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  1. Troisdorf, Juni 2019 - Rund 100 t wiegt der Schlagwalzenbrecher der HHI-Serie von Hazemag, der hier in Süddeutschland im Einsatz ist. Seine Aufgabe ist es, Kalkstein von einer Korngröße von 1000 mm auf etwa 250 mm zu zerkleinern. Danach wird das gebrochene Material auf Gurtförderern kontinuierlich von der Abbaufront des Steinbruchs zu den zentral angeordneten Weiterverarbeitungsanlagen transportiert. Ein HHI 1518 R mit LIS-Fahrschiff im Kalksteinbruch Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  2. Bauforum24

    Hazemag-Schlagwalzenbrecher

    Troisdorf, Juni 2019 - Rund 100 t wiegt der Schlagwalzenbrecher der HHI-Serie von Hazemag, der hier in Süddeutschland im Einsatz ist. Seine Aufgabe ist es, Kalkstein von einer Korngröße von 1000 mm auf etwa 250 mm zu zerkleinern. Danach wird das gebrochene Material auf Gurtförderern kontinuierlich von der Abbaufront des Steinbruchs zu den zentral angeordneten Weiterverarbeitungsanlagen transportiert. Bauforum24 Artikel (09.03.2016): Laufwerksmontage auf Hochtouren Ein HHI 1518 R mit LIS-Fahrschiff im Kalksteinbruch 100 t und die robusten Anforderungen des Schlagwalzen-brechers machen eine solide Basis notwendig. Diese besteht aus einem von Linser Industrie Service (LIS), Troisdorf, gelieferten Fahrschiff. Es ist 3,70 m lang und steht auf 500 mm breiten Bodenplatten. Der Brecher kann sich mit einer Geschwindigkeit von 2,5 Stundenkilometern vorwärtsbewegen. Die horizontalen Schlagwalzenbrecher der HHI-Baureihe bestehen im Wesentlichen aus zwei Maschinenkomponenten: aus der Schlagwalze und einem Kettenförderer. Die Anordnung der Schlagwalze über dem horizontalen Kettenförderer ermöglicht die Nutzung des Kettenförderers sowohl als Aufgabe- als auch Austragsförderer. Dieses System zur Zerkleinerung hat sich in zahllosen Einsätzen sowohl im Kohlen- als auch im Erzbergbau, über und unter Tage, in der Natursteinindustrie und im Recycling von Beton und Bauschutt bewährt. Das Zerkleinern im horizontalen und damit umlenkungsfreien Materialfluss ist Grundprinzip der Hazemag-HHI-Brecher und soll zu einer außerordentlichen, kompakten Bauweise mit sehr hohen Durchsatzleistungen führen. Linser Know-how Hazemag arbeitet schon seit langer Zeit mit LIS zusammen. Wenn Projekte wie neue HHI-Brecher anliegen, so sind sie für LIS meist weltweit zu realisieren. „Wir konstruieren und bauen exakt nach den Wünschen und Vorstellungen unserer Kunden. Die Projekte sind technisch meist sehr anspruchsvoll und oftmals auch recht individuell. Darauf sind wir eingestellt und haben dafür immer die exakt richtige Lösung“, sagt Birgit Schefzig, die bei LIS für diese Projekte zuständig ist. Wenn eine Anfrage von Hazemag für Kettenförderer, Schlagwalzenbrecher oder andere schwere Maschinen dieser Art bei LIS ankommt, wird zunächst geprüft, welche Einsatzbedingungen vorhanden sind. Danach wird die Fahrwerkskonstruktion entsprechend der geforderten Belastung errechnet und ausgearbeitet. Für Linser soll es kein Problem sein, Fahrwerke für Maschinen von mehreren hundert t Gewicht zu bauen. Qualität durch permanente Überprüfung In der eigenen Entwicklungsabteilung in Troisdorf sollen erfahrene Konstrukteure am Werk sein. Sie verfügen über umfangreiches Wissen und die notwendige Software (zum Beispiel Autodesk), um das entsprechende Fahrschiff zu konstruieren. Montiert wird ebenfalls im Werk. Aber erst, nachdem die erforderlichen Teile und Materialien einer tiefgehenden und exakten Prüfung unterzogen wurden. Die Palette der Prüfarten, mit denen Linser arbeitet, ist umfangreich. Für Härteprüfungen (HRC, HB, Shore-Härte) werden portable oder stationäre Geräte genutzt. Bei Gussteilen findet die Ultraschallprüfung Anwendung. Mit ihr wird festgestellt, ob Ungänzen (Gasblasen, Lunker etc.) im Gussteil vorhanden sind. Die Materialzusammensetzung wird mit einem Spektrometer gemessen. Solch ein Prüfgerät ist unter 50.000 Euro nicht zu haben. Aber laut Hersteller ist es notwendig, um wirklich erstklassige Teile verwenden zu können. Mikroskope, die sich übrigens im selben Euro-Bereich bewegen, werden zur Gefügeuntersuchung genutzt. Damit wird die Frage beantwortet, ob zum Beispiel bei einem Unterwagen die Aufnahmebohrungen für die Getriebe tatsächlich auch an der richtigen Stelle zu finden sind. Letztlich gehört auch eine Schichtdickenprüfung des aufgebrachten Lacks zum Spektrum der Linser-Qualitätsprüfungen. Weltweit im Einsatz Wenn die Abstimmung erfolgt und grünes Licht für die Produktion gegeben ist, wird in Troisdorf das passende Fahrwerk gebaut. Die Erfahrung sagt, dass vom Startschuss bis zur Auslieferung nur etwa 3-4 Monate vergehen. Dann kann laut Hersteller geliefert werden und das an jeden Ort der Welt. Entweder vor Ort oder aber im Werk von Hazemag werden die Fahrschiffe an den Brecher montiert und so kann die Maschine mit bester Standfestigkeit in den Einsatz gehen. Dieser Schlagwalzenbrecher ist in Süddeutschland mit gutem Erfolg in einem Kalksteinwerk im Einsatz. Ebenso laufen HHI-Brecher mit LIS-Fahrschiffen in Kohlegruben in Südafrika, in der Gewinnungsindustrie in den USA, in England, Marokko, China und weiteren Ländern. Weitere Informationen: LiS Linser Industrie Service | © Fotos: Hazemag
  3. Ennsdorf (Österreich), Mai 2019 - Seit 1991 ist die Herbst Entsorgungsgesellschaft m.b.H. in der Oststeiermark für die ordnungsgemäße Entsorgung von gefährlichen und nicht gefährlichen Abfällen bekannt. Seit 10 Jahren ist das Unternehmen mit mittlerweile 30 Mitarbeitern auch erfolgreich im Bereich Aufbereitung und Recycling tätig. Anfangs noch durch Lohnbrecher-Unternehmen und einer gebrauchten Brechanlage abgedeckt, hat sich die Sparte Bauschutt-Recycling so gut entwickelt, dass die Anschaffung einer leistungsstarken, mobilen Anlage gefragt war. Rockster bot dafür die neu entwickelte R1000S Prallbrechanlage an und Geschäftsführer Josef Herbst konnte sich bei einer Vorführung von der Leistung und der Endkornqualität überzeugen. Auf dem 6,5 ha großen Firmenareal bereitet die Firma Herbst u. a. die Baurestmassen regionaler Baufirmen sowie der eigenen Abbruchprojekte auf Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
  4. Bauforum24

    Rockster R1000S im Einsatz

    Ennsdorf (Österreich), Mai 2019 - Seit 1991 ist die Herbst Entsorgungsgesellschaft m.b.H. in der Oststeiermark für die ordnungsgemäße Entsorgung von gefährlichen und nicht gefährlichen Abfällen bekannt. Seit 10 Jahren ist das Unternehmen mit mittlerweile 30 Mitarbeitern auch erfolgreich im Bereich Aufbereitung und Recycling tätig. Anfangs noch durch Lohnbrecher-Unternehmen und einer gebrauchten Brechanlage abgedeckt, hat sich die Sparte Bauschutt-Recycling so gut entwickelt, dass die Anschaffung einer leistungsstarken, mobilen Anlage gefragt war. Rockster bot dafür die neu entwickelte R1000S Prallbrechanlage an und Geschäftsführer Josef Herbst konnte sich bei einer Vorführung von der Leistung und der Endkornqualität überzeugen. Bauforum24 Artikel (07.03.2019): Rockster setzt auf Nachhaltigkeit Auf dem 6,5 ha großen Firmenareal bereitet die Firma Herbst u. a. die Baurestmassen regionaler Baufirmen sowie der eigenen Abbruchprojekte auf Ein Brecher mit vielen technologischen Raffinessen Reinhard Martinelli, zuständiger Betreuer der Firma Rockster, betont: „Mit seinen vielfältigen Einstellungsmöglichkeiten sorgt der R1000S für eine exakt festlegbare Sieblinie und gut definierbares Endkorn. Die stufenlose, vollhydraulische Brechspaltverstellung mit integriertem Messsystem, die neue Schlagleistenfixierung und die automatische, lastabhängige und stufenlos regelbare Fördergeschwindigkeit zählen zu den technischen Highlights der R1000S. Der hydraulisch höhenverstellbare Magnetabscheider, die hydraulisch senkbare Siebbox und die schwenkbare Bühne bringen erhebliche Erleichterungen bei Betrieb und Wartung der Anlage.“ Außerdem kann bei diesem Kompaktbrecher dank beliebiger Variation der Brecherdrehzahl und seiner zwei während des Betriebs vollhydraulisch verstellbare Prallschwingen das Endkorn optimal beeinflusst werden. Das Material der Schlagleisten wird je nach Einsatz individuell ausgewählt, die Schlagleisten können beidseitig verwendet werden. Der Schlagleistentausch ist mittels aufgebauter Schlagleistenwechselvorrichtung möglich, eine externe Hebevorrichtung soll nicht notwendig sein. Hochwertige Verschleißmaterialien sichern geringen Verschleiß. vl. Juniorchef Mario Herbst, Rockster-Vertrieb Reinhard Martinelli und Inhaber Josef Herbst vor der neu erworbenen R1000S Prallbrechanlage Effizienzsteigerung im Bauschutt-Recycling Ein besonderes Augenmerk legte Firma Herbst auf den integrierten Windsichter, welcher durch ein variabel regulierbares Gebläse unerwünschte Leichtstoffe wie zB Styropor, Plastik, Textilien, Gips, Folien oder Holz entfernt. Ergänzend dazu soll das Siebsystem bieten – bestehend aus dem kompakten Kreisschwingsieb RS100 in Kombination mit dem Rückführband RB92 – die perfekte Lösung für die Produktion von 100% definiertem Endkorn. Mit allen genannten Komponenten bringt der RS1000S der Firma Herbst 35 t auf die Waage. „Der Windsichter ist eine wirklich sinnvolle Investition, denn ich spare mir den Einsatz von Arbeitskräften, die diese Sortiertätigkeit in der staubigen Umgebung durchführen müssten. Ein weiterer Vorteil aus meiner Sicht: Bei der Aufbereitung von Asphalt haben wir früher über ein eigenes Trommelsieb hochwertiges Gradermaterial hergestellt. Nun kann ich die feine Körnung 0-15 direkt mit dem R1000S erzeugen. Nicht zuletzt muss ich für die Aufbereitung nur den Baggerfahrer abstellen, denn er hat den Prallbrecher über die Fernbedienung voll im Griff“, unterstreicht Firmenchef Josef Herbst abschließend. Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Baublatt-Österreich
  5. Bauforum24

    Rockster setzt auf Nachhaltigkeit

    Ennsdorf (Österreich), 05.03.2019 - Seit der Gründung im Jahre 2004 hat ROCKSTER zwei patentierte Systeme für mobile Brechanlagen entwickelt. Auf der BAUMA wird der mobile Prallbrecher R1100DS im Freigelände vor Halle B2/Tor 7 (Stand-Nr. 12B/2) präsentiert. Die Anlage vereint beide innovativen Systeme (DUPLEX und doppelfunktionales Rückführ-/Haldenband) und wird ab 2019 mit einem CAT C9.3B EU5 Motor ausgestattet, um den Kunden immer den letzten Stand der Technik bieten zu können. Bauforum24 Artikel (03.11.2017): Rockster Prallbrecher R1100DS Jobreport Rocksters 2-Deck Grobsiebanlage RSS410 bei der Trennung von Mutterboden Rockster Geschäftsführer Wolfgang Kormann betont: „Wir haben bei der Auswahl unseres Antriebskonzeptes auf den leistungsoptimierten Verbrauch Rücksicht genommen, welcher gegenüber herkömmlichen Antriebsarten (zeitl. Verbrauch) zu unterscheiden ist. Erfahrungen der letzten Jahre haben uns gezeigt, dass die Verbrauchsoptimierung mit unserem variablen Antriebssystem bis zu 13% betragen kann. Ein weiterer Schritt für die emissionsreduzierte Zukunft ist der Einsatz von letztmöglichen Technologien wie zB den CAT Stage V Motor, zur Reduktion des Treibstoffverbrauchs, sowie der optimalen Nachbehandlung der Abgase.“ Eine weitere Neuentwicklung, die auf der BAUMA erstmals vorgestellt wird, ist laut Hersteller ein „Machine Monitoring System (MMS)“, welches für alle mobilen Brechanlagen ab 2019 verfügbar ist. ROCKSTER Kunden sollen damit jederzeit und überall per Smartphone, Tablet oder Notebook relevante oder selektierte Informationen über ihre Maschine abfragen können. Dieses MMS bietet auch die Möglichkeit einer Fernwartung und minimiert somit wesentlich eventuelle Ausfallszeiten. Die Steuerung erfolgt über ein Multifunktions-Farbdisplay mit abriebfester Touch-Bedienoberfläche. Der Prallbrecher R000 mit Duplex-System gemeinsam mit dem Haldenband RST18 bei der Aufbereitung von Beton Das zweite Ausstellungsobjekt ist die mobile 2-Deck Grobsiebanlage RSS410 (Stand-Nr. 12B/6). Sie bietet die längste Siebbox im kompakten Siebsegment und kann entweder als Einzelmaschine zur Erstellung von 3 Endfraktionen, als Vorsiebanlage vor dem Brecher zur Erstellung von 2 zusätzlichen definierten Fraktionen oder als Nachsiebeinheit nach dem Brecher zur Aufteilung des Brecherproduktes in 3 Endfraktionen verwendet werden. Zusätzlich zur effizienten Trennung von Naturstein und Baustoffen, soll die RSS410 auch zur Separation von Kohle, Metall und Mutterboden eingesetzt werden können. Als Ergänzung zum Prallbrecher und zur Grobsiebanlage stellt Rockster auf der BAUMA das Raupenmobile Haldenband RST18 mit 18,2 m Bandlänge aus (Stand-Nr. 12B/2). Es ist laut Hersteller in 4 verschiedenen Längen, von 15 bis sogar 30 m verfügbar und mit Motoren der Emissionsstufe Stage IIIa bis Stage V erhältlich. Der Einsatz des Haldenbandes ermöglicht die Steigerung der täglichen Produktionskapazität bei einer gleichzeitigen Reduzierung der Materialhandling-Kosten. Dadurch kann eine Amortisierung der Investition innerhalb von 6 Monaten erreicht werden. Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Rockster
  6. Ennsdorf (Österreich), 05.03.2019 - Seit der Gründung im Jahre 2004 hat ROCKSTER zwei patentierte Systeme für mobile Brechanlagen entwickelt. Auf der BAUMA wird der mobile Prallbrecher R1100DS im Freigelände vor Halle B2/Tor 7 (Stand-Nr. 12B/2) präsentiert. Die Anlage vereint beide innovativen Systeme (DUPLEX und doppelfunktionales Rückführ-/Haldenband) und wird ab 2019 mit einem CAT C9.3B EU5 Motor ausgestattet, um den Kunden immer den letzten Stand der Technik bieten zu können. Rocksters 2-Deck Grobsiebanlage RSS410 bei der Trennung von Mutterboden Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
  7. Bauforum24

    Arjes Impaktor 250 Primärbrecher

    Willich-Anrath, November 2018 - Nicht immer gilt im Bauschuttrecycling die Devise: Größer + Stärker = Besser Im Gegenteil: Auch kleinere Unternehmen suchen gezielt Maschinen, die auf ihre speziellen Belange zugeschnitten sind. Der Arjes Impaktor 250 passt als Antwort in die Nische kleiner Mittelständler, die mit einer Anlage alle Brechaufgaben in der modernen Baustoffaufbereitung lösen wollen. Jetzt ist der Impaktor 250 auch im Portfolio von Moerschen Mobile Aufbereitung. Geschäftführer Sven Brookshaw: „Wir haben das Potential der Technik sofort erkannt und sind froh, als Händler unseren Kunden diese Maschine bieten zu können. Sie ergänzt perfekt unser weiteres Angebot im Bereich der Brechtechnik.“ Bauforum24 Artikel (15.11.2018): Showdown - HILTI vs Parkside! Bei Schumacher-Kies gefordert: Die Nehmerqualitäten des IMPAKTORS umfassen härteste Materialien, wie Bauschutt, Beton, Asphalt, Natursteine bis über 500 mm Größe Einzigartige Technik bringt Leistungsstärke und Qualität Auf dem deutschen Markt stehen bei der mobilen Brechtechnik vielfältigste Maschinentypen im Wettbewerb. Die Konzepte der meisten Hersteller ähneln sich. Wenige Maschinen können sich bereits in ihrer Grundkonstruktion Alleinstellungsmerkmale sichern. Der Arjes Impaktor 250 gehört sicher dazu. Der Primärzerkleinerer arbeitet über einen 2-stufigen Brechvorgang. Massives Aufgabematerial wird zunächst durch zwei drehende Steinbrecherwellen vorgebrochen. Die Geometrie der gegenläufig drehenden Wellen zieht das Material stetig nach innen und sichert einen kontinuierlichen Zerkleinerungsvorgang. Direkt nachgeschaltet sorgt der sekundäre Doppelbackenbrecher mit verstellbaren Brechleisten für ein exaktes Endkorn. Die auf dem Markt in dieser Form einzigartige Funktionsweise kombiniert 30 Jahre Erfahrung in der Technik der Doppelwellenzerkleinerung von Arjes zu einem ausgereiften Steinbrecher. Kompakt im Größenvergleich: Der groß dimensionierte Aufgabetrichter ermöglicht bei Schumacher in Tönisvorst bei der Beschickung den Einsatz eines leistungsstarken Radladers Theorie in der Praxis bestätigt Das kompakte Multitalent in der Primärzerkleinerung präsentiert sich im Einsatzalltag genau dort, wo seine Konstrukteure ihn sehen. Ein geradezu beispielhaftes Einsatzszenario zeigt die Schumacher-Kies GmbH aus Tönisvorst. Das inhabergeführte Familienunternehmen wird in dritter Generation von Stefan Schumacher geleitet. Neben dem Handel mit Sand- und Kiesprodukten wird auf dem 12.000 m² großen Baustoffhof eine Sortieranlage zur Verwertung von Boden/Schutt-Gemischen betrieben. Damit bietet Schumacher-Kies seinen Kunden den Service, Aushub anzuliefern und im Gegenzug gebrochenes RCL-Material abzunehmen. Derzeit durchlaufen dabei jährlich etwa 20.000 Tonnen die Aufbereitung in Tönisvorst. Stefan Schumacher weiß: „An uns als lokalem kleinen Mittelständler werden bei der Qualität die gleichen Ansprüche gestellt, wie an große Wettbewerber.“ Der Kunde im GaLa-Bau verlangt einen RCL-Schotter von verlässlich definierter Korngröße mit geringen Anteilen an Feinkorn. Bisher wurde ein Brecher angemietet, da es für das Unternehmen einfach nicht wirtschaftlich war, für die insgesamt doch geringen Mengen eine eigene Anlage zu betreiben. Das änderte sich in diesem Sommer als Schumacher einen AArjes Impaktor 250 kaufte. Diese Entscheidung war kein Zufall, wie Stefan Schumacher noch lebhaft vor Augen hat: „Uns hat der Impaktor überzeugt, noch bevor wir ihn hatten, denn seit letztem Jahr schon wurden die Lohnbrecharbeiten durch einen Arjes Impaktor 250 erledigt.“ Bis zu 110 Tonnen Stundendurchsatzleistung sind bei Baumischabfall realistisch, wobei von Beton über Asphalt oder Naturstein alles bis zu Größendimensionen von Bahnschwellen beschickt werden kann. Die finale Korngröße beträgt 0 – 55 mm. Neben der eindrucksvollen Brechleistung waren für Schumacher weitere Attribute wichtig, die den Impaktor zu einem vollwertigen Schlüsselgerät in der Produktion machen: „Aufgrund der Moerschen Mobile Aufbereitung GmbH unterschiedlichsten Materialien, die uns angeliefert werden, ist nie auszuschließen, das sich unerwünschte Bestandteile darin verbergen – allen voran Metallteile.“ Gegen Beschädigungen schützt sich der Impaktor selbstständig, indem die Wellen bei zu großem Widerstand automatisch in den Rückwärtslauf schalten. Ein optionaler Überbandmagnet scheidet Metalle ab. Das ist bei Schumacher in Tönisvorst wichtig, denn hier ist der Arjes Impaktor 250 als erste Stufe einer Aufbereitungskette integriert. „Mit seiner großen Abwurfhöhe bis zu 3 Metern kann die Maschine direkt unsere ebenfalls von der Firma Moerschen hergestellte stationäre Sortieranlage beschicken.“ Voll integriert: Der Arjes Impaktor 250 arbeite bei Schumacher-Kies als zentrale Einheit bei der Beschickung der modernen leistungsstarken Sortieran Stimmiges Gesamtbild macht den Unterschied Obwohl der Brecher ausschließlich auf dem Betriebsgelände zum Einsatz kommt, weiß Schumacher um die Möglichkeiten, die mit der kompakten Bauweise des raupenmobilen Impaktors verbunden sind. Bei einem Basisgewicht von nur 13,5 Tonnen und einem hydraulisch absenkbaren Chassis lässt sich die Anlage auf einem kleinen Trailer ohne Sondergenehmigung fahren. Zudem ist der Impaktors auch für Hakenliftfahrzeuge ausgerüstet. „Das versetzt uns in die Lage, die Anlage mit eigenem Hakenliftfahrzeug z.B. zur Wartung zu unserem Händler zu fahren“ erklärt Stefan Schumacher. Hier bietet der Arjes Impaktors 250 in der neuesten Version eine Option, mit der sich Stillstandszeiten minimieren lassen. Auf Wunsch rüstet der Hersteller eine Schellwechselkassette aus, mit der die Brechwellen innerhalb von weniger als einer Stunde ausgetauscht werden können. Sven Brookshaw von Moerschen Mobile Aufbereitung erklärt: „In unserem eigenen Metallbau können wir die Wellen mehrfach neu aufpanzern. Als Service lagern wir eine Tauschkassette, sodass jeder Impaktors innerhalb kürzester Zeit wieder einsatzbereit ist. Daher raten wir immer zu dieser Option und auch Schumacher-Kies konnte von dem Konzept überzeugt werden.“ Für Stefan Schumacher führte denn auch die Summe der Details letztendlich zur Entscheidung, einen eigenen Brecher anzuschaffen. „Ein günstiges Preis-/Leistungsverhältnis ermöglicht für uns eine überschaubare Amortisierung im Gegensatz zu einer angemieteten Dienstleistung,“ erklärt er und fügt hinzu: „Als kleines aber leistungsfähiges Unternehmen können wir uns bei Maschineninvestitionen keine Fehler erlauben.“ Bei Schumacher-Kies in Tönisvorst ist man sich einig, das der Arjes Impaktor für das Unternehmen einen echten Quantensprung darstellt, der die Möglichkeiten schlagartig erweitert. Dazu gehört eine Flexibilität, die den Impaktors im wahrsten Sinne zum Multitalent macht: Durch Öffnen der Brechleisten können auch Materialien wie Metall, Holz und Müll grob zerkleinert werden. Stefan Schuhmacher: „Uns hat der Impaktor überzeugt! Bis zu 110 Tonnen Stundendurchsatzleistung sind bei Baumischabfall realistisch, wobei von Beton über Asphalt oder Naturstein alles bis zu Größendimensionen von Bahnschwellen beschickt werden kann. Die finale Korngröße beträgt 0 – 55 mm Weitere Informationen: Moerschen Mobile Aufbereitung GmbH Arjes Recycling Innovation | © Fotos: Moerschen
  8. Nicht immer gilt im Bauschuttrecycling die Devise: Größer + Stärker = Besser Im Gegenteil: Auch kleinere Unternehmen suchen gezielt Maschinen, die auf ihre speziellen Belange zugeschnitten sind. Der Arjes Impaktor 250 passt als Antwort in die Nische kleiner Mittelständler, die mit einer Anlage alle Brechaufgaben in der modernen Baustoffaufbereitung lösen wollen. Jetzt ist der Impaktor 250 auch im Portfolio von Moerschen Mobile Aufbereitung. Geschäftführer Sven Brookshaw: „Wir haben das Potential der Technik sofort erkannt und sind froh, als Händler unseren Kunden diese Maschine bieten zu können. Sie ergänzt perfekt unser weiteres Angebot im Bereich der Brechtechnik.“ Bei Schumacher-Kies gefordert: Die Nehmerqualitäten des Impaktor umfassen härteste Materialien, wie Bauschutt, Beton, Asphalt, Natursteine bis über 500 mm Größe Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
  9. Marulan (Australien), Februar 2017 - Im Jahr 2014 hat Boral, der größte australische Lieferant von Baustoffen und Bauprodukten, eine neue Steinbruch-Aufbereitungsanlage in Betrieb genommen. Die Anlage arbeitet im neuen Boral Steinbruch Peppertree in Australien mit einem voll automatischen Aufbereitungssystem bestehend aus Brechern, Siebmaschinen und Förderbändern. Bauforum24 Artikel (20.10.2016): Übertagebohrgerät Sandvik Ranger DX800 Sandvik Aufbereitungsanlage im Boral Peppertree Steinbruch in Australien Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
  10. Bauforum24

    Sandvik Steinbruch-Aufbereitungssystem

    Marulan (Australien), Februar 2017 - Im Jahr 2014 hat Boral, der größte australische Lieferant von Baustoffen und Bauprodukten, eine neue Steinbruch-Aufbereitungsanlage in Betrieb genommen. Die Anlage arbeitet im neuen Boral Steinbruch Peppertree in Australien mit einem voll automatischen Aufbereitungssystem bestehend aus Brechern, Siebmaschinen und Förderbändern. Bauforum24 Artikel (20.10.2016): Übertagebohrgerät Sandvik Ranger DX800 Sandvik Aufbereitungsanlage im Boral Peppertree Steinbruch in Australien Wenn man sich dem Boral Steinbruch Peppertree nähert, der mit dem Pkw in zwei Stunden von Sydney zu erreichen ist, wird ziemlich schnell klar, dass es sich nicht um einen gewöhnlichen Gewinnungsbetrieb handelt. Es gibt keine Halden verschiedener Produkte, keine Radlader und Muldenkipper, die Material bewegen, keine Schlangen von Kippern, die Material für die Belieferung von Baustellen und Sydney abholen – und sehr wenig Lärm. Stattdessen ragen acht glänzende Edelstahltürme in den Himmel – Lagersilos für die Grundmaterialien, die zu den vielen Produktmischungen kombiniert werden, die an diesem Standort produziert werden können. Diese Silos werden über ein komplexes Förderbandsystem von mehreren Brech- und Siebanlagen beschickt, die alle in Gebäuden untergebracht sind. Sie werden ihrerseits von einer einzigen, riesigen Zwischenhalde versorgt, auf der das Material aus dem eigentlichen Steinbruch landet. Das gesamte Produktionsvolumen des Gewinnungsbetriebs verlässt den Standort mit dem Zug – täglich vier Zugladungen, und das jeden Tag. Dabei transportiert jeder Zug mehrere verschiedene Produktmischungen. Kein einziges Kilogramm Produkt verlässt den Standort per Lkw! Und dennoch kann der gesamte Aufbereitungsbetrieb von einer einzigen Person gesteuert werden. Die gesamte Anlage wird von nur 30 Personen bei einem 24/7-Betrieb betrieben. Im Vergleich dazu benötigt ein herkömmlicher Gewinnungsbetrieb mit vergleichbarer Produktionsleistung üblicherweise weit mehr Personal und Fahrzeuge. Sandsilos der Sandvik Aufbereitungsanlage Warum also richtete Boral einen weltweit einmaligen Best-Practice-Betrieb ein, der weit über das hinausgeht, was bisher in Australien üblich ist? Eine einzigartige Kombination von Geschichte, Geografie, Geologie und Umwelt – zusammen mit einigen ebenso einzigartigen Herausforderungen – haben zur neuen Aufbereitungsanlage Peppertree des Unternehmens geführt. David Bolton, Geschäftsführer der Boral Construction Materials Steinbrüche NSW und ACT, sagte, dass das Unternehmen schon seit vielen Jahren gewusst habe, dass es für sein Penrith Lakes Steinbruchprojekt im westlichen Umland von Sydney einen Ersatz finden müsse. „Penrith Lakes versorgt Sydney seit über 100 Jahren mit Baustoffen, die bis 2015 vollständig abgebaut sein werden“, sagte er. Boral benötigte daher einen neuen Steinbruch, der möglichst nah bei Sydney sein musste, damit die Baustoffe wirtschaftlich in diesen Ballungsraum transportiert werden können und gleichzeitig die hohen Ansprüche der Kunden erfüllen, und zwar von privaten Hausbesitzern, lokalen Händlern und Bauunternehmern bis hin zu großen internationalen Hoch- und Tiefbaukonzernen und deren Kunden. „Wir haben ein großes Vorkommen von Granodiorit neben unserem Kalksteinbruch bei Marulan südlich von Sydney entdeckt“, sagte Bolton. Granodiorit ist ein sehr hartes und haltbares Gestein, das sich hervorragend für Beton- und Asphaltanwendungen eignet. „Unser Steinbruch Peppertree ist eine langfristige Investition, die Boral und Sydney für viele Jahr mit Baustoffen versorgen wird“, sagte er. „Wir dürfen jährlich 3,5 Mio. Tonnen abbauen und verarbeiten. Diese Abbau- und Verarbeitungsgenehmigung gilt für 30 Jahre. Das Granodiorit-Vorkommen ist jedoch so groß, dass der Steinbruch Peppertree wesentlich länger in Betrieb sein wird.“ Eines der Probleme, für das Boral bei der Verlagerung seines Steinbruchbetriebs von Penrith Lakes nach Peppertree eine Lösung finden musste, ist die Tatsache, dass der neue Standort über keine Sandvorkommen verfügt. Das Unternehmen entschied daher, seine eigenen Brechsandprodukte herzustellen, mit dem Granodiorit des neuen Steinbruchs Peppertree und dem Produkt vom angrenzenden Kalksteinbruch zu mischen. Den sogenannten „Peppertree-Sand“. 40 % der Produktion von Peppertree ist Brechsand, der sich als Produkt mit so hervorragenden Eigenschaften erwiesen hat, dass die Nachfrage nach diesem Brechsand beständig steigt. Transport mit dem Zug Beladung der Züge an der Sandvik Anlage Bolton sagte auch, dass der Transport der Boral Produkte zur größten Stadt Australiens, die knapp 200 km entfernt ist, eine weitere große Herausforderung darstellte. Die angepeilte Produktionsleistung des Steinbruchs hätte einen stetigen Strom von Lkw auf dem Hume Highway in eine Stadt bedeutet, die bereits jetzt unter extrem hohen Verkehrsaufkommen leidet. „Dass wir alle Zuschlagstoffe per Zug statt Lkw abtransportieren wollten und mussten, stellte Boral und Sandvik vor viele Herausforderungen bei der Entwicklung der Systeme und Infrastruktur, die ein derart großes Volumen sehr unterschiedlicher Produkte handhaben können mussten“, sagte er. „Die Infrastruktur zum Beladen der Schienenfahrzeuge, die Boral und Sandvik für dieses Projekt entwickelt haben, ist meines Erachtens in der Branche einzigartig. Sie kann verschiedene Produkte laden, und zwar bei hohem Volumen ähnlich wie bei großen Tagebaubetrieben. Bei großen Tagebaubetrieben handelt es sich jedoch nur um ein Produkt, das auf die Schiene geht. Wir hingegen entwickelten zusammen mit Sandvik eine Infrastruktur, mit der wir mehrere Produkte in sehr großen Mengen verladen und somit unsere Schienennutzung maximieren können“, sagte Bolton. Um die Effizienz und Produktivität der Anlage zu maximieren, die laufenden Betriebskosten zu senken und hohe Flexibilität bei veränderlichen künftigen Marktanforderungen sicherzustellen, wendete Boral die Prinzipien der „schlanken Produktion“ in abgewandelter Form auf seinen Betrieb Peppertree an. „Die gesamte Auslegung und Konstruktion von Peppertree beruht auf einer Reihe von Maßnahmen zur schlanken Produktion, um den Bedarf für Materialtransport, Materialbewegung und Materiallagerung vor Ort zu verringern“, sagte er. „Die Produkte von Peppertree und die Art und Weise, wie diese Produkte an unsere Märkte geliefert werden, zwangen uns dazu, eine Anlage zu entwickeln und zu konstruieren, die auf dem basiert, was unsere Kunden wirklich wertschätzen. Anhand dieser Kundenanforderungen wurden die ursprünglichen Projektspezifikationen entwickelt, die Sandvik und Boral dann in die Entwicklung und Konstruktion der Anlage und zugehöriger Ausrüstung einarbeiteten, um diesen Bedarf zu decken“, sagte Bolton. Vierstufige Anlage Sandvik Förderband vom Vorbrecher zu einem Pufferbunker Von Anfang an und beginnend mit dem Spezifikations- und Auslegungsstadium arbeitete Boral eng mit Sandvik Construction zusammen, um eine vollständig integrierte Aufbereitungsanlage zu entwickeln, die die höchsten Standards hinsichtlich Produktionszuverlässigkeit, Produktqualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit erfüllt. Sobald das abgebaute Rohmaterial die Grube verlässt, übernehmen von Sandvik gelieferte Förderbänder, Brecher, Siebe, Air Classifier und Pufferbunker zusammen mit hochentwickelten Qualitätsüberwachungssystemen alle Produktionsschritte, bis das Austragsgut auf den Zug verladen wird (siehe Zusatzinformationen). Ein wichtiges Element dieses Prozesses galt der Sicherstellung der Spezifikationen, die Produkte von Peppertree erfüllen müssen, sowie der Marktakzeptanz. Laut Angus Shedden, dem Leiter des Steinbruchs Peppertree, übertreffen die Produkte von Peppertree alle Erwartungen an ihre Qualität. „Das Feedback von unseren Kunden ist phänomenal und weit besser, als wir erwartet haben“, sagte er. „Unsere Nachbrecher, die Sandvik Kegelbrecher, liefern eine wirklich phantastische Kornform.“ Shedden meinte, dass diese Kornform direkt aus den Kegelbrechern eine solch hohe Qualität aufweise, dass die Beschickung der nachgelagerten Vertikal-Prallbrecher deutlich gesenkt werden konnte. „Unsere Zuschlagstoffe haben auch eine hervorragende Beschaffenheit, sodass wir das gleiche Produkt immer wieder in gleicher Qualität produzieren können“, sagte er. „Der größte Erfolg liegt meines Erachtens in der erreichten Qualität dieser Zuschlagstoffe. Die Qualität ist einfach phänomenal. Seitdem die Produktion im Steinbruch Peppertree begann, haben wir eine Reihe von namhaften Infrastrukturprojekten in Sydney beliefert, wie z. B. Barangaroo (www.barangaroo.com). Unsere Kunden waren mit der hohen Qualität unserer Zuschlagstoffe mehr als zufrieden.“ Shedden ist sehr stolz auf die hohe Automatisierung im Steinbruch Peppertree und die Vorteile, die sich daraus hinsichtlich Arbeitssicherheit und Effizienz ergeben. „Die Anlage kann dank Automatisierung von einer einzigen Person betrieben werden, wir benötigen zudem weniger Fahrzeuge und haben deshalb auch weniger Personen auf dem Gelände. Unser normales Bedienerteam pro Produktionsschicht besteht aus vier Personen. Mir ist kein anderer Betrieb in unserer Branche bekannt, der mit so wenig Personal die gleiche Produktionsleistung erzielt“, sagte er. „Das wirkt sich natürlich in puncto Arbeitssicherheit extrem positiv aus: Mit viel weniger Personal und viel weniger Fahrzeugen sinkt das Risiko enorm. Und bei den Betriebskosten sparen wir uns all die Wartungskosten für mobiles Equipment und Ausrüstungen. Außerdem hilft es uns beim Einhalten der Umweltstandards, wenn wir so wenige Fahrzeuge haben, die in unserem Steinbruch umherfahren“, sagte Shedden. Umweltmanagement, Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage „Boral nutzte die Gelegenheit, einen „grüne Wiese“ Betrieb zu entwickeln, um extrem innovative Umwelt- und Arbeitsschutzlösungen einführen zu können“, erklärte Sharon Makin, Teilhaberin und Umweltmanagerin bei Peppertree. „Ich durfte hier mit dabei sein, als die Arbeiten am Standort im Juli 2011 begannen, und bin hier geblieben, um die Themen Gesundheit, Sicherheit und Umwelt im Betrieb zu betreuen“, sagte sie. Das Konzept „Sicherheit und Auslegung“ war von Anfang an ein wichtiges Element des Steinbruchs Peppertree. „Mit anderen Worten, es gibt für den Anlagenbetrieb ein Arbeitsschutz-Managementsystem, das alle physischen und mechanischen Schutzvorrichtungen einbezieht, die wir hier eingeführt haben“, sagte Makin. „Mithilfe dieses Sicherheits- und Auslegungsprozess ist im Ergebnis alles hier mit Schutzvorrichtungen versehen, die zudem alle strahlend gelb sind, sodass man sofort erkennt, wenn etwas fehlt. Es gibt keine Unterflurabzüge oder unterirdische Tunnel. Alles ist überirdisch. Der Zugang ist seitlich an jedem Förderer und beengte Platzverhältnisse wurden nach Möglichkeit vermieden“, sagte sie. „Es gibt so gut wie keine Leitern. Wo immer möglich erfolgt der Zugang über Treppen.“ Aus Umweltsicht beschreibt Sharon Makin die Anlage als einen „trockenen Prozess“. „Der Standort hat keine Wasserversorgung – außer dem Wasser, das vom Himmel fällt. Boral und Sandvik prüften deshalb auch umweltrelevante Leistungsanforderungen“, sagte sie. „So sind beispielsweise alle Förderbänder abgedeckt, die gesamte Aufbereitung findet in Gebäuden statt und der Wasserverbrauch zur Staubkontrolle ist minimal.“ Wegen der sehr knappen Verfügbarkeit von Wasser in Peppertree arbeiteten Boral und Sandvik von vornherein sehr eng im Auslegungsprozess zusammen, um alle Transportfahrzeuge aus dem Betrieb zu eliminieren. „Das Material kommt über Förderbänder aus der Grube und läuft über Förderbänder durch alle Aufbereitungsschritte“, sagte Makin. „Wir sind auch der erste Gewinnungsbetrieb in Australien, bei dem das Produkt in Silos gelagert wird. Wir haben daher keine Oberflächenhalden, die gewässert werden müssten, und es sind keine Lkw erforderlich, um die Produkte abzufahren. Und da bei Peppertree 100 % des Transports per Zug erfolgt, wird das Produkt aus den Silos direkt über Förderbänder in die Wagons geleitet. Dadurch minimieren wir den Wasserbedarf auch in diesem Prozess“, sagte sie. Umfangreiches Benschmarking Kai Kane (l.), Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“ Eine der wichtigsten Personen, die Boral dabei half, die Vision einer hoch automatisierten, extrem sicheren und umweltfreundlichen Einrichtung zu entwickeln, war Kai Kane, Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“. Dieses Projekt umfasst den Steinbruch Peppertree, die angrenzende Kalksteinbrechsandanlage, die Schieneninfrastruktur und die Endstation Maldon, die den Standort bedient. „Der Entwicklung unserer Konzepte für Peppertree lag ein umfangreiches Benchmarking der führenden internationalen Standorte zugrunde“, sagte er. „Wir ließen über mehrerer Monate verschiedene Standorte durch Sandvik benchmarken, insbesondere den Steinbruch Mions von Perrier TP in Frankreich, der zum Bezugspunkt für unser spezielles Projekt wurde. Diese Bezugspläne wurden dann verwendet, um unsere Auslegungen zu konsolidieren und zum Benchmarken zu verwenden. So konnten wir die weltweit besten Praktiken in unseren Auslegungsprozess einfließen lassen, um daraus unsere Sicherheits- und Auslegungsanforderungen zu entwickeln und dabei alle diese europäischen Auslegungen den australischen Bedingungen anzupassen“, sagte Kane. „Der Sicherheits- und Auslegungsprozess zwischen Boral und Sandvik verlief schrittweise und in enger Zusammenarbeit. Unsere Prozesse umfassten umfangreiche Risikobeurteilungen, wobei wir alle unsere vorhandenen Anlagen untersuchten und dann unsere neue Auslegung beurteilten. Auf diese Weise konnten wir sicherstellen, alle Vorteile der gebenchmarkten Anlagen einbezogen zu haben. Die Anlage, die wir jetzt haben, ist weltweit der höchste Standard hinsichtlich Sicherheit und Qualität. Ihr Betrieb ist zudem außergewöhnlich ergonomisch und wartungsfreundlich.“ Kane verwies dabei auf das Konzept für das Zugverladesystem bei Peppertree und das Ausschusshaldensystem, die besonders innovative Lösungen für schwierige Herausforderungen sind. „Unser Zugverladesystem, das in Zusammenarbeit mit Sandvik entstand, ist ein erstklassiges System, das bei 2000 Tonnen pro Stunde arbeitet. Es ist das effizienteste Verladesysteme, das Boral derzeit betreibt“, sagte er. „Es ist einzigartig, weil es mehrere verschiedene Produkte verladen kann, in unserem Fall mehrere Produkte und Rezepturen. Das ist in der Gewinnungsbranche einmalig.“. Das Ausschusshaldensystem am Standort wird von Kane als „elegante Lösung“ beschrieben, die die Herausforderung von nicht-spezifikationsgemäßen Produkten aus den Silos in der Zugverladevorrichtung löst. Das Produkt tritt mit 2000 Tonnen pro Stunde aus den Silos aus, durchläuft eine Probenahmestation, wo eine Hochgeschwindigkeitskamera überwacht, ob das Produkt spezifikationsgemäß ist, und kommt dann zur Zugladevorrichtung. „Nicht spezifikationsgemäßes Produkt wird in den fünf Sekunden erkannt, die es unter dem Kamerasystem vorbeiströmt. In diesem Fall schwenkt die Schurre um und leitet das Material zu einem Schwenkbandabsetzer, der es auf die Aussschusshalde leitet“, sagte Kane. „Dieses Material aus unserem Schwenkbandabsetzer wird dann von einem Radlader in die Sieb- und Brechanlagen zurückgeführt, wo es wieder aufbereitet wird. Wenn wir dies mit den Anlagen vergleichen, die wir für die Auslegung und Spezifikation von Peppertree gebenchmarkt haben, dann stellen wir jetzt fest, dass unsere Anlage hinsichtlich ihrer Automatisierung alle anderen übertrifft“, sagte er. David Bolton sagte, dass die Kundenakzeptanz der Boral Produkte vom Steinbruch Peppertree sowohl in Beton- als auch in Asphaltbetrieben die Erwartungen des Unternehmens weit übertroffen habe. Er beschrieb die Entwicklung von Peppertree als eine „langfristige Investition“ für Boral. „Es war eine einmalige Chance, bei einer so großen Sache mitmachen zu dürfen“, sagte er. „Es war auch super, mit so großartigen Teams von Boral Peppertree und Sandvik zusammenzuarbeiten. Was diese zwei Teams zusammen erreicht haben, öffnet uns die Augen auch für zukünftige Projekte. Sie zeigten uns Verbesserungsmöglichkeiten für unsere vorhandenen Betriebe auf und gelangten zu Erkenntnissen, die wir für die künftigen Neuprojekte anwenden können“, sagte Bolton. Wichtige Elemente der Boral Steinbruch-Aufbereitungsanlage Peppertree Der Steinbruch Peppertree arbeitet mit insgesamt 3,4 km geschlossenen Sandvik Gurtförderern. Abgesehen von der primären Zwischenhalde des Steinbruchs selbst, einer Halde Vorbruchmaterial und einer Grobsiebungshalde, werden alle Produkte in einem geschlossenen System aufbereitet, gehandhabt und gelagert, bis sie auf vier täglich fahrende Züge nach Sydney geladen werden. Nachfolgend ein Überblick über den Prozess vom Steinbruch bis zur Zugbeladung. Sandvik Förderbänder Ein Förderband mit einer Kapazität von 1200 t/h transportiert Material vom Vorbrecher im Steinbruch zu einem Pufferbunker, der von Sandvik geliefert wurde. Vorsiebstation bestehend aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 Dieser Pufferbunker versorgt eine Vorsiebstation mit Material, welche aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 besteht, um Material der Körnung 0-25 mm aus zu sieben, bevor das Gut auf die Primärhalde gelangt. Das Brechergebäude Sandvik Brecher im Brechergebäude Die erste Station für das Primärhaldenmaterial ist das Brechergebäude, wo das Sekundärbrechen und das Tertiärbrechen stattfinden. Sekundärbrechen erfolgt mit einem Kegelbrecher CS660 mit einer maximalen Kapazität von 750 t/h, wobei ein Material mit bis zu Körnung 100 mm produziert wird. Zwar kann Material aus diesem Brecher als Eisenbahnschotter mit Körnung 30 - 50 mm verwendet werden, der überwiegende Anteil des Austrages wird jedoch zu einem Brecher CH660 weitergeleitet, der ein Produkt mit Körnung 0 - 60 mm liefert. Material im Bereich 0 - 2 mm wird direkt in den Sandkreis geleitet. Der Rest gelangt in zwei Tertiär-Kegelbrecher vom Typ CH440, die sich auch im Brechergebäude befinden. Diese Brecher zerkleinern Material in sechs Fraktionen, die wiederum entweder nachgebrochen oder gemischt werden, um jede Kundenspezifikation erfüllen zu können. Sandvik Brecher im Brechergebäude Bei allen Brechern kommt die automatische Brecher Steuerung ASRi zum Einsatz, die eine automatische Brechersteuerung bietet und die Maschinen vor schädlichen Überlastungen schützt. Das Sandvik ASRi kann auch mit anderen Steuerungen kommunizieren. Weitere Merkmale dieses Systems sind eine höhere Produktion, die größtmögliche Zerkleinerung, verbesserte Produktverteilung und bessere Produktform. Die Gesamtkapazität aus diesem Haupt-Brechergehäuse beträgt 550 t/h Material über alle Endkörnungsbereiche hinweg. Siebgebäude Sandvik Siebe im Siebgebäude Das gesamte Material von den Sekundärbrechern und Tertiärbrechern wird in diesem Gebäude aufbereitet. Hier wenden fünf Sandvik Siebe SC3063 und SC2473 der neuesten Generation eingesetzt, um Material zu den Lagersilos oder zurück zum Brechergebäude zur Weiterverarbeitung zu leiten. Die Siebe SC3063 sind 3 m breit und 6 m lang, wohingegen das Sieb SC2473 eine Breite von 2,4 m und eine Länge von 7 m hat. Jedes Sieb ist mit Modulen unterschiedliche Lochstärken in Gummi ausgerüstet um die einzelnen Fraktionen zu erzeugen. Unter den Sieben arbeiten Dosierbänder, welche vollautomatisch die Verteilung zwischen Endprodukten und Nachzerkleinerung steuert und bietet so ein hohes Maß an Flexibilität. Damit lassen sich viele verschiedene Produkte je nach Marktanforderungen herstellen. Im Siebgebäude werden Zuschlagstoffe der Körnungen 2 - 4 mm, 4 - 6 mm, 6 - 10 mm, 10 - 14 mm und 14 -20 mm produziert, sowie die Feingutfraktion 0 - 4 mm, die für Brechsande verwendet wird. Gebäude mit VSI-Brechern Sandvik VSI Brecher vom Typ CV128 In einem separaten Gebäude sind zwei quartäre Vertikalwellen-Prallbrecher („VSI“) vom Typ CV128 untergebracht. Diese werden hauptsächlich für Herstellung von Brechsand von 0 - 4 mm eingesetzt. Diese Fraktion wird benötigt, um das eigene Brechsandprodukt herzustellen. Die Brecher haben eine Produktionskapazität von 190 t/h Endprodukt. Zusätzlich kann einer der VSI-Brecher verwendet werden, um den Zugschlagstoff 10 - 20 mm zum kupizieren, wenn das der Markt benötigt. Dieser Prozess wird automatisch mit dem geteilten Online-Steuerungssystem am Einsatzort gemanagt. Air Classifier Sandvik Air Classifier Zwei Sandvik Air Classifier verringern den Feinstoffanteil im Material, das aus dem VSI-Brecher kommt, auf zwischen 4 und 6 %. Die Air Classifier arbeiten nach dem Zyklonprinzip, um Feinstoffe zu extrahieren. Lagersilos Sandvik Förderband zu den Lagersilos Die acht Edelstahl-Lagersilos sind das augenfälligste Element des Steinbruchs Peppertree. Sie speichern alle Einzelfraktionen für die verschiedenen Produktmischungen, die Boral an seine Kunden liefert. Die Silos, die unterschiedliche Kapazitäten haben, nehmen jeweils Material einer bestimmten Körnung auf. Die verschiedenen Körnungen können je nach Kundenanforderungen gemischt werden. Die Silos stehen überirdisch. Unter allen acht Silos läuft ebenerdig ein Förderer, sodass keine Tunnels oder engen Räume erforderlich sind, um den Förderer für Wartungs- und Reparaturzwecke zu erreichen. Die Silos können durch Öffnungen am Boden über einen Radlader entleert werden, falls ein Silo mit übergroßem oder schlecht geformtem Material verunreinigt wurde. Außerdem kann auch die Wartung im Inneren dieser Silos über diese Öffnungen durchgeführt werden. In den Förderbändern, die die Silos befüllen, sitzen Kameras, die ständig die Größe und Qualität des eingehenden Materials verfolgen. Wo alles zusammen kommt Die endgültigen Produktmischungen für den Transport nach Sydney werden über einzelne Rezepte zusammengesetzt, wenn das Material aus den Silos in den erforderlichen Anteilen auf den Förderer strömt. Das Förderband unter den Silos bewegt sich mit einer festen Geschwindigkeit. Das Produkt wird gemäß dem erforderlichen Rezept zusammengestellt und ist gründlich durchgemischt, nachdem es durch die zwei Übergangspunkte, einschließlich einem Zwischenbunker, gelaufen ist und in die Eisenbahnwagen gefüllt wurde. Dieses Mischsystem erlaubt eine größere Vielfalt an Materialmischungen, die vor Ort kontrolliert werden können, bevor das Material mit dem Zug abgefahren wird. Die große Vielfalt und Flexibilität der Produktmischungen aus Peppertree verleiht der Anlage einen großen Wettbewerbsvorteil, weil flexibel auf unterschiedliche Kundenwünsche eingegangen werden kann. Die endgültigen Produktmischungen, die aus den Silos zum Zugbeladesystem strömen, werden ständig vom Probenahmesystem analysiert, das sich zwischen den Silos und dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge befindet. Dieses Probenahmesystem identifiziert jeden nicht spezifikationsgerechten Grobzuschlag und leitet ihn zu einer Ausschusshalde, von wo aus das Material in die Aufarbeitungsanlage zurückgeleitet werden kann. Material aus dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge kann mit bis zu 2000 t/h verladen werden, sodass ein Zug mit 34 Wagen (bei dem jeder Wagen 77 Tonnen fasst) in ca. 84 Minuten beladen werden kann. Sicherheitsaspekte Sicherheit war ein Hauptthema bei der Entwicklung des Peppertree Betriebs. An diesem Standort wurden deshalb eine Reihe innovativer Lösungen zur Anlagensicherheit umgesetzt. Dazu gehören: So wenig Leitern wie möglich am Einsatzort, alle Treppen mit Handläufen. Separate Plattformen für sehr wartungsbedürftige Elemente, wie Öltanks für die Brecher. Einsatz vollständiger Schutzeinhausungen sowie ein Kettensicherungssystem für Schwerkraftspanneinheiten (Hampelmannnstationen) an Gurtbandförderern. Minimale Notwendigkeit für mobiles Equipment vor Ort im täglichen Betrieb. Keine unterirdischen Tunnels für sichere und einfachere Wartung. Minimierung von beengten Räumen. Qualitätskontrolle Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage Die Anlage verfügt für ein kontinuierliches Qualitätskontrollsystem, damit sie vollautomatisch betrieben werden kann. Das stellt beispielsweise sicher, dass die Endprodukte, die in die Silos gelangen, die richtige Korngröße haben, dass die Produktmischungen, die zum Zugverladesystem gelangen, spezifikationsgerecht sind bzw. dass Material zu den VSI-Brechern umgeleitet werden kann, um die Form am Ende zu verbessern, falls erforderlich. In allen Förderbändern, die die Lagersilos beschicken, sind Kameras angebracht. Die Silobeschickung kann so automatisch unterbrochen werden, wenn nicht spezifikationsgerechtes Material erkannt wird. Gurtaufgeber und Bypass-Rinnen unter allen Sieben wurden so ausgelegt, dass eine Materialnachbereitung und ein Nachbrechen minimiert werden. Füllstandsensoren oben an den Endproduktsilos melden, wenn Silos für die aktuellen Lieferanforderungen zu schnell gefüllt werden, sodass das System automatisch die Materialmenge zu diesen Silos herunterfahren kann. Während der Zugverladung werden in einem Probenahmehaus Proben direkt vom Fördergurt genommen, um sicherzustellen, dass alle Produkte spezifikationsgerecht sind. Dieses automatisierte System wurde zusammen von Sandvik und Boral entwickelt und von Gordyn & Palmer in Melbourne technisch umgesetzt. Es umfasst detaillierte Berichtesysteme und eine große Flexibilität in der Handhabung der vollen Bandbreite an Material, das aus dem Steinbruch kommt. Dadurch kann Boral das Sandvik ASRi-Steuerungssystem nutzen, um den Anlagenprozess für die verschiedenen „Produktrezepte“ zu justieren. All das zusammen verleiht Boral die Fähigkeit, die Anlage mit einer geringen Personalstärke pro Schicht zu betreiben. Weitere Informationen: Sandvik Website| © Fotos: Sandvik