Bauforum24
Das Forum durchsuchen
Zeige Ergebnisse für folgende Tags 'kemroc'.
86 Einträge gefunden
-
Hämbach, 16.05.2022 - Eine KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 in Kombination mit einem schweren speziellen Liebherr-Bagger R 960 Tunnel wurde in Nürnberg zu einem der Schlüsselgeräte beim Auffahren von U-Bahn-Tunneln. Im Wechsel mit einer klassischen Teilschnittfräse sorgte das System auf mehreren Bauabschnitten für ein zügiges Vorankommen. Nach Angaben von Experten kann diese Lösung auch bei weiteren ähnlich gelagerten Projekten im Tunnelbau herangezogen werden. Bauforum24 Artikel (01.04.2022): KEMROC-Anbaufräsen KRC Zu einem Medien- und Publikumsereignis wurde der offizielle Durchschlag beim aktuellen U-Bahn-Tunnelprojekt im März 2022 in Nürnberg. Zu einer zeitlichen Punktlandung entwickelte sich der Durchschlag auf dem letzten bergmännisch aufgefahrenen Tunnelabschnitt bei der Erweiterung der U-Bahn-Linie 3 in Nürnberg. Die ausführende Arge HOCHTIEF & Max Bögl ist daher zuversichtlich, auch die nachfolgenden Arbeiten bis zum vorgesehenen Bauende 2023 abzuschließen. Der pünktliche Durchschlag am 23. März 2022 wurde möglich dank eines mächtigen speziellen Liebherr-Tunnelbaggers mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165. Die schlagkräftige Kombination verleiht womöglich dem Einsatz von Hydraulikbaggern und Anbau-Doppelkopffräsen eine neue Dimension im Tunnelvortrieb. Als eine schlüssige Bagger-Fräsen-Kombination erwies sich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 an einem speziellen schweren Liebherr-Tunnelbagger. Bereits seit fünfzig Jahren bildet die U-Bahn einen markanten Verkehrsträger im öffentlichen Straßen- und Schienennetz von Nürnberg. Ihr Streckennetz wurde immer wieder Schritt für Schritt erweitert. Seit Januar 2020 wird die dritte und jüngste Linie U3 nach Westen ausgebaut. Bis 2023 soll ein neuer, gut 2 km langer Streckenabschnitt ober- und unterirdisch die Stadtteile Kleinreuth und Gebersdorf verbinden und an das bestehende Liniennetz anschließen. Den Auftrag für diesen Bauabschnitt erhielt die „Arbeitsgemeinschaft U-Bahn Nürnberg U3 Südwest BA 2.2“, jeweils zur Hälfte getragen von HOCHTIEF Infrastructure (technische Federführung) und Max Bögl (kaufmännische Federführung). Zu den wichtigsten Bauwerken der ARGE zählen neben zwei Bahnhöfen, zwei Tunneln in offener Bauweise und einer Wendeanlage zwei bergmännisch aufgefahrene Tunnel – ein einröhriger (zweigleisiger), 356 m langer Tunnel mit 75 m² Querschnitt sowie ein zweiröhriger (eingleisiger), 585 m langer Tunnel mit 35 m² Querschnitt pro Röhre. Mit der Tunneldurchschlags-Feier – im Bild Nürnbergs Oberbürgermeister Marcus König – waren die unterirdischen Vortriebsarbeiten offiziell beendet. Vom Backup zum Standardgerät Der Tunnel mit zwei eingleisigen Röhren unterquert den Main-Donau-Kanal, der zweigleisige Tunnel verläuft unter einer Bahnstrecke. Für ihren Vortrieb wurde die NÖT-Bauweise gewählt. Konkret war vorgesehen, die Arbeitsschritte des Lösens und Schutterns mit einer vergleichsweise mächtigen Teilschnittmaschine auszuführen. Zusätzlich wurde als Backup ein spezieller Bagger Liebherr R 960 Tunnel mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 bereitgestellt und bei gelegentlichen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Teilschnittmaschine eingesetzt, um damit den Arbeitsfortschritt nicht aufzuhalten. Diese Kombination erreichte sehr gute Leistungswerte und war – verglichen mit bisher marktverfügbaren Bagger-Fräsen-Kombinationen – deutlich leistungsfähiger. Nach einer umfassenden Produktoffensive im Jahr 2021 produziert der Hersteller KEMROC neben seinen wandelbaren bzw. serienmäßigen Kettenfräsen auch klassische Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen. Die Modelle Serie KR sind die stärksten am Markt und für Trägergeräte von 1 bis 125 t verfügbar. Besonders robust gebaut, sind sie die idealen Anbauwerkzeuge für vibrations- und geräuscharme Abbrucharbeiten von bewehrtem Beton sowie für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatzorten – insbesondere im Tunnelbau. Gewichts- und leistungsmäßig im Mittelfeld der Querschneidkopffräsen von KEMROC findet sich die KR 165 (160 kW) für Bagger von 35 bis 55 t Einsatzgewicht. Ein Exemplar wurde von KEMROC in Absprache mit seinem Kunden HOCHTIEF für den Bagger Liebherr R 960 Tunnel nach Nürnberg geliefert. Räumliche Enge kennzeichnet typischerweise die Einsatzumgebung eines Tunnelbaggers. Solche Bedingungen galten auch für den speziellen Liebherr-Bagger. Nach der ersten Verwendung als Backup-Gerät wurde sie später im Wechsel mit der Teilschnittmaschine eingesetzt. „Diese Bergbaumaschine blieb natürlich das Hauptvortriebsgerät“, schildert der Bauleiter Ruben Mohrs, bei diesem Projekt verantwortlich für Vortrieb und Innenschale. „Sie ist größer und kann mehr Druck auf das Gebirge an der Ortsbrust ausüben. Die Kombination aus Tunnelbagger und Anbaufräse zeigte sich in der Gesamtheit der Arbeitsabläufe ausgesprochen flexibel. Beim Gegenvortrieb wurde die Bagger-Fräsen-Kombination dann aus logistischen Gründen sogar als Hauptvortriebsgerät eingesetzt und hat sich auch dort als ein effektives Arbeitsgerät erwiesen. Insbesondere im engen Raum hatte sie durch das kompakte Baumaß ihre besonderen Vorteile. Eine weitere günstige Eigenschaft der Bagger-Fräsen-Kombination bestand darin, dass sich damit neben dem eigentlichen Tunnelvortrieb auch schnell und flexibel der Querschlag ausführen ließ.“ Kräftig und gedrungen wirkt der Liebherr R 960 Tunnel. Er ist mit rund 50 Tonnen Einsatzgewicht rund 6 Tonnen schwerer als das Vergleichsmodell R 944 Tunnel. Beim Projekt in Nürnberg hatten es die Mineure und Maschinen mit Tonstein-Sandstein-Wechselfolgen mit Einsprengseln von Letten und Quacken zu tun – aus geologischer Sicht keine besondere Herausforderung an standardmäßige Lösegeräte. Auch Hydraulikbagger mit Anbaufräsen waren schon vorher eine bewährte Vortriebsmethode, wie Ralph Scheithauer, MTA-Leiter bei HOCHTIEF, feststellt: „Für den Einsatz der Kombination aus Tunnelbagger und Anbaufräse“, resümiert er, „werden die spezifischen geologischen Verhältnisse immer eine Grundbedingung sein. Aber wenn ein solcher Einsatz infrage kommt, bringt dieser Tunnelbagger eine neue Dimension in punkto Vortriebsleistung.“ Die KEMROC-Spezialfräse KR 165 beim Einsatz an der Ortsbrust. Die Bagger-Fräsen-Kombination erwies sich als ein leistungsfähiges Vortriebssystem. Ralph Scheithauer beteiligte sich während der zweijährigen Entwicklung des speziellen Baggers Liebherr R 960 Tunnel in einem Projektteam aus Tunnelbauleitern und Technikern des Liebherr-Werks Colmar. Das Ziel bestand seiner Aussage nach darin, einen Tunnelbagger zu entwickeln, der in einer Mischgeologie durch erhöhte Losbrechkraft noch Material lösen kann, wo normalerweise Lockerungssprengungen notwendig sind. Eine hierfür geeignete Maschine sollte schwerer und stärker, aber nicht größer als die marktüblichen Tunnelbagger sein, sondern möglichst kompakt. Dies ist nach Scheithauers Aussage mit dem speziellen 50-Tonner Liebherr R 960 Tunnel gelungen. „Die zurzeit auf dem Markt befindlichen Tunnelbagger“, erläutert er, „sind in der Leistungsklasse bis lediglich 44 Tonnen angesiedelt. Das Lösen einer leichten Spreng-Geologie oder einer Mixed-Face-Geologie wie bei unserem Tunnelbauprojekt in Nürnberg ist mit diesen Geräten nicht oder nur mit Einschränkung möglich. Dagegen haben wir die Kombination aus dem Tunnelbagger und der KEMROC-Anbaufräse als vollwertige eigenständige Vortriebsmaschine eingesetzt.“ Der Liebherr R 960 Tunnel ist mit rund 50 Tonnen Einsatzgewicht rund 6 Tonnen schwerer als das Vergleichsmodell R 944 Tunnel, verfügt über 210 kW Motorleistung (rund 20 kW mehr), eine Hydraulikleistung von 2 x 317 l/min + 1 x 60 l/min (2 x 72 l/min mehr) sowie eine Reiß- und Losbrechkraft von 275 bzw. 346 kN (115 % bzw. 100 %). Zu der in Nürnberg verwendeten Anbaufräse ergänzt der KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender: „Wir haben bei der Konzeption unserer neuen Querschneidkopffräsen der Baureihe KR ganz bewusst auf eine sehr solide Bauweise geachtet. Das hat die KR 165 bei diesem Einsatz am kräftigen Liebherr-Tunnelbagger eindrucksvoll gezeigt.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
Hämbach, 28.03.2022 - Mit einer weiteren cleveren Erfindung setzt KEMROC völlig neue Akzente im Grabenbau. Die Doppelkopffräsen der Baureihe KRC haben zwei winkelig zueinander angeordnete Schneidköpfe, deren Hartmetallmeißel lückenlos aneinander anschließen. Auf diese Weise ergibt sich beim Arbeiten ein nahezu durchgängiges Fräsbild. Bauforum24 Artikel (23.03.2022): KEMROC auf RecyclingAKTIV & TiefbauLive Möglich wurde dies durch ein innovatives, von KEMROC selbst entwickeltes Getriebekonzept. Der beim Arbeiten mit üblichen Querschneidkopffräsen entstehende Mittelsteg aus Gestein oder Beton wird vollständig abgetragen oder auf ein Minimum reduziert. Damit entsteht ohne zeitraubendes Nacharbeiten ein Graben in der gewünschten Breite. Dem Hersteller KEMROC ist es gelungen, mit der Serie KRC eine neue Generation an Bagger-Anbaufräsen für Grabenarbeiten zu entwickeln. Das Modell KRC kommt gänzlich ohne die typische Mittelkette aus, die man von den Kettenfräsen der Baureihe EK kennt. Dank dieser Konstruktion sind die beiden Schneidköpfe schräg zueinander am Getriebegehäuse angeordnet. Sie stehen damit im Arbeitsbereich besonders dicht aneinander – dort, wo bei den Kettenfräsen die Mittelkette zwischen den seitlichen Schneidköpfen verläuft. Lückenschluss der Fräsen-Konzepte Mit dieser winkeligen Stellung der Schneidköpfe zueinander können die KRC-Fräsen in den meisten Fällen das Material lückenlos unter sich abfräsen. Damit wird der beim Einsatz üblicher Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen entstehende Mittelsteg aus Gestein zwischen den Schneidköpfen minimiert bzw. in den meisten Gesteinen vollständig entfernt. Auf diese Weise kann in nahezu allen Felsarten ein seitliches Bewegen des Baggerarms mit Schneidkopf zum Entfernen des Mittelstegs vermieden werden. Mit den neuartigen Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen der Baureihe KRC – hier das Modell KRC 120 (120 kW) – komplettiert KEMROC sein umfangreiches Programm an Bagger-Anbaufräsen. KEMROC erzielt mit dieser Neueinführung einen Lückenschluss seiner verschiedenen Fräsen-Modellreihen. Im Aufbau entsprechen die neuen KRC-Fräsen – bis auf ihre schräg angestellten Schneidköpfe – überwiegend den Schwestermodellen der bekannten KR-Baureihen. Im Vergleich zu den Kettenfräsen der Serie EK von KEMROC wiederum sind diese Maschinen preisgünstiger und auch einfacher in der Instandhaltung. Die äußerst schmalen Fräsbreiten, welche von Maschinen der Serie EK erzielt werden, können mit diesen Maschinen aber nicht ganz erreicht werden. So hat jede Baureihe ihre individuellen Vorteile. Parallel zur Markteinführung der KRC-Anbaufräsen mit abgewinkelten Schneidköpfen wird man bei KEMROC die bekannten Kettenfräsen der Baureihe EK, die wandelbaren EKT-Fräsen sowie die Querschneidkopffräsen der Baureihen KR und KRD weiterentwickeln. Die Hartmetallmeißel der beiden Fräsköpfe stehen so dicht aneinander, dass in den meisten Gesteinen kein Mittelsteg entsteht, der aufwendig entfernt werden müsste. Kunden von KEMROC können sich ab September 2022 auf die ersten Modelle der Serie KRC freuen. Im ersten Schritt sind drei Modelle mit 80, 90 und 100 cm Fräsbreite für Bagger von 15 bis 55 t Einsatzgewicht geplant: - KRC 90 (90 kW Leistung, 80 cm Fräsbreite, 15 – 25 t Baggergewicht), - KRC 120 (120 kW, 90 cm, 25 – 45 t), - KRC 160 (160 kW, 100 cm, 40 – 55 t). Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc -
Hämbach, 28.03.2022 - Mit einer weiteren cleveren Erfindung setzt KEMROC völlig neue Akzente im Grabenbau. Die Doppelkopffräsen der Baureihe KRC haben zwei winkelig zueinander angeordnete Schneidköpfe, deren Hartmetallmeißel lückenlos aneinander anschließen. Auf diese Weise ergibt sich beim Arbeiten ein nahezu durchgängiges Fräsbild. Bauforum24 Artikel (23.03.2022): KEMROC auf RecyclingAKTIV & TiefbauLive Möglich wurde dies durch ein innovatives, von KEMROC selbst entwickeltes Getriebekonzept. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 22.03.2022 - Erneut sind auf dem diesjährigen Praxismessen-Duo RecyclingAKTIV und TiefbauLIVE in Karlsruhe die Bagger-Anbaufräsen von KEMROC zu betrachten, einige davon sogar unmittelbar im Einsatz. KEMROC-Fräsen finden weltweit Anwendung im Abbruch, Tief- und Spezialtiefbau. Gezeigt werden sie auf dem Messestand F404 im Freigelände sowie auf der Musterbaustelle Kanalbau und einem neuartigen Demoformat, nämlich der Anbaugeräte-Arena. Bauforum24 Artikel (11.03.2022): KEMROC-Universalfräse ES110HD Höhengenau Asphalt, Beton oder andere mineralische Oberflächen abtragen – ein Spezialgebiet der Flächenfräsen von KEMROC wie hier im Bild das Modell EX 45 HD. Mit bewährten und neuen Maschinen kommt KEMROC aus Hämbach zur TiefbauLIVE, der Praxismesse für den Tief-, Erd- und Straßenbau vom 5. bis 7. Mai 2022 in Karlsruhe, sowie zur parallel ausgetragenen Demomesse RecyclingAKTIV. Die weltweit eingesetzten Anbaufräsen von KEMROC erhöhen die Auslastung und Produktivität des Baggers und machen viele Arbeiten wirtschaftlicher oder sogar erst möglich. Entscheider und Praktiker haben auf dem Messegelände die Möglichkeit, eine ganze Anzahl dieser Spezialfräsen live in Aktion zu sehen. Live in Aktion zeigt der Hersteller KEMROC während der TiefbauLIVE auf der Musterbaustelle Kanalbau seine patentierten Kettenfräsen mit ihren mittig umlaufenden Fräsketten. Graben, schneiden und fräsen auf dem KEMROC-Messestand Getreu dem Live-Charakter der Doppelmesse zeigt KEMROC auf seinem 270 m² großen Freigelände-Messestand F404 einige seiner Maschinen in Aktion an einem Hydraulikbagger. Zu den einzigartigen Produkten des Herstellers gehören die patentierten Kettenfräsen. Sie haben zwischen ihren beiden seitlichen Schneidköpfen eine umlaufende Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Diese entfernt den bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen entstehenden Mittelsteg aus Gestein oder Asphalt. Er muss daher nicht durch seitliches Schwenken entfernt werden. Das spart Arbeitszeit und verringert die Menge an Aushubmaterial, weil kein seitliches Überfräsen erforderlich ist und Gräben in exakt der geforderten Breite entstehen. Die KEMROC-Kettenfräsen bewähren sich beim Öffnen von Gräben im Straßen-, Tief- und Leitungsbau und sind je nach Modell mit Schneidköpfen von 480 bis 1.000 mm Breite erhältlich. Auf dem KEMROC-Messestand wird auch das Modell KTR 65 gezeigt, eines der neuesten Modelle aus der KTR-Baureihe der Grabenfräsen mit Fräskette. Die schlanken Maschinen öffnen schmale Gräben in weichem Material und Fels, wie sie etwa zum Verlegen von Wasser-, Telefon- und Datenleitungen notwendig sind. Mit diversen Fräskettenbreiten verfügbar, öffnen sie Gräben mit 170 bis 600 mm Breite und bis zu 2.000 mm Tiefe. Ebenfalls in Aktion zu sehen ist eine Querschneidkopffräse KR 80 beim Bearbeiten von Legobetonsteinen. Auf Messeständern werden zusätzlich die Modelle DMW 130, EBA 2300-D sowie die EX 45 HD gezeigt. Die Diamantsägen von KEMROC – hier das Modell KDS 50 – schneiden mit hohen Drehzahlen zuverlässig verschiedenste Materialien. Bahnschwellen schneiden in der Anbaugeräte-Arena In der von allen Ausstellern nutzbaren Anbaugeräte-Arena, einem erstmals in diesem Jahr erlebbaren Demoformat, zeigt KEMROC eine seiner Spezialfräsen in einer besonders spektakulären Aktion. Montiert an einem Mobilbagger CAT M319 (19 – 21 t), ist das Modell KDS 50 beim Zerschneiden von Bahnschwellen zu sehen. Die Diamantsägen der Serie KDS wurden für das Schneiden von Naturstein, Beton, Stahlbeton, Asphalt, Kunststoffen (GFK), Holz, Folien, Aluminium und anderen Materialien konstruiert. Ihre hohen Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidrädern erlauben ein breites Einsatzspektrum sowie eine enorme Effektivität. Mit Bohrantrieben von KEMROC – hier das Modell EBA 2300-D – werden Bagger, Baggerlader oder Kompaktlader im Handumdrehen zu Bohrmaschinen umgerüstet. In Aktion auf der bekannten Musterbaustelle Kanalbau Auch in diesem Jahr hat die Messe Karlsruhe wieder eine Musterbaustelle Kanalbau eingerichtet. Hier zeigen ausgesuchte Aussteller zeitgemäße Technik für den rationellen, ressourcenschonenden und sicheren Kanalbau in Aktion. Mit einer Kettenfräse EK 100 (100 kW) am Mobilbagger JCB 245X (27,5 t) demonstriert der Hersteller, wie sich Kanalgräben präzise, kraftstoffsparend und mit geringsten Mengen an Abraum und Verfüllmaterial öffnen lassen. Auch bei diesem Einsatz können Messebesucher das präzise, schnelle und schonende Arbeiten von Kettenfräsen erleben. Schneidräder von KEMROC – im Bild das Modell DMW 130 bei Abbrucharbeiten – haben zwei drehmomentstarke Hydraulikmotoren für eine hohe Antriebsleistung. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc -
KEMROC auf RecyclingAKTIV & TiefbauLive
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, 22.03.2022 - Erneut sind auf dem diesjährigen Praxismessen-Duo RecyclingAKTIV und TiefbauLIVE in Karlsruhe die Bagger-Anbaufräsen von KEMROC zu betrachten, einige davon sogar unmittelbar im Einsatz. KEMROC-Fräsen finden weltweit Anwendung im Abbruch, Tief- und Spezialtiefbau. Gezeigt werden sie auf dem Messestand F404 im Freigelände sowie auf der Musterbaustelle Kanalbau und einem neuartigen Demoformat, nämlich der Anbaugeräte-Arena. Bauforum24 Artikel (11.03.2022): KEMROC-Universalfräse ES110HD Höhengenau Asphalt, Beton oder andere mineralische Oberflächen abtragen – ein Spezialgebiet der Flächenfräsen von KEMROC wie hier im Bild das Modell EX 45 HD. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Hämbach, 10.03.2022 - Kalksandstein aus dem natürlichen Vorkommen lösen und zu handhabbaren Quadern für die Weiterverarbeitung im Sägewerk vorbereiten – das erforderte beim Steinmetzbetrieb Fark Naturstein aus Havixbeck im Münsterland bisher viel kräfteraubende Handarbeit und Arbeitszeit. Jetzt wurde das Verfahren mechanisiert und deutlich vereinfacht. Statt zu bohren und zu keilen, werden die Blöcke nunmehr mit einer KEMROC-Universalfräse ES110HD am 24-Tonnen-Bagger präzise und zeitsparend vorgeschnitten. Bauforum24 Artikel (10.01.2022): Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID Eine KEMROC-Universalfräse ES110HD (110 kW) mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) arbeitet ab der aktuellen Saison am firmeneigenen 24-t-Bagger im Steinbruch des Unternehmens Fark Naturstein aus dem Münsterland. Baumberger Sandstein – dieser feinkörnige, beigefarbene bis graue Naturwerkstein wird seit Jahrhunderten in den Baumbergen im nordwestlichen Münsterland abgebaut und weit über die Region hinaus für Anwendungen im Innen- und Außenbereich verwendet. Weil der Anteil des Minerals Calcit zwischen 50 und 70 Prozent beträgt, wird das Gestein auch richtigerweise als Kalksandstein bezeichnet. Einer der letzten Steinbrüche, in denen der Baumberger Sandstein gewonnen wird, gehört dem Unternehmen Fark Naturstein aus Havixbeck, welches mittlerweile in achter Generation dieses kostbare Mineral verarbeitet. Auf dem rund 10.000 m² großen Steinbruchgelände von Fark ruht das Gestein in einer rund 4 m hohen Schicht unter einer 20 m mächtigen Abraumschicht. Das sehr dichte und homogene, feinkörnige und vergleichbar weiche Mineral (40 – 50 MPa Druckfestigkeit) teilt sich auf in drei unterschiedliche Werksteinhorizonte, die viele Verwendungen finden: Lappen für den Innenbereich (z.B. Stilkamine), der etwas härtere Fließ für Terrassen und hoch belastbare Bodenbeläge im Außenbereich sowie Paol als wetterbeständiger Werkstein für den Fassadenbau. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Gestein schneiden statt bohren und keilen Nach dem Freilegen unter der Abraumschicht wurden die Natursteinblöcke bisher von einem 45-t-Bagger mit dem Tieflöffel aus dem Verband gedreht und anschließend durch Bohren und Keilen für die Weiterverarbeitung in Form gebracht. Das erforderte viel mühselige Handarbeit und Arbeitszeit und brachte durch die entstehenden Ausplatzungen einen vergleichsweise hohen Materialverlust mit sich. Nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender und ersten Vorversuchen brachte dieser eine Universalfräse ES110HD zum Steinbruchgelände. Diese erwies sich als das bestgeeignete Anbaugerät für den kleineren firmeneigenen 24-Tonnen-Bagger. Nach einigen ersten erfolgreichen Einsätzen startete man bei Fark Naturstein jetzt mit völlig neuem Schwung in die neue Abbausaison. Die einzelnen Arbeitsschritte der Gewinnung und Vorverarbeitung: Zunächst wird per Bagger und Universalfräse in den Verband geschnitten und eine sogenannte Säumschicht hergestellt, an welcher ein mächtiger Kalksandsteinblock per 45-t-Bagger und Löffel horizontal aus der Wand gedreht wird. Dann übernimmt ein 24-Tonner, ausgerüstet mit der KEMROC-Universalfräse ES110HD mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) die weitere Arbeit und zerteilt den Block in kompaktere Teile von handhabbarer Größe. Dabei werden unter anderem die bruchrauen Lagerflächen mit der Fräse nachgearbeitet, so dass gleichförmige Kalksteinquader entstehen, die sich platzsparend im Steinbruch zum Vortrocknen stapeln lassen. Mit ihren planen Standflächen können die Steinblöcke später optimal auf der Sägebank abgerichtet werden. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Mehr Präzision, Tempo und Arbeitskomfort Die Universalfräsen der Serie ES von KEMROC sind echte Multitalente und für das Fräsen von schmalen Schlitzen in Asphalt oder Beton genauso gut geeignet wie für das profilgenaue, horizontale oder vertikale Bearbeiten von Flächen. Auf dem Werkzeugträger, der als Antrieb dient, können Schneidräder oder Frästrommeln zum Bearbeiten von Asphalt, Beton und Gestein angebaut werden. Beim Steinmetzbetrieb Fark entschied man sich nach Absprache mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender – als passendes Anbaugerät für den bestehenden Hydraulikbagger LH R 914 B – für das größte Modell ES110HD (110 kW) und ein Schneidrad mit maximal 1.000 mm Schnitttiefe. In der gemeinsam entwickelten Maschinenkonfiguration am 24-t-Trägergerät kam man auf ein ideales Zusammenspiel von einem drehmomentstarken Motor und einer recht hohen Umfangsgeschwindigkeit des Schneidrades bei rund 42 U/min. Beim Zuschneiden der Kalksandsteinquader zeigte sich ein rasches Hin- und Herführen des Schneidrades in der entstehenden Fuge bei einer geringen Absenkung von rund 5 cm pro Schnitt als das Verfahren mit der höchsten Schnittgeschwindigkeit. Auf diese Weise besteht auch das geringste Risiko, das Schneidrad in der Fuge zu verklemmen. Beim Schneiden entstehen rechte Winkel und glatte Flächen. So lassen sich die fertigen Quader besser im Steinbruch lagern und später auf der Sägebank zerschneiden. Durch das neue Arbeitsverfahren gewinnt man bei Fark Naturstein gegenüber dem früheren Bohren und Keilen nicht nur einen deutlich größeren Anteil an verarbeitbarem Wertgestein aus den rohen Kalksandsteinblöcken. Vielmehr wurden auch reichlich Handarbeit und Arbeitszeit eingespart. „Früher brauchten wir für einen Laufmeter bei einem Meter Tiefe eine gute halbe Mannstunde an Handarbeit“, rechnet der Steinmetzmeister Thomas Fark vor, „jetzt erledigt der Maschinist des Baggers dieselbe Arbeit einfach per Joystick und in lediglich fünf Minuten! Das ist für uns ein völlig neues Niveau an Qualität und Arbeitskomfort.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc -
Hämbach, 10.03.2022 - Kalksandstein aus dem natürlichen Vorkommen lösen und zu handhabbaren Quadern für die Weiterverarbeitung im Sägewerk vorbereiten – das erforderte beim Steinmetzbetrieb Fark Naturstein aus Havixbeck im Münsterland bisher viel kräfteraubende Handarbeit und Arbeitszeit. Jetzt wurde das Verfahren mechanisiert und deutlich vereinfacht. Statt zu bohren und zu keilen, werden die Blöcke nunmehr mit einer KEMROC-Universalfräse ES110HD am 24-Tonnen-Bagger präzise und zeitsparend vorgeschnitten. Bauforum24 Artikel (10.01.2022): Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID Eine KEMROC-Universalfräse ES110HD (110 kW) mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) arbeitet ab der aktuellen Saison am firmeneigenen 24-t-Bagger im Steinbruch des Unternehmens Fark Naturstein aus dem Münsterland. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 23.12.2021 - In einem neuen Geschäftszweig namens KEMSOLID bündelt der Hersteller KEMROC seine Technologie rund um die KSI-Mischfräsen zur Bodenstabilisierung. Dabei beschäftigt sich dieser Unternehmensbereich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der Mischfräsen, sondern stellt den Kunden auch Expertenwissen aus dem Spezialtiefbau für ihre individuellen Projekte zur Verfügung. Auf diese Weise können Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten mit Sicherheit angegangen werden. Bauforum24 Artikel : KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Unter dem griffigen Namen KEMSOLID und dem dazu passenden Slogan „Building on solid foundations“ vermarktet der Hersteller KEMROC ab sofort international sein selbst entwickeltes In-situ-Verfahren zur Baugrund- und Bodenverbesserung. Dabei dringt eine am Standard-Kettenbagger montierte Mischfräse mit umlaufender Fräskette in den Boden und versetzt ihn mit einer Bindemittel-Suspension, die von einer semimobilen Mischanlage über Schläuche zum Einsatzort gepumpt wird. Nach dem Aushärten verbleibt im Boden ein homogener, stabiler und dichter Erdbetonkörper. Die KSI-Mischfräsen eignen sich je nach Schwertlänge für den Anbau an Standardbaggern von 40 bis 120 Tonnen Einsatzgewicht. Die Antriebseinheit KSI 7000 kann mit Schwertern für 5, 6 oder 7 Meter Mischtiefe ausgerüstet werden, das Schwestermodell KSI 12000 mit Schwertern für Mischtiefen von 6, 8, 10 oder 12 Metern. Je nach Anwendungsfall können diese mit Fräsplatten für unterschiedliche Mischbreiten bestückt werden. Da das System aus der Felsbearbeitung kommt, sind Hindernisse wie etwa Steine kein Problem. Gleichzeitig ist auch eine Einbindung des Erdbetonkörpers in festen Baugrund oder Fels möglich. KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Für den Einsatz des KEMSOLID-Verfahrens sprechen folgende Argumente: · Schnelle Bodenverbesserung innerhalb kürzester Zeit · Erhöhung des Lastabtrages und Verringerung der Durchlässigkeit · Vermeidung von tiefem Aushub und großer Massenbewegung · Verringerung der zu entsorgenden Überschuss-Materialien · Einsparung von Transporten, Verringerung der Feinstaub- und CO2-Belastung · Einsparung von Ressourcen und teuren Baustoffen KEMSOLID, der neu eingerichtete Geschäftszweig von KEMROC, beschäftigt sich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der KSI-Mischfräsen. Darüber hinaus bietet er auch Planungsbüros, Bauunternehmen, Gutachtern und Auftraggebern gebündelte Expertise aus dem Spezialtiefbau. Geführt wird dieser neue Unternehmensbereich mit aktuell vier Beschäftigten vom Bereichsleiter Spezialtiefbau Gerd Maitschke. Der Diplom-Ingenieur hat das KEMSOLID-Verfahren von Beginn an begleitet. Beruflich blickt er auf knapp 40 Jahre Tätigkeit im Spezialtiefbau zurück. Er arbeitete unter anderem in leitender Stellung bei großen Infrastrukturprojekten, etwa beim bekannten Verkehrsprojekt Stuttgart 21. Gegen Ende des Jahres 2021 wurde am Standort von KEMROC in Hämbach, einem Ortsteil von Bad Salzungen, damit begonnen, Räumlichkeiten für die Produktion der KSI-Mischfräsen sowie für die Beschäftigten im neuen Geschäftszweig KEMSOLID zu schaffen. Infrastruktur des mobilen Zeitalters Wie alle Spezial-Anbaufräsen von KEMROC – und anders als bei ähnlichen Verfahren mit kostspieligen Spezialmaschinen für die Baugrund- und Bodenverbesserung – sind die KSI-Mischfräsen des KEMSOLID-Verfahrens kompakt, relativ einfach transportierbar und funktionieren an Standardbaggern. Damit entstehen den Anwendern kurze Reaktions- und Rüstzeiten sowie geringe Transport- und Bereitstellungskosten. Lediglich das Trägergerät, eine Suspensions-Mischanlage und eine Suspensionspumpe mit Schläuchen müssen auf der Baustelle vorhanden sein. „Während bei ähnlichen Verfahren sechsstellige Beträge zur Bereitstellung der Maschinentechnik gebunden werden, bleiben sie bei unseren KSI-Mischfräsen fünfstellig“, rechnet Gerd Maitschke vor. Solides Expertenwissen abfragen Das KEMSOLID-Verfahren selbst ist überaus vielseitig bei der Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung anwendbar. Es kann etwa eine Umschließung von Baugruben oder Schadstoffen bewirken. Genauso kann es beim Abdichten von Dämmen, Deichen und Gewässern angewandt werden sowie beim Unterbrechen der Ausbreitung von Körperschall. Beim Grabenverbau oder Errichten von Logistikhallen dient es zum Ausfachen zwischen den Stützen. Es kommt auch dort zum Einsatz, wo Verkehrswege auf gering belastbarem Boden neu gebaut oder für höhere Verkehrslasten und Geschwindigkeiten ertüchtigt werden müssen. Dazu zählen etwa Schnellbahn- und Autobahntrassen. Genau hier setzt der neue Geschäftsbereich KEMSOLID von KEMROC an. „Wir bieten Auftraggebern, Gutachtern und Spezialtiefbauern mitsamt unseren KSI-Mischfräsen die notwendige Expertise, das KEMSOLID-Verfahren praxisgerecht auszuschreiben, auszuführen und zu begleiten“, sagt der Bereichsleiter Gerd Maitschke. Kunden von KEMROC profitieren damit sowohl von den durchdachten, leistungsfähigen und robusten Spezial-Anbaugeräten des Herstellers als auch von einer soliden Anwendungsberatung, die auf den Erfahrungen aus konkreten Einsatzprojekten aufbaut. Ergänzt wird dieses Angebot mit einem umfassenden, weltweiten Service. „Als ein inhabergeführtes, mittelständisches Unternehmen“, erklärt der Firmengründer und Inhaber Klaus Ertmer, „werden wir dabei mit unseren Kunden und Händlern immer auf Augenhöhe bleiben.“ Der Diplom-Ingenieur Gerd Maitschke leitet bei KEMROC den neu eingerichteten Spezialtiefbau-Bereich KEMSOLID. Unter diesem Namen soll das Verfahren international vermarktet und Expertenwissen für Kunden angeboten werden. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc -
Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, 23.12.2021 - In einem neuen Geschäftszweig namens KEMSOLID bündelt der Hersteller KEMROC seine Technologie rund um die KSI-Mischfräsen zur Bodenstabilisierung. Dabei beschäftigt sich dieser Unternehmensbereich nicht nur mit der Entwicklung, Erprobung und Herstellung der Mischfräsen, sondern stellt den Kunden auch Expertenwissen aus dem Spezialtiefbau für ihre individuellen Projekte zur Verfügung. Auf diese Weise können Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten mit Sicherheit angegangen werden. Bauforum24 Artikel : KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 KEMSOLID heißt das Verfahren von KEMROC zur Bodenstabilisierung und Baugrundverbesserung. Zentrales Element ist dabei die an einem Standardbagger montierte KSI- Mischfräse. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Hämbach, 13.12.2021 - Auf ausgesprochen anspruchsvollem Baugelände waren die Baggerprofis von MH Erdbau im hessischen Alsbach im Einsatz. In hartem Granitgestein galt es, eine Baugrube für ein Wohnhaus zu erstellen. Für den ersten Einsatz eines neuen 24-t-Baggers fiel die Wahl auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Mithilfe dieser speziell konstruierten Fräse gelang es, die Baugrube in akzeptabler Zeit und bei geringem Verschleiß auszufräsen. Das Unternehmen will die Fräse zukünftig bei ähnlichen Einsätzen sowie im innerstädtischen Abbruch verwenden. Bauforum24 Artikel (03.09.2021): Frästechnik im Tunnelbau Felswand und Felsboden eines Baugrundstücks entfernten Spezialisten der MH Erdbau GmbH mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 am firmeneigenen 24-t-Bagger. Eine ungewöhnliche Einsatzpremiere feierte ein Kettenbagger beim Erdbau- und Abbruchunternehmen MH Erdbau GmbH aus dem hessischen Lampertheim. Seinen ersten Auftritt hatte der 24-Tonner nämlich im September 2021 in der benachbarten Gemeinde Alsbach am Rand des Odenwaldes. Dort mussten auf einem Privatgrundstück in Hanglage insgesamt 1.200 Kubikmeter Felswand und Felsboden entfernt werden, um Platz für ein anspruchsvolles Wohngebäude mit fantastischem Blick auf die Rheinebene zu schaffen. Die Wahl des Werkzeugs zum Bearbeiten des Granitgesteins fiel auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Damit erzielte der Baggerfahrer je nach Bodenart eine Fräsleistung zwischen 2,5 und 40 Kubikmetern pro Stunde – ein durchaus akzeptabler Wert angesichts eines Trägergerätes mit Standardhydraulik, wie der Geschäftsführer Michel Herold findet. Insbesondere den ruhigen Lauf der Maschine wussten Firmenchef und Fahrer zu schätzen. Nachdem man gemeinsam mit dem KEMROC-Anwendungsberater Enrico Trender einige Typen an Rundschaftmeißeln getestet hatte, erzielten Fahrer und Fräse auch akzeptable Durchschnittswerte beim Verschleiß. Wegen ihrer geringen Vibrationswerte können die KRD-Anbaufräsen auch an Einsatzorten in unmittelbarer Nachbarschaft von bestehenden Gebäuden verwendet werden. Hohe Fräsleistung, geringe Vibration Die KEMROC Spezialmaschinen GmbH hat Querschneidkopffräsen der Serie KRD als eine relativ neue Produktreihe in ihrem einzigartig breiten Programm. Der Hersteller von Spezial-Anbaufräsen für Bagger und Baggerlader von 1 bis 125 t Einsatzgewicht hat bei ihrer Entwicklung insbesondere auf eine möglichst kompakte und leichte Bauform geachtet. Damit eignen sie sich insbesondere zur Verwendung an Longfront-Baggern, unter anderem im Böschungsbau und bei Abbrucharbeiten. Ein besonderes Merkmal der KRD-Querschneidkopffräsen von KEMROC ist der vom Hersteller selbst entwickelte Direktantrieb. Er kommt mit wenigen Komponenten aus und ist dementsprechend leicht. Mit diesem sehr günstigen Leistungsgewicht können die Querschneidkopffräsen (auch Doppelkopffräsen genannt) an kompakten Trägergeräten verwendet werden, die im beengten urbanen Umfeld immer wichtiger werden. Nach ihrem ersten Einsatz bei MH Erdbau im harten hessischen Granitgestein will der Unternehmer Michael Herold die KEMROC-Fräse neben Einsätzen beim Felsabtrag auch bei Abbruchprojekten verwenden. „Diese Anbaufräse“, so der Geschäftsführer des zertifizierten Sanierungs-Fachbetriebs, „eignet sich durch ihre geringen Vibrationswerte ganz besonders zum Abbruch von Fundamenten, die man nicht mit dem Hammer wegstemmen kann, weil schädliche Erschütterungen entstehen würden.“ Die KRD- Anbaufräsen von KEMROC bestechen mit kurzer, kompakter Bauform und günstigem Leistungsgewicht. Sie eignen sich auch für kompakte Trägergeräte. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc -
KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, 13.12.2021 - Auf ausgesprochen anspruchsvollem Baugelände waren die Baggerprofis von MH Erdbau im hessischen Alsbach im Einsatz. In hartem Granitgestein galt es, eine Baugrube für ein Wohnhaus zu erstellen. Für den ersten Einsatz eines neuen 24-t-Baggers fiel die Wahl auf eine KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150. Mithilfe dieser speziell konstruierten Fräse gelang es, die Baugrube in akzeptabler Zeit und bei geringem Verschleiß auszufräsen. Das Unternehmen will die Fräse zukünftig bei ähnlichen Einsätzen sowie im innerstädtischen Abbruch verwenden. Bauforum24 Artikel (03.09.2021): Frästechnik im Tunnelbau Felswand und Felsboden eines Baugrundstücks entfernten Spezialisten der MH Erdbau GmbH mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KRD 150 am firmeneigenen 24-t-Bagger. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Hämbauch, 01.09.2021 - Bagger-Anbaufräsen haben sich bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR und bei anderen Bauunternehmen etabliert. Die Einsätze gelingen sowohl mit Standardfräsen als auch mit Spezialfräsen. Teilweise wird sogar der Tunnelvortrieb mit Frästechnik ausgeführt. Das bringt gegenüber dem Sprengvortrieb den Vorteil, dass das Grundgebirge nicht durch Erschütterungen beschädigt wird. Viele weitere Arbeiten in Tunnelbau und Renovierung werden mit Bagger-Anbaufräsen möglich. Bauforum24 Artikel (06.07.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 An den Nordhälften eines Schnellstraßentunnels in Polen verwendet PORR einen Tunnelbagger mit einer Kettenfräse zum Auffahren der Tunnelröhren. Frästechnik spielt bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR eine immer wichtigere Rolle. Sie kommt aktuell auch bei einem bedeutenden Infrastrukturprojekt in Polen zum Einsatz. Dort wurde die PORR mit der Planung und dem Bau des 16 km langen Abschnitts III Bolków – Kamienna Góra der Schnellstraße S3 beauftragt. Die S3 bildet künftig neben der A1 und der S19 eine der drei Säulen des polnischen Straßennetzes vom Norden in den Süden und verbindet den Ostseehafen von Swinemünde mit der Tschechischen Republik und Österreich. Eine der aufwendigsten Ingenieurleistungen auf dem Bauabschnitt III, geplant und ausgeführt in Zusammenarbeit der Unternehmen PORR S.A. (Warschau) und PORR Bau GmbH (Wien), besteht in der Errichtung eines 2.300 m langen Straßentunnels mit zwei Röhren. Diese werden jeweils von beiden Seiten bergmännisch aufgefahren. Am 4. Dezember 2020 wurde der Tunnel angeschlagen, Ende Juli 2021 war der Vortrieb etwa zur Hälfte vorangetrieben. Fräsvortrieb im Leichtgestein Während im Bereich der südlichen Tunnelteile harte mineralische Konglomerate vorherrschen, die im Sprengvortrieb gelöst werden, dominieren im Norden leichte Schiefergesteine. Hier könnten Erschütterungen durch Sprengarbeiten das Grundgebirge schädigen. Das muss jedoch möglichst vermieden werden, denn die Mineure der PORR gehen im S3-Straßentunnel nach der Neuen Österreichischen Tunnelbaumethode (NÖT) vor. Dabei wird das den Hohlraum umgebende Gebirge als tragendes Bauteil mitgenutzt. Deswegen entschloss man sich dazu, den Vortrieb mit Tunnelbaggern und Anbaufräsen vorzunehmen. Insgesamt fünf Fräsen sind in den beiden nördlichen Röhrenteilen des Straßentunnels im Einsatz: vier Standard-Querschneidkopffräsen aus dem Maschinenbestand der PORR sowie eine Kettenfräse EK 140_800 P (Nennleistung 140 kW, Arbeitsbreite 800 mm) vom deutschen Hersteller KEMROC. Anders als gewöhnliche Querschneidkopffräsen haben Kettenfräsen der Baureihe EK von KEMROC eine zwischen den seitlichen Schneidköpfen umlaufende, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette. Damit bilden sie das ideale Konzept für Einsätze im Grabenbau und sparen bis zu 40 % Energie gegenüber vergleichbaren Bagger-Anbaufräsen ohne eine solche Mittelkette. Zusammen mit dem neu eingeführten Modell EK 220 (220 kW) reicht die Produktpalette für Bagger von 1,5 bis 70 t Einsatzgewicht. Ergänzt wird das Sortiment von KEMROC unter anderem durch Querschneidkopffräsen bzw. Doppelkopffräsen ohne eine mittig umlaufende Fräskette. Besonders robust gebaut, sind sie laut dem Hersteller geeignete Anbauwerkzeuge für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatzorten – insbesondere an der Ortsbrust unter Tage – sowie für den vibrations- und geräuscharmen Abbruch von bewehrtem Beton. Querschneidkopffräsen aus dem eigenen Bestand und die jüngst angeschaffte Kettenfräse ergänzen sich beim Tunnelvortrieb in Polen laut dem Projektleiter Ing. Norbert Hörlein von PORR in sinnvoller Weise: „Kettenfräsen sind in ihren Vortriebsleistungen im harten Fels nicht mit dem Sprengbetrieb vergleichbar. Wo jedoch das Fräsen wirtschaftlich funktioniert, sind Kettenfräsen im Abbau effizienter als Querschneidkopffräsen. Zum Putzen wiederum sind Querschneidkopffräsen insgesamt besser geeignet. Wir bauen Stahlgitterbögen mit Spritzbeton als Gebirgssicherung ein. Diese sind beim Arbeiten mit Kettenfräsen gefährdet, weil diese Maschinen länger gebaut sind und der Fahrer – bei einer erforderlichen Präzision im Zentimeterbereich – seinen Arbeitsbereich nicht ganz so gut einsehen kann wie bei Querschneidkopffräsen.“ Eine umlaufende Fräskette mit Hartmetallmeißeln ist das Besondere der Kettenfräsen von KEMROC. Mit ihr gelingt ein lückenloser Gesteinsabtrag. Allgemein sind Kettenfräsen, so der Ingenieur weiter, bei allen gerade voraus und nach unten gerichteten Arten des Strossen- und Sohlenabbaus bestens geeignet, um leichten Fels abzutragen. Beim Putzen dagegen sieht der Fahrer mit den kurz gebauten Querschneidkopffräsen besser sein Operationsgebiet. KEMROC arbeitet nach eigenen Angaben aktuell an einer kurzen, kompakten Kettenfräse speziell für den Tunnelbau. Im harten Fels können Fräsverfahren in Bezug auf ihre Vortriebsleistung nicht mit konventionellen Methoden konkurrieren. Aber in weichen Schiefergesteinen ergeben sie Sinn, genauso wie unter Mixed-Face-Bedingungen, wo sowohl harter Fels als auch Weichgestein an derselben Ortsbrust anzutreffen sind. Und auch im Sprengvortrieb können Bagger-Anbaufräsen laut Norbert Hörlein eine wichtige Rolle einnehmen, nämlich zum Ablauten der losen Felsteile. In diesem Umfeld können die Mannschaften sicherer arbeiten, als wenn diese nur mittels Baggerlöffel oder manuell aus dem Arbeitskorb beräumt werden müssten. Norbert Hörlein zieht abschließend einen Vergleich von Fräsverfahren mit dem sprengstofflosen Vortrieb per Tunnelbagger und Abbaulöffel mit Reißzähnen. „Bei diesem Verfahren“, führt er aus, „wird das Gestein willkürlich und mit purer Gewalt aus dem Gebirge gerissen, der Fels bricht anhand von Kluftkörpern und Rissen in undefinierten Größen heraus – ein mechanisches Versagen des Gebirges. Fräsen dagegen arbeiten minimalinvasiv wie ein feines medizinisches Operationsbesteck. Mit ihnen kann der Baggerführer präzise die gewünschten Formen schneiden.“ Ergänzend verwenden die Mineure von PORR eine klassische Querschneidkopffräse. Sie erweist sich in bestimmten Operationsgebieten als vorteilhaft. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC (Thomas Exner) -
Bagger-Anbaufräsen haben sich bei Tunnelprojekten des österreichischen Baukonzerns PORR und bei anderen Bauunternehmen etabliert. Die Einsätze gelingen sowohl mit Standardfräsen als auch mit Spezialfräsen. Teilweise wird sogar der Tunnelvortrieb mit Frästechnik ausgeführt. Das bringt gegenüber dem Sprengvortrieb den Vorteil, dass das Grundgebirge nicht durch Erschütterungen beschädigt wird. Viele weitere Arbeiten in Tunnelbau und Renovierung werden mit Bagger-Anbaufräsen möglich. Bauforum24 Artikel (06.07.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 An den Nordhälften eines Schnellstraßentunnels in Polen verwendet PORR einen Tunnelbagger mit einer Kettenfräse zum Auffahren der Tunnelröhren. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 02.07.2021 - Nachdem keine wirtschaftliche Lösung für den Erhalt gefunden werden konnte, wurde am 10. Juni 2021 in Hamburg-Fuhlsbüttel eine 65 Jahre alte Boeing 707-400 verschrottet. Zum Zerlegen der Maschine wählte das Unternehmen Thelen Industrial Demolition GmbH (TID) eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Denn wertvolle Teile des historischen Flugzeugs sollen im September versteigert werden. Bauforum24 Artikel (18.06.2021): KEMROC-Universalfräse ES 60 HD Das Ende eines Veteranen ist gekommen: Am 10. Juni 2021 zerlegten Abbruchexperten von TID eine 65 Jahre alte Boeing 707. Sie verwendeten eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Mit vernehmbarem Sirren dringt die Diamantsäge durch die linke Tragfläche der 65 Jahre alten, ausgedienten Boeing 707-400 am Hamburger Flughafen. Die Außenseite des Flügels ist schon abgetrennt, jetzt schneidet der Baggerfahrer unmittelbar an der Bordseite des Triebwerks durch das dünne Aluminium. Das ist keine wirklich belastende Aufgabe für die eigens angemietete KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger der Thelen Industrial Demolition GmbH (TID). Unter dem Düsenmotor setzt ein Teleskopstapler seine Ladegabel an, damit das Bauteil nach dem Abschneiden nicht zu Boden fällt. Dann ein letzter Biss mit der Schrottschere, das Triebwerk ist abgetrennt und wird, mit Gurten an der Ladegabel des Telehandlers befestigt, fortgefahren. Mit sauberen Schnitten „Eine Stunde lang hat das Triebwerk sich gewehrt“, berichtet später Jens Hamann, Leiter der TID-Niederlassung Hamburg. Er hatte die KEMROC-Diamantsäge bei Tristan Vierbergen, einem früheren Kollegen und heute Geschäftsführer von Arvi, einem niederländischen Ausrüster für Abbruchwerkzeuge, angemietet. TID hatte den Auftrag erhalten, das 46 m lange Flugzeug in Schrott zu zerteilen und dabei historisch wertvolle Teile zu retten, die im September 2021 versteigert werden sollen. Die Diamantsäge ermöglichte ein präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten. So kann ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden. Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahlbeton, Gestein und glasfaserverstärktem Kunststoff entwickelt. Hohe Drehzahlen und eine Vielzahl verfügbarer Sägeblätter ergeben ein breites Einsatzspektrum und hohe Effektivität. Mit den Bauteilen aus Aluminium an der Boeing 707 in Hamburg kam die KDS 50 am Umschlagbagger CAT MH 3024 von TID daher auch leicht zurecht. „Der sensible Rückbau einer Boeing erfordert Präzisionswerkzeug“, erklärt Jens Hamann seine Entscheidung zur Wahl des Anbauwerkzeugs, „da lag es nahe, die KEMROC-Diamantsäge einzusetzen, die für ihre Präzision bekannt ist.“ Versteigerung in Einzelteilen Mit dem Flugzeugtyp Boeing 707 begann für die Lufthansa im Jahr 1960 das Zeitalter der Düsenflieger. Die Maschine mit der ehemaligen Kennung D-ABOD und dem Taufnamen „Frankfurt“ wurde im April 1960 an das Luftfahrtunternehmen übergeben, gut 15 Jahre später unternahm sie ihren letzten Linienflug. Anschließend diente sie auf der Lufthansa-Basis am Flughafen Hamburg-Fuhlsbüttel zur Ausbildung von Technikern. Im Jahr 1999 kaufte sie der Flughafen für den symbolischen Betrag von einem Euro. Dort diente die Boeing 707 für Übungen und als Filmkulisse. Dann wurde der Unterhalt zu teuer. Ein Industrie-Auktionshaus versuchte, den vierstrahligen Jet als Ganzes zu versteigern, aber es fand sich kein Käufer. So fiel die Entscheidung, die Maschine zu zerlegen und Einzelteile durch ein Auktionshaus versteigern zu lassen. Auch der Rumpf und die übrigen Teile der Maschine wurden zersägt. Dabei erzielte die Diamantsäge eine ähnliche Schneidleistung wie eine herkömmliche Schrottschere. Thelen Industrial Demolition ist deutschlandweit in den Bereichen Montage, Demontage, industrieller Abbruch, Asbestsanierung, Umwelttechnik und Brandschadensanierung tätig. Schon genau einen Monat vor dem Einsatz am Airport Hamburg, nämlich am 10. Mai 2021, hatten Mitarbeiter von TID auf dem – damals schon historischen – Flughafen Berlin-Tegel eine ausrangierte Boeing 707-400 zerkleinert. Dort arbeitete man mit einem Sortiergreifer und einer Schrottschere. Beide Boeings wurden zwar auf unterschiedliche Art und Weise zerlegt, erläutert Jens Hamann, im Ergebnis jedoch innerhalb eines ähnlichen Zeitfensters. „Im Falle der Hamburger Maschine ermöglichte die Diamantsäge ein äußerst präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten, sodass ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden kann“, kommentiert der Diplom-Ingenieur und fügt hinzu: „Bei ähnlichen Aufgabenstellungen können wir uns durchaus vorstellen, wieder mit einer KEMROC-Diamantsäge zu arbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC | Thelen Industrial Demolition-
- 1
-
-
- umschlagbagger
- thelen industrial demolition
- (und 11 weitere)
-
Hämbach, 02.07.2021 - Nachdem keine wirtschaftliche Lösung für den Erhalt gefunden werden konnte, wurde am 10. Juni 2021 in Hamburg-Fuhlsbüttel eine 65 Jahre alte Boeing 707-400 verschrottet. Zum Zerlegen der Maschine wählte das Unternehmen Thelen Industrial Demolition GmbH (TID) eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Denn wertvolle Teile des historischen Flugzeugs sollen im September versteigert werden. Bauforum24 Artikel (18.06.2021): KEMROC-Universalfräse ES 60 HD Das Ende eines Veteranen ist gekommen: Am 10. Juni 2021 zerlegten Abbruchexperten von TID eine 65 Jahre alte Boeing 707. Sie verwendeten eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 16.06.2021- In großen Schritten geht der Neubau der Bundesautobahn A44 Kassel – Herleshausen (VDE Nr. 19) voran. An den Portalen des Tunnels Trimberg werden die Steilböschungen aus Spritzbeton mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Jeder der rund 9.000 Blöcke muss zentimetergenau auf die passende Länge gefräst werden. Eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD am Mobilbagger sorgt dafür, dass das geforderte Fugenmaß eingehalten werden kann. Bauforum24 Artikel (01.03.2021): KEMROC-Kettenfräse schnell und genau Die Autobahn A44 Kassel –Herleshausen nimmt Form an. Am Ostportal des neuen Tunnels Trimberg spielen ein Mobilbagger und eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD eine Schlüsselrolle. Rund 600 m Länge misst der Tunnel Trimberg, eines der zahlreichen Ingenieurbauwerke, die beim Neubau der Autobahn A44 Kassel – Herleshausen entstehen. Nach dem bereits abgeschlossenen Durchstich in beiden Tunnelröhren erfolgt jetzt der Innenausbau, und an den Portalen gilt es, die Steilböschungen aus Spritzbeton mit vorgesetzten Futtermauern in Blockschichtung zu verkleiden. Der Generalunternehmer, die ARGE HOCHTIEF/ZÜBLIN, die im Auftrag der Projektmanagementgesellschaft DEGES diesen Bauabschnitt realisiert, beauftragte hierfür die STRABAG-Niederlassung Bad Hersfeld damit, die jeweils bis etwa 500 m langen und bis zu 10 m hohen Futtermauern aus Jura-Kalksteinblöcken zu errichten. Hierbei müssen die per Lkw angelieferten, rund 90 – 180 cm langen und 50 – 90 cm hohen Steinblöcke zentimetergenau auf die richtige Länge gebracht werden. Nur so kann das vom Auftraggeber geforderte Fugenmaß eingehalten werden. Die Wände der Tunnelportale werden mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Zuvor werden die Blöcke angeschnitten und dann auf die passende Länge gefräst. Zu Beginn der Arbeiten am Ostportal des Tunnels Mitte April 2021 verwendete man zunächst eine Querschneidkopffräse am Mobilbagger und fräste damit die einzelnen Kalksteinblöcke passgenau ab. Kurz darauf kam der Anwendungsberater Enrico Trender vom Hersteller KEMROC mit einer Universalfräse ES 60 HD plus Frästrommel und Rotator auf die Baustelle und schlug einen Vergleichstest der beiden Anbaugeräte vor. Die Experten der STRABAG gingen darauf ein. Schon kurz darauf zeigten sich der Baggerfahrer und sein Vorarbeiter Simon Kox begeistert von der Geschwindigkeit und Präzision der KEMROC-Fräse. Schnell und profilgenau Die Universalfräsen der Serie ES vom Hersteller KEMROC sind für Bagger von 1 bis 40 t Einsatzgewicht verfügbar. Sie lassen sich durch den Anbau von Schneidrädern als Spezialschlitzfräsen für Beton, Asphalt und Gestein verwenden; mit Frästrommeln bestückt dienen sie als Spezialflächenfräsen zum profilgenauen Bearbeiten von horizontalen und vertikalen Flächen. Zur Baustelle am Tunnel Trimberg brachte Enrico Trender das Modell ES 60 HD. Die Maschine passt gemäß seiner Erfahrung aus zahlreichen Fräseneinsätzen genau zur Größe und Hydraulikleistung des eingesetzten Mobilbaggers Liebherr A920 Litronic und wurde in diesem Fall mit dem optional verfügbaren, endlos drehenden Rotator aufgerüstet. Der Bauleiter Andre Hatwig mietete nach dem erfolgreichen Probeeinsatz kurzerhand die Maschine an. Zwei der rund 9.000 Kalksteinblöcke im Mauerverband. Dank ihrer zentimetergenau gefrästen Länge können die Experten der STRABAG die geforderte Fugentoleranz einhalten. Immerhin rund 9.000 Kalksteinblöcke müssen bei diesem Großprojekt an den beiden Portalen und Voreinschnitten des Tunnels Trimberg verarbeitet werden. Der Einsatz der verwendeten Bagger-Fräsen-Kombination im Detail: Zunächst setzt der Baggerfahrer mit einem Greifer den Steinblock gegen ein Widerlager aus anderen Steinblöcken und unterkeilt ihn mit einem Holzstück, damit er etwas schräg und mit der abzufräsenden Seite vom Untergrund entfernt steht. Dann werden an der gewünschten Länge des Werkstücks die Ränder mit einem Benzintrennschleifer eingeschnitten, damit später saubere Kanten entstehen. Jetzt nimmt der Baggerfahrer mit dem vollhydraulischen Schnellwechsler die KEMROC-Universalfräse auf und fräst die Stirnfläche des Steinblocks in senkrechten Schwüngen von unten nach oben ab. Danach wechselt er wieder auf den Greifer und befördert den fertigen Steinblock zur entstehenden Natursteinmauer am Tunnelportal. Dort wird das Werkstück von einem Kettenbagger in den bestehenden Verband gesetzt. Ende Mai 2021 waren die Arbeiten am Ostportal, wo die Natursteinmauer bis zu 8,50 m Höhe erreicht, etwa zur Hälfte abgeschlossen. Im gesamten Arbeitsablauf zeigt sich laut dem Bauleiter Andre Hatwig der Mobilbagger mit Greifer und KEMROC-Fräse als flexibler Tempomacher. Er erläutert: „Laut unserem Baggerfahrer arbeitet die Fräse genauer, schneller und ruhiger als die vorher verwendete Querschneidkopffräse. Unser Anwendungsberater Enrico Trender von KEMROC hat uns genau die richtige Bagger-Anbaufräse auf die Baustelle gebracht und auch die Bordhydraulik des Mobilbaggers auf die richtigen Kennwerte eingestellt. Jetzt kann der Baggerfahrer beim Fräsen enorm Zeit und Kraftstoff sparen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
KEMROC-Universalfräse ES 60 HD
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, 16.06.2021- In großen Schritten geht der Neubau der Bundesautobahn A44 Kassel – Herleshausen (VDE Nr. 19) voran. An den Portalen des Tunnels Trimberg werden die Steilböschungen aus Spritzbeton mit mächtigen Blöcken aus Jura-Kalkstein verblendet. Jeder der rund 9.000 Blöcke muss zentimetergenau auf die passende Länge gefräst werden. Eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD am Mobilbagger sorgt dafür, dass das geforderte Fugenmaß eingehalten werden kann. Bauforum24 Artikel (01.03.2021): KEMROC-Kettenfräse schnell und genau Die Autobahn A44 Kassel –Herleshausen nimmt Form an. Am Ostportal des neuen Tunnels Trimberg spielen ein Mobilbagger und eine KEMROC-Universalfräse ES 60 HD eine Schlüsselrolle. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Ein Mammut-Verkehrsprojekt ist der sechsstreifige Ausbau der A3 Steigerwald Autobahn in Nordbayern. Rund 76 km lang ist der Abschnitt zwischen den Autobahnkreuzen Biebelried und Fürth/Erlangen. Für Ausbau, Betrieb, Erhaltung und anteilige Finanzierung dieses ÖPP-Projekts haben sich die EIFFAGE Infra Bau SE und die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG zum Gemeinschaftsunternehmen Projektgesellschaft A3 Nordbayern GmbH & Co. KG zusammengefunden. Die Bauphase begann im Mai 2020 und die Fertigstellung ist für November 2025 vorgesehen – eine enorme Herausforderung für alle Beteiligten. Herausfordernd im Zuge dieses Großprojekts ist auch der Ausbau der Tank- und Rastanlage Steigerwald, dem sich die Experten der BAU ARGE A3 Steigerwald Autobahn stellen. Hier entstehen südlich der Raststätte 187 neue Lkw- und 119 Pkw-Parkplätze. Dazu werden zwei vorhandene Gemeinde-Verbindungsstraßen verlegt. In deren Bankettbereichen werden Kanäle zur Entwässerung eingezogen. Beim Öffnen des Kanalgrabens traf man – dank einiger vorab ausgebaggerter Probelöcher zum Glück nicht überraschend – auf schwierige geologische Bedingungen. Unterhalb des Oberbodens und einer Verwitterungsschicht liegt in weiten Strecken massiver Sandstein, in welchen der Kanalgraben bis zu einem Rückhaltebecken hin geöffnet werden muss, und dies wegen des hügeligen Urgeländes teilweise bis in neun Meter Tiefe. Ein Teilprojekt beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern: Auf dem Gelände der Tank- und Rastanlage Steigerwald Süd müssen Entwässerungskanäle verlegt werden. Nach eingehenden Beratungen mit Spezialisten des Herstellers KEMROC sowie des Baumaschinen-Handelspartners Carl Beutlhauser GmbH mietete man für dieses Vorhaben ein 42-t-Trägergerät zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Mit dieser Kombination versprach man sich genügend Leistung für den anspruchsvollen Einsatz im Kanalbau. Aber die Spezialisten von Beutlhauser Smart Systems ergänzten eine weitere technische Finesse, und zwar in Form einer Bagger-Maschinensteuerung. Versorgt mit Satelliten-Positionsdaten sowie mit Korrekturdaten von einer Referenzstation auf der Baustelle können die horizontale Position und die vertikale Lage des Baggers auf ein bis zwei Zentimeter genau ermittelt werden. Techniker von Beutlhauser sorgten auch für das Einmessen der KEMROC-Kettenfräse in das System sowie für die Einweisung der Baggerfahrer in die Systemsteuerung. Fräsen im Toleranzbereich Die Fräsarbeiten am Kanalgraben begannen im Oktober 2020 mit leichtem Voraushub, ab Mitte November arbeitete man sich mithilfe der Kettenfräse vor. Das abschnittweise Bauverfahren in Nahaufnahme: Geführt von den Positionsdaten der Maschinensteuerung, fräst der Baggerfahrer eine rund 2,50 m lange Strecke des Kanalgrabens auf. Mittels eines vollhydraulischen Schnellwechslers wechselt er danach auf den Felslöffel und hebt das Fräsgut aus, welches zum späteren Wiedereinbau in ein Zwischenlager transportiert wird. Anschließend wird die Grabensohle betoniert, ein Stück DN 900 Stahlbetonrohr verlegt und angeschlossen und schließlich der Graben wieder verfüllt. Die Kettenfräse in Nahaufnahme: Zwischen den seitlichen Schneidköpfen läuft eine Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Sie entfernt den normalerweise entstehenden Mittelsteg aus Gestein. Kettenfräsen von KEMROC haben eine einzigartige, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette, die zwischen den beiden seitlichen Schneidköpfen umläuft. Damit kann sie Gräben von exakt definierter Breite fräsen. Dabei entsteht zwischen den Schneidköpfen nicht wie bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen ein Mittelsteg aus Gestein, der später durch aufwendiges Verschwenken der Fräse entfernt werden muss. Der Bauleiter Lukas Emmanouilidis von BUNTE zeigte sich bisher zufrieden über den Fortschritt der Arbeiten mit der KEMROC-Fräse an der Raststätte Steigerwald. „Natürlich ist der Baufortschritt abhängig von der Mächtigkeit und Festigkeit des Felses und damit ganz unterschiedlich“, sagt er, „aber wir haben beispielsweise in zwei Novemberwochen 50 m Kanal aufgefahren – bei dieser Geologie eine beachtliche Leistung.“ Durch die Bauweise der Kettenfräse mit ihrer umlaufenden Fräskette ließ sich dabei erheblicher Zeit- und Kostenaufwand durch Überschnitt vermeiden. Noch präziser und wirtschaftlicher wurde das Verfahren durch die eingesetzte Maschinensteuerung. Einen weiteren Vorteil beim Fräseinsatz nennt Lukas Emmanouilidis abschließend: „Das losgefräste Material ist weitaus überwiegend schon sehr fein zerkleinert und kann direkt zum Verfüllen verwendet werden. Nur in manchen Lagen entstehen größere Schollen, die nachzerkleinert werden müssen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
KEMROC-Kettenfräse schnell und genau
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Hämbach, 29.01.2021 - Im Triestingtal (Niederösterreich) entsteht derzeit das vermutlich größte Rückhaltebecken des Landes. Beim Anlegen des Beckendamms haben Expertinnen und Experten der PORR die Aufgabe, inmitten des Bauwerks eine Dichtwand zu erstellen. Erstmals wird dabei ein KSI-Injektor für den Spezialtiefbau vom deutschen Hersteller KEMROC verwendet. Diese modifizierte Baggeranbau-Grabenfräse taucht in den Untergrund ein und durchmischt ihn mit einer Zementsuspension. Nach dem Aushärten verbleibt eine druck- und wasserfeste, mit dem anliegenden Fels verbundene Konstruktion aus Erdbeton. Bauforum24 Artikel (15.01.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 Den Boden durchmischen und durch Zugabe einer Bindemittel-Suspension stabilisieren – mit dem KSI-Injektor von KEMROC entstehen stabile Erdbetonkörper ganz ohne Bodenaustausch. Expertinnen und Experten der PORR nutzen das Anbaugerät beim Anlegen eines Rückhaltebeckens in Pottenstein (Niederösterreich). Wenn die Triesting, ein Fluss im südöstlichen Wienerwald (Niederösterreich), wie schon so häufig in der Vergangenheit nach Starkregen einmal wieder Hochwasser führt, sollen die Menschen rund um Fahrafeld – ein Ortsteil der Gemeinde Pottenstein – künftig besser vor Überflutungen geschützt werden. Gegenwärtig entsteht dort ein imposantes Rückhaltebecken. Das Bauwerk mit einem Volumen von 725.000 m³ soll Bürger und Infrastruktur vor einem 100-jährlichen Hochwasserereignis schützen. Die PORR errichtet hierfür gegenwärtig einen bis zu zehn Meter hohen Hochwasserdamm. Er besteht aus zwei rund 1.300 m langen Leitdämmen zwischen dem Flussbett und einer Bahnlinie. Sie werden durch einen rund 150 m langen Querdamm miteinander verbunden. Das zentrale konstruktive Element des Hochwasserdammes soll eine Kernabdichtung aus Erdbeton bilden: eine Dichtwand, deren Unterkante an den massiven Fels im Untergrund anschließt. Die örtliche Geologie unter dem Oberboden besteht aus verschiedenen Lockergesteins-Schichten über dem Grundgebirge aus kompaktem Kalk. Um aus diesem Material eine funktionsfähige Dichtwand aus Erdbeton zu erstellen, verwenden die Expertinnen und Experten der PORR erstmals ein spezielles, vom deutschen Hersteller KEMROC konstruiertes Bagger-Anbaugerät, nämlich einen KSI-Injektor. Er dringt mit seinem langen Schwert und einer daran umlaufenden Fräskette in den Boden ein, durchmischt ihn und versetzt ihn mit einer Zementsuspension, die von einer semimobilen Mischanlage über Schläuche herangepumpt wird. Nach dem Aushärten verbleibt im Boden ein stabiler, dichter Erdbetonkörper. Vor dem Eintauchen zeigt sich das Schwert des KSI-Injektors in seiner ganzen Länge. Im ersten Durchgang beim Einbau einer Dichtwand im Damm des Rückhaltebeckens wird ein 5 m langer Injektor KSI 5000 verwendet – an einem 50-t-Standardbagger. Verschiedene Größen und Schwertlängen Die KSI-Stabilisierungsmaschinen von KEMROC sind Schlüsselelemente eines neuartigen Verfahrens zur Herstellung von Erdbeton. Sie sind in mehreren Baugrößen und Schwertlängen erhältlich. Die Antriebseinheit KSI 5000 (Nennleistung 130 kW) kann mit Schwertern für 3, 4 oder 5 m Mischtiefe ausgerüstet werden und eignet sich – je nach Schwertlänge – für den Anbau an Baggern von 30 – 50 t Einsatzgewicht. Das größere Modell KSI 10000 (Nennleistung 220 kW) kann mit verschieden langen Schwertern für 6, 8 oder 10 m Mischtiefe bestückt werden und eignet sich für Trägergeräte von 45 – 70 t Einsatzgewicht. Als Zubehör für beide Modelle sind Verlängerungen der Mischkette (1 m), das Rotationsmodul KRM 80 und Ersatz-Mischmeißel erhältlich. KEMROC bietet Spezialtiefbaubetrieben auf Wunsch ein Gesamtpaket aus dem KSI-Injektor, einer Suspensions-Mischanlage sowie der erforderlichen Mess- und Regeltechnik an. Die umlaufende Fräskette ist mit austauschbaren Hartmetallmeißeln bestückt. Vorne am Umlenkrad sind links und rechts die Injektordüsen angebracht. Von einem semimobilen Mischwerk aus wird Zementsuspension über Schläuche transportiert und durch Düsen in den Boden eingebracht. Der Baumeister und Dipl.-Ing. Martin Pühringer, Bauleiter beim Projekt vom PORR Spezialtiefbau an der Triesting: „Wir arbeiten in Fahrafeld mit einem 50-t-Standardbagger aus unserem Bestand, dem KSI 5000 und einer eigens entwickelten Steuerung, um die Herstellparameter einzustellen sowie im Betrieb zu dokumentieren. Wir zeichnen die Daten kontinuierlich auf und sind dadurch in der Lage, ein Protokoll zu erstellen.“ Eine beachtliche Tagesleistung erbringt die Bagger-Fräsen-Kombination. Der Verschleiß an Hartmetallmeißeln hält sich dabei im anliegenden Gesteins-Konglomerat und in massivem Fels aus Dolomit in sehr überschaubaren Grenzen. Positive Zwischenbilanz in Fahrafeld Anfang Oktober 2020 war Halbzeit beim ersten Bauabschnitt des Rückhaltebeckens Fahrafeld im Triestingtal: Die Expertinnen und Experten des PORR Spezialtiefbaus hatten im Untergrund des künftigen südlichen Leitdammes, der an der Bahnlinie entlang führt, mit Großbagger und KSI-Injektor die Dichtwand aus Erdbeton erstellt. Dabei hielt sich der Verschleiß auf der rund 1.300 m langen Strecke in sehr überschaubaren Grenzen. Lediglich 25 Hartmetallmeißel mussten am Bagger-Anbaugerät ausgetauscht werden. „Auch dieser geringe Verschleiß bestätigt meine ursprüngliche Motivation, den KSI-Injektor zu verwenden“, kommentiert David Görgl, Teamleiter beim PORR Spezialtiefbau, das Ergebnis. „Mit vergleichbaren Soilmix-Verfahren hätten wir einen deutlich höheren Verschleiß erlebt – und ein deutlich weniger exaktes Ergebnis erzielt.“ Im Untergrund finden sich nämlich auch immer wieder massive Gesteinsblöcke. „Hier versagen alle anderen Soilmix-Verfahren mit Mischwerkzeugen wie Paddle, Cutter oder Schnecken, weil sie ungenau sind und die Werkzeuge an den größeren Blöcken zerstört werden. Beim bohrenden Verfahren weicht das Werkzeug tendenziell vom Hindernis ab, die entstehende Erdbetonwand wird undicht und schließt nicht sauber an das Grundgestein an. Dank der ziehenden Vorgehensweise mit dem KSI-Injektor erzielen wir bei sehr geringem Verschleiß einen verlässlichen Felsanschluss der Dichtwand.“ Ein Achttonner leistet Vorarbeit für den Großbagger mit KSI-Injektor. Er nimmt in der Flucht der künftigen Dichtwand etwas Material von der Oberfläche ab. So wird verhindert, dass durch die eingebrachte Suspension die Arbeitsstelle überfließt. Ein Achttonner leistet Vorarbeit für den Großbagger mit KSI-Injektor. Er nimmt in der Flucht der künftigen Dichtwand etwas Material von der Oberfläche ab. So wird verhindert, dass durch die eingebrachte Suspension die Arbeitsstelle überfließt.er David Görgl, funktioniert die Arbeit mit dem KSI-Injektor sogar besser als erwartet: „Wir erreichen hohe Einbauleistungen, die fertige Dichtwand sitzt passgenau im Untergrund und das Anbaugerät zeigt ein günstiges Verhältnis aus hoher Leistung und geringem Verschleiß. Generell bietet sich nach unseren ersten Erfahrungen das Arbeitsverfahren mit dem KSI-Injektor immer an, wenn bei schwierigen geologischen Verhältnissen abdichtende oder statische Elemente aus Erdbeton erstellt werden sollen.“ Probeweise wird per Hydraulikbagger ein bereits ausgehärteter Abschnitt des Erdbetonkörpers freigelegt. Er zeigt eine sehr homogene Struktur und besitzt auch die bei diesem Hochwasserschutz-Projekt geforderte Dichtigkeit. In einer nächsten Bauphase wird etappenweise der eigentliche, rund zehn Meter hohe Hochwasserdamm aufgeschüttet. Danach wird von der Dammkrone aus die zentrale Dichtwand aus Erdbeton eingezogen, an die bestehende Dichtwand angeschlossen und vom Geländeniveau nach oben vervollständigt. Dann soll der große Bruder des KSI 5000 zum Einsatz kommen, nämlich der KSI 10000 mit seinem imposanten, 10 m langen Frässchwert. Bei PORR ist man zuversichtlich, dass auch diese Maschine von KEMROC sich an einem betriebseigenen Standardbagger bewähren wird, und dies als kostengünstige Variante anstelle einer vielfach teureren Spezialtiefbaumaschine. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
Hämbach, 29.01.2021 - Im Triestingtal (Niederösterreich) entsteht derzeit das vermutlich größte Rückhaltebecken des Landes. Beim Anlegen des Beckendamms haben Expertinnen und Experten der PORR die Aufgabe, inmitten des Bauwerks eine Dichtwand zu erstellen. Erstmals wird dabei ein KSI-Injektor für den Spezialtiefbau vom deutschen Hersteller KEMROC verwendet. Diese modifizierte Baggeranbau-Grabenfräse taucht in den Untergrund ein und durchmischt ihn mit einer Zementsuspension. Nach dem Aushärten verbleibt eine druck- und wasserfeste, mit dem anliegenden Fels verbundene Konstruktion aus Erdbeton. Bauforum24 Artikel (15.01.2021): KEMROC-Diamantsäge KDS 50 Den Boden durchmischen und durch Zugabe einer Bindemittel-Suspension stabilisieren – mit dem KSI-Injektor von KEMROC entstehen stabile Erdbetonkörper ganz ohne Bodenaustausch. Expertinnen und Experten der PORR nutzen das Anbaugerät beim Anlegen eines Rückhaltebeckens in Pottenstein (Niederösterreich). Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 12.01.2021 - In den nächsten Jahren müssen Tausende von Windkraftanlagen zurückgebaut und möglichst zahlreich durch Neuanlagen ersetzt werden. Der Recycling-Anbieter EURECUM hat jetzt ein schlüssiges Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann als Ersatzbrennstoff dienen oder auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden. Bauforum24 Artikel (01.12.2020): Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 Einen Umschlagbagger Cat MH3024 mit einer Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 verwendet EURECUM, um Windkraft-Rotorblätter zu zerkleinern. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
-
Hämbach, 12.01.2021 - In den nächsten Jahren müssen Tausende von Windkraftanlagen zurückgebaut und möglichst zahlreich durch Neuanlagen ersetzt werden. Der Recycling-Anbieter EURECUM hat jetzt ein schlüssiges Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann als Ersatzbrennstoff dienen oder auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden. Bauforum24 Artikel (01.12.2020): Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 Einen Umschlagbagger Cat MH3024 mit einer Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 verwendet EURECUM, um Windkraft-Rotorblätter zu zerkleinern. Deutschlandweit erreichen in den nächsten Jahren Tausende von Windkraftanlagen das Ende ihrer vertraglich festgesetzten Nutzungszeit. Laut dem Bundesverband Windenergie e.V. betraf dies zum 1. Januar 2021 eine Gesamtleistung von 3.800 bis 4.000 Megawatt; bis Ende 2025 summiert sich die Menge auf insgesamt rund 16.000 Megawatt. Anlagen, die nicht wirtschaftlich weiterbetrieben werden können, müssen zurückgebaut werden. Dabei finden intakte Windkraftanlagen der ersten Generation vielfach noch ein zweites Leben in anderen Ländern. Technisch veraltete Anlagen dagegen müssen entsorgt werden, genauso wie Anlagen der zweiten Generation. Sie sind technisch so komplex, dass sich ein Wiederaufbau nicht lohnt. Nach dem Vorzerkleinern werden die einzelnen Elemente mit der hydraulisch angetriebenen Diamantsäge in noch kleinere Stücke zerschnitten. Beim Rückbau der ausgedienten Windkraftanlagen fallen viele Stoffe an, die technisch einfach und hochwertig recycelt werden können. Beton aus den Fundamenten und Schotter aus dem Unterbau können im Straßenbau wiederverwendet werden; Stahl- und Elektroschrott sowie NE-Metalle werden sortenrein getrennt und ebenfalls recycelt. Ein Hauptproblem stellte bisher das Zerkleinern und Aufbereiten der riesigen Rotorblätter dar, die überwiegend aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bestehen. Das Recycling-Unternehmen EURECUM aus der Lutherstadt Eisleben (Sachsen-Anhalt) hat nun ein Entsorgungsverfahren entwickelt. Die Rotorblätter werden vor Ort rationell zerschnitten, zum Entsorgungsbetrieb transportiert und dort zu einem industriell wertvollen GFK-Granulat zerkleinert. Schnelle, saubere Schnitte Die Entsorgungskette beginnt am Standort einer ausgedienten Windkraftanlage. Hier zerkleinert ein mächtiger Umschlagbagger die abmontierten Rotorblätter. Mit solchen Maschinen bewerkstelligen Recycling- und Entsorgungsfirmen normalerweise auf ihren Betriebshöfen den internen Materialumschlag. Der neue Umschlagbagger von EURECUM ist ein Modell Cat MH3024 (24 t), das von der Zeppelin Baumaschinen GmbH und ihrer Niederlassung Erfurt im Frühjahr 2020 an ihren Kunden ausgeliefert wurde. Diese rüstete den Umschlagbagger auch mit dem passenden Schneidgerät aus: Es handelt sich um eine hydraulisch angetriebene Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 (135 kW Nennleistung) mit einem Schneidrad-Durchmesser von 1.200 mm (austauschbar durch ein Schneidrad mit 1.000 mm Durchmesser). Bei eingehenden Vorversuchen hatte sich diese Kombination aus Trägergerät und Anbauwerkzeug als optimal herausgestellt. Die Zeppelin-Niederlassung Erfurt ermittelte für ihren Kunden auch die günstigsten Prozessparameter wie Drehzahl und Kühlung, um ein Optimum an Schneidfortschritt bei minimaler Geräusch- und Staubentwicklung sowie günstigen Verschleißwerten zu erreichen. Ein vollhydraulischer Schnellwechsler am Löffelstiel der Umschlagmaschine sorgt zudem für rasche Wechsel von der KDS-Diamantsäge auf einen Verladegreifer und optimiert damit die Taktung der einzelnen Arbeitsabläufe. Das Verfahren von EURECUM hat sich schon vielfach in der Praxis bewährt. Diese Stücke aus GFK sind fertig für die automatisierte Nachzerkleinerung. Die Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahl, Stahlbeton, Naturstein, Aluminium und insbesondere auch von glasfaserverstärkten Kunststoffen wie Windradflügel konstruiert. Hohe Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidradtypen eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und große Effektivität. Im konkreten Einsatz zerschneidet der Geräteführer mit seinem Umschlagbagger und der Diamantsäge die drei 40 m langen, jeweils rund 8 t schweren Rotorblätter einer typischen 20-MW-Anlage in einem Tageseinsatz in zweckgemäß große Stücke. Der reine Schneideinsatz beträgt dabei rund fünf Stunden. Der entstehende Staub wird durch Wasserbedüsung gebunden und unter den Schnittstellen mit Vliesmatten aufgefangen, die später fachgerecht entsorgt werden. „Das Verbundmaterial GFK ist an sich nicht umweltgefährdend und wird beispielsweise auch beim Bootsbau verwendet“, erläutert der EURECUM-Geschäftsführer Alexander von Neuhoff, „aber durch unsere Methode wird wirksam verhindert, dass der Schneidstaub in die Umwelt gelangt.“ Nach den weiteren Schritten der Aufbereitung bleibt ein feinkörniges Endprodukt zurück. Es kann als hochwertiger Recycling-Grundstoff dienen – etwa für Terrassendielen. Recycling auf hohem Niveau Noch geringer wird die Umweltbelastung dadurch, dass der Maschinenführer die Rotorblätter im Feldeinsatz in lediglich drei bis vier relativ große Stücke zerschneidet. Diese werden anschließend per Umschlagbagger und Greifer auf Lkw-Planenauflieger oder sogenannte Walking-Floor-Trailer verladen und zur Aufbereitungsanlage von EURECUM oder einem der kooperierenden Recyclingbetriebe transportiert. Bei EURECUM in der mitteldeutschen Lutherstadt Eisleben werden zunächst Bauteile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), die in geringen Mengen anfallen, separiert. Danach werden die GFK-Stücke in praktikable Größen zerschnitten und anschließend in einem Doppelwellen-Zerkleinerer auf die Größe von Papierblättern zerkleinert. Dieses Material wird später auf einem Einwellen-Messerrotor mit Nachsiebung zu einem rieselfähigen Material mit 18 mm Korngröße zerkleinert. Im nächsten Schritt werden Eisen- und NE-Metalle separiert. Übrig bleibt ein sauberes, feinkörniges Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff. Für dieses Material gibt es bereits etablierte Entsorgungswege, etwa als Ersatzbrennstoff in der Zementindustrie. Zunehmend nachgefragt wird aber die stoffliche Wiederverwendung auf höherem Niveau, etwa zur Herstellung von Recycling-Kunststoffteilen. Die Industrie hat schon vor dem neuen Verfahren von EURECUM praktikable Entsorgungswege für die Rotorblätter von Windkraftanlagen gefunden. Aber nach Beobachtung des EURECUM-Geschäftsführers bestand bis heute noch nicht der Mengendruck für ein Recycling im Industriemaßstab. Jetzt aber gelte es, der enorm wachsenden Anzahl an ausgedienten Anlagen zu begegnen. „Mit unserem schlüssigen Recyclingkonzept, das wir deutschlandweit anbieten“, so von Neuhoff, „kann EURECUM nun Rotorblätter nicht nur hochgradig rationell zerkleinern, sondern hat auch einen praktikablen Ansatz zur wertschöpfenden Weiter-oder Wiederverwendung des Endmaterials geschaffen. Wir kommen damit gerade zur rechten Zeit, denn in den nächsten Jahren rechnen wir durch das anstehende Abschalten von Anlagen oder Repowering mit einem Materialaufkommen von 2.000 bis 3.000 Tonnen jährlich.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
Hämbach, 30.11.2020 - Die Staustufe Viereth am Main wurde umfangreich saniert. Beim Modernisieren des linken Wehrfelds mussten die Wehrpfeiler auf die veränderte Geometrie des neuen Verschlusses angepasst werden. Experten der JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG verwendeten dabei eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger. Mit dieser Kombination wurde ein Maximum an Leistung und Präzision bei minimalen Erschütterungen an den alten Bauwerken aus Stampfbeton erreicht. Bauforum24 Artikel (14.10.2020): Querschneidkopffräsen von KEMROC Eine KEMROC-Querschneidkopffräse an der Main-Staustufe Viereth. Im Zuge der Modernisierung erhielten die Betonpfeiler eine neue Formgebung. Alle Bilder: KEMROC Die älteste Staustufe am Main liegt im oberfränkischen Viereth bei Bamberg und ist bereits seit 1925 in Betrieb. Generell besteht eine Staustufe aus drei Hauptkomponenten (die von Laien häufig mit dem Wort „Schleuse“ zusammengefasst werden), nämlich einer Schiffsschleuse, einem Wasserkraftwerk und einer Wehranlage. Diese bildet das zentrale Element einer Staustufe, indem sie den Wasserstand des Flusses auf einem gleichbleibenden Pegel hält. Führt der Main viel Wasser, werden die Verschlüsse der Wehranlage angehoben, damit größere Mengen Wasser schadlos abfließen können. Führt der Main wenig Wasser, werden sie abgelassen, damit der Wasserpegel nicht allzu stark abfällt. Beim Regulieren der Wasserstände verschleißen und korrodieren mit der Zeit einzelne Komponenten wie Zahnschienen, -kränze und –räder, auch Maschinen- und Elektrotechnik müssen modernisiert werden. Weil an der Staustufe Viereth in den vergangenen Jahren immer mehr Schäden und Verschleiß auftraten, begann man bereits 2014 mit einer umfangreichen Grundinstandsetzung. Um Schiffsverkehr und Hochwasserabfuhr nicht zu blockieren, wurden die beiden Wehrfelder nacheinander modernisiert. Eine maßgebliche Rolle spielte dabei die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG. Nach dem Abschluss der Arbeiten am rechten Wehrfeld wurde in diesem Jahr nunmehr auch das linke Wehrfeld fit gemacht. Hierbei trat BUNTE als Generalunternehmer in Arbeitsgemeinschaft mit einem Stahlbaubetrieb auf und führte die Betonarbeiten aus. Die Fräsarbeiten am Mittelpfeiler des linken Wehrfelds. Der obere Bereich bleibt bestehen, der untere Bereich wird von unten nach oben 1,60 m tief eingefräst. Herzstücke des Wehrs in Viereth sind die drei 17 m hohen Wehrpfeiler, zwischen denen die beiden zur Wasserregulierung beweglichen Verschlüsse angebracht sind. Diese Verschlüsse wurden im Zuge der Modernisierung durch neue Stahlbaukonstruktionen ersetzt. Wegen ihrer anderen Formgebung und Antriebstechnik war auch für die Betonpfeiler eine neue Führungsgeometrie eingeplant. Vor dem Betonieren musste daher die bestehende Betonkonstruktion teilweise abgetragen werden. Hierfür stellte sich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger als die geeignete Gerätekombination heraus. Sie erfüllte die vertraglichen Vorgaben und ermöglichte gleichzeitig einen wirtschaftlichen Abbruch. Schnell und erschütterungsarm Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungsarbeiten, Gesteinsabbau und Unterwasserarbeiten verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihrer Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Profilieren der Wehrpfeiler in Viereth bewährte sich insbesondere das typische erschütterungsarme Arbeiten der KR-Fräsen von KEMROC. Denn die Wehrpfeiler aus den 1920er-Jahren sind größtenteils unbewehrt aus sensiblem Stampfbeton ausgeführt, der im Jahr 1994 oberflächlich entfernt und durch Spritzbeton und Spritzmörtel ersetzt wurde. Laut Baubeschreibung musste der Abbruch möglichst schonend ausgeführt werden, um Beschädigungen am restlichen Betongefüge durch die Ausbauarbeiten zu vermeiden. Zudem sollten ungewollte Ausbrüche verhindert und die Betriebsbereitschaft des rechten Wehrfelds nicht gefährdet werden. Darum waren Sprengen, Stemmen oder Meißeln für den Abbruch nicht zugelassen. Vielmehr durfte der empfindliche Stampfbeton mitsamt der dünnen Spritzbetonschale lediglich mittels Fräsen oder Höchstdruckwasserstrahlen abgebrochen werden. Die Querschneidkopffräse KR 120 von KEMROC in Nahaufnahme. Der Verschleiß an ihren Hartmetallmeißeln war bei diesem Einsatz im Stampfbeton gering. „Wir haben uns für das Fräsen mit dem Bagger entschieden“, erklärt Christoph Karsch, Bauleiter von BUNTE bei diesem aufwendigen Ingenieurbauprojekt, „weil das Höchstdruckstrahlen beträchtlich teurer gewesen wäre und eine umfangreiche Absicherung der Baustelle gegen Steinflug erfordert hätte. Zudem konnten wir mit der Fräse weiter nach unten am jeweiligen Pfeilerfuß arbeiten und die Vorgehensweise versprach schneller zu sein.“ Präziser und schonender Abtrag Die Phase der Fräsarbeiten dauerte vom 6. bis 29. April 2020. Im Zentrum des Geschehens bewegte sich hauptsächlich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120, montiert an einem firmeneigenen 35-t-Bagger. Christoph Karsch hatte diese Kombination gemeinsam mit der maschinentechnischen Abteilung von BUNTE gewählt. Im Jahr 2019 hatte man am Wehrfeld rechts mit einem 25-t-Bagger und einer kleineren Fräse eines anderen Typs zu fräsen begonnen. Diese Kombination hatte sich jedoch als zu klein dimensioniert und zu schwach erwiesen. Die KEMROC-Fräse am größeren Trägergerät leistete mehr, so der Bauleiter: „Die Fräse verhielt sich einwandfrei, was Leistung, Präzision und einen schonenden Fräsvorgang betrifft. Sie ist von Anfang bis Ende störungsfrei durchgelaufen.“ Insgesamt wurden damit an den beiden Pfeilern des linken Wehrfelds 270 m³ Material abgefräst bei einer Leistung von 10 m³ pro Stunde. „Der Verschleiß hielt sich in annehmbaren Grenzen“, ergänzt Christoph Karsch: „Im reinen Stampfbeton kam die Maschine ohne wirkliche Gegenwehr voran. Einen nennenswerten Verschleiß hatten wir nur an einigen leicht bewehrten Stellen sowie an den Pfeilerfüßen aus Granit.“ Gesamtansicht des Mittelpfeilers. Links das ursprüngliche, noch unbehandelte Betonbauwerk, rechts der nahezu fertig gefräste Wehrpfeiler. Alle Arbeiten des Beton- und Stahlbaus wurden fristgerecht bis zum Ende der hochwasserfreien Zeit am 31. Oktober 2020 abgeschlossen. Entsprechend zuversichtlich waren die Beteiligten zu dieser Zeit, die Staustufe Viereth wie vorgesehen zum Jahresende wieder in Betrieb nehmen zu können. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC -
Querschneidkopffräse KEMROC KR 120
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hämbach, 30.11.2020 - Die Staustufe Viereth am Main wurde umfangreich saniert. Beim Modernisieren des linken Wehrfelds mussten die Wehrpfeiler auf die veränderte Geometrie des neuen Verschlusses angepasst werden. Experten der JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG verwendeten dabei eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger. Mit dieser Kombination wurde ein Maximum an Leistung und Präzision bei minimalen Erschütterungen an den alten Bauwerken aus Stampfbeton erreicht. Bauforum24 Artikel (14.10.2020): Querschneidkopffräsen von KEMROC Eine KEMROC-Querschneidkopffräse an der Main-Staustufe Viereth. Im Zuge der Modernisierung erhielten die Betonpfeiler eine neue Formgebung. Alle Bilder: KEMROC Hier geht's zum vollständigen Beitrag