung, dass die Funktionalität der SCHEUERLE SPMT denen anderer Modelle überlegen sind“, erklärt Felix Marquez Jr., Senior Projektingenieur TBHLS. SALSA Software von SCHEUERLE ermöglicht Planung des Transportwegs Zur erfolgreichen Ausführung des Transports trug laut Felix Marquez Jr. auch die SCHEUERLE Planungssoftware SALSA plus bei. Mit ihrer Hilfe ließen sich mit sogenannten Sweep-Path-Simulationen (Flächen, die der Transport überstreicht) berechnen, wie sich Hindernisse auf dem Transportweg sicher umfahren lassen. Mit 500 Passagieren und 37 Knoten von Japan nach Südkorea Am Ende setzte die Queen Beetle wohlbehalten auf dem Wasser auf. Jetzt kann sie Fahrt aufnehmen und mit 37 Knoten durch den Ozean pflügen und pro Überfahrt mehr als 500 Passagiere von Japan nach Südkorea und wieder zurückbefördern. SPMT stehen für unbegrenzte Nutzlast Bereits 1983 hat SCHEUERLE die modular aufgebauten SPMT Transportplattformen entwickelt und damit die Art und Weise, wie hohe Lasten transportiert werden, nachhaltig verbessert. Durch die vielfältigen Koppelmöglichkeiten mit Einführung der SPMT stieg die Nutzlast schlagartig an. Heute erreichen SPMT Kombinationen theoretisch unbegrenzte Nutzlasten. Das erlaubt der Industrie die Vorproduktion und anschließende Beförderung immer größerer Anlagen. Der Vorteil für die Unternehmen ist eine immer größere wirtschaftliche Effizienz. SPMT Achslinien von SCHEUERLE sind daher weltweit sehr gefragte Transportlösungen. Weitere Informationen: Scheuerle TII Group | © Fotos: Austal/TBHLS
  12. Pfedelbach, 16.07.2020 - Mit Hilfe von insgesamt 80 SPMT Achslinien gelangte die mehr als 700 Tonnen schwere und knapp 83 Meter lange Hochgeschwindigkeitsfähre Queen Beetle von der Produktionshalle zum Wasser. Die Schwergutprofis von Tutt Bryant Heavy Lift & Shift leisteten dabei Präzisionsarbeit und konnten sich dabei auf die Technologie „made in Pfedelbach“ verlassen. Auf zwei SCHEUERLE SPMT Plattformen mit jeweils 40 Achslinien gelangte die Queen Beetle sicher von der Produktionshalle zum Schiffslift. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  13. Bauforum24

    Sandvik Untertagelader Stufe V Motor

    Turku (Finnland), Februar 2020 - Nach umfangreicher Entwicklungsarbeit und gründlichen Feldtests führt Sandvik in Kürze seine ersten für Stufe V Motor ausgelegten Untertagelader für Anwendungen beim Abbau von Hart- und Salinargestein ein. Nach über 10.000 Prüfstunden mit LHD-Fahrzeugen untertage an einer Vielzahl von Kundenstandorten in Europa und der Erfahrung von Volvo durch Millionen von Stunden im Straßeneinsatz erfüllt die neue Technologie die Erwartungen der Kunden, die an die Lader gestellten Leistungsanforderungen und die strengsten, derzeit geltenden Emissionsvorschriften. Der Basismotor und die SCR-Abgasbehandlung (SCR = selektive katalytische Reduktion) sind bewährte Volvo-Technologien. Hinzugekommen ist jetzt noch ein Dieselpartikelfilter (DPF) mit Keramikmodulen. Bauforum24 Artikel (14.02.2020): Sandvik Muldenkipper TH663i und TH551i Sandvik Untertagelader Infolge der engen Zusammenarbeit bei der Produktentwicklung funktioniert der von Volvo Penta bereitgestellte Motor reibungslos mit Sandviks Ladern und Muldenkippern, so dass auch unter den anspruchsvollsten Umgebungsbedingungen eine hohe Produktivität und Zuverlässigkeit gewährleistet ist. Zu den Vorteilen von Ladern mit Stage V Motor zählt die verringerte Partikelmenge in den Dieselabgasen. Auf diese Weise können die Bergwerke die Luftqualität untertage verbessern. Außerdem ist der Kraftstoffverbrauch von Stufe V Ladern um 3% geringer als der von Ladern mit niedrigerer Abgasstufe. Ein weiteres wichtiges Kriterium für die Maschinenverfügbarkeit ist die passive Regeneration des Dieselpartikelfilters. Der im Filter angesammelte Ruß wird während des normalen Fahrzeugbetriebs abgebrannt. Damit entfällt die Notwendigkeit für häufige Stillstände zu Regenerationszwecken. Neu im Stufe V Motor ist die modulierende Motorbremse, die dem Bediener die Möglichkeit gibt, die Motorbremskraft anzupassen. So lässt sich die Fahrzeuggeschwindigkeit bei Bergabfahrt besser steuern, ein Überhitzen von Bremse und Getriebe minimieren und der Bremsverschleiß deutlich reduzieren. Sowohl die modulierende Motorbremse als auch die passive Regeneration tragen zu den hohen Maschinenlaufzeiten bei. Stufe V Motoren haben noch weitere Vorteile: Sie können in großen Höhen bis zu 3500 Metern über dem Meeresspiegel eingesetzt werden und haben einen geringeren Geräuschpegel verglichen mit Motoren einer niedrigeren Abgasstufe. Ab 2020 wird Sandvik für Stufe V Motoren ausgelegte Lader und Muldenkipper anbieten. Den Anfang machen die intelligenten Lader Sandvik LH517i und Sandvik LH621i. Die Stufe V Motoren werden weltweit als Option verfügbar sein. Sie erfordern jedoch einen Kraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt und ein aschearmes Motoröl. Weitere Informationen: Sandvik Group | © Fotos: Sandvik
  14. Bauforum24

    „Neue Antriebe“ bei Wacker Neuson

    München, Oktober 2019 - Am 26. und 27. November findet zum zweiten Mal das Construction Equipment Forum, dieses Jahr in Mannheim, statt. Als Gründungspartner soll auch die Wacker Neuson Group auf der Konferenz mit begleitender Fachausstellung vertreten sein. Martin Lehner, CEO der Wacker Neuson Group, soll in seinem Vortrag einen Ausblick über alternative Antriebe in der Baumaschinenbranche geben. Bauforum24 Artikel (05.09.2019): Wacker Neuson Minibagger 803 Innenrüttler Backpack im Einsatz Unter dem Leitthema der Veranstaltung „Smart Construction Machines: Die digitale Bauindustrie 2025“ vermitteln Experten der Branche in den drei strategischen Säulen Smart Construction, neue Antriebe und Autonomisierung praxisnahe Einblicke. Neben informativen und zukunftsweisenden Vorträgen zeigen in der begleitenden Ausstellung 35 führende Hersteller, Zulieferer sowie Technologie- und Softwareanbieter ihre Innovationen für die Baumaschinen der Zukunft. Als Gründungsmitglied ist die Wacker Neuson Group auch dieses Jahr Teil des Forums. „Als weltweit erster Hersteller haben wir vor nunmehr fünf Jahren einen akkubetriebenen Stampfer vorgestellt“, berichtet Martin Lehner, CEO der Wacker Neuson Group. „Heute können unsere Kunden mit unserer inzwischen umfangreichen Palette an batteriebetriebenen Maschinen und Geräten bereits eine ganze innerstädtische Baustelle emissionsfrei bearbeiten.“ Aufbauend auf der Erfahrung in diesem Bereich und mit Blick in die Zukunft erfahren Besucher im Vortrag der Wacker Neuson Group mehr zum Thema „Hybride, Elektro, Brennstoffzelle, E-Fuels, Power-to-X: Wann wird der Diesel substituiert?“ Langjährige Erfahrung in der Elektrifizierung „Wir haben in den letzten Jahren sehr viel über die Elektrifizierung von Baumaschinen gelernt. Gleichzeitig prüfen wir laufend alternative Antriebstechnologien und arbeiten daran, unsere Baugeräte und Maschinen fit für die Zukunft zu machen“, führt Martin Lehner aus. „Das Construction Equipment Forum, das wir mitgegründet haben, ist eine ideale Gelegenheit, um sich über Technologien, Trends und Entwicklungen auszutauschen.“ Martin Lehner, CEO der Wacker Neuson Group zero emission Produkte live erleben Eine Auswahl der bewährten und neuen zero emission Lösungen von Wacker Neuson werden im Rahmen des Construction Equipment Forums zu sehen sein: „Unsere elektrischen Baugeräte im Bereich Verdichtung lassen sich unter dem Motto ‚7 auf einen Streich‘ zusammenfassen. Insgesamt können mittlerweile drei Akkustampfer, drei Akkuplatten sowie ein tragbares Innenrüttlersystem mit dem gleichen Akku betrieben werden“, ergänzt Martin Lehner. Die Basis ist ein hochmoderner Lithium-Ionen-Akku, der speziell für den harten Arbeitseinsatz am Bau konzipiert wurde und ausreichend Energie für alle Arbeiten liefert. Ganz neu ist der Innenrüttler, der an einen Akku-Umformer-Rucksack angeschlossen wird. Gemeinsam mit einem führenden Hersteller von Rucksäcken hat Wacker Neuson das ergonomische und rückenschonende Tragesystem entwickelt. „Ich freue mich darauf, auch in diesem Jahr wieder mit Experten über die Zukunft der Baumaschinenbranche zu diskutieren“, schließt Martin Lehner. „Ein intensiver Austausch ist wichtig, um neue Ideen für die Zukunft zu entwickeln, Impulse zu setzen und langfristig etwas zu bewegen.“ Weitere Informationen: Wacker Neuson Group, Wacker Neuson | © Fotos: Wacker Neuson
  15. München, Oktober 2019 - Am 26. und 27. November findet zum zweiten Mal das Construction Equipment Forum, dieses Jahr in Mannheim, statt. Als Gründungspartner soll auch die Wacker Neuson Group auf der Konferenz mit begleitender Fachausstellung vertreten sein. Martin Lehner, CEO der Wacker Neuson Group, soll in seinem Vortrag einen Ausblick über alternative Antriebe in der Baumaschinenbranche geben. Innenrüttler Backpack im Einsatz Hier geht's zum vollständigen Beitrag