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  1. Bauforum24

    Volvo Trucks - vollelektrischer Lkw

    Ismaning, 15.10.2020 - Im Oktober dieses Jahres wird Volvo Trucks mit der praktischen Erprobung einer vollelektrischen Transportlösung für die Bauindustrie starten. Zwei schwere Lkw werden an das skandinavische Unternehmen Swerock ausgeliefert. Damit wird den zunehmenden Forderungen nach weniger Lärm und Emissionen Rechnung getragen, die vor allem in Ballungsgebieten gestellt werden. Bauforum24 Artikel (12.12.2019): Volvo Trucks - Nachhaltiger Transport Volvo Trucks startet kundenseitige Erprobung vollelektrischer Lkw für die Bauindustrie Nach der gelungenen Einführung serienmäßig produzierter Elektro-Lkw für den Stadtverkehr und die Abfallwirtschaft präsentiert Volvo Trucks nun zwei vollelektrische Baufahrzeuge. Dazu gehört auch die Erprobung der Ladeinfrastruktur in der täglichen Praxis bei einem konkreten Kunden. Jonas Odermalm, VP der Elektromobilitätssparte von Volvo Trucks „Lkw für die Bauwirtschaft benötigen in der Regel mehr Leistung und müssen robuster sein als die Fahrzeuge vieler anderer Branchen, was natürlich auch für Elektrofahrzeuge gilt“, so Jonas Odermalm, VP der Elektromobilitätssparte von Volvo Trucks. „Unsere kommerziellen Lösungen müssen der Forderung nach hoher Produktivität und Mobilität entsprechen und gleichzeitig die Vorteile der Emissions- und Lärmreduzierung liefern, die mit einem vollelektrischen Antrieb einhergehen. Praxistests und die Zusammenarbeit mit Kunden sind wichtige Faktoren für den Entwicklungsprozess.“ Im Rahmen der Tests wird ein mit einem Mischer ausgestatteter elektrischer Volvo FM Kunden mit Beton beliefern. Zudem wird ein mit einem Abrollkipper ausgestatteter elektrischer Volvo FMX bei größeren Infrastrukturprojekten zum Einsatz kommen. Mit dem Projekt soll untersucht werden, wie sich elektrisch angetriebene Lkw einsetzen lassen. Das Ziel ist eine Steigerung der Effizienz bei gleichzeitiger Abnahme der Klimabelastung. Neben der Analyse der Leistungsfähigkeit der eigentlichen Fahrzeuge geht es bei den Tests auch um die Ladeinfrastruktur als Ganzes. Hierbei sollen die besten Lademöglichkeiten entsprechend der Anforderungen getestet werden. Die Auswertungen der Vorteile von Elektrofahrzeugen für Ballungsräume erfolgt unter Berücksichtigung der Aspekte Lärmreduzierung, Baustellensicherheit und Fahrerkomfort. „Solche Tests helfen uns, die betrieblichen Abläufe der Kunden besser zu verstehen und herauszufinden, welche Auswirkungen die Elektrifizierung in Sachen Fahrzyklen, Ladekapazität, Betriebszeit, Reichweite etc. im Tagesgeschäft hätten. Hinzu kommen die Vorteile eines leiseren und saubereren Transportwesens“, so Ebba Bergbom Wallin, Business Manager für Elektromobilität bei Volvo Trucks. Durch die Erprobung der beiden elektrisch angetriebenen Lkw unter realen Bedingungen lässt sich einschätzen, wie die Fahrzeuge genutzt werden und welche Verbesserungen für eine breitere Umsetzung nötig sind. „Gemeinsam mit Volvo Trucks machen wir einen großen Schritt in Richtung eines klimafreundlichen Transportwesens. Damit kommen wir den Lkw von morgen, die den Ausstoß von Emissionen aus fossilen Energieträgern senken werden, ein gutes Stück näher. Wir haben bereits 15 Betonmischer mit Hybridantrieb und testen im Rahmen dieses Projekts nun Fahrzeuge, die vollständig mit Strom betrieben werden“, so Hans Orest, Abteilungsleiter des zu PEAB gehörenden Unternehmens Swerock. Fakten: Erste kundenseitige Erprobung von Volvo Trucks Elektrofahrzeugen im Schwerlastsegment. Ein Gemeinschaftsprojekt von Volvo Trucks und Swerock, das von JOAB und Saraka unterstützt wird. Gemeinsame Erprobung von zwei Elektrofahrzeugen: einem Volvo FM mit Betonmischer und einem Volvo FMX mit Abrollkipper. Der elektrisch angetriebene Volvo FM wird in Ballungsgebieten ansässige Kunden von Swerock mit Beton beliefern. Der elektrisch angetriebene Volvo FMX mit Abrollkipper wird hauptsächlich bei größeren Infrastrukturprojekten und im Städtebau zum Einsatz kommen. Informationen zu Swerock: Mit mehr als 360 Steinbrüchen und 60 Betonwerken zählt Swerock zu den größten skandinavischen Anbietern von Baustoffen und Dienstleistungen für das Baugewerbe. Zudem ist Swerock im Recyclingsektor tätig, um das Klima und die Umwelt zu schonen und den Abbau von Rohstoffen zu reduzieren. Swerock gehört zum Konzern PEAB, der rund 17.000 Mitarbeiter beschäftigt und einen Nettoumsatz von 56 Mrd. SEK erzielt. (ca. 5.6 Mrd. Euro) Weitere Informationen: Volvo Group Trucks Central Europe GmbH | © Fotos: Volvo
  2. Ismaning, 15.10.2020 - Im Oktober dieses Jahres wird Volvo Trucks mit der praktischen Erprobung einer vollelektrischen Transportlösung für die Bauindustrie starten. Zwei schwere Lkw werden an das skandinavische Unternehmen Swerock ausgeliefert. Damit wird den zunehmenden Forderungen nach weniger Lärm und Emissionen Rechnung getragen, die vor allem in Ballungsgebieten gestellt werden. Bauforum24 Artikel (12.12.2019): Volvo Trucks - Nachhaltiger Transport Volvo Trucks startet kundenseitige Erprobung vollelektrischer Lkw für die Bauindustrie Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    Komatsu: Baustelle der Zukunft

    Hannover, 28.09.2020 - Plötzlich können wir uns ein Leben ohne Online-Besprechungen nicht mehr vorstellen. Unternehmen wie Waymo und Tesla vermitteln, dass autonome Fahrzeuge zeitlich nicht mehr weit entfernt sind. Konzeptautos, die auf der Straße getestet werden, werfen bei den Menschen die Frage auf, warum diese Technologie nicht den Weg in andere Branchen wie die Bauindustrie gefunden hat. Karsten Elles, Market Development Manager bei Komatsu Europe für den Bereich Smart Construction, analysiert die Ausgangssituation und formuliert einen Ausblick auf die autonome und smarte Baustelle der Zukunft. Die Lösungen, die Komatsu im Rahmen von Smart Construction anbietet, sollen dabei zielführend zum Einsatz kommen. Bauforum24 Artikel (10.09.2020): Minibagger PC58MR-5E0 von Komatsu Drohne mit Smart Construction Basisstation ANAMNESE BAU Der von dem ehemaligen Bundesminister Alexander Dobrindt initiierte Stufenplan zur Einführung von BIM im Infrastrukturbau bis 2020 lässt Interpretationsspielraum. Es ist nicht eindeutig dargelegt, wer für die Bereitstellung von 3D-Modellen zuständig ist. Erschwerend kommt hinzu, dass die neue Bundesfernstraßengesellschaft in Gründung ist und sich selbst erst einmal finden muss. Der Bundesverkehrswegeplan 2030 stellt 270 Mrd € für Infrastrukturmaßnahmen bereit. Das sind im Durchschnitt ca. 20 Mrd € pro Jahr. Allerdings wurde bislang dieses Volumen nicht komplett abgerufen. Einer der Gründe hierfür ist wohl der eklatante Fachkräftemangel. Das Kompetenzzentrum Fachkräftesicherung hat für 2019 erhoben, dass annähernd alle Berufe im Bau Engpassberufe sind. Im Tiefbau gäbe es so je nach Qualifikation nur 24 - 35 Bewerber auf 100 offene Stellen, in der Bauplanung und -überwachung gar nur 24 – 29 Bewerber. Trotz der guten Chancen werden Ausbildungsplätze trotzdem nicht komplett besetzt (KOFA, 2019). Karsten Elles, Market Development Manager Der demografische Wandel und die schwindende Attraktivität des Bauberufes sind die Hauptursachen dafür. Der Fachkräftemangel verbunden mit dem Investitionshochlauf stellt die Bauunternehmen vor schwer zu schulternde Aufgaben. Mangelnde Vorbereitungszeit eines Projektes lässt Bauunternehmen auf Fehler reagieren statt diese durch Agieren zu vermeiden. So hat eine Studie der Delfter Universität ergeben, dass 61 % der Auftragnehmer Fehlerkosten in der Vorbereitung und in der Bauphase feststellen. Allerdings sind die Hilfsmittel zur Vermeidung in der Baubranche relativ begrenzt, liegt sie doch im Digitalisierungsgrad des Sektorenvergleichs auf dem vorletzten Platz. Die Produktivität des Baugewerbes liegt laut Kurmann seit 30 Jahren unter dem Mittelwert. Es liegt nahe, daher den Prozess als Ganzes zu betrachten und zu verbessern. AUTONOMIE BISHER Gegenwärtig gibt es keinen existierenden Weg, wie der autonome Betrieb von Baumaschinen in der Bauindustrie verwirklicht werden kann. Jedoch glaubt man bei Komatsu, dass es nicht ausreichen wird, nur autonome Maschinen zu bauen. Einen Gesamtüberblick zu haben, nicht nur visuell, sondern auch in Form von Daten, ist essentiell, um Sicherheit, Effizienz und große Implementierung auf die Baustelle der Zukunft zu bringen. Im vergangenen Jahrzehnt hat das Autonome Transportsystem von Komatsu (AHS) im Tagebau-Einsatz für den Transport von über zwei Milliarden Tonnen Material gesorgt. Das ist eine Leistung, die die Praktikabilität autonomer Systeme beweist. Mit den Erfahrungen und Erkenntnissen, die Komatsu bei der Entwicklung dieser Systeme gewonnen hat - im Übrigen sechs Jahre vor der kommerziellen Verfügbarkeit von GPS - will sich Komatsu nun auf die nächste große Neuerung bei autonomen Operationen konzentrieren. AUTONOMER TRANSPORT Technisch gesehen ist Komatsus autonomes Transportsystem nicht für die Bauwirtschaft gedacht gewesen. Es wurde speziell für die sich wiederholenden Vorgänge im Bergbausektor entwickelt, wo der Produktionsprozess relativ vorhersehbar und mit konsistenten Transportwegen und vielen anderen Regelmäßigkeiten geprägt ist. Bei diesen Arbeiten gibt es strenge Regeln und Maßnahmen, um die Fußgänger und Nicht-Produktionsfahrzeuge von den autonom agierenden Maschinen zu trennen. Der Bergbau ist eine Industrie, wo autonome Technologie für den Einsatz in einer geschlossenen, straff geführten Umgebung durchgeführt werden kann. Die Baubranche ist dieses eben nicht. Aus diesem Grund ist es nicht möglich, die AHS-Technologien einfach auf die sehr unterschiedlichen Umstände in der Welt des Bauwesens zu adaptieren. Komatsu versucht also nicht, dieses auf direktem Weg in eine andere Welt zu kopieren. Der Ansatz sieht anders aus. Komatsu verfolgt weiterhin technologische Entwicklungen autonomer Maschinen, aber gleichzeitig wird es für wichtig gehalten, zu untersuchen, wie die Baustelle und die Prozesse, die ein Bauprojekt ausmachen, schlanker, effizienter und nachhaltiger gestaltet werden können. Digitale und autonome Transformation der Erdbaustelle SMART CONSTRUCTION Diese Denkweise führte Komatsu zur Entwicklung von Smart Construction Lösungen. Mit dieser Innovation soll eine digitale Transformation von Prozessen der heutigen Baustellen erreicht werden. Ein mittlerweile allgegenwärtiges Beispiel ist die Drohnenvermessung [Bild 1], eine effektive Methode, um das Baugelände sicher, genau und effizient zu vermessen. Außerdem gibt es von Komatsu seit sieben Jahren die Intelligente Maschinenkontrolle (iMC) [Bild 2], die dem Bagger- oder Raupenmaschinisten aktiv hilft, genau zu sein, das Richtige im ersten Versuch zu tun und die Einarbeitung neuer Kollegen zu beschleunigen. Die nachhaltige „Nutzung“ von Mensch und Maschine hilft dem Mitarbeiter, dem Inhaber und der Gesellschaft gleichermaßen. Ganz offensichtlich ist neben einer Erhöhung der Sicherheit und Effizienz dabei aber auch eine beständige Entwicklung hin zur digitalen Transformation der Baubranche. Durch die Kombination der von Komatsu gemachten Erfahrungen aus der Entwicklung von Produkten für autonome Operationen und Smart Construction ergibt sich ein strategischer Fahrplan, dessen Hauptachsen durch Autonomie in der Horizontalen und digitale Transformation in der Vertikalen beschrieben werden. [Grafik 1] Die Kernbotschaft dieses Ansatzes? Der Weg zu bestmöglicher Leistung ist die Kollaboration von Menschen mit einer Kombination schlauer Maschinen und schlauer Lösungen. DER FAHRPLAN Komatsu glaubt an eine digitale Innovation der Baustelle, Ihrer Prozesse und Maschinen. Die intelligenten Maschinen der horizontalen Stufe 2 von Komatsu sind heute auf Tausenden von Baustellen zu finden, iMC-Planierraupen und Bagger unterstützen die Maschinisten bei der Arbeit an komplexen Oberflächen. Diese hoch assistierten Systeme ergeben nur Sinn, wenn die dafür nötigen Daten komplett digital erzeugt und übertragen werden, Gleiches gilt für die Rückmeldung fertiggestellter Leistungen. Die Entwicklung der Autonomie muss sukzessive mit der Entwicklung digitaler Baustellendaten verlaufen. Das Ergebnis ist dann die totale digitale Transformation der Erdbewegung. In dem Moment, in dem Komatsu-Maschinen den höchsten Autonomisierungsgrad und der Bauablauf die höchste Optimierungsstufe erreicht haben, ist ein Umfeld geschaffen worden, in dem die Baustelle sicher, effizient, intelligent und sauber sein wird. Die erhöhte Auflösung von Daten ermöglicht einen besseren Einblick in Produktionskosten mit Lerneffekt. Die Kunden haben die Sicherheit, Effizienz und Transparenz, um den Mehrwert digitaler Prozesse und autonomer Operationen zu nutzen. Ein gemeinsamer Nenner, um dies zu erreichen, ist die Kommunikation auch verschiedener Systeme. Kunden verwenden eben auch Nicht-Komatsu Maschinen. Komatsu möchte aktuelle und zukünftige Kunden unterstützen, auf die effizienteste und sicherste Art zu arbeiten. Das Ausschöpfen des Potenzials der intelligenten Maschinenkontrolle wird optimiert durch Smart Construction als Datenquelle, Anzeigegerät und Schnittstelle dieser Daten, egal, wo man sich befindet. Schnelle Übersicht und Vermeidung von Dienstfahrten ermöglicht den Beteiligten den Blick, noch höhere Standards zu erreichen. Komatsu ist bislang weltweit auf mehr als 10.000 Baustellen mit intelligenter Maschinenkontrolle und Smart Construction aufgetreten. Die ersten Baufirmen in Deutschland nutzen schon das dort im Frühjahr 2020 eingeführte Smart Construction. Die Corona-Krise wird den Drang nach digitaler und vom Ort losgelöster Arbeit noch verstärken. ENTSCHEIDUNGEN DER ZUKUNFT Die Baustelle und die Baufirma der Zukunft wird sich durch Interpretation der folgenden Punkte differenzieren: · Schonende Nutzung der Ressourcen Mensch, Maschine und Material · Attraktiver Arbeitsplatz mit verbesserter Work Life Balance · Kollaboration, vernetztes Arbeiten · Digitalisierung und Automatisierung · Sicherheit Kernthesen · Mache es einmal und richtig · Beobachte die Projekte von überall · Entspanntes Arbeiten durch zunehmend automatisierte Baumaschinen · Vernetze Lösungen, Technologie und Menschen und kollaboriere Weitere Informationen: Komatsu Europe | © Fotos | Grafik: Komatsu
  4. Hannover, 28.09.2020 - Plötzlich können wir uns ein Leben ohne Online-Besprechungen nicht mehr vorstellen. Unternehmen wie Waymo und Tesla vermitteln, dass autonome Fahrzeuge zeitlich nicht mehr weit entfernt sind. Konzeptautos, die auf der Straße getestet werden, werfen bei den Menschen die Frage auf, warum diese Technologie nicht den Weg in andere Branchen wie die Bauindustrie gefunden hat. Karsten Elles, Market Development Manager bei Komatsu Europe für den Bereich Smart Construction, analysiert die Ausgangssituation und formuliert einen Ausblick auf die autonome und smarte Baustelle der Zukunft. Die Lösungen, die Komatsu im Rahmen von Smart Construction anbietet, sollen dabei zielführend zum Einsatz kommen. Bauforum24 Artikel (10.09.2020): Minibagger PC58MR-5E0 von Komatsu Drohne mit Smart Construction Basisstation Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Ganderkesee, 25.06.2020 - Sie sind in der Bauindustrie und im Straßen- und Schienenbau, im Recycling und den Industriebranchen weltweit bekannt: ATLAS Mobil-, Raupen- und Zweiwegebagger, ATLAS Radlader, Umschlagmaschinen und Tunnelbagger, in mobilen Versionen oder mit Raupenfahrwerk plus zahlreicher Sonderanfertigungen. So umfangreich die bestehende Palette ist, alle ATLAS Maschinen zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit, ihre überdurchschnittliche Stärke und ihr robustes Handling aus. Weltweit geschätzt im Straßen- und Tiefbau, optimal im industriellen Einsatz bei sperrigen Gütern, bei Holz und Schrott, in Häfen und überall dort, wo Spezialarbeiten anstehen – als Markenzeichen „Made in Germany“ und das seit 60 Jahren. Den Anfang dieser Erfolgsstory machte der AB 1500, der seit 1955 schon und damals noch in Delmenhorst produziert worden war. Ihm folgte der AB 1200, auch als „Maikäfer“ bekannt. Seine Herstellung markierte quasi den Anfang des ATLAS Baggerwerks in Ganderkesee. Bauforum24 Artikel (10.01.2019): Atlas Kurzheck-Mobilbagger 160 WSR Hinrich Weyhausen (li.) und Jochen Sauer 1960 bei der Eröffnung des ATLAS Baggerwerkes in Ganderkesee Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  6. Bauforum24

    60 Jahre ATLAS Baggerwerk

    Ganderkesee, 25.06.2020 - Sie sind in der Bauindustrie und im Straßen- und Schienenbau, im Recycling und den Industriebranchen weltweit bekannt: ATLAS Mobil-, Raupen- und Zweiwegebagger, ATLAS Radlader, Umschlagmaschinen und Tunnelbagger, in mobilen Versionen oder mit Raupenfahrwerk plus zahlreicher Sonderanfertigungen. So umfangreich die bestehende Palette ist, alle ATLAS Maschinen zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit, ihre überdurchschnittliche Stärke und ihr robustes Handling aus. Weltweit geschätzt im Straßen- und Tiefbau, optimal im industriellen Einsatz bei sperrigen Gütern, bei Holz und Schrott, in Häfen und überall dort, wo Spezialarbeiten anstehen – als Markenzeichen „Made in Germany“ und das seit 60 Jahren. Den Anfang dieser Erfolgsstory machte der AB 1500, der seit 1955 schon und damals noch in Delmenhorst produziert worden war. Ihm folgte der AB 1200, auch als „Maikäfer“ bekannt. Seine Herstellung markierte quasi den Anfang des ATLAS Baggerwerks in Ganderkesee. Bauforum24 Artikel (10.01.2019): Atlas Kurzheck-Mobilbagger 160 WSR Hinrich Weyhausen (li.) und Jochen Sauer 1960 bei der Eröffnung des ATLAS Baggerwerkes in Ganderkesee Damals hatte der Gründer der heutigen ATLAS GmbH, Hinrich Weyhausen, die Produktionsstätten seines 1919 in Delmenhorst gegründeten Unternehmens erweitern müssen, da die Geräte und Maschinen der ursprünglich kleinen Werkzeugschmiede zu der Zeit schon weltweit gefragt waren und die Produktionsstätte in Delmenhorst die ständig wachsende Liste der Aufträge nicht mehr abarbeiten konnte. Also musste ein weiteres Werk gebaut werden, ausschließlich für Bagger und zwar in Ganderkesee – einfach, weil der damalige Bürgermeister Georg von Seggern den Ort industrialisieren wollte und passenderweise ein Freund Weyhausens war. So bot der Politiker dem Unternehmer ein Grundstück mit eigenem Bahnanschluss an und schon war der Deal perfekt. Die „Zeremonie“ zur Eröffnung des Baggerwerkes in Ganderkesee fand am 27. Juni 1960 statt – nach der Frühstückspause und mit einer Ansprache von Hinrich Weyhausen, vor etwa 20 Arbeitern und quasi unter freiem Himmel, denn das Dach über der damals 40 x 100 Meter großen Werkshalle war noch nicht eingedeckt. Währenddessen wurde im Hof eine Lkw-Ladung „2nd-hand-axes“ aus US-Militärbeständen angeliefert. Von Weyhausen unter der Hand gekauft, denn es musste produziert werden. Weiterhin den AB 1500, gefolgt vom AB 1200 und ab 1967 den weithin bekannten AB 1302. „Everybodys darling“, überall zum Einsatz gebracht, wo seine Kraft und Flexibilität benötigt wurden, zuverlässig und einfach zu handhaben. Die Nachfrage nach dem AB 1302 war so groß, dass die Produktionszahlen alles in den Schatten stellten, was bis dato im Hauptwerk in Delmenhorst fabriziert worden war. Also wurde in Ganderkesee sogar nachts gearbeitet, primär auch um finanziellen Überschuss zu erwirtschaften, der konsequent in den Ausbau des Werks investiert wurde. ATLAS Baggerwerk in Ganderkesee - heute So waren in der Zeit schon weitere Werkshallen und etliche Nebengebäude entstanden; Büroräume, eine Lackiererei, ein umfassendes Teile- und Ersatzlager und eine Tischlerwerkstatt; es wurde kontinuierlich mehr Personal eingestellt, es gab ausreichend Material, Maschinen, Prüfgeräte und bereits eine Abteilung für „Entwicklung & Erprobung“. ATLAS baute bereits damals Bagger von besonderer Klasse, mit „feinfühliger Hydrauliksteuerung und Arbeitsweise, leicht und stabil.“ Einer davon, der Prototyp des AB 1500, steht, wenn man jetzt aus dem Trakt der ATLAS-Verwaltung kommt, neben dem Eingang zur Werkshalle. Man kann ihn als Erinnerung an die Anfänge der heutigen ATLAS Baggergenerationen sehen, als Hommage an das Gestern, denn bei ATLAS hat die Zeit noch nie stillgestanden. Natürlich auch nicht im Baggerwerk in Ganderkesee, wo heute die Baggermodelle in den verschiedenen Hallen des Werks auf einer Gesamtfläche von 115.000 Quadratmetern gefertigt werden. Nach neuesten Umweltschutzstandards bis hin zum optimalen fine-tuning der Maschinen in allen Bereichen. Der AB 1500 im ATLAS Baggerwerk Ganderkesee Stets up-to-date und auf der Basis eines weiteren Alleinstellungsmerkmals, denn ATLAS-Kunden können sich darauf verlassen, dass ihre Sonderwünsche zu 100 Prozent umgesetzt werden – so das technisch und rechtlich möglich ist, denn auch diese Verantwortung nimmt man bei der ATLAS GmbH selbstverständlich wahr. In der hochmodernen Fertigung laufen derzeit jährlich 800 bis 1.000 Bagger und Radlader vom Band und im Entwicklungszentrum bestimmen Entwicklung und Tests neuartiger Kran- und Baggertechnologien den Rhythmus des Innovationskarussells. „Wir stellen Premiumqualität Made in Germany her“, sagt Brahim Stitou, Geschäftsführer der ATLAS GmbH, und resümiert den Erfolg der heutigen ATLAS Produkte nicht zuletzt aufgrund der Kundennähe. „Wir haben festgestellt, dass wir durch unser Bestreben, immer sehr, sehr nahe am Kunden und auch an den Fahrern zu sein, einen deutlichen Wettbewerbsvorteil erreicht haben.“ Dicht am Menschen, denn die wissen um die Dienste, die sie einer Maschine abverlangen, aber auch, was sie sich selbst zutrauen. Um daraus eine für alle Seiten kompatible Summe zu entwickeln, bleibt Stitou auch auf diesem Feld den traditionellen Prinzipien von ATLAS treu, indem er Kunden und Händler regelmäßig zum direkten Austausch ins Werk einlädt. „So können bei der Diskussion um die Perfektionierung eines Produkts maßgebliche Erkenntnisse direkt in der Fertigung gewonnen werden“, erklärt er und ergänzt, dass diese Einflüsse sich auf eine ganze Produktlinie auswirken können. ATLAS Geschäftsführer Brahim Stitou Innovation ist ein Markenzeichen von ATLAS, seit 2013 unter dem Dach der Verwaltung der ATLAS GmbH in Ganderkesee. Da sind die Wege von den Büros der Verwaltung im ersten Stock des Hauptgebäudes nicht weit bis an die Produktionsbänder, und die Konstruktionsabteilung oder das Prüfungszentrum sind noch näher dran. Denn ATLAS ist kein Konzern, der in sterilen Bürofluchten agiert, ATLAS ist ein wirksames Miteinander auf allen Ebenen, mit 650 Mitarbeitern in den vier Standorten Delmenhorst, Vechta, ATLAS Cranes UK in Bradford, England und im Baggerwerk Ganderkesee. Auf dem weitläufigen Terrain ebenfalls angesiedelt sind maßgebliche Sparten der Firmengruppe wie Atlas Group Services GmbH (AGS) und Spare Parts Services GmbH (SPS). Unternehmen, die unter dem Signet von ATLAS ebenfalls für Innovation, Service und Fortschritt stehen. Das ATLAS Baggerwerk und die Belegschaft heute Getreu der ATLAS Tradition, die vor 101 Jahren ihren Ursprung nahm und trotz eines weiteren Weltkrieges und massiver weltwirtschaftlicher Einbrüche in der Folge, am 27. Juni 1960 nach Ganderkesee expandierte, aufgrund der großen Nachfrage nach ATLAS Baggern, die bis heute aus guten Gründen besteht: History repeats itself. Fil Filipov - Inhaber der ATLAS GmbH Weitere Informationen: ATLAS GmbH | © Fotos: ATLAS GmbH