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Köln, 07.10.2021 - Im Juli haben sich die Familienunternehmen Hagedorn und Wasel zusammengeschlossen. Gemeinsam meistern sie jetzt ihr erstes Großprojekt und heben am Kölner Dom die letzten Elemente des Hängegerüstes vom Nordturm. Millimeterarbeit und Fingerspitzengefühl sind gefragt. Bauforum24 Artikel (26.02.2021): Hagedorn: Hochhausrückbau Kraneinsatz am Kölner Dom Die Sicht auf die Westfassade des Domes, mit den zwei rund 157 Meter hohen Türmen, ist nun wieder frei. Der Bergheimer Kranspezialist Wasel hat am Kölner Dom die letzten Elemente des Hängegerüstes vom Nordturm gehoben. Seit dem Jahr 2011 hängt das zu demontierende Baugerüst an der Domfassade. Kriegs- und Sturmschäden wurden restauriert sowie Messing- und Eisenteile durch nicht rostende Edelstahlelemente ersetzt, um künftig Brüche und Sprengungen im Stein zu vermeiden. Das Gerüst bestand aus drei Teilen und wog in Summe rund 30 Tonnen. „Tonnenschwere Lasten millimetergenau zu bewegen, ist unsere Kernkompetenz und Alltagsgeschäft. Doch einem Weltkulturerbe so nahe zu kommen, passiert nicht jeden Tag und macht den Einsatz zu einem besonderen“, sagt Matthias Wasel. Gemeinsam mit seinem Bruder Thomas führt er den Bergheimer Betrieb, der seit Juli dieses Jahres Teil der Hagedorn Unternehmensgruppe ist. Liebherr Grosskran hebt Gerüst vom Dom. Zwölf Stunden Aufbauarbeit Es ist das erste Großprojekt seit dem Zusammenschluss mit der Gütersloher Gruppe. Schon in der Vergangenheit haben Wasel und Hagedorn eng zusammengearbeitet, beispielsweise beim Rückbau von Windkraftanlagen sowie des Kraftwerks Lünen. Zusammen sind die beiden Familienunternehmen Deutschlands leistungsstärkster Rundum-Dienstleister für den Strukturwandel. Das Portfolie reicht von Abbruch, Entsorgung und Recycling bis zu Tiefbau, Industriemontage und Flächenrevitalisierung. Schwerlastlogistik und Kranservices ergänzen das Leistungsspektrum. „Der Zusammenschluss und unsere starke Prozesskette erzeugen große Synergien für Kunden aus Industrie, Energie und Infrastruktur. Gemeinsam können wir den Strukturwandel gestalten, indem wir zum Beispiel aus Industriebrachen neue Gewerbeflächen entstehen lassen, beim Ausbau von Windkraft unterstützen und vorhandene Ressourcen für den Wiederaufbau nutzen“, sagt Thomas Hagedorn, Inhaber der Hagedorn Unternehmensgruppe. Geschäftsführer Matthias Wasel auf dem Dom in Einsatz. Bei der Umsetzung jedes Projekts stehen Qualität und Sicherheit an vorderster Stelle. So auch dieses Mal in Köln. Die Arbeiten an Deutschlands Weltkulturerbe erforderten höchste Präzision und vor allem: besondere Teamarbeit. Schon am Vortag begannen die Aufbauarbeiten des Liebherr Großkrans. Zwölf Stunden brauchte das Wasel-Team, um den Kran auf- und die Wippspitze anzubauen. Weil die Domplatte den 700-Tonner nicht tragen kann, wurde die Maschine vor der Domplatte aufgebaut. Besonders herausfordernd war dabei die Enge des Platzes. Taxistände, Durchfahrts- und Fluchtwege mussten freigehalten werden, was die Raumkapazitäten zusätzlich minimierte. Die 65 Meter Entfernung vom Kranstellpatz zum Nordturm wurde per Ausleger überbrückt. Zwischen Dom und Gerüst liegen fünf Zentimeter Gegen 7 Uhr begann das Team am 7. Oktober mit seiner Arbeit und hob die Gerüstteile vom Dom. Nachdem die Seile und Bolzen, die zum Aufhängen des Gerüsts nötig waren, entfernt wurden, schwebte die Stahlkonstruktion frei in der Luft. Rund fünf Zentimeter betrug nun der Abstand zwischen Baugerüst und Dom. Die Anweisungen für den Kranführer kamen von Matthias Wasel und Wolfgang Schmitz, Leiter der Gerüstbaukollone der Dombauhütte, und wurden per Funk durchgegeben. Das Gerüst hat eine Höhe von 30 Metern, hing in 104 Metern am Kölner Dom und war mit Kettenzügen am Maßwerkhelm des Turmes verankert. Aus der Entfernung von 65 Metern musste der Kran millimetergenau fahren, um nichts zu beschädigen. Alles lief wie geplant. Die Stahlkonstruktion legte der Kranführer am Ende auf der Domplatte ab. Diese wurde nun mit Hilfe eines weiteren Krans auf die Seite gekippt, auf spezielle Rollwagen gelegt und wird in den kommenden Wochen zerlegt. Alle im Gerüst verbauten Elemente werden anschließend genaustens geprüft und gegebenenfalls für neue Gerüste wiederverwendet. Grosseinsatz am Kölner Dom Die Wasel-Fahrzeuge werden bei Projekten auf der ganzen Welt eingesetzt, doch der Einsatz des Bergheimer Unternehmens am Kölner Dom ist wegen seiner historischen Bedeutung für die Region und das Land nach wie vor ein besonderer. 2007 und 2013 hatte das Team um Matthias und Thomas Wasel bereits Gerüste vom Dom abgebaut. Dieses Jahr sind sie ausgerüstet mit einem Neuzugang der Wasel-Flotte: Dem LTM 1650-8.1. Der LiebherrMobilkran mit der wippbaren Gitterspitze von 91 Metern hat eine Traglast von 700 Tonnen. Weitere Informationen: Hagedorn Unternehmensgruppe | © Fotos: Hagedorn

Frankfurt am Main, 04.12.2020 - Er erreicht 33,84 Meter Länge, eine Spannweite von 34 Metern und zwölf Meter Höhe: der Airbus A319-100. Seines Zeichens ist er der zweitkleinste Flugzeugtyp in der A320-Familie und für Kurz- und Mittelstrecken vorgesehen. Platz bietet er in der 2-2-Bestuhlung knapp 140 Passagieren. Viele Airlines haben ihn in ihrer Flotte, seitdem der erste Prototyp 1995 ausgerollt wurde. Nun war ein Passagierflugzeug reif für die Verschrottung. Die Demontage eines A319-100 übernahm die Abbruchfirma Antal aus Frankfurt mit einem Cat Kettenbagger 352F. Bauforum24 Artikel (23.11.2020): Neu: 50-Tonnen-Dozer Cat D9 Ein Cat Kettenbagger 352F zerlegt den Airbus in knapp einem Tag. Normalerweise macht die Baumaschine Gebäude platt und zerlegt sie in die einzelnen Bestandteile Beton und Stahl. Der 53-Tonnen-Koloss ist für gewöhnlich vonnöten, wenn besonders schweres Geschütz erforderlich ist und es hart zur Sache geht. Doch nun hat der Bagger, den Harald Eichmann von der Zeppelin Niederlassung Hanau an Antal lieferte, ein weiteres Betätigungsfeld gefunden: den Flugzeugrückbau. „In knapp einem Tag hatte der Bagger die Arbeiten erledigt – deutlich schneller als wir eigentlich geplant hatten“, meint Antal-Projektleiter Daniel Deigert. Auch wenn es für Bagger und Maschinist keine Routineaufgabe war, so war es für die Abbruchfirma kein Neuland. Der A319 war nicht das erste Flugzeug, das rückgebaut werden musste. Schon in der Vergangenheit hatte Antal mit einem Airbus zu tun, als ein A340 auseinandergenommen werden musste. Mit dem Zerschneiden des großen Vogels konnte der Cat 352F beginnen, nachdem das Flugzeug entkernt worden war. Das hieß: Die einzelnen Komponenten und Bauteile sortiert nach Materialien auszubauen und nach Legierungen entsprechend zu separieren sowie Verbundstoffe wie Aluminium, Titan, Kupfer, Kunststoff, Elektroschrott und Sonstiges für den Sekundärkreislauf vorzubereiten. Flüssigkeiten wie Kerosin – im Fall des A319-100 fasst die Menge beim Start über 26 000 Liter Treibstoff – oder Öle wurden aus dem Tank und den Leitungen abgepumpt. Alles musste trockengelegt werden. Das galt auch für die druckbelasteten Hydraulik- und Sauerstoffsysteme. Kanthölzer waren unter den A319-100 vorne, mittig und hinten untergeschoben worden, um ihn dann quasi aufzubocken, wenn der Bagger sich mit seiner Schere an ihm zu schaffen machte. Nachdem die Räder und das Fahrwerk entfernt worden waren, lag das Flugzeug auf Hölzern auf. Dabei arbeitete sich der Cat 352F vom Leitwerk über den Rumpf und die Tragflächen zum Cockpit vor. Der Airbus A319-100 bringt es ohne Kerosin auf rund 57 Tonnen. Seine Außenhaut besteht aus Aluminium. Die verwendete Aluminiumlegierung an Flugzeugrumpf, Flügeln und Leitwerk ist hochfest. Sie musste die eingesetzte fünf Tonnen schwere Schrottschere zerschneiden und so den A319-100 Stück für Stück demontieren. Lediglich bei den Flügelanschlussstellen bildeten die Aluminiumteile ein dickes Verbindungsstück, in das sich die Schrottschere festbeißen musste, um Teile herauszureißen. „Da war dann etwas mehr Kraftaufwand erforderlich“, so der Bauleiter Julian Dins. Die Schere durchtrennte das Aluminium und verlud die Stücke in Container. Aus ihnen wird neues Aluminium gewonnen. „Das Flugzeug kann zu hundert Prozent recycelt werden. Wiederverwendet werden nicht nur Aluminium, sondern auch die Öle. Wir mussten die komplette Entsorgung sicherstellen“, erklärt Daniel Deigert. Über den Rückbau musste auch die Flughafenfeuerwehr informiert werden, um im Falle eines Brandes schnell löschen zu können. Laut Prognosen von Airbus sollen bis 2028 weltweit 6500 Passagier- und Frachtflugzeuge ausgemustert werden. Diese Zahl basierte noch aus der Zeit vor dem Ausbruch der Corona-Pandemie. Inzwischen melden verschiedene Airlines aufgrund des massiven Einbruchs des Flugverkehrs und von Sparplänen, ältere und spritfressende Flieger vorzeitig außer Dienst stellen und verschrotten zu wollen. Denn nicht alle werden auf Flugzeugfriedhöfen zwischengeparkt, bis sie wieder den Flugverkehr aufnehmen oder als Ersatzteillager ausgeschlachtet werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin Caterpillar | Antal

Ehingen / Donau, 10.11.2020 - Die BKL Baukran Logistik GmbH erweitert die Mobilkranflotte mit einem Liebherr LTM 1650-8.1. Anfang November hat das Unternehmen den ersten Kran dieses Typs in Deutschland übernommen. Das wichtigste Kriterium für BKL war die hohe Hubleistung des neuen 8-Achs-Mobilkrans. Bauforum24 Artikel (01.10.2020): Liebherr-Raupenbagger R 940 Abbruch V.l.n.r.: Jörg Hegestweiler (BKL Baukran Logistik GmbH), Christoph Kleiner (Liebherr-Werk Ehingen GmbH) Liebherr hat den LTM 1650-8.1 auf der Bauma 2019 unter dem Slogan „Das Maximum auf acht Achsen“ präsentiert. Entsprechend beeindruckend ist seine Leistung: Der neue Kran von BKL wird künftig mühelos Hubarbeiten in der 700-Tonnen-Klasse und sogar darüber hinaus für Kunden übernehmen. Wie beim Vorgänger LTM 1500-8.1, der über 20 Jahre lang weltweit die Klasse der großen Teleskopkrane dominiert hat, bietet Liebherr den neuen Kran mit zwei Teleskopauslegerlängen an: 54 Meter oder 80 Meter. Mit Gitterspitze erreicht der LTM 1650-8.1 Hubhöhen bis 151 Meter und Ausladungen bis 112 Meter. BKL-Inhaber Alexander Volz sagt: „Die Übernahme des ersten LTM 1650-8.1 in Deutschland bedeutet ein Plus an Leistung für unsere Kunden und unterstreicht unseren Anspruch, als Vorreiter im Krangeschäft zu fungieren. Insbesondere die guten Traglastwerte des LTM 1650-8.1 haben uns überzeugt. Darüber hinaus versprechen wir uns auch bei diesem Liebherr-Kran eine hohe Wertbeständigkeit. Das ist uns wichtig, denn wir investieren kontinuierlich in neue Maschinen, damit der BKL-Kranpark sowohl im Autokran- als auch im Baukran-Segment stets auf dem neuesten Stand der Technik ist. So bieten wir unseren Kunden an all‘ unseren sechs Standorten stets einen der modernsten Mietparks Europas“. Wichtige Einsatzgebiete des Liebherr 700-Tonners werden unter anderem die Montage von Fertigteilen sowie der Industriebau sein. Auch bei Montagen und Demontagen größerer Obendreher, wie zum Beispiel der 750- oder 1050-Metertonnen-Turmdrehkrane im BKLMietpark und bei anderen Turmdrehkran-Montagen wird der neue Kran zum Einsatz kommen. „Der LTM 1650-8.1 erweitert die Mobilkranflotte von BKL nach oben, sodass BKL-Kunden für ihre Projekte künftig eine noch breitere Auswahl an Mobilkranen zur Verfügung steht. Ein großer Logistikvorteil des LTM 1650-8.1 ist die Kompatibilität der Ballastplatten mit anderen Liebherr-Kranen in unserem Fuhrpark, wie dem LTM 1350-6.1 und LTM 1450-8.1“, erklärt Geschäftsführer Jörg Hegestweiler. BKL bietet einen der größten und modernsten Kranparks Europas und investiert kontinuierlich in neue Geräte. Neben dem neuen LTM 1650-8.1 hat das Unternehmen beispielsweise erst kürzlich, mit dem LTM 1110-5.1, einen ebenfalls ganz neuen Krantyp für den Standort BKL Rosenheim übernommen. Die BKL Baukran Logistik GmbH ist auf den Verkauf und die Vermietung von Kranen sowie Serviceleistungen spezialisiert. An derzeit sechs Standorten in Deutschland bietet das Unternehmen insgesamt mehr als 500 Turmdrehkrane, über 100 Mobilkrane, mehr als 10 Mobilbaukrane sowie 60 Ladekrane und Tieflader. Von den über 100 Mobilkranen ist ein großer Teil von Liebherr. Hegestweiler erklärt: „Außer leistungsstarken und innovativen Produkten bietet uns Liebherr einen sehr guten Service in allen Bereichen, bis hin zur Vermarktung. Mit Liebherr verbindet uns eine langjährige solide Partnerschaft“. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH | © Fotos: Liebherr

Ehingen / Donau, 17.09.2020 - "Stark – kompakt – einfach", so bewarb Liebherr den Raupenkran LR 1500 bei seiner Markteinführung auf der Bauma 2016. Das Gesamtkonzept des 500-Tonnen Gittermastkranes ist auf Einfachheit in allen Bereichen und eine hohe Wirtschaftlichkeit ausgelegt. Mit zwei Einsätzen innerhalb von einer Woche bestätigt die HKV Schmitz + Partner GmbH aus Köln, dass das Liebherr-Konzept aufgegangen ist: Zunächst die Demontage eines 76 Meter hohen Turmdrehkrans in der MesseCity in Köln Deutz, und dann, nur vier Tage später, der Schwerlasthub einer Dampftrommel im Kölner Hafen Worringen. Nur wenige Tage später hob der Liebherr 500-Tonner Trägerpakete der sich im Abbruch befindlichen Viktoriabrücke in Bonn aus. Von dort ging er in die Windkraft nach Unkenbach. Bauforum24 Artikel (16.09.2020): Liebherr Gittermastkrane Baukranmontage: HKV demontiert einen 76 Meter hohen Turmdrehkran in der MesseCity in Köln Deutz. Geschäftsführer Michael Schmitz ist voll des Lobes für seinen 500-Tonnen Raupenkran: „Dass man in nur einer Woche zwei Einsätze absolvieren kann, spricht natürlich für die optimale Transportlogistik und die schnelle Rüstzeit des LR 1500“. Für Baukranmontagen sind Raupenkrane dieser Größenordnung normalerweise nicht die erste Wahl. Aber in diesem Fall war es die wirtschaftlichste Lösung. „Da wir mit der Raupe nach dem Rüsten des Auslegersystems näher an den Turmdrehkran heranfahren und so die Ausladung verkürzen konnten, war dieser Lastfall im Vergleich zu großen Teleskopkranen, zum Beispiel einem LTM 1750-9.1, mit weniger Aufwand möglich“, erklärt Schmitz. Bei der Demontage der Drehbühne und des Turms mit jeweils 12,5 Tonnen Gewicht war dennoch einer Ausladung von 65 Metern und einer Hakenhöhe von 86 Metern zu bewältigen. Der Ausleger des Baukrans war mit 18 Tonnen zwar schwerer, die Ausladung war mit 54 Metern jedoch um einiges geringer. Schwerlast: Der LR 1500 entlädt eine Dampftrommel von einem Binnenschiff im Kölner Hafen Worringen. Nach dem zügigen Abrüsten des LR 1500 mit seinem über 100 Meter langem Auslegersystem SLF, 40 Tonnen Zentral- und 170 Tonnen Drehbühnenballast ging es dann rund 30 Kilometer weiter zum Hafen Worringen. Die Aufgabe war die Entladung einer 120 Tonnen schweren Dampftrommel aus einem Binnenschiff und die Verladung auf ein Schwertransportfahrzeug. Dazu wurde der LR 1500 mit einem 30 Meter S-Hauptausleger und 40 Tonnen Zentral- sowie 130 Tonnen Drehbühnenballast aufgebaut. Kurze Zeit später wurde der LR 1500 für mehrere Nachteinsätze in Bonn gerüstet. Aufgabestellung hier war der Aushub von Brückenträgern, welche im Zuge der Sanierung der Viktoriabrücke abgebrochen wurden, um Platz für den Neubau zu schaffen. Für das Ausheben der bis zu 60 Tonnen schweren Trägerpakete bei einer Ausladung von 67 Metern kam das SL2DB-System mit bis zu 280 Tonnen Schwebebballast zum Einsatz. Zudem kam hier der teilbare Derrickballast VarioTray, den Liebherr auf Anregung von HKV für den LR 1500 entwickelt hat, zum Zuge. Nach dem Heranholen der Trägerpakete, welche mittels Spreizsystem an den Kranhaken angeschlagen worden waren, konnte der VarioTray aus der Schwebeballastpalette ausgebolzt werden. So konnten die Träger mit lediglich 90 Tonnen Ballast auf der Baufläche abgelegt werden. Brückenbau: Der LR 1500 ist mit SL2-Ausleger und Derricksystem ausgerüstet, um die Trägerpakete einer Brücke auszuheben. Nach diesen vielfältigen Aufgabenstellungen ging es für den LR 1500 nun in die Windkraft: Beim ersten Projekt arbeitete der Raupenkran mit dem starken SL4DFB-System, mit Derrick und Schwebeballast. Hier war an einer Windkraftanlage mit 128 Metern Nabenhöhe ein 30 Tonnen schweres Getriebe zu tauschen. Anschließend ging es mit SL3F, einem einfachen Hauptausleger und fester Spitze, zur nächsten Anlage. Auch bei diesen Projekten zeigte sich die Flexibilität des LR 1500 bei den unterschiedlichsten Anforderungen. Um in der Zukunft noch flexibler in der Windkraft arbeiten zu können, hat Liebherr in Zusammenarbeit mit HKV ein Update für den LR 1500 entwickelt: Künftig können nun an Anlagen bis zu 145 Metern Nabenhöhe Servicearbeiten durchgeführt werden. Die HKV Schmitz + Partner GmbH mit Hauptsitz in Köln beschäftigt 48 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und betreibt 26 Liebherr-Krane. Das Flaggschiff im Fuhrpark ist der Raupenkran LR 1500. Neben Kranarbeiten führt das 1995 gegründete Familienunternehmen auch Schwertransporte sowie Montagearbeiten und Projektplanungen durch. Windkraft: Der LR 1500 tauscht mit SL4DFB-System ein Getriebe. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH   | © Fotos: Liebherr