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London (Großbritannien) - Jahrzehntelang wurde hier Fernsehgeschichte geschrieben: Das Television Centre in White City im Westen von London wurde in den Fünfzigerjahren als zentraler Produktionsstandort des Fernsehsenders BBC errichtet. Vor über zehn Jahren begann die Umwandlung des teilweise denkmalgeschützten Areals in ein gemischt genutztes Quartier mit Wohnungen, Hotels, Gastronomie und öffentlichen Bereichen. Wolffkran war damals mit mehreren WOLFF 180 B und WOLFF 320 B Wippern beteiligt. Bauforum24 Artikel (18.03.2026): WOLFF Krane am Klinikum Memmingen Londoner Baustellen haben es in sich: Doch weder nicht überschwenkbare U-Bahngleise noch Wohnhäuser, erschwerte Platzverhältnisse oder knappe Zeitpläne konnten die roten „Wölffe“ stoppen. Für das erfahrene Wolffkran-Team vor Ort ist kein Gleis zu nah und kein Baugrundstück zu beengt. Seit Anfang 2024 läuft Phase 2 dieser Neugestaltung. Im Auftrag des Entwicklers Mitsui Fudosan UK sowie des mit der Projektsteuerung betrauten Bauunternehmens Multiplex Construction stellt Wolffkran dafür insgesamt fünf Wippkrane bereit. Mitten im Stadtbezirk White City und direkt angrenzend an die Londoner Underground bringt das Projekt hohe Anforderungen an Planung und Logistik mit sich. Das Bauprojekt umfasst zwei zentrale Wohngebäude: Den 23-stöckigen Wohnturm „The Ariel“ mit 167 Wohnungen und das neungeschossige Gebäude „Scenery House“ mit 180 Wohneinheiten. Die ersten vier Krane, alle Typ WOLFF 355 B, wurden zwischen Juli und August 2025 montiert. Drei sind für die niedrigeren Gebäudeteile zuständig. Ein WOLFF 355 B (TC1) wurde freistehend mit einer anfänglichen Turmhöhe von 77,2 Metern montiert, um den Kern des Wohnturms im Gleitschalverfahren zu errichten. Während der rund 20-wöchigen Bauphase des Kernturms wurde der WOLFF 355 B auf eine Turmhöhe von 95,2 Metern geklettert. „Abspannungen am Turm wären zwar möglich gewesen, hätten aber zu Stillstandzeiten geführt, weshalb sich der Kunde für die freistehende Variante entschieden hat, die wir mit einer Turmkombination aus dem 3,3 Meter Turmelement TV 33 sowie vier TV 20-Turmelementen realisieren konnten“, sagt Gerard Saville, Senior Sales Manager bei Wolffkran Ltd. Nachdem die zentrale Gebäudestruktur erstellt war, wurde ein WOLFF 630 B (TC1A) mit 9,0 Metern Turmhöhe auf dem Kerngebäude auf einem Stahlrost installiert, der die Kranlasten gleichmäßig in die Gebäudestruktur ableitet. Nach der Inbetriebnahme demontierte der WOLFF 630 B umgehend den benachbarten WOLFF 355 B (TC1), bevor er den Rohbau des Wohnturms fertigstellte. Ein WOLFF liefert auch unter erschwerten Bedingungen Um die strengen Vorschriften zum Überschwenken einzuhalten – insbesondere aufgrund der unmittelbaren Nähe zur Hammersmith & City Line der London Underground – mussten alle Krane an der Gebäuderückseite positioniert werden, die ihrerseits besondere Anforderungen an den Kraneinsatz stellt. Da sich alle Turmdrehkrane und Mobilkrane innerhalb einer definierten Sicherheitszone befinden, müssen sie auf 75 Prozent ihrer regulären Tragfähigkeit reduziert werden. Gleichzeitig mussten die Kranfundamente um 33 Prozent des üblichen Fundamentgewichts verstärkt werden. Durch ihre hohe Tragfähigkeit von 11,6 Tonnen bei 40 Metern Ausleger können sie auch mit 75 Prozent Leistung alle erforderlichen Hebeaufgaben erfüllen. Die sehr steile Auslegerstellung und der geringe Parkradius von 12,0 Metern machen die WOLFF 355 B Wipper perfekt für diesen Job, da sie weder im Betrieb noch im geparkten Zustand über die Bahngleise schwenken. Durchdachter Fahrplan für den Auf- und Abbau Die Krananordnung wurde von Beginn an so geplant, dass sich die WOLFF 355 B teilweise gegenseitig abbauen können. Ein WOLFF 355 B wurde auf diese Weise bereits demontiert. Für die verbleibenden drei Krane – zwei WOLFF 355 B sowie den WOLFF 630 B auf dem Wohnturm – ist der Rückbau mit Mobilkranen vorgesehen. Besonders anspruchsvoll ist dabei die Demontage des WOLFF 630 B in knapp 100 Metern Höhe, für den ein 650-Tonnen-Mobilkran eingesetzt wird. Hier erweist sich die bogenförmige Form des Baufelds und der Zufahrtsstraße als Knackpunkt: Da für die Montage des Mobilkranauslegers kein ausreichend langes, gerades Straßenstück verfügbar ist, muss der Ausleger abschnittsweise in der Luft montiert werden, ein Vorgang, der im Fachjargon als ‚piken‘ bezeichnet wird. Im Gleisbereich, in einer sogenannten „theoretischen Risikozone“, dürfen die Krane aus Sicherheitsgründen nur mit 75 Prozent Leistung und auf verstärkten Kranfundamenten betrieben werden. Die Londoner Sicherheitsvorschriften für Kraneinsätze in der Nähe kritischer Infrastruktur gehören zu den strengsten weltweit. Schon die Montage der WOLFF Krane war aufwändig. Das neue TVC2-Projekt wird in unmittelbarer Nähe zu den vollständig belegten Wohngebäuden der ersten Bauphase errichtet, weshalb strenge Vorgaben zu Lärm und Umwelteinwirkungen während der Arbeiten gelten. Um den Bauablauf anderer Gewerke möglichst wenig zu beeinträchtigen, mussten die Arbeiten zudem überwiegend am Wochenende und damit außerhalb der regulären Arbeitszeiten stattfinden. Dennoch blieb es eine ständige Herausforderung andere Arbeiten während der Montagen stillzulegen, um die vorgeschriebenen Sicherheitszonen einzuhalten. Die erforderlichen Mobilkrane durften nur in unmittelbarer Nähe zum Gleis der U-Bahn aufgestellt werden, sodass auch ihre Tragfähigkeit auf 75 Prozent Leistung reduziert und alle Arbeiten parallel zum oder außerhalb des Gleisbereichs ausgeführt werden mussten. Rote „Wölffe“ sind in London alte Hasen Dass Wolffkran dieses Projekt übernehmen konnte, ist vor allem der langjährigen Erfahrung mit innerstädtischen Baustellen und Bauvorhaben in unmittelbarer Nähe zur Bahninfrastruktur zu verdanken. Gerade in London gehören enge Platzverhältnisse, strenge Vorgaben in bewohnten Nachbarschaften und komplexe Genehmigungsprozesse zum Baustellenalltag. Für Television Centre Phase 2 kam hinzu, dass der Auftrag sehr kurzfristig vergeben wurde und von der Planung bis zur ersten Kranmontage weniger als drei Monate lagen. „Diese Rahmenbedingungen schränkten den Kreis der möglichen Anbieter deutlich ein. Wolffkran war in der Lage, schnell zu reagieren und ein tragfähiges Kran- und Logistikkonzept bereitzustellen“, sagt Gerard Saville. „Ausschlaggebend waren dabei nicht nur die verfügbare Kranflotte, sondern vor allem die eingespielten Prozesse, die Erfahrung des Teams und die enge Abstimmung mit allen Projektbeteiligten.“ Kranspezifikationen auf dieser Baustelle: * Bei diesem Projekt arbeiteten die Krane aufgrund der Sicherheitsvorschriften nur mit 75 Prozent ihrer max. Traglast. Weitere Informationen: WOLFFKRAN | © Fotos: WOLFFKRAN

Elmshorn - Schon aus der Ferne ist es unübersehbar: Ein leuchtend gelbes Bohrgerät ragt entlang der neuen Trasse der Schauenburgerstraße in Elmshorn 28 m in die Höhe und bohrt sich Meter um Meter in die Tiefe. Der Zweck? Bodenaustausch im großen Stil. Was zunächst wie ein gewöhnlicher Auftrag erscheint, entpuppt sich auf den zweiten Blick aber als echte Herausforderung. Bauforum24 Artikel (08.09.2023): Bauer, Altlastensanierung von A bis Z Seit Juli 2023 saniert Bauer Umwelt ein ehemaliges Industriegelände in Elmshorn. Denn es geht um ein Stück Stadtgeschichte, das sich tief im Boden verbirgt – weit unterhalb der Erdoberfläche. Der Verdacht: Milzbrandsporen im Boden aufgrund der damalig ansässigen Lederindustrie. Aus diesem Grund sind die Experten von Bauer Resources gefragt, die nun den Boden für die Verlegung der Straße und den Neubau des Rathauses vorbereiten. Bodenaustausch mal anders Akribisch wurde der besondere Einsatz in Elmshorn geplant. Seit Juli 2023 sind Oberbauleiter Daniel Thielmann und sein Team vor Ort und wissen genau, was zu tun ist. Mit einer leistungsstarken BAUER BG 39 bohren die Kollegen von Bauer Spezialtiefbau über 1.500 m³ belasteten Boden selektiv aus und verfüllen die Bohrlöcher direkt im Anschluss mit sauberem Kies. So weit, so gut. Doch wie geht man mit dem mutmaßlich hochbelasteten Aushub um? Mit äußerster Umsicht und Sorgfalt. „Anders als bei weniger belastetem Aushubmaterial ist bei einem Verdacht auf Milzbrandsporen eine besondere Vorgehensweise erforderlich“, erklärt Daniel Thielmann vom Bereich Bauer Umwelt der BAUER Resources GmbH. Der Bodenaushub wird über drei bis vier Tage in zwei großen Zelten entwässert und anschließend fachgerecht in über 5.000 120-l-Fässer verpackt und in einer Sonderabfallverbrennungsanlage entsorgt. Spezielle Filteranlagen sorgen dafür, dass die Luft im Zelt abgesaugt und gereinigt wird. Zudem wird das anfallende Wasser aus dem feuchten Erdreich im Zelt gesammelt und durch Sand- und Aktivkohlefilter von Schadstoffen befreit. „Alles in allem eine aufwendige, aber notwendige Prozedur. Definitiv keine Durchschnittsbaustelle“, fügt Daniel Thielmann hinzu. Spezielle Schutzanzüge und eine Abluftreinigungsanlage dienen der Sicherheit von Arbeitern und Umfeld. Zwischen Schwarz und Weiß Die Arbeiten sind aufgrund des Verdachts auf Milzbrandsporen nicht ohne Risiken – und schon gar nicht auf die leichte Schulter zu nehmen. Deshalb wurde auf der Baustelle ein sogenannter Schwarz-Weiß-Bereich eingerichtet, damit keine gefährlichen Schadstoffe nach außen gelangen. „Schwarz bedeutet, dass sich jeder, der diesen Bereich betritt, in einer Schleuse umziehen muss. Schutzanzüge, Handschuhe und Atemmasken sind keine Option, sondern Pflicht. Begrenzte Arbeitsphasen und anschließende Atempausen müssen präzise eingehalten werden“, betont Bauleiter Jens Ueberfuhr von Bauer Resources. Außerdem darf kein einziges Gerät das Gelände verlassen, ohne vorher gründlich gereinigt und desinfiziert zu werden. „Hier kommt nichts und niemand so einfach raus“, so der Bauleiter weiter. Dank der reibungslosen und hochprofessionellen Vorgehensweise erzielen die Experten eine hundertprozentige Emissionsfreiheit. „Für die 2 Elmshorner ist es deshalb völlig unbedenklich, wenn sie die Großbaustelle passieren“, berichtet Yasmin Arndt, Elmshorns Altlastenkoordinatorin. Insgesamt werden rund 1.500 m3 belasteter Boden ausgetauscht und in über 5.000 120-l-Fässer verpackt. Neuer Auftrag, neues Kapitel Noch bis zum Jahreswechsel führen die Spezialisten von Bauer Resources die restlichen Arbeiten aus. Doch dies ist keineswegs das Ende des Projekts, da sie bereits einen Folgeauftrag für 2024 erhalten haben. „Die Aufgabenstellung ist ähnlich: gleiche Baustelle, gleiches Verfahren, allerdings fällt das Material aus dem Rohrvortrieb für die neue Kanaltrasse an“, sagt Daniel Thielmann. „Wir freuen uns auf die Fortsetzung und die Chance, unser Können erneut unter Beweis zu stellen. Und so aktiv an einem neuen Kapitel für die Stadt Elmshorn mitzuwirken.“ Weitere Informationen: Bauer AG | © Fotos: Bauer

Warwickshire (Vereinigtes Königreich), 14.06.2022 - HS2 ist Großbritanniens neue Hochgeschwindigkeitsbahnstrecke, die von London Richtung Nordwesten verläuft und die größten Städte in Schottland mit Manchester, Birmingham und London verbinden wird. Bei einem der prestigeträchtigsten europäischen Infrastrukturprojekte wird größtes Augenmerk sowohl auf höchste technische Anforderungen als auch Umwelt- und Emissionsschutzmaßnahmen gelegt. Bauforum24 Artikel (24.05.2022): BAUER BG 40 Das neue BAUER eBG 33 Bohrgerät verringert den täglichen CO2-Ausstoß um über 1.200 kg und reduziert die Lärmemission um bis zu 50 %. © HS2 Das von HS2 Ltd. beauftragte Joint Venture Balfour Beatty-VINCI (BBV) testet auf einer Baustelle in der Grafschaft Warwickshire derzeit das weltweit erste elektrische Hochleistungsbohrgerät von Bauer mit dem Ziel, eine dieselfreie Baustelle zu erreichen. Andrea Davidson, HS2 Luftqualitätsmanagement, erklärte: „Wir sind stolz auf unsere Lieferkette und darauf, mit führenden Herstellern von Weltneuheiten zusammenzuarbeiten. Wir wollen die Bauindustrie im Vereinigten Königreich verändern und die Machbarkeit sowie den Nutzen emissionsfreier, elektrischer Großgeräte demonstrieren. Mit diesem bahnbrechenden Versuch gehen wir einen weiteren Schritt auf dem Weg zu unserem Ziel, bis 2029 dieselfreie und ab 2035 komplett CO2-freie Baustellen zu erreichen. Wir wollen HS2 dabei unterstützen, zum nachhaltigsten Infrastrukturprojekt zu werden, das es jemals gab.“ Erste Ergebnisse des Testlaufs zeigen: Im Vergleich zu einem herkömmlich angetriebenen Bohrgerät reduziert die 100 t schwere BAUER eBG 33 den täglichen Gesamt-CO2-Ausstoß um 1.292 kg. Gleichzeitig verringern sich die Lärmemissionen um bis zu 50 %. Verglichen mit traditionellen, dieselbetriebenen Geräten erzielt die eBG 33 exakt dieselben Leistungsdaten. Das für die Tiefbauarbeiten von BBV beauftragte Joint Venture zwischen Bachy Soletanche und Balfour Beatty Ground Engineering (SB3) setzt die innovative Maschine derzeit gleichzeitig mit einem dieselbetriebenen Bohrgerät zur Herstellung von Großbohrpfählen ein. Ziel ist es zu demonstrieren, dass große, elektrisch angetriebene Baugeräte dieselbe Leistung erbringen können wie herkömmliche Maschinen. Dan Fawcett, Leiter Innovationen bei BBV, sagte: „Wir sehen uns verpflichtet, echte Innovationen voranzubringen in allem was wir tun. Aus diesem Grund freuen wir uns auch sehr darüber, das weltweit erste vollelektrische Hochleistungsbohrgerät auf einer unserer HS2Baustellen in Warwickshire testen zu können. Dieses zukunftsweisende Projekt ist ein großer Schritt hin zur Umrüstung auf elektrisch angetriebene Anlagen und trägt damit erheblich zum Schutz unserer Umwelt bei. Wir werden unsere Erfahrungen aus diesem Versuch mit der Bauindustrie teilen und auch auf unseren anderen Baustellen anwenden.“ Und Tim Lämmle von der BAUER Maschinen GmbH, die das Gerät entwickelte und produziert, betonte: „Es ist großartig, mit HS2, BBV und SB3, den führenden Bauunternehmen des Vereinigten Königreichs, zusammenzuarbeiten und die Fähigkeiten unseres Produktes demonstrieren zu dürfen. Wir sind extrem motiviert, emissionsfreie Geräte für den Spezialtiefbau auf dem Markt zu etablieren. Unser großer Wunsch ist es, unsere neuen elektrischen Geräte als echte, verlässliche Alternative zu herkömmlichen, fossil angetriebenen Maschinen voranzubringen.“ Chris Merridew, Vorstandsmitglied des SB3 Joint Ventures, ergänzte: „Unser Team wollte als erster Anwender des elektrischen Bohrgerätes und der neuen Technologie Bauer unterstützen. In unserem ständigen Bestreben, CO2, Lärm und andere Emissionen zu reduzieren, hat dieses Gerät das Potenzial, einen wegweisenden Umbruch für die Industrie und den gesamten Bausektor einzuleiten.“ Zu guter Letzt bestätigte auch der Gerätefahrer, dass in der Kabine keinerlei Lärm zu hören ist und die eBG wie eine herkömmliche BG bedient werden kann. Das Kabel ist nicht bemerkbar und folgt am Führungsarm den Bewegungen des Gerätes. Bei der BAUER eBG 33 wurde der Dieselmotor durch einen leistungsstarken Elektroantrieb ersetzt. Die Vorteile für die Umwelt bestehen im reduzierten Abgas- und Lärmausstoß sowie in der hohen Energieleistung aufgrund des modernen Drei-Phasen-Asynchronmotors, außerdem in der Flexibilität durch den eingebauten Frequenzumwandler. Bauer testet derzeit verschiedene E-Anschlussarten und ein innovatives Konzept für den Betrieb über einen autonomen Zweitantrieb, der unabhängig von der Stromversorgung arbeitet. Weitere Informationen: BAUER Aktiengesellschaft | © Fotos: BAUER