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London - UK - Yanmar Compact Equipment EMEA stellt auf der Intermat 2024 mit den Modellen SV17e, V8e und C08e seine drei ersten elektrisch angetriebenen Baumaschinen vor – ein weiterer Schritt, der in die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens einzahlt und die Marktnachfrage nach umweltbewussten Lösungen erfüllt. Bauforum24 Artikel (16.02.2024): Yanmar SV86-7 und SV100-7 Midibagger Einführung des brandneuen Elektro-Trios von Yanmar CE Yanmar Compact Equipment (Yanmar CE) hat seine zukunftsweisende Serie auf den Markt gebracht: ein Trio aus vollelektrischem Radlader, Minibagger und Raupentransporter, die zusammen die Vorreiter für die Baustellen von morgen bilden. Der emissionsfreie und kabellose V8e, SV17e und C08e sind darauf zugeschnitten, die vielfältigen Anforderungen moderner, nachhaltiger Bauprojekte und Arbeitsumgebungen in Innenräumen zu erfüllen – ohne Kompromisse in puncto Kraft und Leistung. Die neue Elektro-Baureihe entspricht dem Niveau der bekannten Kompaktmaschinen mit Verbrennungsmotor (ICE) von Yanmar CE und lässt sich nahtlos in ein breites Spektrum von Anwendungen integrieren. Von der Landschaftsgestaltung über den Kommunalbau bis hin zum Innenausbau: Yanmar Kunden können sicher sein, dass diese Maschinen den härtesten Anforderungen gewachsen sind und gleichzeitig die strengen Emissionsvorschriften der EU erfüllen. SV17e in zwei Stunden geladen Der Minibagger SV17e (1.955 kg Betriebsgewicht (OW)) verbindet nahtlos ökologische Verantwortung mit erstklassiger Funktionalität. Er wird von einer robusten 18,3-kWh-Batterie angetrieben und verfügt über zwei Betriebsmodi zur Optimierung der Batterielebensdauer und zur Anpassung an unterschiedliche Projektanforderungen. Seine außergewöhnliche Leistung zeigt sich in den beeindruckenden Grabkräften von 9,9 kN am kurzen und 8,9 kN am langen Arm sowie in der hohen Grabkraft von 16 kN. Mit einer Höhe von 2,33 Metern und einer variablen Breite von 0,98 bis 1,32 Metern ist der SV17e ideal für kleine, enge Arbeitsbereiche. Sein nahezu geräuschloser Betrieb minimiert die akustische Störung, was den Komfort für die Maschinenbediener erhöht und ihn besonders für Tätigkeiten in Innenräumen sowie in umweltsensiblen oder lärmbelasteten Bereichen interessant macht. Darüber hinaus garantieren die Null-Emissionen einen bediener- und umweltfreundlicheren Arbeitsplatz. Die Fähigkeiten des SV17e werden durch eine maximale Grabtiefe von 2,62 Metern, eine Reichweite von bis zu vier Metern und eine maximale Schütthöhe von 2,67 Metern noch verstärkt. Zu den erweiterten Funktionen gehören eine LCD-Schnittstelle und ein optionales Schnellladegerät für schnelles Aufladen mit einer langsamen Ladezeit (20-80% SOC) von etwa vier Stunden und einer schnellen Ladezeit (20-80% SOC) von etwa zwei Stunden. V8e mit 4,2h Dauerpower Der neue Radlader V8e (4.500 kg OW) bietet eine Kombination aus Leistung und Nachhaltigkeit, die für anspruchsvolle Anforderungen moderner Bauumgebungen entwickelt wurde. Das Gerät verfügt über vier Arbeitsmodi (Schaufel, Gabel, Eco, Power), die sich optimal an die Bedürfnisse des Fahrers anpassen, kombiniert mit einem Schaufelvolumen zwischen 0,8 und 1,2 Kubikmetern und einer beeindruckenden Nutzlast auf der Palettengabel von 1.800 kg, um die Leistung zu maximieren. Darüber hinaus ist er mit einer Hochleistungsbatterie (standardmäßig mit 39,9 kWh und optional mit 53,2 kWh) ausgestattet, die bis zu 4,2 Stunden Dauerbetrieb im Schaufelmodus ermöglicht. Der Synchronmotor mit seinen 22 kW Nenn- und 30 kW Spitzenleistung sorgt gleichzeitig für mehr Effizienz. Der V8e bietet in seiner Klasse außerdem die höchste Flexibilität mit einer Verfügbarkeit von einem ganzen Arbeitstag sowie zusätzlicher Ladeleistung an Bord, die die Ladezeit um die Hälfte verkürzt. Weiterhin verfügt der V8e über eine neu gestaltete Kabine mit verbesserter Sicht für deutlich mehr Sicherheit, unterstützt durch LED-Scheinwerfer und LED-Arbeitsscheinwerfer. Gleichzeitig bieten eine verstellbare Armlehne, Lenksäule und Sitzheizung höheren Komfort. Zum bequemen Aufladen verfügt das Gerät über ein integriertes Schnellladegerät (11 kW Standard, aufrüstbar auf 22 kW) und umfasst die gängigsten Adapter, die eine einfache Integration in bestehende Stromnetze ermöglichen. Dieser robuste Radlader kombiniert die Smart-Control-Technologie von Yanmar, einschließlich vier Arbeitsmodi, mit der Effizienz eines elektrischen Allradantriebs. Er setzt damit neue Maßstäbe für Leistung und Umweltfreundlichkeit. C08e in drei Stunden bei 80% Der C08e Raupentransporter von Yanmar (730 - 880 kg OW) ist so konzipiert, dass er selbst auf schwierigstem Terrain hervorragende Leistungen erbringt. Er kombiniert einen leistungsstarken Elektromotor mit einer Nennleistung von 5,5 kW und einer Spitzenleistung von 6,5 kW mit einem hydrostatischen Getriebe, das eine reibungslose Handhabung und einen Betrieb bei Neigungen von bis zu 20° gewährleistet. Sein Ladevolumen liegt zwischen 0,34 und 0,42 Kubikmetern und ist für anspruchsvolle Aufgaben ausgelegt. Das Fahrzeug wird mit einer 10,4-kWh-Batterie betrieben, die über drei wählbare Betriebsmodi: „Eco“, „Performance“ und „High Performance“ verfügt, um den Energieverbrauch zu optimieren und die Lebensdauer der Batterie im anspruchsvollsten Modus auf bis zu drei Stunden zu verlängern. Das Modell bietet eine Verfügbarkeit von einem halben Arbeitstag, je nach Anwendung. Zum Aufladen verwendet der C08e ein standardmäßiges 3,3-kW-Bordladegerät, das mit einem blauen P17-Stecker für den Netzanschluss und einer REMA-Steckdose für die direkte Maschinenanbindung kompatibel ist. Die Batterie ist so in nur 3,5 Stunden von 20 % auf 80 % Kapazität auflädt. Mit zusätzlichen Merkmalen wie der automatischen Abschaltung des Elektromotors und optionalen Schiffskonfigurationen setzt der C08e einen neuen Standard für elektrische Nutzfahrzeuge und verbindet robuste Funktionalität mit Umweltbewusstsein. Stets den Kunden im Blick Im Mittelpunkt der Konstruktionsphilosophie von Yanmar Compact Equipment steht ein bedienerzentrierter Ansatz, der durch den Slogan "Building with You" verkörpert wird. Diese Philosophie treibt die Entwicklung von Produkten voran, die nicht nur den Erfahrungsschatz des Bedieners erweitern, sondern auch den Kunden in die Lage versetzen, durch einen nachhaltigen Ansatz bei Bau und Entwicklung erfolgreich zu sein. Yanmar hält seine Grundprinzipien aufrecht, indem es sich proaktiv mit den sozialen und ökologischen Herausforderungen unserer Zeit auseinandersetzt; ein Engagement, das über die unmittelbaren Belange hinausgeht und darauf abzielt, das Leben in den Gemeinden zu verbessern, für die es tätig ist. Die Markteinführung des Elektrofahrzeugs ist ein Beweis ein weiterer Schritt in diese Richtung und steht im Einklang mit der Mission der gesamten Gruppe, der Yanmar Green Challenge 2050: bis Mitte des 21. Jahrhunderts will Yanmar netto null Treibhausgasemissionen erreichen. Hierfür sollen Emissionen im Betrieb gesenkt, die Ressourceneffizienz erhöht und nachhaltige Praktiken in den Kunden- und Partnernetzwerken gefördert werden. Yanmar konzentriert sich darauf, die Anforderungen der Zukunft zu erfüllen und sie mitzugestalten. Für diejenigen, die bereit sind, ein Vermächtnis zu schaffen, das die Erde ehrt, Landschaften zu gestalten und gleichzeitig die Umwelt zu schützen, ist die neue Unplugged-Reihe die richtige Lösung. Yanmar lädt jeden dazu ein, aus erster Hand zu erfahren, wie Innovation und Nachhaltigkeit in kraftvoller Harmonie zusammenfließen können. Weitere Informationen: Yanmar Compact Equipment EMEA | © Fotos: Yanmar CE

Garching bei München - Früher wäre es ein Blick in die obligatorische Glaskugel gewesen. Damit wäre spekuliert worden, wie in Zukunft Baumaschinen aussehen und welche technischen Features der letzte technische Schrei sind. Dank künstlicher Intelligenz (KI) lässt sich die Zukunftsvision heute wesentlich konkretisieren, wobei die Zukunft gar nicht mehr so weit weg ist: Mehr als 620 autonom fahrende Cat Muldenkipper waren 2023 bei 15 Kunden auf drei Kontinenten im Einsatz – es ist die weltweit größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Bauforum24 Artikel (18.04.2024): CAT Radlader 950M Baumaschinenhersteller wie Caterpillar treiben autonome Baumaschinen voran, um den Bergbau sicherer zu machen sowie konstante und effiziente Produktionsleistung zu gewährleisten. Wenn 2024 das Jubiläum der 70-jährigen Partnerschaft zwischen Caterpillar und Zeppelin gefeiert wird, dann zeigt die Rückschau auf sieben Jahrzehnte Baumaschinengeschichte, dass sich in der Entwicklung viel getan hat. Abzulesen ist es heute an Kommunikations- und Informationstechnologien, die mit Steuerungstechnik, Sensoren und Sendern Einzug gehalten haben. Ob Telematik, Assistenzsysteme, allen voran Maschinensteuerungen, weniger Dieselabgase oder mehr Fahrerkomfort und Arbeitssicherheit: Solche Veränderungen hatte damals wohl kaum ein Bauunternehmer auf dem Radar. Doch inzwischen arbeiten Ingenieure fieberhaft daran, diese Entwicklung bei Baumaschinen aller Größen zu beschleunigen. Elektronik und Datenübermittlung sind dabei längst der Schlüssel für Zukunftsfähigkeit, um immer mehr Baumaschinen zu vernetzen, sie mit neuen Maschinensteuerungen und neuer Software auszustatten, um sie intelligenter werden zu lassen. Damit sie dann für produktive Arbeitsergebnisse auf der Baustelle sorgen. Somit lassen sich dann Bauprojekte effizienter und kostengünstiger abwickeln. Hier wird KI in Zukunft dazu beitragen, Arbeitsergebnisse noch präziser und schneller zu realisieren. Gleichzeitig wird die KI die proaktive Maschinenwartung unterstützen. Durch permanente Überwachung von Sensoren, die Temperatur, Druck oder Vibration erfassen, lassen sich mögliche Schäden und somit Ausfälle erkennen. Sehen so Baumaschinen in Zukunft aus? Dabei analysieren KI-Algorithmen die Daten, um Muster abzuleiten und Abweichungen zu erfassen, die im Idealfall dann in konkrete Handlungen münden. KI wird in Zukunft auch die Entwicklung von Baumaschinen stärker beeinflussen und dazu führen, neue Konstruktionsmethoden in der Entwicklung und Fertigung von Baumaschinen anzuwenden. „Unsere Kettenbagger der nächsten Generation sind bereits mit selbstlernender Software ausgestattet, um etwa die Kalibrierung anzupassen und dem Kunden interaktives Feedback zu geben“, erklärte Stephan Ortloff 2023 – Anlass war die Produktion des 50 000. Cat Mobilbaggers. Als Managing Direktor vom EDC in Wackersdorf bei Caterpillar ist er überzeugt: Die Bedeutung der KI wird mit zusätzlichen Funktionen und Technologien, die in den Maschinen implementiert werden, zunehmen, um die Bedürfnisse der Baubranche noch besser zu erfüllen. Doch wie werden Baumaschinen in Zukunft aussehen, würden sie Daniel Best und Benjamin Holt entwickeln? Sie selbst befragen können wir logischerweise nicht mehr, denn die beiden fertigten Ende des 19. und Anfang des 20. Jahrhunderts gemeinsam Landmaschinen. 1925 schlossen sich The Holt Manufacturing Company und die C. L. Best Tractor Co. unter dem Firmennamen Caterpillar Tractor Company zusammen. Somit gelten sie als Firmengründer des weltgrößten Baumaschinenherstellers. Doch dank dem Chatbot ChatGPT können wir eine Zeitreise wagen, indem wir genau diese Frage auf chat.openai schriftlich stellen. Die Antwort: Sie würden „wahrscheinlich ihre langjährige Erfahrung und ihr Erbe der Innovation nutzen, um eine Maschine zu entwerfen, die die neuesten technologischen Fortschritte und Nachhaltigkeitspraktiken integriert.“ Konkret meint die KI damit, dass Technologien wie maschinelles Lernen, Telematik und autonomes Fahren in die Baumaschinen integriert werden, um Effizienz, Sicherheit und Produktivität zu verbessern. Die erste Stufe dazu wurde bereits bei den Baumaschinen der neuen Generation und ihren Assistenzsystemen wie Planierautomatik, Wägesystem und Arbeitsraumbegrenzung sowie 2D- oder 3D-Maschinensteuerungstechnik und Flottenmanagement erreicht. Der nächste Schritt und damit die Vorstufe zum autonomen Fahren ist die Fernsteuerung Cat Command, wie sie beispielsweise bereits die Eggers Kampfmittelbergung mit einem Cat Kettenbagger 374 und LRE-Ausleger zum Lokalisieren von Verdachtsobjekten vorgesehen hat. Die Baumaschine soll mithelfen, den Meeresgrund von Munitionsaltlasten zu befreien, dabei Verdachtsobjekte berührungslos frei-legen, optisch identifizieren und sicher bergen. Dabei wird der Bagger in Verbindung mit dem Eggers-Octopus-Tool (EOT) i500, einer Eigenentwicklung des Kampfmittelspezialisten, arbeiten. Dazu wird er auf einer 36 Meter lan-gen und 16 Meter breiten Hubinsel stationiert und bei potenziellen Gefahren ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren und über größere Distanzen hinweg gesteuert. Das ist möglich, weil Steuerbefehle vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Baumaschine integriert sind, um eine schnelle Reaktion zu gewährleisten, was zu einer Echtzeitsteuerung führt. „Bereits heute sind Cat Bagger der Baureihe 320 bis 395 und Cat Raupen D6 XE und D7 da-mit verfügbar. Die Fernsteuerung von Baumaschinen ist daher keine Vision mehr, sondern Zeppelin kann das heute schon Kunden anbieten und sie dabei unterstützen, Cat Command zeitnah auch ins Feld zu bringen. Die Systeme laufen erfolgreich in den USA und seit April 2023 gibt es sie auch in Europa“, so Christian Berling, Caterpillar Vertriebsbeauftragter für Cat Command. Die Bedeutung der KI wird mit zusätzlichen Funktionen und Technologien, die in den Maschinen implementiert werden, zunehmen. Während auf der einen Seite das autonome Fahren weiter voranschreitet und bedingt durch den demografischen Wandel beschleunigt wird, rückt gleichzeitig der Fahrer zukünftig immer mehr ins Zentrum der Entwicklung von Baumaschinen. Dabei darf nicht außer Acht gelassen werden, dass der Fahrersitz das Büro oder Homeoffice des Maschinisten ist, auf dem er zwischen acht und zehn Stunden hochkonzentriert seinen Job erledigen muss. Deswegen bleibt das auf Ergonomie ausgerichtete Design einer Baumaschine laut ChatGPT auch in Zukunft wesentlich für den Fahrer, um die Bedienbarkeit und den Komfort für ihn zu maximieren. Spätestens seit Apple-Gründer Steve Jobs wissen wir, dass gutes Design sich nicht nur in der Optik auszeichnet, sondern in seiner Funktionalität begründet ist. So benutzt der Maschinist die vorgegebenen Funktionen so, wie sie ihm Displays und Benutzeroberflächen anzeigen. Dabei bekommt er jegliche Hilfestellung. Baumaschinen von heute haben keine verstaubten Fahrerhäuser mit schwergängigen Hebeln oder Lenkrädern mehr, sondern die wesentlichen Funktionen sind in Joysticks integriert. Mit ihnen nehmen die Fahrer – feinfühlig und komfortabel – Einfluss auf die Leistung und Funktion ihrer oft schon elektrohydraulisch angesteuerten Arbeitsfunktionen, können jederzeit eingreifen oder gegensteuern. Die elektrohydraulische Vorsteuerung über die Joysticks bildet die Grundvoraussetzung für die weitere Automatisierung der Maschinentechnik. Die elektrischen Impulse der Joysticks werden im Bordrechner verarbeitet und in hydraulische Bewegungen umgesetzt. Hierdurch weiß die Maschine, was der Fahrer will. Die Kabine ist somit bei einer Baumaschine zu einem modernen Cockpit geworden. Touchscreen-Monitore sind feste Bestandteile der neuesten Generation an Geräten, die alle Informationen zum produktiven Arbeiten übersichtlich und wohldosiert zur Verfügung stellen. Sie bilden die intuitive Bedienerschnittstelle, welche die Daten in einem sinnvollen Zusammenhang mit den Arbeitsschritten anzeigt, damit Entscheidungen in Echtzeit möglich sind. So erkennt eine intelligente Steuerung, was der Fahrer bezweckt – ganz im Sinne von: der Mensch denkt, die Maschine lenkt. Beispielsweise er-scheint automatisch beim Einlegen des Rückwärtsgangs der Bildschirm der Rückfahrkamera, um dem Fahrer die Sicht nach hinten anzuzeigen. Daran gekoppelt sind optische und akustische Warnsysteme – so wie sie auch Autos haben, die Baumaschinen jedoch um die Einparkhilfe voraus sind. Dabei hat sich in den letzten Jahren bei ihnen in puncto Arbeitssicherheit viel verändert. „Allerdings müssen Unternehmen auf die gestiegenen Anforderungen auch reagieren. Nur reichen einigen Firmen bestehende Kamerasysteme nicht aus, um die Arbeitssicherheit für ihren Betrieb zu erhöhen, weil der Baumaschineneinsatz unter erhöhtem Lieferverkehr erfolgt. So wollen Betriebe absolut sicher sein, dass ihre Fahrer anderen Fahrzeugen oder Personen nicht zu nahekommen und unnötige Gefahren provozieren“, beschreibt Andreas Kritzinger, Zeppelin Produktmanager für Elektronik, die Entwicklung. Hier setzt Cat Vision, das System zur Überwachung des Arbeitsplatzes, an – ein intelligentes Kamerasystem, das Personen erkennt. Der Algorithmus kann zwischen Personen und Objekten im Hintergrund unterscheiden. Eine Kamera in Verbindung mit einem hoch-auflösenden Display in der Kabine erfasst Personen auf einer Baustelle, in der Rückverladung oder beim Materialumschlag, sofern sie sich um das Arbeitsgerät bewegen und sich diesem nähern. Dann wird der Fahrer in der Kabine optisch und akustisch darauf aufmerksam gemacht – je näher, desto dynamischer das Warnsignal. Doch Arbeitsschutz ist nicht der einzige Beitrag zu einem nachhaltigen Einsatz, der in Zukunft immer wichtiger wird. Daran schließt sich auch das Kriterium Langlebigkeit an, das für Baumaschinen von Cat seit jeher ein Maßstab war, aber das auch Daniel Best und Benjamin Holt heute auf dem Schirm hätten. „Da Caterpillar für seine robusten und langlebigen Maschinen bekannt ist, würden Daniel Best und Benjamin Holt sicherstellen, dass ihre Baumaschinen höchste Standards in Bezug auf Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit erfüllen“, so ChatGPT. Wesentlich im Hinblick auf Nachhaltigkeit werden außerdem ein geringer Kraftstoffverbrauch und weniger Emissionen sein. „Dies könnte die Verwendung von emissionsarmen Motoren, recycelbaren Materialien und energieeffizienten Betriebssystemen umfassen“, erklärt ChatGPT. Andere Chatbots sind da schon genauer: Copilot von Microsoft führt unter diesem Aspekt nicht nur Hybrid- oder Elektroantriebe auf, um die Umweltauswirkungen zu reduzieren, sondern schlägt vor, die Oberfläche einer Baumaschine mit Solarpanels auszustatten, „um während des Betriebs zusätzliche Energie zu erzeugen.“ Im Sinne von mehr Nachhaltigkeit und Effizienz wird dann eine herkömmliche Baumaschine durch KI zur Eco-Tech-Baumaschine. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar

Ismaning - Erhöhte Funktionalität und außergewöhnliche Bedienerfreundlichkeit sind die heraus­ragenden Merkmale der neuen kompakten Radlader L30 und L35 von Volvo CE. Bauforum24 Artikel (19.03.2024): Volvo Lkw für DFDS Besser, schneller, einfacher: Die neuen Volvo L30 und L35 Es ist Zeit für die Generation „H“: Volvo CE bringt die im Bereich von 5,7 bis 6,4 Tonnen angesiedelten kompakten Radlader L30G und L35G auf ein neues Level. Die Nachfolger L30 und L35 zeichnen sich vor allem durch eine intuitivere Bedienung und optimierte Funktionalität aus. Die Allrounder, die im städtischen Bauwesen ebenso zum Einsatz kommen wie im Landschaftsbau, der Landwirtschaft oder im Abfall- und Recyclingbereich, bieten dem Anwender nun noch schnellere Arbeitszyklen. Gleichzeitig bleiben Manövrierfähigkeit, Zugkraft und Hub-/Schaufelleistung auf gewohnt hohem Niveau. Verbesserte Bedienung Eine einfache, aber umso effektivere Maßnahme: Dank eines schlankeren Armaturenbretts ist nach vorn und zu den Seiten eine noch größere Sichtweite geboten. Die Fahrer profitieren außerdem von einer intuitiveren Navigation mit einem größeren 5-Zoll-Display, das über ein Jogwheel gesteuert wird, sowie einem ergonomischen Multifunktions-Joystick: Diese Komponenten sind bereits in den batterieelektrischen Modellen L20 Electric und L25 Electric zu finden. Neben dem gewohnten Kabinenkomfort – unter anderem mit großzügigen Verstellwegen von Lenksäule und Sitz – werden die Fahrer auch einen leichteren Zugang feststellen, da die Radkeile nun von den Einstiegtritten weg positioniert sind. Einzigartig in dieser Größenklasse sind einige neuen Optionen, die den Betrieb der Maschine zusätzlich erleichtern. Dazu gehören eine fortschrittliche Hubendabschaltung und eine Schaufel-Nivellierung mit Grenzwerten, die aus folgenden Elementen bestehen: - eine Hub- und Kippautomatik, mit der Hubgestell und Anbaugerät durch Drücken der Aktivierungstaste am Joystick und kurzes Ansteuern der Funktion automatisch in individuell vorprogrammierte Endpositionen fahren - eine Hub- und Kippbegrenzung, die verhindert, dass Hubgestell und Anbaugerät über eine voreingestellte Höhe bzw. Tiefe hinausfahren und auf Hindernisse treffen. Die neuen Funktionen helfen nicht nur wenig erfahrenen Bedienern, schnellere Ladezyklen auszuführen, sondern ermöglichen es auch den Routiniers, wiederkehrende Bewegungen mit weniger Ermüdung durchzuführen. Eine weitere neue Option zur Begrenzung der Hub- und Kippgeschwindigkeit erleichtert die Arbeit mit schweren Lasten beziehungsweise Anbaugeräten und ermöglicht eine präzise und feinfühlige Steuerung. Dabei sind individuelle Einstellungen für Hubgestell heben/senken sowie Ein/Auskippen möglich. Dies kann individuell für die verschieden Workmodes (ebenfalls bekannt von unseren L20 Electric und L25 Electric) erfolgen. Mit der optimierten Kinematik und angepasster Druckeinstellung werden auch schwere Lasten zur leichten Arbeit: Dadurch können die Schüttgewichte der L30 und L35 der H-Generation mit Z-Kinematik bis zu 200 kg pro Kubikmeter erhöht werden. Dies im Vergleich zu den Vorgängermodellen L30G und L35G. Außerdem verbessert ein einzigartiges elektrohydraulisches Hauptsteuerventil die Mengenaufteilung zwischen den Hydraulikfunktionen. Der Ausleger und das hydraulische Anbaugerät können gleichzeitig betrieben werden, ohne die Arbeitsbewegungen zu beeinträchtigen. Schnell und vielseitig Abgesehen von den zahlreichen Aktualisierungen bieten die Lader dieselbe hervorragende Leistung, Geschwindigkeit und Vielseitigkeit wie zuvor. Dies ist vor allem der außergewöhnlichen Traktion und den Ausbrech-/Hubkräften zu verdanken, die Kunden meist nur von größeren Maschinen erwarten können. Die hohe Zugkraft ergibt sich aus der Kombination von Knickpendelgelenk und 100prozentigen zuschaltbaren Differentialsperren an beiden Achsen, während die hohe Ausbrechkraft auf das leistungsstarke Hubwerk zurückzuführen ist. Das exklusive Design der Portalachsen gewährleistet weiterhin die klassenbeste Bodenfreiheit über hohe Hindernisse. Und nach wie vor ermöglicht der hydraulische Geräteträger den schnellen Wechsel zwischen einer Vielzahl von Anbaugeräten. Last but not least bieten die Maschinen nicht nur eine Top-Leistung, sondern auch hervorragende Betriebszeiten. Grundsätzliche Vorteile sind die langen Wartungsintervalle und der ebenerdige Zugang zu den Wartungspunkten – einschließlich Kraftstoff-, Öl-, Luft- und Hydraulikfilter, Batterie, Kühler und Füllstandskontrolle von Motor- und Hydrauliköl. Mit der Erweiterung um Konnektivität- und Telematikdienste können Kunden auch eine Reihe von Dienstleistungen und digitalen Lösungen nutzen, mit denen sich ungeplante Ausfallzeiten weiter reduzieren und somit die Rentabilität steigern lassen. Alles in allem setzen die L30 und L35 der H-Generation den Standard für kompakte Radlader in dieser Größenklasse – mit herausragenden Leistungen bei niedrigen Gesamtbetriebskosten. Basierend auf L30H mit Kabine, 365/80 R20 Bereifung und 1.0 m³ Mehrzweckschaufel mit Zähnen und einer Materialdichte 2000 kg/ m³. Basierend auf L35H mit Kabine, 405/70 R20 Bereifung, Z-Hubwerk und 1,2 m³ Mehrzweckschaufel mit Zähnen und einer Materialdichte 1800 kg/ m³. Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany | © Fotos: Volvo

Hannover - Die Fachmesse IFAT für die Branchen Abfall und Recycling sowie Wasser und Abwasser bietet eine Vielzahl fachkundiger Aussteller, Vorträge und Podiumsdiskussionen mit dem Ziel branchenbezogene Lösungen für die Zukunft vorzustellen und Ideen zu teilen. Bauforum24 Artikel (26.03.2024): Komatsu Abbruchbagger PC 950-11 Radlader WA270-8 mit Waste & Recycling Sonderausrüstung ab Werk. Sie dürfen sich auf die deutsche Messepremiere des Komatsu Mobilbaggers PW198-11 freuen. Dieser wird seine Stärken, eine Kombination aus Hubkraft und kompakten Abmaßen, auf dem Freigelände der Messe München in der VDBUM Demo Show unter Beweis stellen. „Überzeugen Sie sich selbst von dieser neuen Maschine, die auch durch extreme Vielseitigkeit, bei der Anwendung verschiedenster Anbaugeräte, hervorsticht!“, so der verantwortliche Produktmanager Michael Wadsack. „Sehen Sie den PW198-11 live im Einsatz bei der VDBUM Demo Show auf der IFAT!“ Zusätzlich finden Sie Komatsu in der Halle C5 mit einem eigenen Stand, auf dem Sie sich über die Optionen für den Waste- & Recyclingbetrieb von Baumaschinen informieren können. Der Radlader WA270-8 mit Separatorschaufel rundet den Messeauftritt ab. Thematisch passend eignen sich ebenso der mobile Backbrecher BR380JG und die Abbruchbagger PC390HRD und PC490HRD, jetzt beide verfügbar mit dem K100-Ausleger-Wechselsystem, für einen Austausch mit den Produktexperten. Verschaffen Sie sich Ihren eigenen Eindruck der Maschinen und Lösungen von Komatsu und besuchen Sie den Stand in der Halle C5 und im Freigelände die VDBUM Demofläche! Jederzeit stehen Ihnen die Vertriebspartner von Komatsu in Deutschland BRR - Baumaschinen Rhein-Ruhr GmbH, Kuhn Baumaschinen Deutschland GmbH, Ritter & Schwald Baumaschinen GmbH, Schlüter Baumaschinen GmbH und Schlüter Baumaschinen Halle GmbH zur Verfügung. Weitere Informationen: Komatsu Europe | © Fotos: Komatsu

Willanzheim - Tieferlegen lassen sich nicht nur Autos, um mehr Fahrdynamik auf den Asphalt zu bringen, sondern auch Baumaschinen. So wie im Fall von zwei Cat Radladern 950M, die abgesenkt werden mussten. Der zweite Radlader übernimmt seit letztem Dezember den Abbau von Anhydrit bei der Knauf Gips KG im Werk Hüttenheim unter Tage. Bauforum24 TV Video (16.04.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB |Hamburger U-Bahn U4 Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes abgesenkt werden. Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes von 3,80 auf 3,30 Meter gekappt werden. Um den Umbau der Baumaschine kümmerte sich die Zeppelin Niederlassung Erlangen. Es war nicht die einzige Anpassung an die Rohstoffgewinnung unter harten Einsatzbedingungen. Ein herkömmlicher Untertage-Fahrlader kommt für den Abbau nicht infrage. „Er wäre einfach zu lang, um sich zwischen den Kavernen zu bewegen. Anders ist es bei dem Radlader in der 20-Tonnen-Klasse, der einen Wenderadius von 5,9 Metern hat“, erklärt Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Zeppelin hatte dem Unternehmen Knauf die Lösung bereits seit mehreren Maschinengenerationen angeboten. Das Modell Cat 950M ist schon lange im Werk Hüttenheim im Einsatz. Aufgrund von Schichtbetrieb sitzen wechselnde Fahrer in der Maschine. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Denn in der Regel kann hier jeder jedes Gerät bedienen und so sollen die nahezu baugleichen Maschinen den Fahrern den Umgang damit erleichtern. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Wäre da nicht die Bauhöhe des Cat 950M der limitierende Faktor. Das gilt insbesondere für die Beladung der Anhänger mit der 3,3 Kubikmeter großen Trapezschaufel mit Messer, das sich über die Jahre bewährt hat und von Knauf entsprechend der Abbauanforderungen konstruiert wurde. Das Hubgerüst muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Doch dafür war ein Umbau nötig. Was sich schon beim Vorgängergerät bewährt hatte, wurde übernommen beziehungsweise noch mal einer Prüfung unterzogen und neu überdacht. Die wesentliche Änderung betraf die Bauhöhe der Maschinen: Servicemitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Erlangen haben die Kabine abgebaut, darunter liegende Aggregate verlegt und versetzt, um Platz zu schaffen. Somit konnte die Bauhöhe der Maschine um knapp 20 Zentimeter reduziert werden. Um weitere Zentimeter einzusparen, erhielt die Baumaschine Reifen mit einem geringeren Durchmesser (20.5 R25), wie sie üblicherweise an einem Cat Radlader 938 verbaut sind. Das Hubgerüst des Radladers muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Ausgeführt wurden diese als Felsreifen (L5) inklusive einer Verdrehsicherung, damit das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten minimiert werden kann. „Früher hatten unsere Reifen Ketten, doch das förderte die Staubentwicklung“, meint Sven Bauer, Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Darum wurden nun Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern gewählt, die auf die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Reifenschultern und Flanken werden bei diesem Einsatz besonders stark beansprucht und müssen Aufprall-, Stoß- und Schnittverletzungen aushalten können. Und dennoch weist das Profil nach 200 Stunden Laufleistung bereits Risse und Abplatzungen auf, die unvermeidbar sind. Damit das Profil gleichmäßig abgenutzt wird, werden Vorder- gegen Hinterreifen nach rund 5 000 Betriebsstunden getauscht. Auch das Dach vom Fahrerhaus ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Bei den Scheiben wurde eine bruchfeste Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300 mal stärker als gewöhnliches Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt. Sven Bauer (links), Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf, und Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser ebenfalls mit Stahlplatten verstärkt, damit sich bei Erschütterungen unter den engen Gegebenheiten bei den Bolzen sowie Buchsen keine Risse bilden. „Das haben wir bei dem neuen 950M vor der Auslieferung nun gleich von Anfang an umgesetzt“, so Henning Jansen. Auch für das 1,4 Tonnen schwere Kontergewicht gab es eine Lernkurve: Bei den früheren Geräten war es zweigeteilt – nun wurde es durchgehend mit einem Heck-Kühlerschutz ausgeführt, dabei werden Kühler, Heck und Rahmen besser geschützt. Sollte die Baumaschine dennoch mal anecken, sind Leuchtmittel vor einem Aufprall sicher. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Frontrahmen, Kurbelwelle und Achsdichtung bekamen einen extra Schutz. Die Kotflügel wurden in Stahl ausgeführt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet werden soll noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Den Weg zum Einsatzort nahm der Cat 950M nicht über eine Schachtanlage, sondern über eine Rampe mit einer Höhe von 3,35 Metern und einer Breite von 3,60 Metern – nahezu unscheinbar ist die Einfahrt von außen. Statt 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit der Hälfte der Geschwindigkeit, die für den Einsatz gedrosselt wurde, durch die Abbaustätte. „Damit wird die Schwingungsbelastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert, was das Fahren angenehmer macht. Dabei weist der Cat 950M eine große Felgenzugkraft auf, und das macht sich im Fahrverhalten bemerkbar“, so Sven Bauer. Kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage ausgeführt werden. Größere Instandhaltungsarbeiten erfolgen in der Werkstatt über Tage – ebenso wie die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Das Vorkommen zeichnet sich durch eine acht Meter starke Anhydritschicht aus, wobei nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Die Gewinnung des Rohmaterials bis zu einer Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammer-PfeilerBau. Hat der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler zurück. Sie sichern das Bergwerk ab und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge hüllt sich alles in dunkles Grau. Um den Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 mit 186 kW (253 PS) vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M darum einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf neuester Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier unten natürlich entgegen“, so Sven Bauer. Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. Lkw mit knapp 320 PS fungieren als Zugmaschinen im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern, die so flach sind, dass sie mit bis zu 25 Tonnen Material in vier bis fünf Ladespielen mit dem Cat 950M beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der rund drei Kilometer von der Ladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Per Bandanlage wird es dann zutage befördert und weiter aufbereitet – aber das ist wiederum eine andere Geschichte. Ohne die Arbeitsscheinwerfer und Rückleuchten der Baumaschinen wäre hier alles dunkel. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Wildeshausen - Wo wenig Bewegungsfreiheit ist, da hilft der weycor 480S Schwenklader zügig. Der 6,3-t-Radlader ist mit einem Schwenkarm ausgerüstet. Das hat mehrere Vorteile: Das Be- und Entladen muss nicht frontal erfolgen. Man kann längs an die Ladestation fahren und den Schwenkarm drehen. Jeweils um 90° links oder rechts. Weiterhin entfallen viele Fahrwege, nämlich die sogenannten Y-Strecken. Das sind die Wege, um den Radlader in die richtige Position zu bringen. Das erledigt der Schwenkarm. Bauforum24 Artikel (22.02.2024): Weycor AR 660 Radlader Der weycor Schwencklader 480 S kann den Schwenkarm um jeweils 90° nach links oder rechts drehen. Laden ist sozusagen „um die Ecke“ möglich. Auf Halden oder Lagerstätten mit eng beieinanderliegenden Haufen braucht der 480S sehr wenig Rangierplatz, um Material abzuladen. Er dreht nur den Schwenkarm und nicht die Maschine. Letztlich kann man mit dem 480S auch um die Hausecke, den Container oder die Laderampe arbeiten. Der Schwenkarm macht es möglich. Beste Leistung, beste Konstruktion Der 6,3 t Schwenklader 480S hat einen 55,4 kW/75,3 PS starken Motor. Mit dieser Kraft kann er bis zu 2,2 t Gewicht auf der Palettengabel heben und bewegen. Das Knickgelenk hat einen Knickwinkel von 40° nach rechts und links. Die hintere Pendelachse mit einer Pendelung ±10° im Hinterwagen und der tief liegende Schwerpunkt sorgen für beste Standsicherheit. Der 480S ist mit einem separaten Inchpedal ausgerüstet. Anders als beim kombinierten Brems-/Inchpedal ist hier die Gefahr, gegen die Betriebsbremse zu fahren, ausgeschaltet. Ein großzügig bemessener Inchbereich ermöglicht die feinfühlige Verteilung der Schub- und Hubkräfte. So hat man weniger Verschleiß an der Maschine und minimiert den Kraftstoffverbrauch. Äußerst solide ist der Schwenkarm gefertigt und montiert. Mit ihm sind dauerhaft die zeitsparenden Schwenkbewegungen von 90° nach jeder Seite möglich. Schnelles Arbeiten in beengten Räumen Dieser weycor 480S ist in Ostfriesland, in Westerholt bei der Firma Tavan Tiefbau GmbH im Einsatz. Er wird überwiegend zum Be- und Entladen genutzt. Material, Maschinen, Absperrgitter u. v. m. müssen auf oder von Lkw oder Hänger geladen werden. Da der Platz auf dem Bauhof nicht sehr üppig ist, ist der 480S in seinem Element. Wenig Fahrbewegungen sind nötig, um in die beste Ladeposition zu kommen. Oft längs zum Lkw. Den „Rest“ erledigt das Schwenkwerk. Auch schwere Teile schafft der weycor Lader ohne zu mucken. Das war für die Tavan Tiefbau GmbH der wichtigste Grund, den weycor Schwenklader anzuschaffen: Schnelles arbeiten in beengten Räumen. Bauen in Norddeutschland Die Tavan Tiefbau GmbH & Co. KG wurde vor ungefähr 15 Jahren gegründet. Aktuell sind 180 Mitarbeiter für das Unternehmen tätig, die sich auf drei Standorte in Verden, Bremen und Westerholt verteilen. Das Unternehmen agiert in ganz Norddeutschland und hat sich auf Tief-, Leitungs- und Straßenbau sowie Ingenieurleistungen spezialisiert. Für diese Aufgaben ist ein umfangreicher Maschinenpark erforderlich, zu dem auch zahlreiche weycor Radlader gehören. Atlas von der Wehl steht als erfahrener Partner zur Verfügung und bietet Service, Beratung und Reparaturleistungen an. Sicher und schnell Sowohl im Gelände wie auch auf dem Bauhof kann man standsicher mit dem weycor 480S arbeiten. Starrachsen vorne, Pendelachse hinten mit Planetenuntersetzung in den Radnaben und die elektrisch zuschaltbare 100 %-Differentialsperre in Vorder- und Hinterachse geben dem Schwenklader gute Traktion und soliden Stand. Ganz wichtig für die Arbeit ist, dass beim Schwenkvorgang automatisch die Pendelachse blockiert wird. Als Standard ist der 480S 20 km/h schnell. Es gibt aber auch die Schnellläuferversion mit 40 km/h. Wichtig ist daher die Betriebsbremse. Es ist eine Ölbad-Lamellenbremse, die auf alle 4 Räder wirkt. Zusätzliche Bremsfunktion gibt es mit dem Inchpedal und dem hydrostatischen Fahrantrieb die auf alle 4 Räder wirken. Bei Motorstillstand wird die Federspeicherbremse automatisch aktiviert. Schnell ist er auch beim Laden. Heben dauert 5,6 Sek. und senken 4,3 Sek. Sicher macht dies die bewährte weycor Kinematik. Eine Reißkraft von 4.000 daN und eine Kipplast von 3.800 kg sind möglich. In Summe ist der weycor 480S eine sehr solide und hoch bewegliche Hilfe für das Bauen. Weitere Informationen: Atlas Weyhausen GmbH | © Fotos: Weycor

Pfullendorf - Features, Funktionen und Komfort machen das Fahren mit der 8er-Serie von Kramer zu einem einzigartigen Fahrerlebnis. Effizient, kraftstoffsparend und modern – so lassen sich die Eigenschaften der neuen Rad- und Teleskopradlader der 8er-Serie (8085, 8095, 8105, 8115, 8085T und 8095T) zusammenfassen. Bauforum24 Artikel (05.03.2024): Kramer Teleskoplader 2706 Neue Generation Radlader der 8er-Serie – Effizienz beginnt hier Je nach Modell bewegen sich die Schaufelkipplasten in einer Spanne von 3.650 – 4.250 Kilogramm. Serienmäßig verfügen alle Modelle über einen Deutz-Motor mit 55 kW / 75 PS, optional ist für die Modelle 8105, 8115 und 8095T ein Motor mit 74,4 kW / 100 PS erhältlich. Der neu entwickelte Fahrantrieb bietet vier Fahrmodi (Power, Eco, Road, CSD). Ob zum Stapeln, Schaufeln, Schieben, Kehren oder Fräsen – für jede Anwendung kann die passende Einstellung ausgewählt werden, um die Arbeit möglichst effizient und kraftstoffsparend durchzuführen. Die lastunabhängige Durchflussverteilung (LUDV) sorgt für eine gleichmäßige Aufteilung des Hydrauliköls auf die einzelnen Steuerkreise. So können unabhängig von der Belastung mehrere Funktionen gleichzeitig ausgeführt werden, z.B. Anheben, Austeleskopieren und Auskippen. Auch die Kabine, mit zwei vollwertigen Ein-und Ausstiegen auf jeder Kabinenseite, wurde völlig neu gestaltet. Die klappbare Armlehne mit Joystick und Funktionstasten ist am Fahrersitz montiert und lässt sich in Längsrichtung bequem an die Bedürfnisse des Fahrers anpassen. Das optionale 7-Zoll Display eröffnet eine neue Welt an Maschineneinstellungen und Assistenzsystemen. Per Jog-Dial kann zum Beispiel die Joysticksensitivität oder die Ölmenge vom 3. Steuerkreis angepasst werden. Mit Smart Steering kann der Fahrer die benötigten Lenkradumdrehungen für den maximalen Lenkeinschlag reduzieren. Das bedeutet mehr Produktivität und schnelle Wendemanöver vor allem bei Arbeiten im Y-Zyklus. Für alle Maschinen der 8er-Serie stehen zwei Kabinenvarianten zur Verfügung. Mit der Standardkabine erreicht man eine kompakte Fahrzeughöhe von 2,49 Metern (2,69 Meter bei den Modellen 8115 und 8095T). Mit der Panoramakabine erweitert sich die Sicht nach oben, das ist vor allem für Arbeiten mit den Teleskopradladern besonders praktisch. Mehr Produktivität, Effizienz und Sicherheit bietet die innovative Weiterentwicklung der bekannten Schnellwechselplatte zum vollhydraulischen Schnellwechselsystem „Smart Attach“, welches in der 8er-Serie ab jetzt serienmäßig verbaut ist. Hydraulisch angetriebene Anbaugeräte können mit „Smart Attach“ ohne Aus- und Einsteigen gekoppelt werden, da die Verbindung des Hydraulikkreises automatisch erfolgt. Weitere Informationen: Kramer-Werke GmbH | © Fotos: Kramer-Werke

Baienfurt / Ravensburg - In Geisingen, am Standort der Niederlassung der Kiesel Süd GmbH, stehen fünf neue Hitachi-Radlader für ihren ersten Einsatz bereit. Die ZW220-7 übernehmen den Umschlag von Sägenebenprodukten bei der Firma Zollikofer in ganz Deutschland. Bauforum24 Artikel (16.11.2023): Hitachi Raupenbagger ZX250 und ZX350 Es ist ein freudiger Moment als Siegfried Hildebrand zur Übergabe der fünf Hitachi ZW220-7 einen symbolischen Schlüssel an Hubert Achberger, technischer Leiter bei Zollikofer übergibt. Beide empfinden die Kunden-Händler-Beziehung als eine kompetente Zusammenarbeit auf Augenhöhe, die sich über Jahrzehnte entwickelt hat und in den Zollikofer Standard mündete. Mit hoch aufgerichteter 8-Kubikmeter-Schaufel weist ein ZW220-7 seinem neuen Besitzer den Weg. Die fünf neuen Hitachi-Radlader mit spezieller Industrie-Ausstattung stehen zur Übergabe an Zollikofer bereit. Das aus Bad Wurzach stammende, international aktive Handels- und Logistikunternehmen verarbeitet Sägenebenprodukte, Gebraucht-, Wald- und Energieholz. Produziert werden Rindenmulch, Hackschnitzel für Reitplatz-, Spielplatz- oder Festivalbeläge sowie Holzpellets zur nachhaltigen Energieversorgung. Hubert Achberger, technischer Leiter bei Zollikofer, nimmt die neuen „maschinellen Mitarbeiter“ entgegen. Sie sollen im Schichtbetrieb sowohl Rohstoffe als auch fertige Produkte in den deutschlandweiten Betriebsstätten des Unternehmens umschlagen. „Die Hitachi-Radlader ZW220 der jetzt aktuellen Serie 7 sind auf die besonderen Anforderungen des Unternehmens optimiert. Die Maschinen wurden von Kiesel auf die Wünsche des Unternehmens und den Einsatzbereich perfekt zugeschnitten“, erläutert Siegfried Hildebrand, Vertriebsleiter Süd bei Kiesel und langjähriger Berater für die Firma Zollikofer. „Die Erfahrungen aus unserer intensiven Zusammenarbeit haben wir in einen eigenen Zollikofer Standard überführt, der den Hitachi Standard erweitert.“ Dazu gehören beispielsweise besondere Sicherheitsvorkehrungen zum Mitarbeiterschutz, eine Felsbereifung mit speziellem Profil und eine angepasste Schaufeltechnik. Die fünf ZW220-7 werden entsprechend dem Zollikofer Standard mit Felsbereifung und 8 m3-Schaufeln ausgestattet, um auch besonders harten Einsätzen zuverlässig standzuhalten. Beim Thema Mitarbeiterschutz und Unfallverhütung setzt Zollikofer auf modernste, KI-gestützte Sicherheitstechnik. Jeweils vier Kameras wurden am Führerhaus der Radlader angebracht. Sie ermöglichen eine 360°-Rundumsicht und damit einen erhöhten Sicherheitsbereich rund um den Radlader. Die künstliche Intelligenz in der Computersteuerung der Kameras erkennt Personen und Objekte, die sich im überwachten Bereich befinden und kann beide voneinander unterscheiden. Betritt eine Person diesen Bereich, wird der Fahrer optisch und akustisch gewarnt. „Die KI reagiert schnell. So muss nicht erst der ganze Mensch ins Blickfeld treten. Eine Hand oder ein Fuß sind ausreichend, damit sie in Millisekunden einen Menschen erkennt“, beschreibt Hildebrand die besondere Technik. „Das System wurde von der Berufsgenossenschaft München in einer ausführlichen Testreihe in Bezug auf Sicherheitsaspekte erprobt. Mit solcher Technik schränkt man Unfallgefahren immer weiter ein.“ „Uns ist wichtig, dass die Fahrer, die den ganzen Tag mit dem Radlader arbeiten, einen sicheren und gesunden Arbeitsplatz haben. Das muss gewährleistet sein“, sagt Achberger. Bei Zollikofer wird im Schichtbetrieb gearbeitet. Die Maschinen sind zwischen 2500 und 4500 Stunden pro Jahr im Einsatz. Daher steht der Schutz von Fahrer und Maschine im Fokus. Für ein angenehmes Arbeitsklima wird die Kabinenluft mit einem Zyklon Luftfilter-Vorabscheider geschützt. Die Kühlanlage ist mit einem Reinigungssystem mit Filter und Umkehrlüftung ausgestattet. Eine KI-unterstützte Kameratechnik hilft, Menschen rund um den Radlader schneller zu erkennen und erhöht damit die Sicherheit. Derzeit sind bei Zollikofer etwa zwanzig Radlader im Einsatz. Für den Umschlag nutzt das Unternehmen drei Radladermodelle von Hitachi: Der ZW220-7 ist dabei der kleinste Radlader im Fuhrpark. Er übernimmt die Bestückung von Maschinen. Weiter nutzt Zollikofer den ZW250-7 mit einer Hochkippschaufel mit einem Volumen von 10 m3 sowie den größten Hitachi-Lader, den ZW310-7 mit einer 14 m3 Schaufel. „Mit letzterem beladen wir unsere Walking-Floor-Fahrzeuge“, so Achberger. Zollikofer arbeitet seit 1966 sehr erfolgreich in der Holzlogistik. Zunehmend wendet sich das Unternehmen mit just in time-Lieferungen dem aufstrebenden Holz-Energiemarkt zu. Ein Meilenstein auf diesem Weg [DL1] markiert die Kooperation mit der im Schwarzwald ansässigen Koehler Energy Group, die 2021 Anteile an Zollikofer übernahm. Koehler etabliert sich als Energieproduzent und investiert in erneuerbare Energieprojekte. Mit dem Joint Venture zwischen Zollikofer und Koehler gehen beide Partner eine starke Verbindung ein: Koehler sichert sich eine langfristige Versorgung mit Brennstoff für seine Biomassekraftwerke und Zollikofer schafft sich durch den konstanten Lieferauftrag eine solide Basis für weitere Entwicklungsschritte. Gemeinsam treten Sie als starker Anbieter für Biomasse im deutschsprachigen Raum auf. So konnte Firmenlenker Wilfried Zollikofer im Sommer dieses Jahres die Geschäftsführung beruhigt an seine drei Söhne übertragen. Philipp Zollikofer verantwortet die Technik und Stefan Zollikofer Marketing/Vertrieb. Die Führung der Personalabteilung als Prokurist übernimmt Holger Zollikofer. „Die Kooperation mit Koehler gibt uns Planungssicherheit, was die Abnahme unserer Biomasse angeht“, sagt Zollikofer. „Das ermöglicht uns weiteres Wachstum.“ Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel

Quakenbrück - Voraussetzung für die Energiewende ist es, Windstrom von Nord nach Süd zu transportieren. Damit das gelingt, braucht es nicht nur überirdische Stromleitungen, sondern auch viele Kilometer erdverlegte Kabel, die in eine Kabel-schutzrohranlage installiert werden. Das gilt insbesondere für das Netzausbauprojekt CCM, dessen Inbetriebnahme für das Jahr 2026 vorgesehen ist. Im Zuge der Stromver-sorgung in Niedersachsen und Deutschland wird ein 125 Kilometer langes Leitungs-bauvorhaben vom Umspannwerk Conneforde im Ammerland bis in den Raum Merzen im Landkreis Osnabrück verlaufen. Bauforum24 TV Video (18.03.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB - Karls Erdbeerhof Der Tiefbau-Trassenabschnitt beträgt 3,6 Kilometer und verläuft zwischen der sogenannten Kabelübergangsanlage nördlich von Beverbruch und dem künftigen Umspannwerk Garrel/Ost. Bei der hauptsächlich als Freileitung geplanten Stromtrasse wird PPS Pipeline Systems aus Quakenbrück einen 3,6 Kilometer langen Erdkabelabschnitt verlegen. Im doppelten Sinn stellt dies eine Premiere für das Bau-unternehmen dar. Denn es muss nicht nur die Bau-, sondern auch die Ausführungs-planung und das Detail Engineering erbringen – ein Novum in der 70-jährigen Firmen-geschichte. Es ist der erste Job, bei dem der PPS Geschäftsbereich Winter Rohrbau mit der Abteilung Erdverlegter Rohrleitungsbau die Rohr- und Tiefbauleistungen für den Auftraggeber und Übertragungsnetzbetreiber TenneT auf der Baustelle in Garrel komplett in Eigenregie abwickelt. Die PE-Rohre mussten noch zusammengeschweißt werden. Auf Basis des Planfeststellungsantrags musste PPS erstmals selbst das Konzept zur Aus-führung erstellen. Hierzu gehören neben dem Detail Engineering der Kabelleerrohranlage auch Themen wie das Wege-, Logistik-, Lärmschutz-, Brandschutz-, Naturschutz-, Wasser-haltungs- sowie ein Bodenmanagementkonzept. Ebenfalls musste die Kampfmittelfreiheit in Korrespondenz mit dem Landesamt für Geoinformation und Landesvermessung Niedersach-sen (LGLN) bescheinigt werden. Darüber hinaus mussten alle involvierten Behörden sowie öffentliche und private Baulastträger miteinbezogen werden. „Wir mussten jede einzelne In-formation wie ein Puzzle zusammenfügen und logischerweise jeden einzelnen Schritt im De-tail planen und darlegen, wie wir die 3,6 Kilometer lange Trasse für das Erdkabel mit einer Leistung von 380 KV bauen wollen. Das war komplett Neuland für PPS und mich persönlich, weil wir kein Planungsbüro im eigentlichen Sinne sind. Es war wirklich anspruchsvoll. Hinzu kam noch, dass TenneT ein Neukunde für uns war“, erklärt PPS-Bauleiter Friedhelm Wolters, seit 1993 im Unternehmen beschäftigt und seit über 20 Jahren in der Bauleitung tätig. Zwischen beiden Trassen verläuft eine Baustraße, von der aus die Baumaschinen die gewaltigen Massen für den Aushub bewegen. Zusammen mit dem Projektleiter Bastian Schlarmann und der Projektleiterin Marisa Varchmin machte er sich an die Aufgabe, für die sich das Trio Unterstützung durch ein Vermessungs- und Ingenieurbüro sowie ein Ingenieurbüro für Bodenkunde holte. „Im August hat uns dann Marisa Varchmin verlassen, um sich ihrer Doktorarbeit zuzuwenden, sodass wir seitdem zu zweit das Bauprojekt leiten, das im Wesentlichen mittlerweile fertig ist“, so Friedhelm Wolters. Konkret sind bereits Rohre auf einer Länge von 43 Kilometern unter der Erde verbaut worden. Der Tiefbau-Trassenabschnitt beträgt 3,6 Kilometer und verläuft zwischen der sogenannten Kabelübergangsanlage nördlich von Beverbruch und dem künftigen Umspannwerk Garrel/Ost, das westlich von Beverbruch entsteht. „Die Länge der Trasse ist zwar relativ klein im Vergleich zu den Projekten im Pipelinebau, die PPS sonst ausführt. Doch um sich mit der Materie Kabelleitungstiefbau vertraut zu machen, bietet das Vorhaben, das sich nahezu vor der Haustür unseres Firmensitzes abspielt, gute Voraussetzungen. Im Hinblick auf die Ausführungsplanung haben wir uns viele Gedanken gemacht und auch eine Menge dazugelernt, was uns in Zukunft bei weiteren Bauaufgaben hilft“, fügt der Bauleiter hinzu. Eine weitere Erkenntnis: „Wir haben erkannt, dass wir die Planung ab einem gewissen Planstand übernehmen und erfolgreich umsetzen können. Zwar können wir nicht alle Aufgaben in Eigenleistung lösen, jedoch Planungsbüros und Experten moderieren und committen, sodass die Ausführungsplanung maßgeschneidert auf die Belange der praktischen Umsetzung passt. So dürfen wir in Bezug auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit behaupten, neue Maßstäbe zu setzen.“ Das Bauvorhaben ist eine Premiere für das Bauunternehmen – es muss nicht nur die Bau-, sondern auch die Ausführungsplanung und das Detail Engineering erbringen. Ein halbes Jahr Vorbereitung hatten seine Kollegen und er Zeit, um die Bauausführung im Detail zu planen und vorzubereiten. Der erste offizielle Spatenstich des Auftraggebers für die Gesamtmaßnahme erfolgte dann im Frühjahr auf dem Projektabschnitt. Zwei Rohrleitungsgräben für je sechs Schutzrohre mussten seitdem in einer Tiefe von 1,80 Metern angelegt werden. Diese haben in der Sohle eine Breite von sechs Metern. Da das Grundwasser bereits ab einer Tiefe von circa 1,20 Metern ansteht, befinden sich diese somit im Grundwasserkörper, was die Wärmeableitung der Kabel im späteren Betrieb begünstigt und keine Bodenkonditionierung erfordert. Jedoch waren durch die Situation Maßnahmen zur Grundwasserabsenkung erforderlich. Die Planung und Ausführung wurden dann mit einem langjährigen Partner und Fachbetrieb umgesetzt. Des Weiteren wurden zwei Straßenzüge samt üblichen kommunalen Versorgungsmedien sowie eine Ferngasleitung DN 1000 mittels 42 Horizontalspülbohrungen geplant und unterquert. Cat Kettenbagger der neuen Generation übernehmen den Aushub der beiden Rohrgräben. Bei der Ausführung der Planungsleistung ist zu erwähnen, dass die gesamte Baumaßnahme mit einer Detailtiefe von über 90 Prozent im Rohr- und Tiefbau in einem digitalen Geländemodell dargestellt werden konnte. Abgerundet wurde die technische Planungsleistung durch die Verknüpfung des Geländemodells mit dem Kalkulationsprogramm und Bauzeitenplan. Nicht nur die eigene Projektbetrachtung wird damit auf ein neues Qualitätslevel gehoben. Auch der Kundenseite wird größtmögliche Transparenz bei der technischen Ausführungspla-nung, Bauzeitenplanung Budgetplanung, der Aufmaßermittlung und Abrechnung geboten. Die für den Aushub der beiden Rohrgräben nötige Maschinentechnik wurde von PPS im Hinblick auf Projekte im Zuge der Energiewende 2022/2023 über den Zeppelin Konzernkundenbereich sowie die Niederlassung Osnabrück angeschafft, um Aufgaben mit eigenen Baumaschinen zu stemmen. Eingesetzt werden Cat Mobilbagger, Radlader und Kettenbagger wie ein 326 und zwei 323 der neuen Generation. „Während des Aushubs haben wir festgestellt, dass die Bagger durchaus auch eine Nummer größer hätten sein dürfen, insbesondere bei einem so großen Rohrgraben, wenn man seitlich steht und die entgegengesetzte Anschnittskante ziehen will. Denn dann war der Ausleger komplett ausgefahren“, äußert der PPS-Bauleiter. Verstärkt hat sich das Bauunternehmen für das Vorhaben auch hinsichtlich der Vermessung, etwa durch eine 3D-Steuerung bei den Baggern, Stabroversystemen und einer eigenen Vermessungsdrohne. „Somit sind wir auf der Baustelle und in Zukunft sehr fortschrittlich unterwegs“, stellt Friedhelm Wolters weiter dar. Die eigenen Vermesser wurden nahezu täglich auf der Baustelle gebraucht. „Damit sind wir schneller und effizienter beim Abstecken, Einmessen und der Aufmaßerstellung“, ergänzt Friedhelm Wolters. Fortbildungen gab es für die Kollegen, die dabei unterstützten, und die Baggerfahrer mussten sich auch mit der neuen Technik vertraut machen. Inzwischen hat sich alles gut eingespielt. Geändert hat sich der Arbeitsablauf dahingehend, dass die Maschinen für die Profilierung nicht mehr direkt vor dem Rohrgraben stehen, sondern dank der 3D-Steuerung erfolgt diese seitlich. Zwei Rohrleitungsgräben für je sechs Schutzrohre wurden in einer Tiefe von 1,80 Metern angelegt. Zwischen beiden Trassen verläuft eine Baustraße, von der aus die Baumaschinen die gewaltigen Massen für den Aushub bewegen. „Wir haben im Prinzip immer in 260-Meter-Schritten gearbeitet. Montags und dienstags wurde der Graben geöffnet. Dann wurden die Stränge eingezogen. Schließlich mussten die PE-Rohre an Ort und Stelle noch zusammengeschweißt werden. Eine Kamera überprüfte alle Schweißnähte, und die Innenwülste wurden entfernt. Das wurde genau als Nachweis dokumentiert. Mittwochs und donnerstags wurde dann alles wieder verfüllt. So verlief die Woche in Etappen, und so haben wir uns durch das Projekt gearbeitet. Das hat wunderbar funktioniert. Wir haben gezeigt, dass Tiefbau und Rohrleitungsbau erfolgreich in dieser Kombination zusammenarbeiten können. Der Kunde ist sehr zufrieden und wir sind gerüstet für kommende Projekte“, erklärt der PPS-Mitarbeiter. Dabei spielten dem Unternehmen die sehr guten Bodenverhältnisse in die Karten. 30 Zentimeter dick war der Mutterboden und darauf folgten ein feiner Sand sowie schluffiger Boden, der die Eigenschaft von großer Durchlässigkeit aufweist. Somit hatte starker Regen auch keine Auswirkungen und führte auch nicht zu einem Baustopp oder zu Verzögerungen. Archäologische Prospektion war nicht nötig. „Als wir einen asphaltierten Feldweg queren mussten, tauchte plötzlich ein Anwohner auf und berichtete, dass in Kriegszeiten in einem Wassergraben im Umfeld zum Trassenverlauf Munition aus dem Zweiten Weltkrieg entsorgt worden war. Mit dem Wissen, dass wir auf Blindgänger stoßen könnten, haben die Baggerfahrer sofort pausiert und wir haben einen Kampfmittelräumdienst beauftragt. Bei der baubegleitenden Sondierung konnte man nichts feststellen – zum Glück. Das hat uns nur etwas Zeit gekostet“, so der Bauleiter. Tiefbau und Rohrleitungsbau arbeiten Hand in Hand zusammen. Auch wenn die Schutzrohre für das Erdkabel inzwischen im Graben liegen, ist der Auftrag noch nicht abgeschlossen, sondern PPS wird noch komplett 2024 damit zu tun haben. Im Dezember wurde bereits damit begonnen, 15 000 Quadratmeter Stand- und Zugflächen für Kabelzüge herzustellen, damit es dann im Frühjahr mit der Arbeit weitergehen kann. Das bedeutet, dass die Flächen mit rund 12 000 Tonnen Schotter entsprechend befestigt werden. Dann werden Kabelfirmen die entsprechenden Kabel in das Schutzrohr einziehen. In Summe gibt es drei Muffengruben, in denen die Kabel, die pro Trommel mit maximal 1 100 Metern Länge aufgerollt sind, miteinander verbunden werden. Der Transport der drei Trommeln mit je 50 Tonnen Gewicht erfolgt mit Schwerlasttransportern. Das gehört nicht zu unserem Job. Wir schaffen jedoch die nötigen Voraussetzungen, dass die Kabel voraussichtlich im Spätsommer 2024 eingezogen sind, erklärt der PPS-Bauleiter. Nach Abschluss der Arbeiten der Kabelfirmen und nach einem Hochspannungstest erreicht das Vorhaben die Zielgerade. Dann müssen die Muffengruben von PPS wieder verfüllt werden und der Schotter muss dann wieder abgetragen und abgefahren werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin | PPS

Bischofshofen (Österreich) - Nach rund zehnmonatiger Bauzeit hat Liebherr im Werk Bischofshofen eine neue, speziell für die Fertigung von batterieelektrischen Radladern konzipierte Montagehalle in Betrieb genommen. Seit März 2024 läuft hier der erste elektrische Radlader der Firmengruppe, das Modell L 507 E, vom Band. Liebherr hat insgesamt über 2,2 Millionen Euro in die neue Produktionseinrichtung investiert. Der knapp 1.000 m² große Bereich ist für eine maximale jährliche Produktionsmenge von bis zu 500 Radladern mit batterieelektrischem Antrieb ausgelegt. Bauforum24 Artikel (01.03.2024): Liebherr LIKUFIX 33-9 Peter Schachinger (2.v.l., Geschäftsführer Produktion und Betrieb) und Jonas Schwob (3.v.l., Projektleiter für die Produktion von Elektroradladern) freuen sich mit Mitgliedern des Projektteams über die Inbetriebnahme der neuen Montagehalle im Liebherr-Werk Bischofshofen. Um höchste Sicherheitsstandards umzusetzen, befindet sich der neue Fertigungsbereich in einer eigenen Halle abseits von der konventionellen Radlader-Montage. „Wir haben uns für diese räumliche Trennung entschieden, um die neue Montage ganzheitlich auf die notwendigen Arbeitsschutzmaßnahmen, die mit dem Hochvolt-Batteriesystem einhergehen, auszurichten. Alle Mitarbeitenden, die am Bau des L 507 E beteiligt sind, erhalten fachliche Weiterbildungen. So sind wir bestens auf die Anforderungen der Elektrotechnik vorbereitet“, erklärt Peter Schachinger, Geschäftsführer Produktion und Betrieb im Liebherr-Werk Bischofshofen. Geplant mit Virtual Reality: moderne Radlader-Montage mit intelligenter Raumnutzung Die neue Radlader-Montage befindet sich in einer ehemaligen Werkstatthalle des Werks, die Liebherr für die Fertigung des L 507 E kernsaniert hat. Großzügige Glasflächen kennzeichnen das Gebäude und sorgen für eine freundliche Arbeitsumgebung. Zudem hat Liebherr in neue Aufenthaltsräume für die Mitarbeitenden investiert. „Auch energetisch haben wir das Gebäude mittels Betonkernaktivierung, Fernwärmeanschluss und Wärmepumpen auf den neuesten Stand gebracht. Den für die Halle benötigten Strom erzeugen wir zu einem immer größer werdenden Teil selbst, denn in unserem Werk betreiben wir mittlerweile mehrere, in Summe eine über 3.400 Quadratmeter große Photovoltaikanlagen“, erläutert Schachinger. Kurz vor Produktionsstart: die neue Montagehalle für den batterieelektrischen Liebherr-Radlader L 507 E. Den Innenausbau der Montagehalle haben die Radlader-Experten fast ausschließlich digital und mit Hilfe von Virtual-Reality-Anwendungen geplant. „Wir konnten damit unterschiedliche Layouts testen, um Hauptmontagelinie und Vormontageplätze ideal aufeinander abzustimmen. Wir haben so den vorhandenen Platz effizient ausgenutzt und kurze Transportwege realisiert“, verdeutlicht Jonas Schwob, Projektleiter für die Produktion von Elektroradladern. Im laufenden Betrieb gibt ein digitales Display, das zentral in der Montage positioniert ist, einen Überblick über die aktuellen Produktionskennzahlen. Besonderen Wert legt Liebherr auf die Ergonomie an den einzelnen Arbeitsplätzen: Spezielle Hebevorrichtungen und Transportsysteme sowie kabellose Schraubwerkzeuge erleichtern die Montagearbeiten am neuen Radlader L 507 E. Liebherr-Radlader L 507 E: Volle Leistung mit Hochvolt-Batteriesystem Der neue L 507 E ist seit Ende des Jahres 2023 bei Liebherr-Vertriebspartnern in mehreren europäischen Ländern erhältlich. Er basiert auf dem konventionell angetriebenen Radlader L 507 Stereo und verbindet somit die bewährten Vorteile eines Stereoladers mit einem von Liebherr entwickelten batterieelektrischen Antriebskonzept. Liebherr setzt dabei auf ein speziell auf den Radlader-Einsatz ausgerichtetes Hochvolt-Batteriesystem, das eine kraftvolle Leistungsentfaltung und effiziente Ladevorgänge sicherstellt. Die Radlader-Experten in Bischofshofen haben die neue Montagelinie fast ausschließlich digital und mit Hilfe von Virtual-Reality-Anwendungen geplant. Die Leistungsfähigkeit des L 507 E ist damit identisch wie bei herkömmlich angetriebenen Liebherr-Radladern derselben Größenklasse. Dabei stößt die Maschine lokal kein CO2 aus und die Lärmemissionen sind gering. Somit eignet sich der neue Radlader besonders für lärm- und abgassensible Einsätze, etwa im innerstädtischen Bereich oder in Hallen. Abhängig von den jeweiligen Einsatzbedingungen bietet der L 507 E eine Laufzeit von bis zu acht Stunden. Das modulare Batteriekonzept von Liebherr ermöglicht es zudem, auf Kundenwunsch ab Werk einen zweiten Lithium-Ionen-Akku zu verbauen, wodurch sich die Laufzeit weiter erhöht. Vollständige Ladevorgänge sind, abhängig von der On-Board-Ladetechnik und Anschlussleistung, in circa eineinhalb bis drei Stunden möglich. Liebherr-Radlader L 507 E: volle Leistung, hohe Laufzeiten und effiziente Ladevorgänge dank Hochvolt-Batteriesystem. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr

Ekerö (Schweden) - Auf einer Insel im Mälarsee ist Menhammar Stuteri eines der bekanntesten und ältesten Gestüte Schwedens. Bei aller Tradition hat das Unternehmen den Blick fest auf eine nachhaltige Zukunft gerichtet. Bauforum24 Artikel (23.01.2024): Volvo EW240 Electric Material Handler Die emissionsfreien Elektro-Radlader lassen sich problemlos im Innen- und Außenbereich einsetzen. Im landwirtschaftlich geprägten Menhammar, Teil der 30.000-Seelen-Kommune Ekerö auf einer Insel vor Stockholm, gibt es das ganze Jahr über reichlich zu tun. Wobei allein 700 der über 1.800 Hektar für Pferdeweiden reserviert sind: Das „Menhammar Stuteri“ beherbergt rund 300 Pferde, 50 Kühe und 25 Schafe. Insbesondere züchtet, trainiert und verkauft das Gestüt Trabrennpferde der Spitzenklasse und verfügt auch über eigene Rennbahnen. Eine Umgebung zu schaffen, in der sich Tiere wie Menschen wohlfühlen, hat hier oberste Priorität. Lebendige Nachhaltigkeit Das Gestüt ist Teil der familiengeführten Soya-Gruppe, deren Unternehmen auch im Einzelhandel, der Schifffahrt, Landwirtschaft und Wasseraufbereitung tätig sind. Sämtliche Sparten haben einen starken Fokus auf Nachhaltigkeit, so dass eine Partnerschaft mit Volvo CE eine folgerichtige Ergänzung darstellt: Beide Unternehmen teilen die Verpflichtung, in ihren jeweiligen Branchen den Wandel voranzutreiben. Beispielsweise hat die zur Soya-Gruppe gehörende Reederei Wallenius Marine bei der Entwicklung des Oceanbird-Konzepts Pionierarbeit im Bereich der windgetriebenen Frachtschiffe geleistet, während ein firmeneigener Windpark alle Büros und Wohnungen mit Strom versorgt. Außerdem unterstützt Wallenius Marine das revolutionäre Konzerterlebnis „ABBA Voyage“ in London. Doch zurück zum Gestüt auf der Insel im Mälarsee. Der Betrieb verfügt mittlerweile über drei batterieelektrische Radlader Volvo L25 Electric, die auf dem gesamten Gelände vielfältige Aufgaben übernehmen. Das Programm reicht vom Heu- und Futtertransport für Pferde und Kühe bis zum Ausmisten der Ställe und dem allgemeinen Materialumschlag. Dass sich die leisen und abgasfreien Elektro-Radlader problemlos im Außen- wie im Innenbereich einsetzen lassen, ist im Zusammenwirken mit Mensch und Tier ein riesiger Vorteil. Zudem steht auch eine Anbau-Kehrmaschine bereit, die sich schnell und einfach für Reinigungsarbeiten anbringen lässt. Ulf Segerström, Betriebsleiter bei Menhammar Stuteri: „Wir sind stolz auf unseren Pioniergeist und unseren starken Fokus auf Umwelt und soziale Verantwortung. Wir wollen künftig ohne fossile Brennstoffe auskommen, daher ist der Wechsel zu elektrischen Maschinen absolut sinnvoll. Der nahezu geräuschlose und emissionsfreie Betrieb ist für die Arbeit in unmittelbarer Nähe unserer Pferde und unseres Viehbestands ideal.“ Eine Wohlfühlatmosphäre für Mensch und Tier steht ganz oben auf der Agenda. „Wir sind außerdem beeindruckt von der Akkulaufzeit der Maschinen“, fährt Segerström fort. „Die Arbeiten auf dem Hof lassen sich schnell und effizient erledigen, ohne die Tiere übermäßig zu stören. Auch für unsere Mitarbeiter ist die Arbeit viel komfortabler. Alles in allem haben wir mit den elektrischen Maschinen eine angenehm saubere und ruhige Arbeitsumgebung.“ Nicht nur ein Vorzeigeprojekt Kate Andersson, Marketingmanagerin für Elektromobilität bei Volvo CE, ergänzt: „Wer Menhammar Stuteri besucht, kann sehen und spüren, dass Tierwohl und Nachhaltigkeit nicht nur hehre Worte sind. Hier wollen tatsächlich alle etwas bewirken, und das ist sehr inspirierend. Bei der Betriebsleitung herrscht die Gewissheit, dass die heutigen Investitionen die Zukunft des Gestüts für künftige Generationen sichern.“ Mit Blick auf die Mitarbeiter fügt sie hinzu: „Mitunter erleben wir, dass Bediener den elektrischen Maschinen anfangs zögerlich und misstrauisch gegenüberstehen. Bei Menhammar keine Spur! Die Umstellung wurde positiv und mit Begeisterung aufgenommen.“ Leise und abgasfrei kann es mit dem L25 Electric ganz nah auf Tuchfühlung gehen. Der Einsatz der L25 Electric bei Menhammar Stuteri unterstreicht die bedeutende Rolle, die Elektromaschinen von Volvo CE auch in der Landwirtschaft spielen können – wenn neben CO2-Reduzierung und Nachhaltigkeitszielen auch das Wohl der Tiere ganz oben auf der Agenda steht. Die Natur an erster Stelle Landschaftspflege und Naturschutz haben bei Menhammar Stuteri höchsten Stellenwert. Das Land auf der Insel wird seit 800 Jahren bewirtschaftet, und es soll auch künftigen Generationen zur Verfügung stehen. Der Betrieb hat es sich zum Ziel gesetzt, Vögeln, Wild, Insekten und Pflanzen natürliche Lebensbedingungen zu bieten und die Artenvielfalt zu fördern. Nicht zuletzt werden Pflanzennährstoffe in Form von Pferdedünger auf das Ackerland ausgebracht. Zugleich fängt ein 2019 angelegter Teich Phosphor auf, der sich aus dem Pferdedünger auf Weiden und Feldern ablagert. Die Menge an Phosphor, die über das Regenwasser in Gräben und Bäche sowie schließlich in den Mälarsee gelangt, konnte mit dem Teich um 40 bis 60 Prozent reduziert werden. Menhammar Stuteri nutzt die insgesamt drei L25 Electric auch für alle anfallenden Gartenarbeiten. Die betriebseigenen Traktoren laufen mit hydriertem Pflanzenöl (HVO100) und die eingesetzten Quads mit Elektroantrieb. Der Hof produziert zudem 100 Prozent seiner Energie und Wärme durch eine Kombination aus Sonnenkollektoren und einer Biobrennstoffanlage für Mist und Hackschnitzel. Schließlich steht auch das Wohlergehen der Belegschaft im Mittelpunkt, denn viele der 55 Mitarbeiter leben auf dem Anwesen. Ein gemeinschaftlicher Gemüsegarten und ein Freiluft-Fitnessstudio sind nur zwei von zahlreichen Wohlfühl-Maßnahmen. Weitere Informationen: Volvo CE | © Fotos: Volvo