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Beckum, 07.06.2019 - 1.550 PS oder 1.140 kW Leistung legt er an den Tag und könnte es locker mit jedem Sportwagen aufnehmen, wäre er nicht zu einem ganz anderen Zweck vorgesehen: der Cat Bagger 6030FS. Der gut 15 Meter lange und 7,50 Meter hohe Koloss von einer Baumaschine bringt es auf 294 Tonnen Einsatzgewicht und spielt diesbezüglich in einer anderen Dimension. Bauforum24 TV Video (30.04.2019): ON THE JOB in der KiTa Kluftern Motorstart des 294-Tonnen-Baggers mit dem Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar. Alleine wegen seiner 9,5 Kubikmeter großen Schaufel, in die bis zu 20 Tonnen Material passen, sind hier Superlative durchaus angebracht. Denn bislang suchte man Einsätze in Deutschland für einen solchen Riesen-Bagger vergeblich. Das Modell, das Caterpillar in seinem Werk in Dortmund fertigt, wurde eher in großen Minen am anderen Ende der Welt wie in Australien zum Abbau von Rohstoffen eingesetzt. Seit Anfang April ist einer der größten Bagger auch in Deutschland in Betrieb: im Steinbruch des Zementwerks Beckum-Kollenbach, Teil der Holcim Deutschland Gruppe, einem der größten Baustoffproduzenten hierzulande und Teil des weltweit agierenden Lafarge Holcim-Konzerns. Mit dem neuen Schwergewicht werden Kalk- und Kalkmergelgesteine abgebaut. Wir waren beim Motorstart dabei, als der Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar den besonderen Moment für den Rohstoffabbau einläutete. Was der Bagger für Ausmaße hat, zeigt sich alleine schon an der Montage: Zwölf Sondertransporter nahmen im Februar Fahrt auf und lieferten die Fracht nach Beckum. Alleine der Aufbau nahm dreieinhalb Wochen in Anspruch. Um alle Bauteile im Lot ausrichten zu können, wurde der Montageplatz vorab extra befestigt. Zwei Kräne à hundert Tonnen Hublast waren nötig, um die tonnenschweren Komponenten abladen und aufbauen zu können. Hand in Hand arbeiteten Monteure von Caterpillar, Zeppelin sowie Holcim zusammen, bis der Riesen-Bagger fertig montiert und einsatzbereit war. Um zu ihm und seiner Ladestelle zu gelangen, geht es vorbei am Wärmetauscherturm und den Zementsilos. „Wir können mit unserer Verladung Lkw in zehn bis zwölf Minuten verladen. Die Verladung kann innerhalb von 24 Stunden sieben Tage die Woche erfolgen“, stellt Helmut Reiterer, Werkleiter Beckum Holcim WestZement, dar. Der Cat 6030FS ist im Unterschied dazu an sechs Tagen tätig und gewinnt die anstehenden Kalk und Kalkmergelgesteine im Direktabbau. Gefordert werden von ihm mindestens 470 Tonnen Rohmaterial pro Stunde, die er zu leisten hat. Darüber hinaus muss noch ausreichend Reserve für anstehende Nebenarbeiten wie etwa das Zerkleinern von zu großen Gesteinsbrocken vorhanden sein. Am Standort Beckum werden 145 Mitarbeiter beschäftigt. Im Steinbruch sind derzeit elf Mitarbeiter tätig, welche die Versorgung des Zementwerks mit Kalk- und Kalkmergelsteinen aus einer der Lagerstätten sicherstellen – einer von ihnen ist Uwe Reimann, Fahrer des neuen Cat 6030FS, der den Koloss mit zwei anderen Kollegen bedient. Auch wenn er seit 26 Jahren als Maschinist arbeitet, war für ihn die Inbetriebnahme des neuen Arbeitsgeräts in den Dimensionen XXL keine Routine, wie sie alltäglich ist, obwohl er zuvor in den Steinbrüchen einen Großhydraulikbagger mit einem Dienstgewicht von etwa 240 Tonnen bewegte. Weil dieser 25 Jahre erreicht und gut 25 000 Betriebsstunden geleistet hatte, jedoch eine Reparatur sowie stetige Wartung in keinem wirtschaftlichen Verhältnis standen, beschäftigte sich Holcim seit 2015 intensiv damit, mit welcher Technik in Zukunft der Abbau erfolgen sollte. Schlüsselübergabe für eine absolute Schlüsselmaschine. Hinzugezogen wurde Stefan Oppermann von der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Schon vor 20 Jahren ging der Spezialist der Frage nach, wie die auftretenden Mergelschichten wirtschaftlich zu gewinnen sind. „Wir haben im Lauf der Zeit verschiedene Möglichkeiten eruiert und untersucht. Außerdem wurden verschiedene Tests und seismische Untersuchungen durchgeführt, um die Beschaffenheit des Gebirges zu ermitteln und mit welcher Technik die geforderte Tonnage erreicht werden kann“, so Oppermann. Ursprünglich war man mal von zwei Ladegeräten ausgegangen. „So stand auch mal die Idee im Raum, einen kleinen und großen Bagger parallel einzusetzen. 2007 wurde ein RH 120 ins Spiel gebracht, was dazu führte, die Einsatzbedingungen von Grund auf zu analysieren. Die Beurteilung der Einsatzsituation damals behielt ihre Gültigkeit, als 2015 der Weg in Richtung des 6030FS konkreter wurde und definitiv abzusehen war, dass der alte Bagger nicht mehr lange einsatzfähig sein würde, Sprengungen reduziert werden mussten und wieder eine fundierte Einsatzanalyse erforderlich wurde“, berichtet der Experte der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Das führte zum Ergebnis, einen Hochlöffelbagger mit Klappschaufel vorzuschlagen, der entsprechende Grabkräfte aufbringt, um das Material zu lösen, zu zerkleinern und mit dem die Baumaschine in allen Kalk- und Kalkmergelschichten stabil die geforderte Förderleistung zur Versorgung des Zementwerks sicherstellen kann. Oppermann erarbeitete das Konzept, das mit als Grundlage für die Investitionsentscheidung diente. Mit seinen Kollegen aus dem Vertrieb, wie Ulrich Lissakowski, bei Zeppelin im Bereich Konzernkunden Verkaufsleiter, und Alf Fischer, Verkaufsrepräsentant der Niederlassung Hamm, wurden der Einkauf sowie die Gewinnungsexperten und das Management von Holcim in Bezug auf die Maschinenkonfiguration beraten – ein Prozess, der sich über einen längeren Zeitraum hinzog und bei dem ein ganzes Team involviert war, ob seitens der Führungsebene oder seitens Produktmanagement von Zeppelin. Schließlich mussten Leistungsdaten gegenübergestellt und die passende Ausstattung ermittelt werden. Dabei spielten mehrere Faktoren eine Rolle, die es zu berücksichtigen galt, wie etwa die notwendige Abbauhöhe und die Mächtigkeit einzelner Mergelschichten, aber auch Servicekosten und das Servicekonzept in Form eines auf 15 000 Betriebsstunden ausgelegten Full-Service- Vertrags, den die Zeppelin Niederlassung Hamm ausführt. So wurde mit Zeppelin auch ein täglicher Maschinencheck erarbeitet, um frühzeitig Störungen und Beschädigungen zu erkennen. „Da gerade eine solche Maschine selten in Deutschland eingesetzt wird und entsprechende Erfahrungen nicht gegeben sind, war uns ein überzeugendes Konzept sehr wichtig“, äußert Kevin Haß, Einkaufsmanager Mining, Logistics und Trucks bei Holcim Deutschland. Doch das war nicht das Einzige, was sich das Unternehmen genau angeschaut hat. „Auch auf einen effizienten Kraftstoffverbrauch haben wir bei diesen Dimensionen großen Wert gelegt. Schon jetzt lässt sich feststellen, dass wir in Bezug auf den Kraftstoffverbrauch eine der effizientesten Maschinen in dieser Größe angeschafft haben. Im Gegensatz zum Vorgänger, der zwar ein wenig kleiner ist, schneiden wir im Durchschnitt deutlich besser ab“, so Michael Dommin, Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement. Zu berücksichtigen waren neben dem Einsatzgewicht die Grabkräfte. Hier wirkt sich ein wesentliches Merkmal des Baggers aus: die TriPower- Kinematik. Die Anlenkung von Hub- und Schaufelzylinder über eine Dreieckskonstruktion sorgt für erhöhte Vorschub- und Grabkräfte an der Schaufel und höhere Auslegermomente als bei einer herkömmlichen Baggerkinematik ohne höheren Energieeinsatz. Außerdem sichert die automatische winkelkonstante Schaufelparallelführung einen hohen Füllungsgrad und verhindert ein Überkippen des Materials. Eine weitere Vorgabe des Betriebs: Die Ladespiele sollten außerdem zügig über die Bühne gehen – kurze Taktzeiten waren ebenso Bedingung. Schließlich mussten auch die auftretenden Emissionswerte überzeugen. „Uns ging es darum, auftretende Geräusche für die Anwohner sowie für unsere eigenen Mitarbeiter gering zu halten, was durch den Einbau eines Geräuschunterdrückungssystems erreicht wird“, erklärt Michael Dommin. Nicht nur in diesem Punkt unterscheidet sich der Bagger von Anbietern am Markt, sondern auch sonst wurden einige Modifikationen in der Ausrüstung vorgenommen, um diese an die Einsatzbedingungen anzupassen. Bei den Ketten sollte eine größere Aufstandsfläche als bisher erreicht werden, um die Flächenpressung des Geräts auf den Untergrund zu reduzieren. „Uns war es wichtig, dass unterhalb der Aufstandsflächen der Kette nicht die anstehenden Kalkmergelschichten zerstört werden“, führt der Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement aus. Gut 15 Meter lang und 7,50 Meter hoch ist der Koloss von einer Baumaschine. Was den Fahrerkomfort und die Arbeitssicherheit betrifft, so wurde auch an Maschinisten wie Uwe Reimann gedacht – der Aufstieg zur Kabine erfolgt über Trittstufen, die im 45-Grad-Winkel angelegt sind, was den Zugang sicher und angenehm zugleich macht. Denn der Auf- und Abstieg kann nun nicht nur rückwärts, sondern auch vorwärts erfolgen. Muss der Fahrer für Wartungsarbeiten den Oberwagen betreten, gewährleisten Noppen am Blech durch ihre Antirutschfunktion einen sicheren Stand. „Der Steuerblock wurde auf den Baggerarm gelegt, was im Hinblick auf die Zugänglichkeit von Vorteil ist, wenn Wartungsarbeiten ausgeführt werden müssen. Früher musste extra ein Hubsteiger eingesetzt werden, was auch mit Zeitaufwand verbunden war. Mit der neuen Lösung sind wir wesentlich flexibler“, stellt Uwe Reimann dar, während er seinen Arbeitsplatz samt zentraler Bedienelemente wie dem Touchpad vorstellt und darauf hinweist, dass das Fahrerhaus größer ist als manches Büro oder Wohnzimmer. Die Einstellmöglichkeiten seines Sitzes kommentiert er so: „Der Sitz ist luftgefedert, beheizbar und ein echter Traum. Man kann alle erdenklichen Einstellungen hinsichtlich der gewünschten Sitzposition vornehmen und anpassen. So ist man bestens gegen Stöße und Erschütterungen gesichert, was nicht zuletzt auch an der Endlagendämpfung liegt.“ Ein Aspekt, der im Zuge des Abbaufortschritts wichtig werden wird, wenn die zähen Beckumer Schichten gelöst werden müssen. Weil Arbeitsschutz in dem Rohstoffbetrieb einen immensen Stellenwert hat, wurden auf besonderen Kundenwunsch diverse Extras umgesetzt. „Problematisch war das Reinigen der Fensterscheiben bei dem Vorgänger. Nur wenn man sich halb aus dem Fenster gelehnt hat, konnte man die Scheiben halbwegs wieder sauber bekommen – oft hat man dabei mehr verschmiert. Nun wurde extra ein Wartungssteg angebracht, den man begehen kann. So kann man auch im Winter die Scheiben gefahrlos enteisen“, meint Uwe Reimann. Des Weiteren wurde vorsorglich eine Feuerlöschanlage installiert – inzwischen fester Standard in der Maschinenausstattung bei Holcim –, um im Notfall den Brandherd schnell bekämpfen zu können. Der Motorraum ist außerdem entkoppelt von der Hydrauliksteuerung. Das stellt sicher, dass sich das Motoröl nicht entzünden kann. Außerdem ist der Motorraum durch eine Feuerschutzwand gesichert. Alle Oberflächen, die heiß werden können, sind extra verkleidet, um im Fall eines Kontakts Verbrennungen zu vermeiden. Überzeugt hat schließlich auch das Konzept mit zwei Cat Acert-Diesel-Motoren C27. Fällt einer aus, kann der Bagger aus dem potenziellen Gefahrenbereich bewegt werden – ein Motor erreicht bis zu 65 Prozent der vollen Leistung. Falls nötig, lässt sich zum Schutz der Mitarbeiter die elektrische Energie dank Lototo abschalten Das Verfahren bedeutet Lo für „log out“ (abschließen), to für „tag out“ (kennzeichnen) und to für „try out“ (Test, ob sich die Anlage einschalten lässt). Die zugehörigen beweglichen Teile müssen während der Arbeiten gegen Einschalten und unbeabsichtigte Bewegung gesichert sein – ein normaler Schutzmechanismus, ohne Trennung der Energiezufuhr, reicht allein nicht aus. Auch wurde darauf geachtet, dass kein Unbefugter sich Zugang zu der Baumaschine verschaffen kann – entsprechend personalisiert wurde der Schlüssel. Vorsorglich wird, sollte einmal ein Hydraulikschlauch platzen, Hydrauliköl auf Esterbasis eingesetzt, das biologisch abbaubar ist. In die 9,5 Kubikmeter große Schaufel passen bis zu 20 Tonnen Material. Die etwa 80 bis 95 Millionen Jahre alten Kalk- und Kalkmergelgesteine werden hauptsächlich im Direktabbau gewonnen. Eine ausschließlich sprengende Gewinnung ist aufgrund der Nähe zur Wohnbebauung nicht mehr möglich. Die aktuelle maximale Abbautiefe im Steinbruch beläuft sich auf etwa 96 Meter unter Normalnull. Die so anstehenden Kalk- und Kalkmergelgesteine werden auf vier übereinander folgende Abbausohlen mit einer Wandhöhe von jeweils zehn bis zwölf Metern gewonnen. „Im Steinbruch werden durchschnittlich zwei bis drei Ladestellen bereitgehalten, um auf Qualitätsschwankungen zu reagieren. Denn die notwendige Homogenisierung findet direkt im Steinbruch statt, da im Zementwerk Beckum kein Mischbett vorhanden ist. Die einzelnen Materialströme werden dort später in großen Betonsilos separiert. Nach Rücksprache mit dem Labor wird zwischen den unterschiedlichen Abbaustellen gewechselt, die sich in der Qualität unterscheiden“, führt Helmut Reiterer aus. Die Schaufel des Cat 6030FS wird durch Vordrücken in die Abbauwand eingeführt. Die 9,5 Kubikmeter große Schaufel besteht aus abriebfestem und verschleißarmem Hardox-Stahl und ist mit fünf Zähnen und dem Cat Zahnsystem C95 bestückt. Die Schaufel sollte nicht breiter als 3 310 Millimeter sein, um das gelöste Haufwerk auf modifizierte Lkw mit Anhänger verladen zu können. Deren Zuladung beträgt rund 40 bis 45 Tonnen und deren Gesamtgewicht macht knapp 80 Tonnen aus. 2019 wurde eine neue Werkstraße fertiggestellt. Auf der 2,5 Kilometer langen und größtenteils befestigten Strecke bringen die Lkw das Material von der Abbaustelle zum Kipptrichter des Vorbrechers. Dort wird das von dem Cat 6030FS abgebaute Material abgeladen, das mit einer Stückigkeit von null bis tausend Millimeter Kantenlänge direkt verarbeitet werden kann. Material mit größeren Kantenlängen wird vom Bagger vorzerkleinert. Vom Kipptrichter wird der Rohstoff zum stationären Vorbrecher befördert, der es auf eine durchschnittliche Korngröße von maximal 80 Millimetern herunterbricht. Die nächste Station ist dann das Mergelsilo, das rund 8 000 Tonnen fasst, um das Zementwerk zu versorgen. „Diese Menge an Kalk- und Kalkmergelgesteinen reicht für gerade einmal 1,5 Tage. Deshalb sind wir in Beckum auf einen kontinuierlichen Abbau- und Förderbetrieb angewiesen“, macht Michael Dommin deutlich. Denn für die kontinuierliche Versorgung des Drehrohrofens werden am Tag etwa 4 500 Tonnen an Kalk- und Kalkmergelgesteinen benötigt. Eine elementare Funktion erfüllt dabei der neue Riesen-Bagger. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH| © Fotos: Zeppelin

Bösingen, Juli 2017 - Mit einer KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 45-t-Bagger hat das Bau- und Rohstoffunternehmen Bantle die Gewinnung und Aufbereitung in einem seiner Gipsvorkommen völlig neu konzipiert. Der Direktabbau mit der Kettenfräse aus der Bruchwand ersetzt das Lösen des Materials per Hydraulikhammer und vereinfacht das Nachzerkleinern im Brecher. Bauforum24 TV Video (06.10.2017) steinexpo 2017 Rundgang - Highlights aus dem Steinbruch KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140_900 an einem Liebherr R 946 Tief- und Straßenbau für heute und morgen – unter diesem Motto besteht seit mehreren Jahrzehnten die Gebrüder Bantle GmbH & Co. KG, ein vom Bauingenieur Georg Bantle geführter Familienbetrieb aus dem schwäbischen Bösingen. Im Radius von 50 Kilometern beschäftigt das Unternehmen rund 135 Mitarbeiter auf 15 bis 20 Baustellen. Mit Baustoffen aus eigenen Rohstoffvorkommen werden Projekte im Hoch-, Tief- und Straßenbau verwirklicht und auch fremde Baustoffhersteller versorgt. In einem Gipssteinbruch bei Bochingen am östlichen Rand des Schwarzwaldes wurde bisher wegen der Nähe zur Autobahn A 81 Stuttgart – Singen das Material aufwendig per Hydraulikhammer abgebaut. Hohe Maschinen- und Personalkosten veranlassten jedoch den Unternehmer Georg Bantle, beim Rohstoffabbau neue Wege zu versuchen. Direktabbau optimiert mehrere Verfahrensschritte Neben dem Einsatz der Baggerhydraulik nutzt das Abbauverfahren per Kettenfräse auch die natürliche Schwerkraft des hydraulischen Anbaugerätes Genau genommen nahmen Firmenchef Georg Bantle und sein Sprengmeister Armin Kopf bereits im vergangenen Jahr den Direktabbau des relativ weichen Materials per Kettenfräse unter die Lupe. Nach ersten Tests im September 2017 beschlossen sie, im Frühjahr 2018 eine Kettenfräse KEMROC Erkator EK 140_800 mit 800 mm Arbeitsbreite in einem vierwöchigen Mieteinsatz am betriebseigenen 45-t-Bagger gründlich auszutesten. Die Kettenfräse wurde von der Firma BS Baumaschinen Service GmbH aus Inzigkofen an ihren Einsatzort geliefert. Mit dem Rohstoff aus diesem Gipssteinbruch wird ein Baustoffhersteller versorgt, ein beträchtlicher Anteil des Materials wird jedoch auch in einem wenige Kilometer entfernt gelegenen Gipssteinbruch von Bantle aufbereitet. Die Vorteile des geplanten Abbauverfahrens waren dem Unternehmer und dem Sprengmeister schon vorher offenkundig, nun sollten sie im Langzeit-Probelauf bestätigt werden. KEMROC-Kettenfräse Erkator EK 140 mit patentierter Fräskette zwischen den seitlichen Fräsköpfen Der bisherige Abbau per Bagger und Hydraulikhammer war eine zeitaufwendige sowie für Mensch und Maschine sehr belastende Verfahrensweise. Demgegenüber erfordert das Abbauverfahren per Kettenfräse zwar ebenfalls eine hohe Maschinenleistung, stellt aber laut Hersteller ein erschütterungsarmes Verfahren dar, das eine deutlich geringere Materialermüdung am Kettenbagger hervorrufen und auch die Maschinisten entlasten soll. Zudem entstand bisher beim Rohstoffabbau per Hydraulikhammer ein sehr grobstückiges Haufwerk. Es musste – wiederum aufwendig mit dem Hammer – brechergerecht vorzerkleinert werden, bevor es verladen, zum Prallbrecher im anderen Bantle-Steinbruch transportiert und dort nachzerkleinert werden konnte. Alle diese Verfahrensschritte sollen beim Direktabbau per Bagger und Kettenfräse verbessert werden oder ganz entfallen: Der Maschinist setzt die Kettenfräse oben an der Bruchwand an und führt sie mit ihren rotierenden Fräsköpfen und der dazwischen umlaufenden Fräskette senkrecht nach unten. Dabei wird die Fräsleistung durch die natürliche Schwerkraft des Anbaugerätes unterstützt. Im Ergebnis entsteht ein feinstückiges Haufwerk, das wesentlich einfacher und materialschonender verladen, transportiert und weiterverarbeitet werden kann. Das beim Gesteinsabbau per Kettenfräse entstehende Material ist laut Hersteller homogener und feinstückiger als beim Abbau per Hydraulikhammer Gesteigerte Leistung und geringere Kosten Nach dem sechswöchigen Probeeinsatz der Kettenfräse Erkator EK 140_800 mit 800 mm Arbeitsbreite fassten Sprengmeister und Firmenchef das Ergebnis ihrer Einsatzerfahrungen zusammen: Neben einem deutlich höheren Arbeitskomfort erzielten die Baggerfahrer mit der KEMROC-Kettenfräse eine wesentlich höhere Abbauleistung als bisher mit dem Hydraulikhammer. „Der Direktabbau funktioniert tipptopp“, kommentiert Armin Kopf seine Erfahrungen: „Wir haben mit der Mietmaschine eine Abbauleistung von 50 – 80 t pro Stunde erreicht, das ist weitaus mehr als bisher mit dem Hydraulikhammer.“ Nach eingehender Beratung durch Bertram Zebrowski vom süddeutschen KEMROC-Händler BS Baumaschinen Service GmbH beschafften sie für den Dauereinsatz das Modell Erkator EK 140_900 mit 900 mm Arbeitsbreite. „Mit dieser etwas größeren Fräsbreite“, prognostizierte Bertram Zebrowski, „können die Maschinisten eine nochmals um bis zu 20 % höhere Leistung beim Lösen und Zerkleinern des Materials erreichen.“ Eine weitere Kostenersparnis erzielen die Experten von Bantle beim Aufbereiten des Materials im betriebseigenen Prallbrecher. Der Unternehmer Georg Bantle freut sich zusätzlich über die deutlich geringeren Personalkosten: „Unsere bisher zum langwierigen Rohstoffabbau per Hydraulikhammer eingesetzten Fachkräfte können wir nunmehr in ihrer frei gewordenen Arbeitszeit in anderen Gewinnungsstätten einsetzen.“ Die Fräsmeißel werden im vergleichsweise weichen Gipsgestein nicht allzu stark beansprucht Womöglich wird auch in anderen Rohstoffvorkommen von Bantle der Direktabbau per Kettenfräse eingeführt und das frei werdende Personal woanders eingesetzt, erwägt der Sprengmeister Armin Kopf: „Überall, wo man in Gipsvorkommen nicht bohren und sprengen kann, rechnet sich für uns dieses neuartige Direktabbau-Verfahren.“ Der Firmechef Georg Bantle ergänzt: „Seit September 2017 besteht unser neues Tochterunternehmen Bantle-Entsorgung-Rückbau, Bösingen, kurz BERB, mit derzeit zehn Mitarbeitern. Auch hier ist Potenzial für KEMROC-Anbaugeräte vorhanden.“ Weitere Informationen: KEMROC Website | © Fotos: KEMROC

Garching bei München, Februar 2018 - Mithilfe von Drohnendaten, Software und Flottenmanagement unproduktiven Leerlauf aufspüren. Bauforum24 TV Video (Datum): JP und die 3D-Drohne im Steinbruch - Zeppelin New Technologies Leerlaufzeiten und GPS-Bewegung lassen sich in einer einzigen Ansicht visualisieren Bislang konnten sich Betreiber von Cat Radladern, Kettenbaggern, Muldenkippern oder Dumpern häufig nur auf ihre Intuition verlassen, wenn es sich um den nicht produktiv bedingten Leerlauf handelte, sprich Leerlaufintervalle größer zehn Minuten sind, meint Bernhard Tabert, bei Zeppelin verantwortlich für das Flottenmanagement. Ihm zufolge wird der digitale Steinbruch der Zukunft Drohnenbefliegungen, GPS-Bewegungen und Leerlaufzeiten der Maschinen in einer einzigen Kartenansicht vereinen. Wer die Orte und Zeitpunkte für abnormale Leerlaufereignisse kennt, kann die Ursachen konsequent abstellen und so die Betriebskosten nachhaltig senken. Der nicht produktive beziehungsweise abnormale Leerlauf wirkt sich sofort auf die Kraftstoff- und zusätzlichen Servicekosten sowie auf die Abschreibung aus. Schon heute kann man über eine web-Oberfläche seinen Steinbruch digital präsentieren und analysieren und den Abbau komfortabel und faktensicher optimieren. Bauforum24 TV Video: Digitales Flottenmanagement. JP & die 3D-Drohne im Steinbruch Die entsprechende Anzeige- und Analysesoftware für Gewinnungsbetriebe wurde von Caterpillar zusammen mit dem französischen Start-up-Unternehmen Redbird auf den Markt gebracht. Seit 2016 wird es nun unter dem Dach von Airware weiterentwickelt – ein Start-up, an dem auch Caterpillar beteiligt ist. Ausgangsbasis sind Referenzpunkte am Boden. Der Steinbruch wird dann mithilfe eines Drohnenflugs von oben fotografiert. Hierbei entstehen hunderte von Bildern. Die Redbird-Software ist kompatibel mit den am Markt gängigen Helikopter- und Flugzeug-Drohnen für die Luftbilderfassung. Redbird berechnet aus den einzelnen Luftbildern ein einziges 3D-Modell mit Orthofoto und mit einer Auflösung von drei bis vier Pixel je Zentimeter. „Die eigentliche Kunst besteht darin, die generierten 3D-Daten auf eine benutzerfreundliche Web-Oberfläche samt automatischer Analyse zu bringen. Erst das liefert dem Anwender einen Überblick von seinem Steinbruch und er kann auf der Grundlage von Datenanalysen bessere und schnellere Entscheidungen treffen“, definiert Bernhard Tabert die Vorteile. Leerlaufanzeige Wenn Betreiber von Baumaschinen wissen wollen, wie es um ihre Abbauprozesse bestellt ist, reicht ein Internetzugang, Login und Passwort für den Zugriff zu Redbird aus. Dann haben sie Zugriff auf ihre Daten. Der Steinbruch wird kartografisch und farblich in 3D dargestellt – Details können durch Reinzoomen exakt betrachtet werden. Zwischen zwei Befliegungen oder einer Befliegung und einer Planung (wie etwa einer Abbaugenehmigung) lassen sich die Abbaufortschritte darstellen und die Volumendifferenz berechnen. Einfach ist die Anwendung am Rechner. „Jeder, der eine PC-Maus bedienen kann, kann mit Redbird umgehen. Der Fokus bei Redbird richtet sich nicht an den Vermesser, sondern an den Steinbruchbetreiber. Ihm wird die tatsächliche Situation seines Steinbruchs sichtbar gemacht“, so der Bernhard Tabert, selbst studierter Vermesser. Vor allem, wer mehrere Steinbrüche betreibt, kann bequem vom Büro aus jeden einzelnen Steinbruch aus der Distanz überblicken. Im Detail lassen sich verschiedene Werte der Betriebsstätten und deren Kennzahlen betrachten, die für einen produktiven Abbau von Bedeutung sind. Haufwerke auf dem Lagerplatz, klassifiziert nach Materialart und Korngröße, liefert ein Analysebericht. Haufwerksvolumen automatisch berechnen lassen sich mit der Computermaus, mit der einfach ein Polygon um ein Haufwerk gezogen wird. „Häufig werden bislang Mengen „Pi mal Daumen“ für die monatliche Bestandsmeldung bestimmt, doch wie genau ist diese Schätzung? Und wie viel gebundenes Kapital liegt wirklich auf dem Gelände?“, führt der Zeppelin Spezialist für Flottenmanagement aus. Angezeigte Transportwege samt Steigungen Einer der größten Hebel in den Steinbrüchen ist die Qualität der Transportwege, damit die anvisierte Produktionsleistung umgesetzt werden kann. Hier bedarf es entsprechender Fahrwege, die gut in Schuss sein müssen – schließlich sollen die Transportfahrzeuge die mögliche Geschwindigkeit auch auf die Fahrbahn bringen. Anwender können beispielsweise anhand der visualisierten Transportstrecken mit Steigungen und Wegbreiten sehen, ob die jährliche Produktionsmenge eines Steinbruchs anhand der Skw-Umläufe auch realisiert werden kann. „Muss ein Betrieb zum Beispiel eine Million Tonnen Material im Jahr abbauen, so sind das 15 400 Umläufe eines Cat 775G mit 65 Tonnen Nutzlast. Die Frage die sich hieraus stellt, ist, wie viele Stunden werden für diese 15 400 Umläufe benötigt? Wie können die Transportstrecken verbessert werden, um die Umlaufzeiten zu senken?“, so Tabert. Ermittelte Haufwerke samt Volumen Die Redbird- Software erkennt Bruchkanten, Transportwege samt Wegbreiten, Quergefälle und Steigungen sowie Sohlenbreiten. Diese Informationen werden für den Anwender farblich, in Abhängigkeit von Grenzwerten, angezeigt, um schneller Abweichungen zu sehen. „Betreiber können so erkennen, ob zum Beispiel ein Skw immer im höchsten Gang fahren kann oder er aufgrund von Steigungen oder Serpentinen im Transportweg in einen niedrigen Gang schalten muss, was zu einer geringeren Geschwindigkeit führt“, so Tabert. Analysiert werden zum Beispiel auch Sicherheitsbermen und Freisteine samt ihrer Höhe als Wegbegrenzung, die das System automatisch mit Algorithmen erkennt. Betrachtet werden kann ebenso die Breite der Fahrwege, die letzten Endes entscheidet, ob der Transportverkehr zweispurig möglich ist. „Ist der Fahrweg einspurig, sind Ausweichbuchten erforderlich und es kommt bei mehreren Skw immer wieder zu Zwischenstopps und somit zu kurzfristigen Unterbrechungen, was sich negativ auf die Umlaufzeiten auswirkt“, meint der Produktmanager. 3D-Ansicht des Steinbruchs Integriert in Redbird werden auch die Cat Maschinendaten, die über die Telematikboxen Cat Product Link gesendet werden. „Und das ist das eigentliche Novum. Das kann bislang noch kein Baumaschinenhersteller in Verbindung mit der Analyse von Drohnenbefliegung bieten“, unterstreicht Tabert. Derzeit sind rund 14 000 Cat Baumaschinen mit einer Telematikbox ausgerüstet. Product Link, serienmäßig eingebaut in fast allen Cat Geräten, ist auch inzwischen für Baumaschinen und Fahrzeuge anderer Hersteller verfügbar. Darüber betrachtet werden können Betriebsstunden, GPS-Positionen sowie beschriebene Leerlaufzeiten und der Kraftstoffverbrauch. Werks- oder Produktionsleiter haben somit immer einen Überblick, wann eine Maschine wie lange im Leerlauf gestanden hat. „Hier gibt es ein unglaubliches Einsparpotenzial, das die wenigsten bislang in konkrete Zahlen fassen konnten. Wer weiß, dass zum Beispiel ein Cat Muldenkipper in einer Stunde Leerlauf mit rund 60 Euro zu Buche schlägt, was Kraftstoff, Service und Abschreibung beinhaltet? Wenn man sich eine Flotte von mehreren Cat Muldenkippern in einem Steinbruch ansieht und alle Leerlaufereignisse größer zehn Minuten herausfiltert, kommen schnell einmal 500 Stunden Leerlauf im Jahr zusammen. Das sind 30 000 Euro verlorener Ertrag für den Unternehmer“, rechnet Bernhard Tabert vor. Das müsse man sich erst mal bewusst machen. Aber noch viel wichtiger, weist er hin, sei es, auch den Fahrern zu vermitteln, wie viel Kosten sie verursachen, wenn sie einfach den Motor einer Baumaschine weiterlaufen lassen wegen der Heizung oder Klimaanlage oder weil sie eben schnell Kaffee holen. Anhand der belegbaren Daten kann aufgezeigt werden, welche Leerlaufintervalle vermieden werden können, die nicht produktionsbedingt sind. Das will Bernhard Tabert auch den Besuchern der steinexpo mit auf den Weg geben: „Drohnendaten werden in den nächsten Jahren viel zur Aufklärung beitragen und den Betrieben ein wichtiges Werkzeug sein, signifikante Kosteneinsparungen zu erzielen.“ Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen Website | © Fotos: Zeppelin

Drolshagen, August 2017 - Die Arbeit im Steinbruch ist mit rauen Bedingungen verbunden. Mensch und Material sind höchsten Belastungen ausgesetzt, denn tagtäglich müssen Tausende Tonnen von Gestein verladen und bewegt werden, so auch im Steinbruch der Firma Schulte in Drolshagen-Neuenhaus. Bauforum24 Artikel (05.07.2017): Komatsu auf der Steinexpo 2017 Komatsu WA600-8 und HD405-7 im Einsatz Der 1929 bei Drolshagen gegründete Steinbruch verfügt über reiche Vorkommen. Ursprünglich begonnen mit der Herstellung von Klein-, Mittel- und Großpflaster sowie Kleinschlagmaterial, welches im Straßenbau verwendet wurde, entwickelte sich das Unternehmen stetig weiter. Zu dieser Zeit zählte die Kraft jedes einzelnen Arbeiters, denn Maschinen, die diese Arbeitslleistung erbringen konnten, gab es nur vereinzelt. So mussten beispielsweise die einzelnen Pflastersteine von Hand bearbeitet werden, indem die vom sog. Stößer vorgehauenen Grauwacke-Blöcke durch den „Kipper“ zu Kopfsteinpflaster verarbeitet wurden. Der Transport des Materials fand mit besonders stabil gebauten Pferdewagen statt. In den folgenden Jahren wuchs die Firma Schulte kontinuierlich. So wurde u.a. ein Asphaltmischwerk auf dem Gelände des Steinbruchs errichtet sowie eine Brecher- und eine Edelsplittanlage in Betrieb genommen, um die angebotenen Produkte liefern zu können. Ein weiteres Asphaltmischwerk ist vor einigen Jahren am Standort Grevenbrück errichtet worden. Die Robert Schulte Steinbruch GmbH stellt nicht nur Edelsplitte und Schotter her, sondern auch Walzasphalt und Zuschlagstoffe für die Bauindustrie wie Betonsplitte, Sand und Grobschlag. Das Familienunternehmen in der 3. Generation beschäftigt aktuell 25 Mitarbeiter, die am Standort Neuenhaus, in Grevenbrück, in Wenden sowie in Gummersbach-Derschlag im Einsatz sind. Dank moderner Technik sind die Abläufe im Steinbruch einfacher und effizienter geworden. Das liegt nicht nur am fortgeschrittenen Know-How und jahrzehntelanger Erfahrung des Familienbetriebes Schulte, sondern auch an der Technik, die sich im Laufe der Jahre den Einsätzen angepasst hat. In einem gemeinsamen Projekt zusammen mit der Firma Schlüter für Baumaschinen, sind kürzlich die wichtigsten mobilen Schlüsselmaschinen des Betriebs ersetzt worden. Für den Materialtransport in der Gewinnung und Rückverladung von Fertigprodukten wurden zwei Komatsu Groß-Radlader WA470 und WA600 aus der neuen Serie 8 sowie ein Komatsu Muldenkipper HD405-7 angeschafft. Wo früher wenige PS in Form von Pferden Leistung bringen mussten, fahren heute drei Kraftpakete. Der Komatsu Muldenkipper HD405-7 kann mit 40 Tonnen Nutzlast lässt sich einiges an Material bewegen. Für den Maschinisten sorgt ein großes und geräumiges Komfortfahrerhaus mit exzellenter Sicht für Wohlbefinden. Das vollhydraulische Bremssystem mit nassen Lamellenbremsen und Retarder soll konstante Bremsleistung auch bei Bergabfahrten garantieren, bei denen die Bremsen unter besonderer Belastung stehen. Die Geschwindigkeit beim Befahren von Gefällestrecken kann voreingestellt werden. Laut Hersteller liegt der Wendekreis trotz der Größe der Maschine 3 Meter unter dem eines Porsche 911. Das sagen die Fahrer des HD405-7 im Steinbruch Schulte: „Wir sind sehr zufrieden mit dem Muldenkipper, da er sehr wendig sowie leicht zu bedienen ist. Auch die komfortable Federung und die gute Beladung haben uns überzeugt. Die Schaltvorgänge sind ruhig und an sich ist die ganze Maschine sehr leise.“ Das Team bei der offiziellen Übergabe der Komatsu Maschinen im Steinbruch Schulte v.l.n.r.o. Markus Pöppel (Kundendienstleiter Schlüter für Baumaschinen), Lorena Breitenbach (Auszubildende SfB) v.l.n.r.u. Dr. Hans Schuller (Bereichsleitung Steine und Erden SfB), Thomas Schulte (GF Schulte), Axel Schulte (GF Schulte), Marek Mlotkowski, Patrik Zentgraf, Jürgen Stamm, Wolfgang Hennrichs, Kay Rost, Gerd Müller (alles Mitarbeiter Steinbruch Schulte) sowie Bernd Schulze (Produktspezialist SfB) Der Radlader WA 600-8 wird vor der Wand eingesetzt, wo er das gesprengte, sehr grobe Material auf die Starrrahmen-Muldenkipper verlädt. Mit dem Hochleistungsdrehmomentwandler mit Wandlerüberbrückung soll ein optimaler Wirkungsgrad und ein hervorragendes Verhältnis von Zugkraft zu Gewicht erreicht werden. Die laut Hersteller hohe Zugkraft bei niedrigen Geschwindigkeiten soll Arbeiten, wie das Eindringen in festes Material, zu einem Kinderspiel machen. Dies soll auch eine höhere Produktivität beim V-Laden unter beengten Einsatzbedingungen bedeuten. Die neue Schaufel-Füllautomatik soll den Maschinisten unterstützen, indem sie die Schaufelneigung und die Hubbewegung automatisch steuert. Dadurch, dass sie den Hydraulikdruck misst, der auf das Hubgerüst wirkt, soll das System die Leistung automatisch an die unterschiedlichen Materialbeschaffenheiten anpassen. Laut Hersteller werden dadurch Ermüdungserscheinungen beim Fahrer reduziert und eine optimale Ladekapazität erreicht. Das Fazit der drei Geschäftsführer der Robert Schulte Steinbruch GmbH fällt wie folgt aus: „ Der Komatsu WA600-8 war in nahezu allen Bereichen überlegen - guter Kraftstoffverbrauch, gutes Design, überragende Traktion sowie Kraft. Auch der kleinere WA470-8 überzeugte durch Schnelligkeit, Wendigkeit, kompakte Bauweise und super Traktion.“ Mit KOMTRAX™ und VHMS stehen modernste Informationstechnologien zur Verfügung, um stets den Überblick über die Maschinen zu bewahren, Wartungskosten zu minimieren und die Rentabilität zu steigern. Als Partner baut die Firma Schulte auf die Nähe zum regionalen Händler Schlüter für Baumaschinen mit der Niederlassung in Kreuztal bei Siegen. Matthias Sowada, Gebietsverkaufsleiter bei Schlüter für Baumaschinen: „Wir sind sehr stolz, dass wir dieses Projekt gemeinsam umsetzen konnten. Mit der Firma Schulte haben wir einen hervorragenden Partner gewinnen können, dem wir mit all unseren Leistungen jederzeit zur Seite stehen. Wir sind permanent erreichbar und sorgen für kurze Dienstwege.“ So wurde u.a. auch die Schaufel eigens für den Einsatz bei Schulte konstruiert, vor Ort besprochen und letztendlich durch die Schlüter-eigene Schweißfertigung in Erwitte gebaut. Weitere Informationen: Schlüter Website, Komatsu Website, Steinbruch Schulte Website| © Fotos: Schlüter/Komatsu

Mardin (Türkei), Oktober 2017 - Der Prallbrecher R1100DS zieht seine Spuren durch den größten Kalksteinbruch der Provinz Mardin im Südosten der Türkei. Im Kalksteinbruch der Firma Bastaslar kommt Rockster’s R1100DS seit Anfang September zum Einsatz. Ausgestattet mit der Siebbox RS104 und dem doppelfunktionalen Rückführ-/Haldenband RB95 bricht die Anlage Kalkstein mit Kantenlängen von bis zu 700mm auf 0-35mm großes Endkorn. Bauforum24 Artikel (07.08.2017): Rockster auf der steinexpo 2017 Einsatz des R1100DS im Kalksteinbruch des Unternehmens Bastaslar in Mardin (Türkei), brechen von Kalkstein auf 0-35mm Mehmet Bastas ist Inhaber eines türkischen Straßenbauunternehmens mit Sitz in Mardin, im Südosten der Türkei. Die uralte Stadt liegt rund 20 km nördlich der Grenze zu Syrien und nicht weit von der zum Irak. Von jeglichen Anschlägen oder Verwüstungen verschont, zeigen das wunderschöne Zentrum, aber auch die Sehenswürdigkeiten in der gleichnamigen Provinz ihren besonderen historischen Reichtum. Die Ausgrabungen von Dara-Anastasiopolis, einer spätantiken oströmischen Festungsstadt sind heute noch ein Symbol für die große Bedeutung, die diese Gegend in der Spätantike hatte. Das Kloster Zafaran ist eine weitere historische Attraktion von Mardin und hat seine Ursprünge bereits 2000 vor Christus. „Die kulturelle und religiöse Vielfalt in dieser Gegend hat mich sehr beeindruckt. Durch unseren neuen Kunden Mehmet Bastas bekam ich einen interessanten Einblick in diesen multireligiösen Teil der Türkei. Das Zusammenleben funktioniert vollkommen problemlos und der Erfolg der Firma Bastaslar zeigt auch, dass die Wirtschaft hier gut läuft, vor allem in die Infrastruktur wird investiert,“ erzählt Wolfgang Kormann, der den Rockster Neukunden in Mardin besucht hat. Dara Anastasiopulis hatte in der Spätantike eine große strategische Bedeutung und ist ein Wahrzeichen Mardins Erster R1100DS in Mardin Obwohl Rockster’s langjähriger türkischer Händler Alfamobil schon viele Rockster Anlagen in der Türkei verkauft hat, kam in dieser Region Mesopotamiens bisher noch kein Rockster Brecher zum Einsatz. Mehmet Bastas, Inhaber von Bastaslar Insaat Ltd, wurde durch Alfamobil auf Rockster aufmerksam und mietete vorerst einen Prallbrecher R1100 für seinen Kalksteinbruch an. Nach einem Monat war er restlos überzeugt von der Maschine, sodass er im Sommer einen neuen R1100DS orderte. „Mich haben vor allem die Kompaktheit und der damit einhergehende einfache Transport begeistert. Meine Maschinisten loben die einfache Handhabung der neuen Anlage und das rasche Set-Up, innerhalb von 10 Minuten ist der Brecher in Betrieb genommen und es kann mit der Arbeit begonnen werden. Außerdem sprach mich der Überlastschutz der Brechkammer sofort an, damit werden Stopfer vermieden und der Material fließt gleichmäßiger,“ erklärt Mehmet Bastas, welcher jahrelange Erfahrung mit mobilen Brechanlagen hat. Ahmet Güler (Alfamobil), Mehmet Bastas (Bastaslar), Wolfgang Kormann (Rockster), Necmettin Toprakv (Bastaslar), Aybars Öztuna (Alfamobil) Kalkstein-Aufbereitung für Straßenbau Im Kalksteinbruch der Firma Bastaslar kommt nun Rockster’s R1100DS seit Anfang September zum Einsatz. Ausgestattet mit der Siebbox RS104 und dem doppelfunktionalen Rückführ-/Haldenband RB95 bricht die Anlage Kalkstein mit Kantenlängen von bis zu 700mm auf 0-35mm großes Endkorn. Herr Bastas zeigt sich zufrieden: „Mit einer Tagesleistung von ca. 2.000 Tonnen ist unser täglicher Bedarf mehr als gedeckt. Wir setzen gerne die Vorabsiebung ein um den sandigen Anteil zu entfernen und erhalten in einem Arbeitsschritt hochwertiges kubisches Endkorn und somit bestes Trägermaterial für unsere Straßenbauprojekte.“ Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Rockster

Iffezheim, 04.09.2017 - Die 10. steinexpo schloss mit dem gewünschten Erfolg. Ziel der Veranstalter dieser vom 30. August bis 2. September 2017 durchgeführten Steinbruch-Demonstrationsmesse war, die Besucherzahl von 2014 (48.130) möglichst wieder zu erreichen – in der Realität wurde diese Erwartung sogar sensationell getoppt. Die offizielle Besucherzahl stieg auf 53.890 (+12 % gegenüber 2014). Aussteller lobten die Qualität der Besucher, die gute Messeorganisation und bestätigten exzellente Fachgespräche. Eine ganze Reihe davon mündete zudem in überraschend getätigte Geschäfte. Alles spricht demnach dafür, dass die 10. Jubiläumsmesse einen ganz besonderen Platz als „Meilen-steinexpo“ in der Chronik dieser seit 1990 im Dreijahrestakt durchgeführten Veranstaltungen erhält. Bauforum24 Artikel (30.08.2017): Die steinexpo 2017 bei Bauforum24 Messegelände von oben. Im MHI-Steinbruch Nieder-Ofleiden feierte die steinexpo in diesem Jahr ihre 10. Wiederholung. Fotos: Mario Jeschke Wer hätte das gedacht? Zwar liebäugelten die Veranstalter der steinexpo durchaus damit, bei der Besucherzahl die magische 50.000er-Hürde zu nehmen, dass der Übersprung dann aber tatsächlich so deutlich ausfällt, war eine echte Überraschung. Den insgesamt 293 Ausstellern (+15 % gegenüber 2014) im MHI-Basaltsteinbruch Nieder-Ofleiden konnte es nur recht sein. Der international gewachsene Bekanntheitsgrad der steinexpo ließ zudem die Zahl der ausländischen Aussteller auf 75 wachsen. Dies wiederum wirkte sich befruchtend auf die Resonanz in internationalen Fachmedien aus, was letztlich dafür sorgte, dass auch die Anzahl ausländischer Besucher auf etwa 23,5 % stieg. Großes Interesse an der feierlichen Eröffnung trotz hochsommerlicher Temperaturen im Restaurantzelt. Die Aussteller bestätigen zum Messeschluss entsprechend erfolgreiche Gespräche, denn rund 92 % der Besucher kamen aus rein fachlichem Interesse zur Messe. Die Nase vorn und das spontane Interesse auf ihrer Seite hatten dabei besonders diejenigen, die mit eigenen Demos dem Grundkonzept der lebendigen Messe folgten und das, was sie anboten, auch vorführten. Ein Effekt, den nicht nur die Freiluftaussteller nutzten, sondern durchaus auch mehr Anbieter in den Pavillons – mit entsprechendem Erfolg! Denn überall dort, wo Bewegung dominierte, waren die Messe-Zufriedenheitswerte der Aussteller hoch. Nur auf einen Infostand mit wenig Anfassbarem zu setzen, birgt bei dieser rundum bewegten Messe dagegen das Risiko, schlichtweg übersehen zu werden. Alles bereit zum Start: Mit einem beherzten Händedruck eröffneten die Verbandspartner Dieter Schnittjer (l., VDBUM), Joachim Schmid (2.v.l.) und Christian Krauskopf (2.v.r., beide VDMA), Dr. Gerd Hagenguth (3.v.r.) und Dr. Olaf Enger (r., beide MIRO) und gemeinsam mit dem Messechef Dr. Friedhelm Rese (M.) die steinexpo 2017. Zeitgleich startete im Außenbereich ein weithin sichtbares Farbfeuerwerk. Fotos: Bodo Wistinghausen Feurige Eröffnung und große Erwartungen von allen Seiten. Absolut nicht zu übersehen war der offizielle Messe-Startschuss. Mit einem beherzten gemeinsamen Schlag auf den „Startknopf“ eröffnete Messeleiter Dr. Friedhelm Rese gemeinsam mit den Führungspersönlichkeiten der fachlich-ideellen Messepartnerverbände VDMA, MIRO und VDBUM die 10. steinexpo besonders hör- und sichtbar. Für Letzteres sorgte ein pyrotechnisches Farbfeuerwerk, das im gesamten Gelände Spontan-Applaus auslöste. Ein gutes Entree für das bunte Treiben an allen vier Messetagen, das sich abschließend als sehr erfolgreich erweisen sollte. Aktion ThinkBig! Auf der steinexpo. Über 400 Schüler aus Hessen waren Gäste dieser Aktion. Viele weitere Schüler und Azubis nährten das Bild der „jungen“ Messe. Fotos: gsz/steinexpo Gemeinschafts- und Einzeldemos mit Magnetwirkung. Die von Radio-Moderator Raoul Helmer im Stundentakt moderierte Gemeinschaftsdemonstration verschiedener Baumaschinenmarken gilt mittlerweile als eines der zentralen Messehighlights. Im Interviewstil mit den jeweiligen Markenfachleuten werden dabei genau die technischen Aspekte vertieft, die für kosten- und leistungsoptimierte Einsätze interessant sind. Das ist bereits steinexpo-Standard! Noch nie allerdings stand dafür eine dermaßen perfekte Kulisse wie diesmal auf der Fläche A des Messeareals zur Verfügung. Ausgestattet mit Arena-Charakter und Besuchertribüne erwies sich das Angebot zur Demonstration realistischer Arbeitsabläufe in Gesteinsbetrieben wie erwartet als Besuchermagnet. Gut erklärt wurden am Rande der klassischen kraftvollen Einsätze der stählernen Protagonisten zudem diverse neue IT-Features der zukunftsfit ausgestatteten Maschinen, unter denen sich – sowohl in der Gemeinschaftsdemo wie auch in individuellen Vorführungen – erstaunlich viele Premierenmodelle tummelten. Komplette Prozesse einer Branche abzubilden bedeutet natürlich noch einiges mehr. Deshalb boten die diesjährigen Aussteller auch auf allen anderen Ebenen im Messegelände mit einer Gesamtfläche von ca. 180.000 m² innerhalb des Basaltsteinbruchs Nieder-Ofleiden überzeugende Shows und Leistungsdemonstrationen, die bei den Besuchern bestens ankamen. In praxisgerechten Einsätzen wurden Brech- und Siebprozesse zur Aufbereitung von Basalthaufwerk, Bauschutt, Altasphalt, Bodenaushub etc. so dargestellt, wie es die Entscheidungsträger der jeweiligen Branchen schätzen, denn der damit gebotene Vergleich von Möglichkeiten macht anstehende Investitionsentscheidungen leichter. Akteure der Pressekonferenz. Im ersten, fachlichen Informationsteil vermittelten Messeleiter Dr. Friedhelm Rese (6.v.l.), Dr. Olaf Enger (MIRO, 5.v.l.), Joachim Schmid (VDMA, 2.v.l.) und Dieter Schnittjer (VDBUM, r.) wichtige Fakten zur Messe und zur Branchensituation. Teil zwei wurde gemäß dem Motto „rock the future“ von engagierten Kiesel-Azubis gestaltet, die einen aktuellen Ausbildungsfilm vorstellten und dafür mit einem Heliflug belohnt wurden. Fotos: gsz/steinexpo Zuspruch lag über den Erwartungen. Was sagt die Besucherzahl von 53.890 Interessenten über den Messeerfolg hinaus aus? Sie steht unter anderem als sichere Orientierung für eine weitreichende Akzeptanz dieser Messe. Sicheres Indiz dafür, dass die Erwartung der Veranstalter hinter dem tatsächlichen Interesse zurückblieb, war der „Helmausverkauf“ im Kassenzelt am Samstag um die Mittagszeit. Letzte dezentral gelagerte Einzelreserven wurden zusammengetragen, um möglichst vielen Besuchern dennoch den sicheren Zutritt zu ermöglichen. Gemeinschaftsdemos mit perfektem Ambiente, professioneller Moderation und bester Sicht dank einer großzügig dimensionierten Tribüne. Fotos: gsz/steinexpo Nach einer stichpunktartigen Umfrage bei Besuchern im Auftrag der Messeleitung waren diesmal fast 65 % unter ihnen Entscheidungsträger oder Mitentscheider in Unternehmen, die selbst Steinbrüche oder Kies- und Sandgruben betreiben, bzw. als Bau- oder Baustoffunternehmen an solchen beteiligt sind. Ungefähr 20 % gaben an, für reine Bauunternehmen oder Recyclingbetriebe mit Investitionsbedarf zu arbeiten. Selbst Handwerker, eigentlich mit kleineren Maschinen unterwegs aber an großen interessiert, stießen auf Produkte, die künftig ihren Arbeitsalltag erleichtern, beispielsweise bei Pumpen, Werkzeugen, Lagersystemen oder Anbauten für ihre Maschinen. Alle angesprochenen Besucher lobten die gebotene Vollständigkeit im Kernangebot mit Ausstrahlung in Richtung Bauausführung. Nichtfachleute aus der Region – in einem Befragungsfall eine Gruppe Architekten, die aus purem Interesse am Samstag die steinexpo besuchte – zollten den Ausstellern dafür Respekt, dass sie sich geduldig selbst auf die Fragen der fachlichen Laien eingelassen hätten. „Jetzt verstehen wir besser, was hier in der Branche passiert.“, lautete ihr zufriedenes Urteil. So gesehen ist die steinexpo auch eine Veranstaltung, die aktiv am positiven Branchenimage mitarbeitet. In diesem Image-Kontext ist ebenfalls die erfolgreiche Gemeinschaftsaktion „ThinkBig!“ für technisch interessierte Schüler auf der Messe zu sehen, mit der für relevante Ausbildungsberufe geworben wurde. In der Bilanz erwies sich der Samstag mit einer Besucherbeteiligung von rund 17.900 Personen einmal mehr auch als „Fachtag“. Denn neben den Interessenten aus der Region (kostenlos teilnehmende Kinder bis 14 Jahre in Begleitung Erwachsener wurden nicht mitgezählt), war der Fachbesucheranteil selbst noch an diesem letzten Messetag sehr hoch. Ein mittelständischer Steinbruchunternehmer aus Thüringen erklärte, warum das so ist: „Ich konnte mit meinen Leuten nur am Samstag zur Messe kommen. Im Moment ist die Nachfrage gewaltig – da kann ein kleines Unternehmen an einem Wochentag nicht auf seine Produktion verzichten.“ Aufstellung zum Abwinken. Ein Wehmutsmoment, der angesichts des perfekten Ambientes besonders berührend ausfiel. Fotos: gsz/steinexpo Die Latte liegt jetzt noch höher. Das Schlussergebnis unterstreicht einmal mehr die stetig gewachsene Akzeptanz der steinexpo im Markt. Ausdrücklich loben die Aussteller die Organisation und Flexibilität der veranstaltenden Geoplan GmbH. Professionell sorgte das steinexpo-erprobte Aufbau- und Planungsteam der TU Clausthal unter Leitung von Prof. Dr. Hossein Tudeshki und Thomas Hardebusch in allen Aufbau- und Messephasen für einen geordneten Ablauf und integrierte jegliche Art von ungeplanten Überraschungen mit Können und Einfühlungsvermögen in die laufenden Prozesse. Teamleistung! Der Messechef und ein Teil seiner Mann- und Frauschaft nach dem Abwinken beim traditionellen Schaufelfoto. Dr. Rese ist zufrieden und gleichzeitig erleichtert, dass die Messe allen Herausforderungen trotzen konnte. Fotos: gsz/steinexpo Messechef Dr. Friedhelm Rese erklärt in der noch frischen Rückbetrachtung auf die steinexpo 2017: „Es war die anstrengendste steinexpo, die wir jemals organisiert haben. Im Nachgang bin ich stolz auf das ganze Team, denn gemeinsam konnten wir auch diese Messe zum Erfolg führen. Den Ausstellern danke ich für das beständige Vertrauen in unser Messekonzept und den Besuchern für ihre Aufmerksamkeit gegenüber unserem auf dem europäischen Festland einzigartigen Angebot. Uns ist klar, dass wir diesmal die Latte für die 11. steinexpo nochmals höher gelegt haben. Trotzdem setzen wir alles daran, auch diesen Sprung in der Zeit vom 26. – 29. August 2020 im MHI-Steinbruch Nieder-Ofleiden erfolgreich zu meistern.“ Zulauf: Gewaltige Schlangen an den Kassen strapazierten bisweilen die Nerven der Besucher und bescherten der steinexpo andererseits einen Ausstellerrekord. Hier noch ein paar weitere Impressionen: Weitere Informationen: Geoplan GmbH und steinexpo| © Fotos: gsz/steinexpo

Nieder-Ofleiden, Juli 2017 - Anlässlich des 10-jährigen Jubiläums der Steinexpo stellt Terex Trucks auf der viertägigen Messe seinen neusten knickgelenkten Muldenkipper Gen10 TA300 vor. Die Maschine mit 28 Tonnen Kapazität bildet das Highlight am Messestand C100 in Europas größtem Basaltsteinbruch nahe Homberg. Bauforum24 Artikel (24.07.2017): Demag AC 1000-9 All-Terrain-Kran Der neue Terex Gen10 TA300 knickgelenkte Muldenkippe Der im schottischen Motherwell konstruierte, knickgelenkte Muldenkipper soll in allen Einsatzbereichen durch mehr Leistung über längere Zeit überzeugen. Der TA300 eignet sich für vielfältige Einsatzbereiche, von Steinbrucharbeiten über Infrastrukturprojekte bis hin zu kommerziellen Bauprojekten. Hinzu kommen ein optimierter Fahrerstand und Verbesserungen des Motors. Die mit EU Stufe IV konforme Maschine ist das zweite Produkt, das Terex Trucks seit seiner Übernahme durch Volvo Construction Equipment neu auf den Markt bringt. Neben einer optischen Anpassung verfügt der Muldenkipper über verbesserte hydraulische und elektrische Schnittstellen, die zur Verbesserung der Verfügbarkeit beitragen. Präsentiert wird der Gen10 TA300 auf der Steinexpo von Klarmann-Lembach, dem offiziellen Partner von Terex Trucks in Deutschland. Das Team von Klarmann-Lembach informiert auf der Messe gemeinsam mit Vertretern von Terex Trucks über Themen wie erhöhte Ersatzteilverfügbarkeit, Produktverbesserungen und kundenspezifische Finanzierungslösungen. Die Experten erklären ausführlich, wie der Hersteller seine Kunden durch gezielte Investitionen bei der Maximierung der Verfügbarkeit und der Produktivität unterstützt. „Das 10-jährige Jubiläum der Steinexpo wird zweifellos eine beeindruckende Veranstaltung werden. Wir möchten diese ideale Gelegenheit nutzen, um unseren Kunden aus Deutschland den Gen10 TA300 vorzustellen“, erklärt John Mlonek, kaufmännischer Vertriebsleiter bei Terex Trucks. „Der neue knickgelenkte Muldenkipper eignet sich hervorragend für verschiedene Anwendungen, an denen hoher Bedarf in der Region besteht. Der kontinuierliche Ausbau der Markenpräsenz auf einem solch wichtigen Markt ist für Terex Trucks von höchster Priorität. Wir freuen uns bereits auf den Kontakt mit den Besuchern auf einer hoffentlich von sonnigem Wetter begleiteten Messe“, so Mlonek abschließend. Weitere Informationen: Terex Trucks Website | © Fotos: Terex

Hamburg, 18.07.2017 - Topcon führt in Europas größtem Basaltsteinbruch, dem MHI-Steinbruch im hessischen Nieder-Ofleiden, auf der Steinexpo 2017, allen Interessierten vor, wie ein digitalisierte Steinbruch Realität sein kann. Tauchen Sie mit ein und lernen Sie die gesamte Prozesskette von der mobilen Vermessung über die Erstellung eines dreidimensionalen Geländemodells bis hin zur Maschinensteuerung von Baggern kennen. Bauforum24 TV Video (25.02.2016): Topcon auf dem VDBUM Seminar 2016 Die Falcon 8 zur Überwachung und Dokumentation Erleben Sie auf der Steinexpo 2017 am Topcon Stand B27, wie ein Ablauf in der Gewinnung ablaufen kann: Wenn in Steinbrüchen Material gewonnen werden soll, muss zunächst eine präzise Vermessung des Geländes erfolgen – dafür bietet Topcon mehrere Lösungen, je nach Geländegröße. Ob ein am Pickup angebrachter Straßenscanner, der während der Überfahrt Daten sammelt oder die Massendatenerfassung aus der Luft mit einem UAV (Drohne) wie dem Falcon 8; bei jedem Lösungsansatz werden große Mengen an Geländedaten erzeugt, die im nächsten Schritt in der Topcon-Software verarbeitet und zu hochgenauen Punktwolken werden. Am Ende der Datenerfassung und Datenprozessierung entsteht beispielsweise im Baustellenmanagement-System SiteLink3D ein exaktes 3D-Modell der Fläche, das per Maschinensteuerung auf einzelne Baumaschinen wie Bagger übertragen werden kann. Damit sind sowohl das Soll-Modell als auch das Ist-Modell des Geländes definiert und die Arbeit kann beginnen. Ziel ist, dass nur soviel Material wie nötig gewonnen wird, die Baumaschinen effizient arbeiten und alle Arbeitsschritte innerhalb des Soll-Modells erfolgen – dadurch werden eine höhere Effizienz und Präzision in der Gewinnung erreicht. Das Kamerasystem des Mobilkartierungssystems IP-S3 mit sechs Objektiven Wie das genau im Einzelnen geschieht und welche Schnittstellen für den Datentransfer zur Verfügung stehen, erläutern die Topcon-Experten vor Ort während der Messe. Topcon deckt die gesamte Prozesskette während eines Gewinnungseinsatzes ab und sorgt für den Datenfluss zwischen den einzelnen Komponenten. Wenn sich vom 30. August bis zum 2. September im MHI-Steinbruch die Tore zur Steinexpo öffnen, können sich Steinbruchbesitzer und Bauunternehmer live und direkt über die Arbeitsabläufe im digitalen Zeitalter informieren. Die Baggersteuerung x-53i mit Display Gemeinsam mit Topcon sind die Spezialisten der MSO Messtechnik und Ortung GmbH als deutsche Distribution von RDS Technology aus der Topcon Positioning Group am Messestand vertreten. Mitaussteller MSO präsentiert mobile Wiegesysteme für Radlader und Bagger in anspruchsvollen Anwendungen inklusive einer flexiblen Datenanbindung. Um diese Erläuterungen der Arbeitsabläufe visuell zu unterstützen, verwendet Topcon am Messestand mehrere große Bildschirme, auf denen die einzelnen Arbeitsschritte für jeden nachvollziehbar dargestellt werden. Neben kurzen Live-Präsentationen gibt es außerdem wetterabhängig kleinflächige Live-Demonstrationen am Messestand. Das mobile Wiegesystem Weighlog Alpha 10 von MSO kann für Kundenanwendungen individuell angepasst werden Weitere Informationen: Topcon Deutschland Website | © Fotos: Topcon

Es gehört zu den Gesetzmäßigkeiten eines Steinbruchs, stetig im Wandel zu sein. Zum einen, weil sich der fortschreitende Abbau flächenmäßig immer weiter ausdehnt, zum anderen, weil neue Technologien Einzug halten, um den Rohstoffabbau wirtschaftlicher voranzutreiben. Die Hartsteinwerke Schicker geben dafür selbst ein gutes Beispiel ab. Bauforum24 TV präsentiert: Video: Cat 906M Radlader von Zeppelin Baumaschinen - Nordbau 2015 In Warteposition: Ein Cat 775G und ein 775E, deren Mulde von einem Cat 988K beladen werden. Derzeit betreiben sie selbst Bauarbeiten entlang des Rimlasbachs, über den ihr Diabas-Steinbruch in Bad Berneck in die öffentliche Kanalisation entwässert wird. Das Kanalnetz wird derzeit erneuert. Eine weitere Baustelle im Betrieb stellt die Installation einer zweiten Waage dar. Die Wartezeiten der Lkw sollen sich reduzieren. Darum wird die Abwicklung automatisiert. Doch das derzeit größte Projekt dreht sich darum, die Rohstoffversorgung für die nächsten Jahre zu sichern. So wurden 2014 Erweiterungspläne beim Bergamt Nordbayern eingereicht – das Planfeststellungsverfahren wurde eingeleitet. Der Steinbruch mit einer Abbaufläche von rund 75 Hektar soll um zusätzliche zwölf Hektar ausgebaut werden, um weitere 14 Millionen Tonnen Diabas zu gewinnen. Die Jahresmenge, die bislang anvisiert wurde, liegt bei 900 000 Tonnen. Die Eigenschaften des aufbereiteten Rohstoffs haben sich über Deutschlands Grenzen hinaus herumgesprochen: das grau-blau schimmernde vulkanische Diabas- Gestein, das seit 1927 abgebaut wird, hat Abnehmer bis in die Schweiz. Seine Materialeigenschaften wie hohe Frostbeständigkeit und Druckfestigkeit hat die Schweizer Bundesbahn überzeugt, den Gleisschotter aus Oberfranken zu importieren. Auch deutsche Züge fahren über den Gleisschotter, der in Bad Berneck für die Deutsche Bahn aufbereitet wird. In der Regel beliefert der Gewinnungsbetrieb Baustellen und Mischanlagen mit Frostschutzmaterial, Sand, Splitt und Edelsplitt im Umkreis von rund 150 Kilometern. Um den Naturstein zu gewinnen, müssen erst einmal Großbohrlochsprengungen angesetzt werden. Auch hier gibt es eine Veränderung – die Sprengtechnik wurde auf Pumpsprengstoff und elektronisches Zündverfahren umgestellt. „Dadurch ließen sich die Abschläge vergrößern und somit die Anzahl der eigentlichen Sprengereignisse verringern, wenngleich die Erschütterungswerte minimiert werden konnten. Der zwangsläufig höhere Sprengstoffbedarf wird durch ein größeres Bohrraster weitestgehend ausgeglichen. Weitere Vorteile sind neben geringeren Produktionsunterbrechungen durch Sprengarbeiten, ein besseres Haufwerk und eine damit verbundene Steigerung der Vorbrecherleistung", fasst Betriebsleiter Otto Kreil die Vorteile zusammen. Neuerungen gab es für den Steinbruch in Bad Berneck auch, was den Maschinenpark betrifft und das in dreifacher Hinsicht. So hielt mit dem Modell Cat 775G ein Vertreter der neuesten Baumaschinengeneration Einzug, um dem aktuellen Stand der Technik zu entsprechen. Sein Acert-Dieselmotor soll zu niedrigeren Betriebskosten beitragen – ein Aspekt, der für den Rohstoffabbau mithilfe von Großgeräten eine immense Bedeutung hat. Der 775G bietet ein um sieben Prozent höheres Drehmoment und neue Getriebefunktionen, die schnelle Transportzyklen und sanftes Schalten wie bei einem Pkw ermöglichen sollen. Verbesserungen, etwa hinsichtlich des Bremsverhaltens sowie der Antriebsschlupfregelung, sollen sich positiv auf den Faktor Sicherheit des neuen Muldenkippers auswirken. Cat 775G und Cat 775F. Im Diabas-Steinbruch treffen verschiedene Generationen Cat Muldenkipper aufeinander Auch der Arbeitsschutz spielt in der Rohstoffgewinnung eine immer größere Rolle. Für seine Materialtransporte setzt der Betrieb sämtliche Muldenkipper-Baureihen von Caterpillar ein, die bislang als 775 in Serie produziert wurden, angefangen von B, C, D, F und neuerdings auch G. Anhand der kompletten Baureihe lässt sich nicht nur erkennen, welche Entwicklung die Starrrahmen-Kipper seit ihrer Einführung 1977 genommen haben, sondern auch wie ihre Bauweise und ihr Design an die Anforderungen im Materialtransport im Laufe ihres Produktzyklus angepasst wurden. Die Baumaschinen-Vertreter verkörpern somit eine ganze Ära an Baumaschinengeschichte. Dass sie alle, insbesondere die Anfangsmodelle, innerhalb des Betriebs noch heute genutzt werden, zeugt von einer Wertbeständigkeit sowie Langlebigkeit, die charakteristisch für diese Form der Baumaschinen ist. Die Hartsteinwerke Schicker wissen diese geschickt zu nutzen, indem das Maschinenleben, sprich die Einsatzzeit, der Muldenkipper, durch das Instandsetzungsprogramm Cat Certified Rebuild verlängert wurde. 2008 wurde von dem Unternehmen erstmals ein Skw zur Generalüberholung an Zeppelin gegeben. Bis heute wurden mithilfe von Rebuild sechs Skw von Servicemitarbeitern der Niederlassung Erlangen flott gemacht. Beladen wird der 775G von einem Cat Radlader 988K, der wie der neue Skw seit 2015 in Betrieb ist. Für diese Geräteformation spricht die Flexibilität, die sich das Unternehmen erhalten will. Denn der Radlader kann auf den fünf verschiedenen Sohlen eingesetzt werden. Er kann darüber hinaus auch andere anstehende Aufgaben wahrnehmen wie in der Abraumbeseitigung oder der Pflege der 1,2 Kilometer langen Fahrwege vom Abbau zum Vorbrecher. Die Ladeleistung, die der Cat 988K in der Spitze erzielen kann, liegt bei rund 850 Tonnen in der Stunde. „Der Fahrer steht dabei nicht besonders unter Druck, sondern schafft das relativ entspannt", so der Betriebsleiter in Bad Berneck. Damit ging die Rechnung auf. „Erst hatten wir noch überlegt, das eine Nummer größere Modell zu wählen, doch das wäre wieder ein enormer Investitionskostensprung gewesen", ergänzt Kreil. Um die Leistungsdaten schwarz auf weiß zu haben und die Probe auf das Exempel zu machen, war die Zeppelin Projekt- und Einsatzberatung vor Ort, vertreten durch Stefan Oppermann, und führte einen Leistungstest bezogen auf den Cat 988K durch. Das Ergebnis bestätigte sich in der Praxis: „Gegenüber der H-Serie verzeichnet die Baureihe K eine Steigerung. So haben sich Kraft und Geschwindigkeit verbessert", so Kreil. Das bestätigt auch der Radladerfahrer Stefan Kießling, der seit 33 Jahren bei den Hartsteinwerken Schicker arbeitet und das neue Gerät bedient: „Es ist leiser, schneller und kraftvoller geworden. Man hat mehr Möglichkeiten zum Steuern." Dritte Neumaschine im Bunde: der Cat Radlader 972M XE bei der Rückverladung von Schüttgütern. Hier mit Michael Weidenmann, technischer Leiter von Schicker, Herbert Behringer, Zeppelin Verkaufspräsentant, Otto Kreil, Schicker Betriebsleiter, Andreas Förster, Schicker Radladerfahrer, und Stephan Bothen, Zeppelin Niederlassungsleiter (von links). Dass hier Baumaschinen in Sachen Spritersparnis noch nicht das Ende der Fahnenstange erreicht haben, zeigt die dritte Neumaschine im Bunde: der Cat Radlader 972M XE. Er übernimmt die Rückverladung von Schüttgütern und erhielt zusätzlich ein High-Lift-Hubgerüst zum besseren Beladen der Lkw. Mit ihrem stufenlosen leistungverzweigten Getriebe kann die Baumaschine hier ausspielen, dass der Motor immer im optimalen Drehzahlbereich läuft und sie die Vorteile von Hydrostat sowie mechanischem Direktantrieb verbindet. Ohne ruppige Schaltunterbrechung wechselt der Fahrer von einem Gang zum nächsten. Ähnliche Erfahrungen kann auch der Standort Kupferberg vorweisen, wo bereits ein Radlader-Vertreter der K-Serie in Form des 966K XE eingesetzt wird. „Obwohl die Maschine auf möglichst niedrigen Kraftstoffverbrauch getrimmt wurde, hängt noch viel vom Fahrer ab, ob er das letzte Quäntchen an Leistung aus der Maschine abrufen kann", meint Herbert Behringer, Zeppelin Verkaufsrepräsentant, der die Hartsteinwerke Schicker in punkto Cat Baumaschinen seitens der Niederlassung Erlangen betreut. Was das Unternehmen stetig – etwa über das Flottenmanagement Vision Link – verfolgt, ist der Dieselverbrauch. Doch Verbrauch ist nicht gleich Verbrauch. Es geht zwar in erster Linie immer um die Relation zu den Betriebsstunden, doch aussagekräftiger ist die Relation zur bewegten Tonnage. „Hier müssen wir erst noch die Maschinendaten über einen längeren Zeitraum vergleichen. Grundsätzlich gibt es aber schon eine deutliche Verbesserung von einer Baumaschinenserie zur nächsten, was eindeutig auf die neue Motorentechnik zurückzuführen ist", erklärt der Betriebsleiter. Was den Radlader im Abbau betrifft, so sind klare Fortschritte in Richtung niedriger Verbrauch erkennbar. „Im Vergleich zum 988H macht das beim 988K fünf Liter im Durchschnitt weniger in der Stunde aus", so Kreil. Als gravierend bezeichnet er den Unterschied gegenüber dem 972M XE und seinem Vorgänger. „Dieser war schon nicht schlecht, doch bei einem Durchschnittsverbrauch von elf Liter pro Stunde haben wir hier einen schönen Schritt vorwärts gemacht", so sein abschließendes Urteil. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen (© Fotos: Zeppelin/Bauforum24) Mehr News aus der Baubranche... 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