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Ehingen (Donau) - Hoch über dem Neckartal entsteht derzeit ein beeindruckendes Bauwerk: Im Zuge der neuen Ortsumfahrung von Horb errichtet das Regierungspräsidium Karlsruhe eine 667 Meter lange und rund 65 Meter Hochbrücke, die künftig die Bundesstraße B32 über den Neckar führen wird. Für den Einbau massiver Stahlbleche an der Unterseite der beiden Fahrbahnstege kamen zwei Liebherr-Krane der Wiesbauer GmbH & Co. KG zum Einsatz – ein Raupenkran LR 1700-1.0 und ein Mobilkran LTM 1650-8.1. Bauforum24 Artikel (30.09.2025): Liebherr-Mobilkran LTM 1650-8.1 Wiesbauer hebt mit zwei Liebherr-Kranen Verstärkungsbleche auf die Fahrbahn der Hochbrücke Horb in 65 Metern Höhe. Die anspruchsvollen Hübe verlangten nicht nur höchste Präzision, sondern auch ein hohes Maß an Planung und Erfahrung. Die Brücke über das Neckartal ist als sogenannte Extradosed-Brücke konzipiert – eine moderne Konstruktionsart, die Elemente einer Schrägseil- und einer Spannbetonbrücke kombiniert. Charakteristisch sind ihre vergleichsweise niedrigen Pylone. Die Hochbrücke Horb zeichnet sich zudem durch schlanken Betonstege aus, die der Brücke eine filigrane Anmutung verleihen. Damit diese dennoch die hohen Biegebelastungen aufnehmen können, werden an der Unterseite der Fahrbahnen durchgehende Stahlbleche eingebaut, die mittels mehrerer tausend Kopfbolzendübel fest mit dem Beton verbunden sind. Diese „Bleche“ sind allerdings keineswegs dünn: Mit Stärken zwischen sieben und 14 Zentimetern und Längen von bis zu 157 Metern handelt es sich um massive Stahlplatten. Schwerlasten in luftiger Höhe Anstatt die einzelnen kurze Bleche auf der Brücke zu verschweißen – was den Bau über Wochen blockiert hätte – wurden sie parallel zu den übrigen Bauarbeiten am Boden zu langen Stahlplatten verschweißt, um sie anschließend als Ganzes zu heben. Damit stieg jedoch das Gewicht pro Element auf bis zu 70 Tonnen. Um ein Durchbiegen der Bleche während des Hebens zu verhindern, wurden sie an einer Gittertraverse befestigt. Einschließlich Anschlagmitteln ergaben sich Lasten von 85 und 102 Tonnen, die vom Tal auf die entstehende Brücke in 65 Meter Höhe gehoben werden mussten. Für diese Arbeiten setzte Wiesbauer den LR 1700-1.0 mit 132 Meter Hauptausleger, 12 Meter feste Spitze und bis zu 375 Tonnen Ballast und den LTM 1650-8.1 mit Y-Abspannung, 155 Tonnen Ballast, 16 Meter Teleskop-Verlängerung und 38,5 Meter Wippspitze ein. Ohne die Liebherr-Innovationen VarioTray und V-Frame wäre der Einsatz nicht möglich gewesen. Der LR 1700-1.0 wurde ungefähr in der Mitte des Tales direkt vor dem Brückenabschnitt aufgebaut, wo die schwereren Stahlplatten montiert werden mussten. So konnte er diese Lasten allein bewältigen. Für die weiter südlich gelegenen Positionen war aufgrund der größeren Ausladung ein Tandemhub notwendig, bei dem der Raupenkran gemeinsam mit dem LTM 1650-8.1 arbeitete. Dabei legte der LR 1700-1.0 die 85-Tonnen-Last zunächst auf eine erreichbare Position auf der Brücke ab, von wo sie von beiden Kranen gemeinsam an ihre endgültige Position geschwenkt und millimetergenau abgesetzt wurden. Präzise Technik und millimetergenaue Koordination Die Kombination aus VarioTray und V-Frame machte den LR 1700-1.0 unter den beengten Einsatzbedingungen zu einem entscheidenden Werkzeug: Der Ballastradius konnte je nach Ausladung zwischen 13 und 21 Metern stufenlos verstellt werden. Bei kleinem Radius reichte teilweise sogar die kleine Palette des VarioTray mit 100 Tonnen Ballast aus. Enge Serpentinen und beengte Platzverhältnisse waren für Team und Krane herausfordernd. „Ohne VarioTray und V-Frame wäre der Einsatz in dieser Form nicht möglich gewesen“, erklärt Kranfahrer Ralf Paladey. „Während des Hebens mussten wir den Ballastradius ständig anpassen, um das Gleichgewicht exakt zu halten.“ Der Hub stellte höchste Anforderungen an die Steuerung und das Zusammenspiel beider Maschinen. Beim Tandemhub erreichte der Arbeitsradius des Raupenkrans bis zu 96 Meter. Enge Verhältnisse und logistische Herausforderungen Auch der Aufbau der Krane verlangte logistische Raffinesse. Der Einsatzort befand sich in einem engen Tal – nördlich der Neckar, südlich eine Bahnlinie. Eine alternative Aufstellung war ausgeschlossen. Sämtliche Komponenten mussten auf 8-Achser-Tieflader umgeladen werden, um die Serpentinen zum Kranplatz im Tal sicher zu bewältigen. „Schon der Aufbau war Präzisionsarbeit“, berichtet Ralf Hofmann, Fahrer des LTM 1650-8.1. „Beim Montieren der Wippspitze hatten wir gerade einmal einen Meter Platz zum Ende des Wegs.“ Eine Positionierung näher an der Brücke war unmöglich – die Störkante ließ nur etwa einen Meter Spielraum beim Hub. Um ein Durchbiegen der Bleche während des Hebens zu verhindern, wurden sie an einer Gittertraverse befestigt. Wiesbauer hatte verschiedene Varianten durchgerechnet, darunter auch den Einsatz eines stärkeren Raupenkranes. „Unser LR 11000 hätte die Last vom Standplatz aus alleine bewältigen können“, so Projektleiter Jochen Wiesbauer, „aber der Ballastradius hätte ein Schwenken über den Fluss erfordert – und das war nicht möglich.“ Auch ein größerer Mobilkran war in Erwägung gezogen worden, denn der LTM 1650-8.1 arbeitete an seinem Limit. Doch die Abmessungen des 9-achsigen LTM 1750-9.1 ließen eine Anfahrt ins Tal nicht zu. Planung mit System und Erfahrung Geplant wurde der Einsatz mit dem Liebherr-Tool LICCON-Einsatzplaner sowie einem CAD-System, um alle Bewegungen und Belastungen exakt zu simulieren. Trotzdem blieb ein Teil der Arbeit Erfahrungswerten überlassen – insbesondere bei der Feinabstimmung der Krane im Tandembetrieb. „Erfahrung ist hier unverzichtbar“, betont Kranfahrer Tim Moll. „Das lässt sich nicht alles im Voraus berechnen. Entscheidend ist das richtige Augenmaß beim Aufnehmen der Last und beim Positionieren der Ballastpalette.“ Nach mehreren Tagen intensiver Arbeit waren alle vier Bleche sicher montiert – ein Erfolg, der Präzision, Technik und Teamarbeit vereinte. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Nenzing (Österreich) - Bei einer technisch anspruchsvollen Baustelle in der Münchner Innenstadt vertraut die Firmengruppe Max Bögl auf das leistungsstärkste Bohrgerät von Liebherr. Das LB 55 wurde speziell für großdimensionierte Bohrpfähle konzipiert, wie sie bei der Erweiterung der U-Bahnlinie U5 erforderlich sind. Erst vor Kurzem auf der Bauma übergab Liebherr seinem langjährigen Kunden den Schlüssel für das neue LB 55. Bauforum24 Artikel (07.10.2025): Liebherr-Erdbewegungsmaschinen Das Bohrgerät LB 55 überzeugt bei Bohrpfählen mit großen Durchmessern. Die Verlängerung der U-Bahnlinie U5 vom Laimer Platz bis Pasing ist für München ein wichtiges Infrastrukturprojekt. Die großen Dimensionen der Pfahlgründungen für drei neue Bahnhöfe, Startschächte und Dichtblöcke machen die Erstellung sehr herausfordernd. Max Bögl setzt das Bohrgerät LB 55 von Liebherr im Kellybohrverfahren ein, um die insgesamt 1.400 überschnittenen Ortbetonpfähle mit einem Durchmesser bis 1.500 Millimeter und einer Tiefe bis 50 Meter zu errichten. Mit 550 Kilonewtonmeter liefert der Bohrantrieb das notwendige Drehmoment für den Einsatz. „Wir haben uns aufgrund der herausragenden Leistung für das LB 55 entschieden. Es ist flexibel einsetzbar und kann schnell auf- und abgebaut werden. Es erleichtert unseren Baustellenalltag erheblich, insbesondere bei Bohrpfählen mit großen Dimensionen. Die neue Maschine ermöglicht es uns, selbst anspruchsvolle Baustellen effizient und zuverlässig umzusetzen,“ sagt Robert Geitner von der Abteilung Gerätepark Spezialtiefbau bei Max Bögl. Bei der Zusammenarbeit mit Liebherr ist dem Unternehmen auch der Kundendienst wichtig, der Serviceanfragen oder Verbesserungsvorschläge schnell umsetzt. Größere Tiefen beim Kellybohren: LB 55 überzeugt mit mehr Leistung Mit dem LB 55 verbessert Liebherr die Leistungsdaten gegenüber dem Vorgängermodell LB 44 deutlich. Mit einer optional größeren Bohrachse kann das neue Modell Pfähle mit einem Durchmesser von 3.000 Millimetern bei verrohrten Anwendungen und 4.800 Millimetern bei unverrohrten Bohrungen erstellen. Beim Kellybohren sind jetzt Bohrtiefen bis 120 Meter möglich – das entspricht einem Plus von 25 Metern. Angetrieben wird das größte Bohrgerät der LB-Serie mit einer Motorleistung von 565 Kilowatt, was einer Steigerung von 70 Kilowatt im Vergleich zum Vorgängermodell entspricht. Mit diesen Leistungsdaten ist das LB 55 die perfekte Wahl für Anwendungen mit großen Bohrdimensionen. Das LB 55 bei der Erweiterung der U-Bahnlinie U5 in der Münchner Innenstadt. Die Firmengruppe Max Bögl verbindet mit Liebherr über Jahrzehnte hinweg eine Partnerschaft, die von Zuverlässigkeit, Flexibilität und Innovation geprägt ist. Die Realisierung dieser Werte ist bei herausfordernden Baustelleneinsätzen wie in München besonders wichtig. Dank der vielfältigen Einsatzmöglichkeiten in unterschiedlichen Bohrverfahren – mit Kellyausrüstung, Endlosschnecke, Vollverdrängerwerkzeug oder Doppelbohrkopf – und durch sein kompaktes Transportgewicht sowie moderne Assistenzsysteme zur Steigerung der Effizienz erfüllt das LB 55 höchste Anforderungen an Leistung, Präzision und Nachhaltigkeit. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Nenzing | © Fotos: Liebherr

Buchholz in der Nordheide - In Buchholz in der Nordheide wird eine Baustelle mit Modellcharakter realisiert. Partner aus Bau, Energie und Maschinenbau setzen auf ein vollständig emissionsfreies Konzept. Im Rahmen des Hyperlink-Projekts bereiten der Fernleitungsnetzbetreiber Gasunie und die FRIEDRICH VORWERK Unternehmensgruppe das bestehende Erdgasnetz für den Transport von Wasserstoff vor. Liebherr stellt zwei batterieelektrische Baumaschinen zur Verfügung. Die Stromversorgung erfolgt autark und energieeffizient über den batteriebasierten Energiespeicher von Liebherr sowie über einen mobilen Wasserstoffgenerator. Die Baustelle ist vollständig elektrifiziert und setzt neue Maßstäbe für klimaschonendes Bauen. Bauforum24 Artikel (07.10.2025): Liebherr-Erdbewegungsmaschinen In Buchholz in der Nordheide wird eine der ersten emissionsarmen Baustellen Deutschlands realisiert. Als Technologiepartner unterstützt Liebherr das zukunftsweisende Hyperlink-Projekt, ein Netzwerk für Wasserstoff in Norddeutschland. Dazu werden rund 70 Prozent der bestehenden Erdgasleitungen für Wasserstoff umgewidmet, der Rest wird neu errichtet. Der batterieelektrische Radlader L 507 E und der elektrifizierte Mobilbagger A 916 E von Liebherr übernehmen Be- und Verladevorgänge sowie Grab-, Hebe- und Verlegearbeiten. Der leistungsstarke Energiespeicher LPO 100 von Liebherr versorgt die Maschinen auf der Baustelle zuverlässig mit Strom. Das mehrwöchige Pilotprojekt zeigt, dass technisch anspruchsvolle Baustellen im Leitungsbau bereits heute mit emissionsarmen Maschinen und Technik realisiert werden können. Der batterieelektrische Radlader L 507 E unterstützt bei Be- und Verladevorgängen auf der Baustelle. Emissionsfreie Energieversorgung auf Wasserstoff- und Batteriebasis Im Zentrum dieses Vorzeigeprojekts steht ein durchgängig elektrifiziertes Energiekonzept: Die Stromversorgung der Maschinen und Werkzeuge vor Ort erfolgt über den Liebherr-Energiespeicher LPO 100 und einen mobilen Wasserstoffgenerator von „e-power“, der mit H₂-Bündeln von Air Liquide betankt wird. Die elektrobetriebenen Maschinen und Werkzeuge werden auf der Baustelle netzunabhängig und stabil mit Strom versorgt. So wird vollständig auf den Ausstoß von Emissionen verzichtet. Abgerundet wird das nachhaltige und energetisch autarke Konzept durch Sonnenenergie. Eine Photovoltaik-Anlage des deutschen Solarsystemherstellers SunPlate, die auf dem Dach platziert ist, deckt den Energiebedarf der Baucontainer ab. Die dort überschüssig erzeugte Energie wird im Liebherr-Batteriespeicher gesichert und bei Bedarf an die Baumaschinen abgegeben. Der leistungsstarke Liebherr-Energiespeicher LPO 100 versorgt die elektrifizierten Baumaschinen mit Strom. Durch die Kombination aus H₂-Generator, Energiespeicher und elektrischen Baumaschinen werden die CO₂-Emissionen im Vergleich zu einer konventionellen, dieselbetriebenen Baustelle um 100 % reduziert. Zudem sinkt die Lärmbelastung deutlich. Die Baustelle von FRIEDRICH VORWERK zeigt, dass auch fernab eines leistungsfähigen Netzanschlusses mit dem LPO 100 ein hochflexibler Betrieb möglich ist. Der Batteriespeicher sorgt für Lastspitzenmanagement und Pufferung, sodass die Maschinen kontinuierlich mit Energie versorgt werden. Das ist ein entscheidender Faktor für Taktung und Produktivität. Der batterieelektrische Mobilbagger A 916 E unterstützt bei Grab- und Hebearbeiten. Integriertes Energie- und Maschinenkonzept Für die Bauprozesse sind der batterieelektrische Radlader L 507 E und der Mobilbagger A 916 E von Liebherr im Einsatz. Als erster elektrifizierter Radlader der Firmengruppe verbindet der L 507 E die bewährten Vorteile eines konventionellen Stereoladers mit einem von Liebherr entwickelten batterieelektrischen Antriebskonzept. Seine Leistungsfähigkeit ist identisch mit herkömmlich angetriebenen Liebherr-Radladern derselben Größenklasse. Dabei stößt er lokal kein CO2 aus und die Lärmemissionen sind gering. Der L 507 E besitzt ein speziell für den Radlader-Einsatz entwickeltes Hochvolt-Batteriesystem, das eine kraftvolle Leistungsentfaltung und effiziente Ladevorgänge sicherstellt. Abhängig von den jeweiligen Einsatzbedingungen bietet der batterieelektrische Radlader eine Laufzeit von bis zu acht Stunden. Das modulare Batteriekonzept von Liebherr ermöglicht es, auf Kundenwunsch ab Werk einen zweiten Lithium-Ionen-Akku zu verbauen, womit sich die Laufzeit weiter erhöht. Vollständige Ladevorgänge sind, abhängig von der On-Board-Ladetechnik und Anschlussleistung, in circa eineinhalb bis drei Stunden möglich. Für das Wasserstoff-Projekt Hyperlink werden bestehende Erdgasleitungen für den Transport von H2 umgewidmet. Der batterieelektrische Mobilbagger A 916 E entspricht in puncto Leistungsfähigkeit, Tragkraft und Performance vollumfänglich den Leistungsdaten eines Liebherr Standard-Mobilbaggers mit konventionellem Dieselantrieb. Der A 916 E ist ein beliebter Allrounder, der flexibel sowohl bei klassischen Erdbewegungsarbeiten im Straßenbau als auch in beengten Verhältnisse beispielsweise im innerstädtischen Bereich eingesetzt werden kann. Für eine kraftvolle Leistungsentfaltung ist der A 916 E mit einer 260 kWh Batterieeinheit ausgestattet, die in vier Sektionen aufgeteilt ist. Links am Oberwagen befindet sich eine Batterie mit 130 kWh Leistung. Drei in Serie geschaltete Batterien mit einer Gesamtleistung von weiteren 130 kWh sind rechts am Oberwagen verbaut. Je nach Einsatzort und Anwendung kann der Elektro-Mobilbagger damit bis zu neun Stunden betrieben werden. Neben den beiden elektrifizierten Liebherr-Baumaschinen ist auch der Fuhrpark – vom Transporter bis zum Pkw – als E-Variante ausgelegt. Die Stromversorgung erfolgt autark über den Liebherr-Energiespeicher sowie einen mobilen Wasserstoffgenerator. Hyperlink – Wasserstofftransportnetz der Zukunft Mit dem Projekt Hyperlink entwickelt der Fernleitungsnetzbetreiber Gasunie ein rund 1.000 Kilometer langes Wasserstoffnetzwerk, das eine leistungsstarke Verbindung zwischen den Niederlanden, Dänemark und Nordwestdeutschland schafft. Es verknüpft Produktionsstandorte und Importquellen von grünem Wasserstoff – etwa aus Offshore-Windenergie – mit industriellen Verbrauchszentren beispielsweise der Stahl- und Chemieindustrie und Untergrundspeichern. Das Netz erstreckt sich über Niedersachsen, Bremen, Hamburg, Schleswig-Holstein und das Ruhrgebiet und wird in mehreren Teilprojekten realisiert. Hyperlink leistet damit einen wichtigen Beitrag zur Dekarbonisierung energieintensiver Branchen und zur sicheren Versorgung mit klimaneutralem Wasserstoff. Photovoltaik-Anlagen produzieren grünen Strom und decken den Energiebedarf der Baucontainer ab. Partnerschaft und Pilotcharakter Das Bauvorhaben gilt als ambitioniertes Pilotprojekt: Führende Unternehmen aus Bau, Maschinenbau und Energie arbeiten erstmals gemeinsam an der Umsetzung einer lokal CO₂-armen Baustelle. Damit leisten sie einen praktischen Beitrag zum Klimaschutz und zur Weiterentwicklung zukunftsorientierter Baustellenstrategien. Britta van Boven, Geschäftsführerin von Gasunie Deutschland erklärt: „In Buchholz in der Nordheide befindet sich unsere erste emissionsarme Baustelle. Damit zeigen wir als strategischer Gasnetzbetreiber, dass uns das Thema Nachhaltigkeit wichtig ist. Emissionsarm auf dem Weg zur emissionsfreien Wasserstoff-Infrastruktur – das ist für mich ein konsequenter Schritt.“ Ebenfalls auf Seiten der Projektpartner stößt dieses Engagement auf große Resonanz. „Als Technologiepartner bringen wir unsere elektrifizierten Maschinen und Energiespeicherlösungen gezielt ein, um gemeinsam mit starken Partnern neue Maßstäbe für nachhaltige Baustellenkonzepte zu setzen. Zugleich gewinnen wir dadurch wertvolle Erkenntnisse für die Weiterentwicklung unserer Produkte“, erklärt Thomas Koll von der Liebherr-Baumaschinen Vertriebs- und Service GmbH. Auch Torben Kleinfeldt, CEO bei FRIEDRICH VORWERK, unterstreicht die Bedeutung der Partnerschaft: „Liebherr ist für uns ein starker Partner auf dem Weg zu einer klimaneutralen Baupraxis. Die enge Zusammenarbeit war entscheidend, um unseren emissionsarmen Baustellenbetrieb erfolgreich umzusetzen.“ Die Baustelle in Buchholz steht damit exemplarisch für gemeinsames und zukunftsorientiertes Bauen – ein Ansatz, den auch Niedersachsens Umwelt- und Energieminister Christian Meyer bei seinem Besuch Mitte September gewürdigt hat. Weitere Informationen: Liebherr-International | © Fotos: Liebherr | FRIEDRICH VORWERK

Ludwigshafen - Beim Rückbau der Zeller Brücke setzte die Christof Brand GmbH auf die volle Leistungsfähigkeit moderner Liebherr-Baumaschinen und bewies dabei eindrucksvoll ihre Projektkompetenz. In enger Zusammenarbeit mit Liebherr-Mietpartner GmbH und der Liebherr Baumaschinen Vertriebs- und Service GmbH sorgten leistungsstarke Erdbewegungsmaschinen für einen reibungslosen Ablauf. Bauforum24 Artikel (22.09.2025): Liebherr Raupenbagger R 978 SME Insgesamt 13 Liebherr-Erdbewegungsmaschinen waren beim Abbruch der Zeller Brücke im täglichen Einsatz. Das vollhydraulische LIKUFIX-Schnellwechselsystem ermöglichte einen flexiblen Einsatz verschiedenster Anbauwerkzeuge und trug maßgeblich zur Effizienz und Sicherheit auf der Baustelle bei. Ein Projekt, das zeigt, wie moderne Maschinentechnologie und starke Partnerschaften im Tiefbau erfolgreich zusammenspielen. Ludwigshafen (Deutschland) 26. September 2025 – Am 30. Juli 2025 um Punkt 11:00 Uhr wurde die 64 Jahre alte Zeller Brücke im Odenwald erfolgreich gesprengt. Die 116 Meter lange Spannbetonbrücke war über Jahrzehnte hinweg eine zentrale Verkehrsader zwischen dem Odenwald und dem Rhein-Main-Gebiet – täglich nutzten mehr als 15.000 Fahrzeuge die Verbindung. Nach einer Sonderprüfung im April 2025 wurden gravierende Risse im Stahlbeton festgestellt. Eine Sanierung war nicht mehr möglich, sodass aus Sicherheitsgründen die Entscheidung zur kontrollierten Sprengung getroffen wurde. Insgesamt 44 Kilogramm Sprengstoff wurden gezielt an den Pendelstützen angebracht. Die Firma Reisch Sprengtechnik GmbH steuerte die Sprengung der Zeller Brücke. Der Evakuierungsradius betrug 250 Meter – die Sprengung verlief planmäßig und ohne Zwischenfälle. Die Liebherr-Raupenbagger waren mit Sortiergreifern, Hydraulikhämmern, Abbruchzangen und Pulverisieren ausgestattet und für die Zerkleinerung und Sortierung der Brückenteile zuständig. Leistungsstarke Liebherr-Maschinen im Dauereinsatz Seit Juli waren insgesamt 13 Liebherr-Erdbewegungsmaschinen im täglichen Einsatz – darunter ein Mobilbagger A 918 Compact, sieben Raupenbagger der Modelle R 926 Multi User, R 930, R 934, R 936, R 946, ein Radlader L 566 XPower und ein Muldenkipper TA 230, sowie eine Planierraupe PR 726. Die Raupenbagger waren mit Sortiergreifern, Hydraulikhämmern, Abbruchzangen und Pulverisieren ausgestattet und für die Zerkleinerung und Sortierung der Brückenteile zuständig. Der Radlader verlud das gebrochene Material auf den Muldenkipper, der den schnellen und sicheren Abtransport sicherstellte. Die Planierraupe war für die Profilierung und Verdichtung der Baustellenflächen zuständig. Nach vollständigem Abräumen der Brückentrümmer konnten die Gleise und Oberleitungen der Bahnanlagen sowie der Bahnverkehr, der unterhalb der Brücke verläuft, wiederhergestellt werden. Dank des vollhydraulischen Schnellwechselsystems LIKUFIX konnten die Maschinen flexibel zwischen verschiedenen Anbauwerkzeugen wechseln – ein entscheidender Vorteil für die Effizienz und Sicherheit auf der Baustelle. Nachhaltigkeit im Fokus: Recycling für den Neubau Ein besonderes Augenmerk lag auf der nachhaltigen Verwertung des Brückenmaterials. Die zerkleinerten Beton- und Stahlteile wurden direkt vor Ort durch einen leistungsstarken Brecher aufbereitet. Das gewonnene Recyclingmaterial wird beim geplanten Neubau der Brücke im Jahr 2026 wiederverwendet – ein wichtiger Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft. Die enge Zusammenarbeit zwischen der Christof Brand GmbH, der Liebherr-Mietpartner GmbH und der Liebherr-Baumaschinen Vertriebs- und Service GmbH hat sich bei diesem Projekt bewährt. Christof Brand GmbH – ein verlässlicher Partner mit eigener Maschinenpower Die Christof Brand GmbH, langjähriger und geschätzter Kunde von Liebherr, übernahm die Gesamtkoordination des Projekts. Bereits im Mai wurde der Bahnverkehr unter der Brücke eingestellt. Brand sorgte für die Errichtung einer Baubehelfsstraße sowie einer Behelfsbrücke über die Mümling, um den Baustellenverkehr während der Bauphase sicherzustellen. Ein Großteil der eingesetzten Liebherr Maschinen stammte aus dem firmeneigenen Fuhrpark. Für zusätzlichen Bedarf griff Brand auf die zuverlässige Unterstützung von Liebherr-Mietpartner GmbH zurück. Die flexible und schnelle Bereitstellung weiterer Maschinen und Anbauwerkzeuge ermöglichte einen reibungslosen Ablauf der Arbeiten direkt nach der Sprengung. Liebherr-Mietpartner GmbH und Liebherr Baumaschinen Vertriebs- und Service GmbH: starke Partner auf der Baustelle Die enge Zusammenarbeit zwischen Liebherr-Mietpartner GmbH und der Liebherr-Baumaschinen Vertriebs- und Service GmbH stellte sicher, dass alle Maschinen optimal betreut und gewartet wurden. Die hohe Verfügbarkeit, Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Liebherr-Maschinen trugen maßgeblich zum erfolgreichen und sicheren Ablauf des Projekts bei. Weitere Informationen: Liebherr | © Fotos: Liebherr

Ehingen (Donau) - Auf der Baustelle einer internationalen Forschungsanlage in Darmstadt kommen seit Jahren Mobil- und Raupenkrane des auf Kran- und Transportarbeiten spezialisierten Unternehmens Riga Mainz GmbH & Co. KG zum Einsatz. Nun wurden mächtige Medienbrücken in 20 Metern Höhe um ein Gebäude montiert. Aufgrund der begrenzten Kranstellfläche in unmittelbarer Nähe einer Gebäudewand konnte das erste Modul nur mit dem Liebherr-Mobilkran LTM 1650-8.1 gehoben werden. Ausschlaggebend hierfür war der Einsatz seiner variablen Ballastiervorrichtung VarioBallast®. Bauforum24 Artikel (09.09.2025): Liebherr Teleskop-Raupenkran LTR 1150 Der LTM 1650-8.1 musste direkt am angrenzenden Gebäudeteil aufgebaut werden, um die 87 Tonnen schwere Rohrleitungsbrücke auf ihre Stahlbetonpfeiler zu heben. Der Ballastradius war beim Schwenken aufgrund der nahen Wand auf 6,40 Meter gestellt und konnte ... Auf der Großbaustelle der internationalen Forschungseinrichtung FAIR (Facility for Antiproton and Ion Research) im Norden Darmstadts, deren Herzstück ein Teilchenbeschleuniger ist, sind die Liebherr-Krane von Riga Mainz regelmäßig zu Gast. Bei dem internationalen Forschungsprojekt, an dem zahlreiche Staaten beteiligt sind, wurden im Sommer sogenannte Medienbrücken – große Rohrleitungsbrücken aus Stahl zur späteren Aufnahme sämtlicher Versorgungsleitungen – mit Bruttolasten von knapp 87 Tonnen an den Außenseiten der großen Anlagengebäude montiert. Die riesigen Bauteile mussten zunächst vom 500 Meter entfernten Montageplatz bis zum Ort des Einbaus transportiert werden. Diesen Part erledigten die Männer von Riga Mainz mit einem SPMT-Gespann von Scheurle. Die zehn Achslinien beförderten die 32 Meter langen, über acht Meter breiten und fünf Meter hohen Module sicher über die schmale Baustellenstraße. … beim Einbau der Last dank VarioBallast® zum Erreichen der maximalen Ausladung um einen Meter vergrößert werden. „LTM 1650-8.1 nutzt kleinstes Eckchen Platz“ Zum Heben des ersten gigantischen Bauteils stand ein aufgerüsteter LTM 1650-8.1 bereit. Wegen der örtlichen Gegebenheiten konnte der 8-achsige Mobilkran nur sehr nah an einem angrenzenden Gebäude aufgestellt werden. Für den ursprünglich vom Kunden vorgesehenen 800-Tonnen-Kran war nicht ausreichend Stellfläche vorhanden. „Die Einbausituation hier ist unglaublich eng“, erklärte Andreas Webler, Projektplaner bei Riga Mainz, auf der Baustelle. „Aufgrund der Gebäudewand ist dieser Kranstandort nur mit dem LTM 1650-8.1 umsetzbar. Bei Aufnahme und für das Schwenken der Last steht uns nur ein Ballastradius von 6,40 Metern zur Verfügung. Für den Einbau der fast 87 Tonnen schweren Bruttolast in 23 Metern Entfernung müssen wir diesen jedoch auf 7,40 Meter vergrößern. Das ist das Einzigartige an diesem Kran: Er kann sich den Gegebenheiten vor Ort anpassen und selbst das kleinste Eckchen Platz ausnutzen.“ Am Haken des LTM 1650-8.1 mit hoher Präzision sicher am Ziel. „Die sehr kompakte Abstützbasis – wir haben von Pratze zu Pratze nur 9,60 Meter – erlaubt es uns, hier mit der vollen Abstützung den Kran aufzubauen“, erklärt Webler. „Für mich sind diese Abmessungen der Abstützbasis ein ganz wesentlicher Vorteil. Der Platzbedarf dieses Krans mit seiner Tragfähigkeit von 700 Tonnen ist nämlich fast identisch mit dem des LTM 1450-8.1. Dadurch kommt er nicht nur mit kleinen Stellflächen aus, auch haben wir die Möglichkeit, den LTM 1650-8.1 zu einem Job für den 450-Tonner zu schicken, wenn dieser an anderer Stelle gebunden ist. Das bietet unserer Disposition maximale Flexibilität.“ Schon beim Aufbau des Krans am Vortag wurde deutlich: eine knappe Angelegenheit. LICCON3-Krane überzeugen Gerüstet mit Wippspitze und 175 Tonnen Ballast auf der Drehbühne verliefen der Hub und die Montage auf 20 Meter hohe Stahlbetonpfeiler dann zügig und reibungslos. Ein LTM 1110-5.2 hatte im Vorfeld den Aufbau des 24,5 Meter langen Wippauslegers am Großkran übernommen. „Dieser Mobilkran ist unser erstes Liebherr-Gerät mit der neuen LICCON3-Steuerung. Und weitere sind bereits bestellt“, berichtet Projektplaner Webler. „Wir haben vor Kurzem auch einen der ersten LTM 1100-5.3 erhalten. Mit einer Breite von nur 2,55 Metern und einem Grundballast von 16,9 Tonnen bei zwölf Tonnen Achslast für die Straßenfahrt ist er als Rüstkran bei engen Platzverhältnissen echt super. Er wird natürlich auch für viele Kranarbeiten in Hallen eingesetzt. LICCON3 bietet uns zusammen mit unserer hauseigenen CAD-Planung viele Möglichkeiten. Wir können die Planung eins zu eins umsetzen und im Vorfeld immer garantieren, dass ein Kranjob wie geplant machbar ist.“ „Die kompakte Bauweise beim LTM 1650-8.1 macht den Kran überaus flexibel.“ Rigas Projektleiter Andreas Webler auf der Baustelle in Darmstadt. Die knapp 50 Geräte in der großen Mobil- und Raupenkranflotte des traditionsreichen Mainzer Familienunternehmens stammen alle aus der Produktion von Liebherr. Riga Mainz bietet seinen Kunden jedoch nicht nur Kranarbeiten an. Auch Spezial- und Schwertransporte, das Handling und der Verschub von Brückenbauwerken sowie Spezialeinsätze wie Großmontagen in Raffinerien gehören zum regelmäßigen Programm. Dafür hält das Unternehmen unter anderem 40 Achslinien Scheuerle-SPMT, ein Powerlift-Tower-System mit 500 Tonnen Tragfähigkeit pro Turm sowie zahlreiche Transportfahrzeuge vor. 32 Meter lang, acht Meter breit und fünf Meter hoch. Die Medienbrücke rollt auf SPMT übers Gelände. Die Forschungsanlage FAIR in Darmstadt markiert einen Meilenstein der weltweiten Grundlagenforschung. Als gemeinsames Vorhaben mehrerer Staaten sollen hier neue Möglichkeiten entstehen, um Erkenntnisse über den Aufbau der Materie und die Entwicklung des Universums zu gewinnen. Die Teilchen werden in der Beschleunigeranlage auf nahezu Lichtgeschwindigkeit beschleunigt und den wissenschaftlichen Experimenten zugeführt. Thilo Fischer ist bei Riga Mainz der Mann an den Steuerknüppeln der SPMT-Module. Ein LTM 1110-5.2 hat den 24,5 Meter langen Wippausleger des Großkrans gerüstet. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Colmar (Frankreich) - Der bei der Liebherr France SAS in Colmar (Frankreich) entwickelte und gebaute R 978 SME-Raupenbagger hat sich im Sandbruch von Beynon bereits nach kurzer Zeit bewährt. Die 78,5-Tonnen-Maschine wurde für die anspruchsvollsten Umgebungen entwickelt und wird aktuell beim Direktabbau eines besonders abrasiven Gesteins eingesetzt. Bauforum24 Artikel (25.07.2025): Liebherr-Spezialbagger Ein Raupenbagger vom Typ R 978 SME im Einsatz im Sandbruch von Beynon. Um für diese spezielle Anwendung gerüstet zu sein, wurde in Zusammenarbeit der Teams von SAB / Ets PIC und Liebherr France SAS ein verstärkter Löffel mit lediglich 1.450 mm Breite und 2,0 m3 entwickelt, der mit Verschleißschutzplatten in Brecherqualität ausgestattet ist. Mithilfe des Einbeziehens der Erfahrungswerte des Kunden durch das PIC-Vertriebsteam konnte ein präzises Lastenheft für die Fertigung dieses neuen Löffels erstellt werden. Colmar (Frankreich), 10. September 2025 − Trotz der harschen Einsatzbedingungen verfügt der Fahrer über eine komfortable Arbeitsumgebung. Sie vereint eine gewisse Geräumigkeit und ein geringes Geräuschniveau. Die persönlichen Einstellungen lassen sich gemeinsam mit einem Schulungsleiter der Liebherr France SAS vornehmen. Die im Rahmen der Übergabe durch den Vertriebspartner Ets PIC erfolgende Schulung informiert die Fahrer systematisch über alle in den Maschinen der neuen Generation verbauten Technologien. „Am meisten hat mich die Feinfühligkeit der Maschine beeindruckt. Auch der Kraftstoffverbrauch ist mit etwa 40 Liter pro Stunde sehr gering“, sagt Cédric Rouison. Neue Liebherr-Raupenbagger mit über 70 Tonnen Mit einer Reihe an spürbaren Verbesserungen bilden die Liebherr-Raupenbagger der 70 bis 100 Tonnen-Klasse mit den Modellen R 972, R 978 SME, R 992 und R 998 SME eine neue Produktserie, die für Leistung, Komfort und Energieeffizienz steht. Die Modelle verfügen über einen hohen Bedienkomfort, neue Assistenzfunktionen sowie einen reduzierten Kraftstoffverbrauch. Entwickelt wurden sie mit dem Ziel, den Gesamtenergieverbrauch zu reduzieren. Hierfür steht insbesondere das neue und patentierte System Liebherr Power Efficiency (PE) – Engine Control. Das innovative System ergänzt die bereits bestehenden Arbeitsmodi (P+/P/E) und erlaubt eine Verringerung des Kraftstoffverbrauchs von zehn bis 15 Prozent gegenüber den Vorgängermodellen. Der R 978 SME wird für den Direktabbau von abrasivem Gestein eingesetzt. Darüber hinaus sind alle Maschinen der Produktreihe mit der bereits bei den Baggern der Generation 8 bewährten Modetronic-Steuerung ausgestattet. Dieses System ermöglicht dem Fahrer die Anpassung der Hydraulikcharakteristik des Baggers an die jeweilige Anwendung und an die eigenen Gewohnheiten. Es sorgt für noch mehr Komfort und Produktivität und kontrolliert die folgenden Bewegungen: Drehung, Fahren, Ausleger, Löffelstiel und Löffel. „SME” steht für Super Mass Excavation Liebherr-Raupenbagger, die das Kürzel „SME“ (Super Mass Excavation) tragen, sind auf große Abbaumengen zugeschnitten und perfekt für Anwendungen in Steinbrüchen geeignet. In der Kategorie der Bagger über 70 Tonnen zeichnen sich die Modelle R 978 SME und R 998 SME durch den verstärkten Unterwagen aus, der Komponenten aus den größeren Modellen der Standard-Produktreihe enthält – etwa Komponenten aus dem R 992 für den R 978 SME. Diese Maschinen verfügen außerdem über ein vergrößertes Ballastgewicht: Die dadurch gewonnene Stabilität gibt die Möglichkeit, Löffel mit einer größeren Kapazität zu verwenden. Dank der speziellen Kinematik der Arbeitsausrüstung und speziellen Zylinder bieten sie außergewöhnliche Grab- und Losbrechkräfte, die in dieser Maschinenkategorie ihresgleichen suchen. All diese Ausstattungen tragen dazu bei, die Leistung und Wirtschaftlichkeit auf der Baustelle zu verbessern. Weitere Informationen: Liebherr-France SAS | © Fotos: Liebherr

Puttgarden|Rødbyhavn (Dänemark) - Beim Bau des 18 Kilometer langen Fehmarnbelt-Tunnels setzen die Projektverantwortlichen auf über 20 leistungsstarke Liebherr-Turmdrehkrane, von denen viele auf Schienen montiert sind und so maximale Flexibilität gewährleisten. Besonders die robusten Liebherr Drehwerke sorgen dafür, dass die Krane auch bei schwierigen Witterungsbedingungen zuverlässig arbeiten können. Bauforum24 Artikel (04.06.2025): Liebherr Verstellauslegerkran Liebherr Turmdrehkrane auf Schienen bei den Tunnelarbeiten. Foto von Femern A/S. Beim Bau des Fehmarnbelt-Tunnels, einem der größten Infrastrukturprojekt Nordeuropas, kommt modernste Liebherr-Krantechnologie zum Einsatz. Mehr als 20 Liebherr-Turmdrehkrane sind derzeit auf der dänischen Seite der Baustelle aktiv, viele davon auf Schienen montiert, ein zentraler Erfolgsfaktor für Effizienz und Flexibilität in der Taktung des Tunnelbaus. Verlässlich und mobil auf Schiene: Maximale Flexibilität für eine Mega-Baustelle Die Anforderungen auf der dänischen Megabaustelle sind außergewöhnlich: große Lasten, enge Zeitpläne, seeseitige Witterungsbedingungen und ein Bauzeitraum, der sich über mehrere Jahre erstreckt. Genau hier beweisen die Liebherr-Krane wie der Liebherr 380 EC-B 16 oder der 630 EC-H 40 ihre Stärke. Besonders das robuste, eigens entwickelte Liebherr-Drehwerk bewährt sich dabei und ermöglicht einen zuverlässigen Betrieb selbst unter anspruchsvollen Wetterbedingungen. Die eingesetzten Krane wie 380 EC-B 16 oder 380 EC-H 40 überzeugen mit ihrem kraftvollen Drehwerk und ihrer Leistungsfähigkeit. Foto von Femern A/S. Viele der eingesetzten Liebherr-Krane sind auf Schienen montiert. Diese Bauweise ermöglicht ein einfaches Verschieben entlang der riesigen Produktions- und Montageflächen ohne zeitintensiven Umbau. Die leistungsfähigen Liebherr-Krane unterstützen unter anderem die Produktion und den Transport der 79 Standard-Tunnelelemente. Jedes dieser Elemente ist 217 Meter lang, wiegt rund 73.000 Tonnen und wird über eine Strecke von etwa 1,5 Kilometern bewegt. Die Krane sind so konzipiert, dass sie die gesamte Bauzeit vor Ort verbleiben können. Technologie für das größte Tunnelprojekt der Welt Mit einer Länge von rund 18 Kilometern wird der Fehmarnbelt-Tunnel der längste Absenktunnel der Welt sein und die Ostsee zwischen der dänischen Insel Lolland und der deutschen Insel Fehmarn unterqueren. Die Baumaßnahme ist ein zentrales Element im skandinavisch-mediterranen Korridor des europäischen Kernverkehrsnetzes. Neben einer elektrifizierten zweigleisigen Bahnstrecke entstehen auch vier Autobahnspuren, die zukünftig für eine deutlich verkürzte Reisezeit zwischen Hamburg und Kopenhagen sorgen werden. Liebherr-Krane sind bekannt für ihre Langlebigkeit, Wartungsfreundlichkeit und hohe Leistungsreserven. Ihre Integration in eines der komplexesten und längsten Bauprojekte Europas unterstreicht diese Eigenschaften eindrucksvoll. Der Einsatz auf Schienen, kombiniert mit ihrem starken Drehwerk, macht sie zur ersten Wahl für Großprojekte mit extremen Anforderungen und herausfordernder Wetterbedingungen. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Biberach | © Fotos: Liebherr

Ehingen (Donau) - Das niederländische Handels- und Vermietungsunternehmen Gebri hat im Frühjahr dieses Jahres den ersten Liebherr LTR 1150 erhalten. Seitdem ist der Teleskop-Raupenkran beim nahe Utrecht ansässigen Kranverleiher permanent im Einsatz. Ein besonders ambitioniertes Projekt hat der neue Raupenkran kurz vor der Sommerpause abgeschlossen. In Alphen am Rhein hat die Maschine einen modernen Neubau mit 48 Wohnungen errichtet. Und das in einer rekordverdächtigen Bauzeit von nur sieben Wochen. Das Gebäude wurde vor Kurzem fristgerecht fertiggestellt. Bauforum24 Artikel (19.08.2025): Liebherr Mobilkran LTM 1300-6.2 Fertig in nur sieben Wochen: Der LTR 1150 baut einen großen Wohnkomplex in Alphen am Rhein (Niederlande). Für ein anspruchsvolles Bauprojekt in den Niederlanden war der Teleskop-Raupenkran LTR 1150 aufgrund seiner Leistungsdaten hinsichtlich Tragkraft, Ausladung und Hubhöhe sowie seiner Fähigkeit, mit schweren Lasten am Haken zu verfahren, der ideale Baukran. Zwischen den Metropolen Amsterdam und Rotterdam wurde in Alphen am Rhein ein großer Wohnkomplex am Hafen errichtet. Das teilweise siebenstöckige Gebäude wird auf einer bebauten Grundfläche von knapp 800 Quadratmetern 48 Apartments beherbergen. Die beengte Lage zwischen bestehender Bebauung, schmaler Straße und Hafenbecken ließ kaum Spielraum – vor allem gegen Ende des Projekts war die Kranstellfläche extrem eingeschränkt. Dank seiner hohen Flexibilität – der LTR 1150 ist auf seinen Raupenträgern mobil – stellte der Kran, zunächst vom künftigen Innenhof aus, das Gebäude bis auf einen kleinen Teil fertig. Anschließend komplettierte er den Komplex von der Straße aus. Container, Bäume und Baumaterial begrenzen die Stellfläche des Teleskop-Raupenkrans enorm. „Aufgrund der Platzverhältnisse war der Einsatz eines ausreichend starken Obendreher-Turmdrehkrans hier nicht möglich“, erklärt Maichel van Vliet, der den Liebherr-Kran während der gesamten Bauzeit steuerte. „Auch ein Mobilbaukran hätte keine ausreichende Hubleistung zur Verfügung gestellt. Für das Heben der vorgefertigten Elemente mit Stückgewichten von bis zu 13 Tonnen und einer erforderlichen Ausladung von etwa 18 Metern war der LTR 1150 hier einfach das ideale Werkzeug. Er ist klein, wendig und schnell – große Vorteile bei diesem Bauprojekt“. Der auf 45 Meter teleskopierte Ausleger, der eine Maximallänge von 52 Metern hat, konnte sämtliche Etagen des knapp 25 Meter hohen Neubaus beliefern. Elemente mit einer Bruttolast von 15 Tonnen platziert der LTR 1150 passgenau in großer Höhe. „100 Hübe täglich kein Problem“ Auf der Baustelle war das Verfahren des Raupenkrans mit Last aus einem weiteren Grund entscheidend: Die Fertigbauteile wurden „just in time“ angeliefert. Der LTR 1150 musste sie von den Schwertransportern heben und konnte im Idealfall damit direkt zum Ort der Montage fahren. „Mit dem Kran kommen wir hier wirklich schnell voran. Wir schaffen pro Bauabschnitt jeden Tag ein komplettes Stockwerk“, erzählt Maichel van Vliet am vorletzten Tag auf der Baustelle in der Kabine seines Raupenkrans. „Am Vormittag stellen wir die Wände, dann kommt am Haken alles nach oben: vom Badezimmer bis zu den Fußböden. Und gegen Abend setzen wir dann die Deckenplatten auf die Wandelemente. 100 Hübe pro Tag sind mit diesem Kran kein Problem. Hat alles gut geklappt. Dass wir morgen fristgerecht das Gebäude fertigstellen werden und exakt im Zeitplan liegen ist der beste Beweis.“ Auf Stahlplatten rollt der Raupenkran näher an die anliefernden Schwertransporter heran, um die Bauteile abzuladen. Für Maichel van Vliet, der bei dem Bauunternehmen Meijmat B.V. arbeitet, war der Auftrag in Alphen der erste, den er mit dem LTR 1150 ausgeführt hat. Sein Fazit: „Ein guter Kran, der sich einfach bedienen lässt. Für seine Stärke mit 150 Tonnen Traglast ist er sehr schlank gebaut. Außerdem ist er gut zu transportieren. Morgen kommen zwei Lkw, um mich und den Kran abzuholen. Dann geht es weiter zum nächsten Auftrag, den wir wieder gemeinsam erledigen.“ „Bei diesem Projekt der ideale Kran.“ Maichel van Vliet arbeitet gerne mit dem LTR 1150. Der neue Teleskop-Raupenkran des Kranverleihers Gebri kommt nicht nur bei Wohnbauprojekten zum Einsatz. „Der LTR 1150 wird bei uns für viele Arbeiten mit Fertigbeton-Elementen oder für die Montage großer Sandbagger angemietet“, erzählt Gerhan van de Brink. Er hat das Unternehmen Gebri Handel & Verhuur B.V. im Jahr 2018 mit seinem Vater Henk gegründet. Am Standort in Barneveld, östlich von Utrecht, betreuen vier Mitarbeiter eine beachtliche Flotte von 50 Kranfahrzeugen, die in der Regel ohne Fahrer vermietet werden. Darunter befinden sich auch 15 Teleskop-Raupenkrane mit einem Liebherr LTR 1220 als stärkstes Gerät in diesem Segment. Der moderne Fuhrpark umfasst zudem Spezialkrane, Mobilbaukrane und einen Pool von über einem Dutzend Liebherr-Mobilkranen. Die Baumaschinen kommen nicht nur in den Niederlanden und Belgien, sondern auch bei internationalen Projekten unter anderem in Deutschland, Spanien, Chile, Senegal, Ungarn und in Großbritannien zum Einsatz. Auch bei der Montage von Sandbaggern auf Binnengewässern zeigt Gebris neuer LTR 1150 seine Stärken. Ohne die Möglichkeit des Verfahrens mit Last müsste hier aufgrund der benötigten Ausladung und Tragkraft ein deutlich stärkerer Kran eingesetzt werden, um die Pontons von der Straße ins Wasser zu befördern. Der Raupenkran fährt mit den Elementen einfach bis zum Ufer und setzt seine Last dann in den See. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Nussbaumen (Schweiz) - Vom 10. bis 14. September 2025 ist Liebherr auf der Messe Nordbau in Holstenhallen Neumünster mit drei Baumaschinen vor Ort. Auf dem Stand N 224 des Freigeländes Nord zeigt die Firmengruppe Exponate aus den Produktsegmenten Spezialtiefbau und Erdbewegung. Im Pavillon auf dem Stand bietet sich den Besuchenden die Gelegenheit, mehr über das Remanufacturing-Programm von Liebherr zu erfahren. Bauforum24 Artikel (25.07.2025): Liebherr-Spezialbagger Das Liebherr Ramm- und Bohrgerät LRB 19 ist ein kompakter Allrounder im Spezialtiefbau. Auf dem Messestand ist er in Kombination mit dem Rüttler LV 23 ausgestellt. Die Nordbau zählt zu den wichtigsten Baumessen im nördlichen Europa. Sie bietet ein umfassendes Angebot für Hoch- und Tiefbau, Nutzfahrzeuge sowie Maschinen für die Kommunal- und Umwelttechnik. Liebherr präsentiert auf dem Stand N 224 im Freigelände Nord eine Auswahl seiner Baumaschinen. Ausgestellt sind das Ramm- und Bohrgerät LRB 19 mit dem Hochrüttler LV 23 aus dem Produktsegment Spezialtiefbau. Aus dem Produktsegment Erdbewegung werden der Kompakt-Mobilbagger A 911 Compact und der Radlader L 506 Compact zu sehen sein. Im Pavillon des 300 Quadratmeter großen Standes informiert Liebherr zudem über sein Remanufacturing-Programm. Bei diesem Programm für Erdbewegung und Materialumschlag steht die Weiterverwendung vorhandener Komponenten wie Motoren, Getriebe und Hydraulikpumpen im Vordergrund. Kompakter Allrounder im Spezialtiefbau: Ramm- und Bohrgerät LRB 19 mit Hochrüttler LV 23 Selbst die schwierigsten Aufgaben im Spezialtiefbau bewältigt der LRB 19 mit Leichtigkeit. Das Ramm- und Bohrgerät verbindet Präzision und Effizienz. Für die nötige Leistung beim Bohren mit Kellyausrüstung, Doppelbohrkopf, Vollverdrängerwerkzeug oder Bodenmischen sorgen der 450-kW-Motor und der Bohrantrieb BAT 180.1 mit 180 kNm maximalem Drehmoment. Liebherr stellt den Messebesuchenden das Exponat mit dem Rüttler LV 23 vor. Der Hochfrequenzrüttler bringt Stahlspundbohlen, Stahlrohren oder anderen Rammelementen ein oder zieht diese wieder. Er wird mäklergeführt an die Trägergeräte der LRB-Serie angebaut und liefert durch die Vorschubsysteme die nötige Zieh- und Anpresskraft. Durch das hydraulische Schnellwechselsystem sind die verschiedenen Anbaugeräte des LRB 19 unkompliziert ohne Werkzeug und ohne die Kabine verlassen zu müssen, wechselbar. Sämtliche hydraulische, mechanische und elektrische Verbindungen werden automatisch gekoppelt. Die verbesserte Schlauchführung optimiert den Arbeitsablauf zusätzlich. Das LRB 19 besitzt ein Selbstmontagesystem für den Ballast. Dieser kann durch den Mäkler des LRB 19 einfach angehoben werden. Dadurch wird kein zusätzlicher Kran für den Aufbau benötigt. Die Liebherr-Assistenzsysteme für Spezialtiefbau-Anwendungen erhöhen Sicherheit und Effizienz. Die Arbeitsbereichseinschränkung unterstützt den Fahrenden dabei, den Drehbereich, die Ausladung oder die Gerätehöhe (Höhenverstellung) zu überwachen. Sobald er das Gerät in den zuvor eingestellten gesperrten Bereich bewegen will, stoppt es automatisch und verhindert so mögliche Kollisionen. Für die exakte Ausrichtung der Anbauwerkzeuge bei Bohr- oder Rammverfahren assistiert das Positionierungssystem LIPOS mit moderner Satellitentechnologie. Durch den Bohrassistenten wird beim Endlosschneckenbohren der Betoniervorgang automatisiert. Auch der Rüttelstopfprozess läuft dank des Vibro-Assistenten automatisiert ab. Kompakt, vielseitig und leistungsstark: Mobilbagger A 911 Compact macht Arbeiten effektiv Insbesondere auf engstem Raum kommen die Stärken des A 911 Compact richtig zur Geltung. Denn sein geringer Heckschwenk- (1,60 m) und Frontschwenkradius (2,10 m) macht den Mobilbagger äußerst wendig. Der leistungsstarke Motor hat wahlweise eine Leistung von 55 kW oder 80 kW und ist je nach Ausführung mit einem SCR-System und Ladeluftkühlung ausgestattet. Die feinfühlige Hydraulik und die intuitive Steuerung gewährleisten eine hohe Präzision und eine enorme Grabkraft. Dadurch sind eine hohe Umschlagleistung sowie hohe Produktivität auf den Baustellen in innerstädtischen Bereichen mit beengten Platzverhältnissen und im Gartenbau möglich. In der Kombination mit verschiedenen Anbauwerkzeugen ist der A 911 Compact vielseitig einsetzbar. Die neuen Mobilbagger überzeugen durch die Kombination aus durchdachtem Maschinenkonzept und benutzerfreundlicher Bedienung. Aufgrund ihrer robusten Bauweise und hohen Leistungsfähigkeit sind sie besonders geeignet für effizientes Arbeiten. Die robuste Unterwagenkonstruktion mit integriertem Fahrantrieb bietet durch die hohe Zugkraft eine enorme Beschleunigung. Die hohe Fahrgeschwindigkeit verringert die Zeit beim Transport, was die Produktivität steigert und die Kosten einspart. Die Speeder-Version lässt Geschwindigkeiten bis 37 km/h zu. Für eine maximale Stabilität sorgen die Liebherr-Standardreifen, die in mehreren Ausführungen, wie beispielsweise als Zwillingsbereifung, verfügbar sind. Öffnen die Besuchenden die komfortabel gestaltete Kabine, können sie erkennen, wie viel Platz sie für ein fahrerspezifisches Einstellen der Bedienelemente bietet. Das zum Standard gehörende Bediensystematik INTUSI (Intuitives User Interface) erlaubt das individuelle Anordnen der Betriebsfunktionen. Maschine für jeden Einsatz: Compactlader L 506 besticht mit gutem Preis-/Leistungsverhältnis Leistungsstark, sicher und flexibel: Der wendige L 506 Compact eignet sich ideal für Anwendungen im Straßen- und Gartenbau, im Hoch-, Tief- und Ingenieursbau sowie im Kommunaldienst und für Mietflotten. Die kompakte und niedrige Bauweise führt zu einem besonders tiefen Schwerpunkt, was hohe Nutzlasten gewährt und die Stand- und Kippsicherheit erhöht. Der hydrostatische Liebherr-Fahrantrieb ist äußerst robust und leistungsstark und ermöglicht eine stufenlose Beschleunigung ohne spürbare Schaltvorgänge und ohne Zugkraftunterbrechung. Für eine noch schnellere Auftragsabwicklung steht der L 506 auch als Speeder-Variante mit einer Höchstgeschwindigkeit von bis zu 30 km/h zur Verfügung. Für vielseitige Anwendungen erlaubt der optional erhältliche hydraulische Schnellwechsler LIKUFIX mit einem integrierten, automatischen Hydraulik-Kupplungssystem ein sekundenschnelles Wechseln der verschiedenen Anbauwerkzeuge – unkompliziert per Knopfdruck aus der Kabine. Zudem lassen sich durch den Liebherr-Bedienhebel alle Arbeits- und Fahrfunktionen präzise und sicher steuern. Die Compactlader verbinden Leistungsstärke mit Sicherheit und sind gleichzeitig flexibel im Einsatz und in der Nutzung. Das moderne Kabinendesign schafft die Möglichkeit, konzentrierter und ermüdungsfreier zu arbeiten Anzeigen, Bedienelemente und der Fahrersitz sind perfekt aufeinander abgestimmt und bilden eine ergonomische Einheit. Großzügige Glasflächen bis in den Fußbereich sorgen für mehr Sicherheit im Arbeitsbereich und eine hervorragende Rundumsicht. Der gesamte Motorraum ist mit nur einer Haube abgedeckt und dadurch leicht zugänglich. Wartungen können vom Boden aus getätigt werden, was die Stillstandzeit erheblich verkürzt. Reman-Programm gibt Motoren, Getrieben und Hydraulikpumpen ein zweites Leben Im Pavillon auf dem Messestand erhalten die Besuchenden mehr Informationen zum Liebherr-Remanufacturing-Programm. Beim Remanufacturing, kurz Reman, steht die Weiterverwendung der vorhandenen Strukturen der Produktsegmente Erdbewegung und Materialumschlag im Vordergrund. Verbrennungsmotoren, Hydraulikpumpen, -zylinder und -motoren, Getriebe aller Art sowie Seilwinden und Elektronik-Komponenten werden zerlegt, gereinigt und genauer inspiziert. Je nach Zustand und Bedarf werden die Einzelteile nachbearbeitet und anschließend wieder zu einer Gesamtkomponente montiert. Es gibt drei Aufbereitungsstufen: Austausch durch bereits aufgearbeitete Komponente, Generalüberholung und Reparatur. Weltweit wächst das Programm in der Firmengruppe und wird heute bereits an 15 Liebherr-Standorten angeboten. Pro Jahr werden derzeit über das Reman-Programm 7.500 Komponenten und zahlreiche Einzelteile aufbereitet. Durch die Aufarbeitung von Motoren, Getrieben und weiteren Komponenten lassen sich wertvolle Rohstoffe einsparen – jährlich werden über das Liebherr-Reman-Programm 7.500 Komponenten und zahlreiche Einzelteile aufbereitet. Die Firmengruppe leistet damit einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung. Denn als Originalhersteller kann Liebherr die gebrauchten Komponenten so aufarbeiten, dass sie im Hinblick auf Leistung und Zuverlässigkeit einer neuen Komponente entspricht. Als Alternative zu den Neuteilen werden die Ersatzteilkosten um bis zu 50 Prozent reduziert. Durch die Aufarbeitung von Verbrennungsmotoren lassen sich zum Beispiel bis zu 78 Prozent der Rohstoffe einsparen. Das ist ein wichtiger Beitrag zur Kreislaufwirtschaft, der auch viele Vorteile für die Kundschaft mit sich bringt. Weitere Informationen: Liebherr-International AG | © Fotos: Liebherr

Ehingen (Donau) - In der Schweiz werden derzeit mehrere Querungen für Wildtiere über Autobahntrassen errichtet. Bei einer dieser neuen Wildtierbrücken auf der Autobahn A1 nahe Solothurn hat das Unternehmen Affolter Transporte AG mit Sitz im Kanton Bern kürzlich massive Holzbinder installiert. Aufgrund der dafür erforderlichen zeitlich begrenzten Sperrung der Autobahn musste der Einsatz präzise vorbereitet und akribisch durchgeführt werden. In sechs perfekt koordinierten Nachteinsätzen wurden die 38 Meter langen Elemente fristgerecht eingebaut. Bauforum24 Artikel (08.07.2025): Liebherr-Krane gehen nach Argentinien 100 Prozent Liebherr: Im Zusammenspiel mit einem neuen EC-B-Baukran bewältigen zwei LTM-Mobilkrane die anspruchsvollen Nachteinsätze. Beim Bau einer großen Wildtierquerung hat das Kran- und Transportunternehmen Affolter aus Schüpfen (Kanton Bern) in sechs Nächten den Unterbau der neuen Brücke installiert. Die besondere Herausforderung bei diesem Projekt war das enge Zeitfenster der Autobahnsperrung zwischen 23 Uhr und fünf Uhr am Morgen. Jede Nacht mussten bis zu zehn der drei Meter hohen und 38 Meter langen Holzbinder angeliefert und eingehoben werden. Auf dem Asphalt der Autobahn A1 stand dafür unter anderem der Liebherr LTM 1300-6.2 bereit – der stärkste Kran des Familienunternehmens. In einer maximalen Ausladung von 25 Metern platzierte der 6-Achser seine rund 20 Tonnen schwere Bruttolasten im Halbstundentakt. Ohne Zwischenstützen überspannen die leicht gebogenen Holzbinder sämtliche vier Spuren der Autobahn. Bei Dämmerung werden die ersten Bauteile am Lagerplatz auf die Schwertransporter verladen. Ein 20 Jahre alter LTM 1100-5.1 erledigt hier diesen Job. Präzises Zusammenspiel von Transport und Montage Die langen Holzelemente wurden aus dem rund zwanzig Kilometer entfernten Rapperswil angeliefert. Ein 20 Jahre alter Liebherr-Mobilkran setzte sie auf einem Lagerplatz jeweils auf die Auflieger der Schwertransporte. Nach Eintreffen an der Baustelle löschte ein LTM 1160-5.2 die Ladung und platzierte die Holzbinder in einen Halterahmen. Anschließend nahm der größere Mobilkran die sperrige Last an den Haken und verbaute die Träger. Wie ein Schweizer Uhrwerk verliefen die nächtlichen Einsätze, sodass die Fahrbahnen am frühen Morgen geräumt waren und für den einsetzenden Berufsverkehr wieder freigegeben werden konnten. Dafür setzte Affolter neben den drei Liebherr-Kranen jeweils vier Zugmaschinen und zwei Begleitfahrzeuge ein. Nach einer knappen Woche war die Holzkonstruktion des Bauwerks errichtet. Die fertige Wildtierbrücke wird mehr als 50 Meter breit sein. Ein LTM 1160-5.2 war ebenfalls auf der gesperrten Fahrbahn platziert, um die Holzbinder zu entladen, aufzurichten und in einem Haltegestell für den 300-Tonnen-Kran bereitzustellen. Die 45 Mitarbeitenden des von den Brüdern Ernst und Rudolf Affolter geführten Unternehmens verteilen sich auf vier Standorte in den Kantonen Bern und Aargau. Neben einem Citykran stehen im großen Fuhrpark für das Heben von Lasten fünf Liebherr-Mobilkrane und fünf Mobilbaukrane bereit, darunter zwei Liebherr MK 88-4.1. In den weiteren Unternehmensbereichen Transport, Industrieumzüge und Lagerung kommen zahlreiche Begleitfahrzeuge, Lkw-Ladekrane, Miniraupenkrane, Hebebühnen und Stapler sowie etliche Spezialauflieger zum Einsatz. Kranfahrer Mathias Alram holt dort mit seinem LTM 1300-6.2 die drei Meter hohen Bauteile ab und… …liefert sie zur Montage. Die 38 Meter langen Holzbinder überspannen ohne Zwischenstütze die gesamte Autobahn. Ein Liebherr Obendreherkran vom Typ EC-B setzt die Abdeckplatten auf die Träger. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Telfs (Österreich) - Das Liebherr-Assistenzsystem Free Modeling ermöglicht 3D-Baustellen in Echtzeit zu modellieren. Damit verbessern sich die Projektabläufe, die Qualität bei den Bauarbeiten sowie die Planung des Ressourceneinsatzes − was deutlich Zeit und Kosten einspart. Das bedienungsfreundlich gestaltete Interface überzeugt mit klaren Visualisierungen: Anwendende können zwischen verschiedenen Ansichten wechseln, bestimmte Bereiche vergrößern und 3D-Modelle einfach anpassen. So lassen sich die Baustellenmodelle von der Maschine aus erstellen und ändern. Bauforum24 Artikel (28.05.2024): Liebherr-Planierraupe PR 766 Das neue Liebherr-Assistenzsystem Free Modeling macht es möglich, im laufenden Betrieb 3D-Modelle zu erstellen und zu ändern, um auf veränderte Baustellenbedingungen reagieren zu können. In der dynamischen Welt des Straßenbaus stellt Liebherr das neue Assistenzsystem Free Modeling vor, eine Technologie, welche die Effizienz des Baustellenmanagements verbessern soll. Diese innovative Lösung gewährt den Maschinenführenden, einfache 3D-Baustellenmodelle direkt von der Liebherr-Raupenkabine aus zu erstellen und umzusetzen. Durch die Integration eines GNSS-Maschinensteuerungssystems mit fortschrittlichen Sensoren und Echtzeit-Datenvisualisierung ermöglicht Free Modeling den Anwendenden, fundierte Entscheidungen auf der Grundlage der aktuellen Baustellenbedingungen zu treffen. Die Bauindustrie erkennt zunehmend die Bedeutung der Technologie für die Steigerung von Effizienz und Produktivität. Da Projekte immer komplexer werden und die Nachfrage nach schnelleren Fertigstellungszeiten steigt, wird der Bedarf an innovativen Lösungen wie Free Modeling immer wichtiger. Diese Technologie rationalisiert die Abläufe und verbessert die Gesamtqualität der Arbeit, was sie zu einem wertvollen Werkzeug für Bauunternehmen und Betreibende gleichermaßen macht. 3D-Baustellenmodellierung in Echtzeit Einer der wichtigsten Vorteile von Free Modeling ist, 3D-Baustellen in Echtzeit zu modellieren. Nutzende können Projekte in drei Dimensionen visualisieren, was den Bauprozess rationalisiert und ein sofortiges Feedback zu den Baustellenbedingungen ermöglicht. Diese Fähigkeit fördert einen proaktiven Ansatz für das Baustellenmanagement und stellt sicher, dass Projekte im Zeit- und Kostenrahmen bleiben. Free Modeling spart Zeit, senkt die Arbeitskosten, erhöht die Arbeitszufriedenheit und trägt zum Gesamterfolg von Bauprojekten bei, da weniger Vermessungsingenieure benötigt werden. 3D-Modelle im laufenden Betrieb zu erstellen und zu ändern, gibt Anwendenden die Möglichkeit, schnell auf veränderte Baustellenbedingungen zu reagieren. Tauchen beispielsweise unerwartete Hindernisse auf, können die Bedienenden ihre Pläne in Echtzeit anpassen, um Verzögerungen zu minimieren und sicherzustellen, dass das Projekt im Zeitplan bleibt. Diese Flexibilität ist besonders wertvoll im Straßenbau, wo sich die Bedingungen aufgrund von Wetter, Verkehr oder anderen unvorhergesehenen Faktoren schnell ändern können. Geschwindigkeit trifft Präzision: Wenn Schnelligkeit auf Perfektion trifft Die Integration von Free Modeling in den Straßenbau beschleunigt die Projektabwicklung erheblich. Durch die Minimierung des Zeitaufwands für Planung und Vermessung können Projekte schneller vorangetrieben werden. Baustellenmodelle direkt von der Maschine aus zu erstellen und zu ändern, ermöglicht schnelle Anpassungen und stellt sicher, dass alle Änderungen der Baustellenbedingungen sofort berücksichtigt werden. Diese gesteigerte Effizienz führt zu kürzeren Projektlaufzeiten, so dass Bauunternehmen mehr Projekte übernehmen und ihre Gesamtproduktivität steigern können. Dank Visualisierungen und leicht verständlichen Funktionen können die Bedienenden zwischen verschiedenen Ansichten wechseln, bestimmte Bereiche vergrößern und die 3D-Modelle anpassen. Darüber hinaus erhöht Free Modeling die Genauigkeit, indem es den Nutzenden Echtzeitdaten zur Verfügung stellt, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Fehlern, die durch falsche Kommunikation oder veraltete Pläne entstehen können, verringert wird. Der Zugriff auf aktuelle Baustelleninformationen stellt sicher, dass die Maschinenführenden immer mit den genauesten Daten arbeiten und so fundierte Entscheidungen treffen können, welche die Qualität ihrer Arbeit verbessern. Im Straßenbau, wo schon kleine Abweichungen zu erheblichen Problemen führen können, ist dieses Maß an Präzision entscheidend. Die Technologie fördert auch eine bessere Zusammenarbeit zwischen Teammitgliedern. Mit Echtzeitdaten, die allen Beteiligten, einschließlich Projektmanagern, Ingenieuren und Betreibern, zur Verfügung stehen, sind alle auf dem gleichen Stand. Diese Transparenz fördert eine kollaborative Umgebung, in der Probleme schnell angegangen und Lösungen effizient umgesetzt werden können. Schlanke Prozesse und Profitabilität: maximaler Output, minimaler Input Die Kosteneffizienz von Free Modeling ist ein weiterer wichtiger Vorteil. Durch die Verringerung des Bedarfs an speziellen Vermessungsingenieuren und die Minimierung von Nacharbeiten können Bauunternehmen ihre Gesamtprojektkosten senken. Die Technologie optimiert die Ressourcenzuweisung und minimiert die Verschwendung, was letztlich die Rentabilität der Projekte erhöht. Free Modeling verbessert nicht nur die betriebliche Effizienz, sondern erhöht auch den Komfort auf der Baustelle erheblich. Da das System den Nutzenden ein klares Verständnis der Baustellenbedingungen vermittelt, können sie fundiertere Entscheidungen treffen, was zu einer entspannteren und sichereren Arbeitsumgebung führen kann. Der Komfort wird durch das ergonomische Design der Maschinen und die bedienungsfreundliche Oberfläche von Free Modeling weiter erhöht. Maschinenführende können über längere Zeiträume ermüdungsfrei arbeiten, da die Bedienelemente intuitiv und reaktionsschnell sind. Diese Konzentration auf den Benutzungskomfort verbessert nicht nur die Produktivität, sondern trägt auch zur Arbeitszufriedenheit bei, da sich die Maschinenführenden bei der Bewältigung komplexer Aufgaben besser unter Kontrolle haben und weniger gestresst sind. Richtige Entscheidungen treffen: Free Modeling erhöht die Genauigkeit und stellt sicher, dass die Maschinenführenden stets mit den genauesten Daten arbeiten, was die Qualität ihrer Arbeit verbessert und Kosten spart. Außerdem können die mit Free Modeling verbundenen Arbeitskosten erheblich gesenkt werden. Da die Nutzenden in der Lage sind, Aufgaben zu übernehmen, für die normalerweise zusätzliches Personal erforderlich wäre, können die Unternehmen ihre Ressourcen effektiver einsetzen. Dies führt zu Kosteneinsparungen und ermöglicht eine schlankere Belegschaft, wodurch die Komplexität des Projektmanagements verringert wird. Benutzerfreundliches Interface: ein Schlüssel zum Erfolg Liebherr hat eine intuitive Benutzungsoberfläche entwickelt, die Maschinenführenden eine einfache Navigation möglich macht. Der Fokus auf die Benutzerfreundlichkeit gewährleistet, dass sich die Nutzenden schnell und ohne umfangreiche Schulungen an die Technologie gewöhnen können, so dass sie einem breiteren Personenkreis und für ein breites Spektrum von Anwendungen zugänglich ist. Die Benutzungsoberfläche ist so gestaltet, dass sie einfach zu bedienen ist, mit klaren Visualisierungen und leicht verständlichen Nutzungselementen. Die Maschinenführenden können zwischen verschiedenen Ansichten wechseln, bestimmte Bereiche vergrößern und die 3D-Modelle einfach anpassen. Diese Benutzungsfreundlichkeit ist besonders wichtig, wo hoher Zeit- und Kostendruck herrscht. Zum Beispiel im Straßenbau, wo Zeit ein entscheidender Faktor ist, und oft schnelle Entscheidungen getroffen werden müssen. Liebherr bietet ausführliche Schulungen an, welche die Bedienenden mit dem System vertraut machen, wobei der Schwerpunkt auf praktischer Erfahrung und praktischen Anwendungen liegt. Durch die Bereitstellung von Werkzeugen und Wissen für Nutzende fördert Liebherr eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und Innovation innerhalb der Belegschaft. Dieses Engagement für die Ausbildung erhöht die Effektivität von Free Modeling und trägt zur allgemeinen Entwicklung von qualifizierten Anwendenden in der Branche bei. Nachhaltiger Erdbau: Umweltschutz als Wettbewerbsvorteil Auch die Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Schwerpunkt von Free Modeling. Die Möglichkeit, den Betrieb einer Baustelle in Echtzeit zu optimieren, trägt zu umweltfreundlicheren Arbeitsprozessen bei. Durch die Verbesserung des Ressourcenmanagements und die Optimierung des Materialeinbaues gewährt Free Modeling eine bessere Planung und Ausführung und minimiert die Umweltauswirkungen von Straßenbauprojekten. Dieses Engagement für Nachhaltigkeit erfüllt nicht nur die gesetzlichen Anforderungen, sondern steigert auch den Ruf der Bauunternehmen in der Branche. Darüber hinaus ermöglicht das Assistenzsystem, Projekte in 3D zu visualisieren und die Planung des Ressourceneinsatzes zu verbessern. Die Anwendenden können potenzielle Probleme erkennen, bevor sie entstehen, was zu einer effizienteren Nutzung von Materialien führt und die Wahrscheinlichkeit kostspieliger Fehler verringert. Dieser proaktive Ansatz kommt nicht nur der Umwelt zugute, sondern steigert auch die Gesamteffizienz von Bauprojekten. Vielseitigkeit für alle Projekte Die Vielseitigkeit von Free Modeling zeigt sich in seiner Anpassungsfähigkeit an verschiedene Arten von Bauprojekten, von Wohngebäuden bis hin zu großen Infrastrukturprojekten. Egal, ob es sich um eine kleine Straßenreparatur oder ein großes Autobahnbauprojekt handelt, Free Modeling bietet die nötige Flexibilität, um die einzigartigen Anforderungen eines jeden Auftrags zu erfüllen. Das stellt sicher, dass Bauunternehmen die Vorteile von Free Modeling in einem breiten Spektrum von Anwendungen nutzen können, um ihre Investitionen in diese innovative Technologie zu maximieren. In städtischen Umgebungen, in denen nur wenig Platz zur Verfügung steht, kann die Möglichkeit, genaue 3D-Modelle zu erstellen, den Mitarbeitern helfen, sich auf komplexen Baustellen besser zurechtzufinden. Diese Fähigkeit ist von unschätzbarem Wert, wenn es darum geht, sicherzustellen, dass Projekte auch in schwierigen Umgebungen pünktlich und innerhalb des Budgets abgeschlossen werden. Die Zukunft ist heute: willkommen in der neuen Ära des Erdbaus Free Modeling ist ein bedeutender Fortschritt im Straßenbaumanagement und verbessert die Effektivität, Genauigkeit und Kosteneffizienz. Durch die Bereitstellung von Echtzeit-3D-Modellierungsfunktionen und einer bedienfreundlichen Oberfläche hat Liebherr eine Lösung geschaffen, welche die Art und Weise, wie moderne Bauprojekte ausgeführt werden, verändert. Innovationen, wie Free Modeling, werden eine entscheidende Rolle bei der Gestaltung der Zukunft der Bauindustrie spielen. Ihre Nutzung macht es Bauunternehmen möglich, ihre Abläufe zu verbessern, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern und letztlich bessere Ergebnisse für ihre Kunden zu erzielen. In einer Welt, in der Effizienz und Präzision an erster Stelle stehen, hebt sich Free Modeling als praktische Lösung hervor, die das Bedienpersonal unterstützt, die Genauigkeit erhöht, die Nachhaltigkeit fördert und gleichzeitig erhebliche Kosteneinsparungen ermöglicht. Weitere Informationen: Liebherr Werk Telfs | © Fotos: Liebherr