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Ammann Vibrationsplatte APH 85/95
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Bei Verdichtungsarbeiten im Straßen-, Kanal- und Erdbau entscheidet die kluge Wahl der Einsatzgeräte über den Baustellenfortschritt. Vor allem, wenn im schweren Verbau hochfeuchte, bindige Böden komprimiert werden müssen. Hier punktet die vollhydraulische, reversierbare Rüttelplatte APH 85/95 von Ammann. Mit der Drei-Wellen-Erregertechnik des Schweizer Herstellers entwickelt dieser Verdichter in seinem Segment mit maximal 85 kN Zentrifugalkraft und 52Hz Vibrationsfrequenz die höchste Wuchtkraft auf dem Markt. Bauforum24 Artikel (12.07.2021): Ammann CBS 105 SL Elba Die Drei-Wellen-Erregertechnik von Ammann minimiert den Kippmoment der Großplatte, die damit leistungsstärker und schneller auch auf Steigungen verdichtet. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg, 14.07.2021 - Betonieren im Sommer war bisher für alle am Bau Beteiligten eine große Herausforderung. Um das schnellere Ansteifen des Betons bei Hitze zu vermeiden, waren bisher zahlreiche Maßnahmen erforderlich, die den Einbau auf der Baustelle erheblich beeinflussten. Mit SunCrete bietet die Heidelberger Beton GmbH ein Produkt an, mit dem das Betonieren bei Hitze bis zu einer Betontemperatur von 35 Grad Celsius problemlos möglich ist. Bauforum24 Artikel (28.05.2021): HeidelbergCement liefert Spezialprodukte Mit SunCrete bietet die Heidelberger Beton GmbH ein Produkt an, mit dem das Betonieren bei Hitze und bis zu 35 Grad Celsius Betontemperatur problemlos möglich ist. SunCrete in Konsistenzklasse F4 mit einem Größtkorn von 16 Millimeter ist auf der Baustelle sofort gebrauchsfertig und kann im gewohnten Zeitfenster verarbeitet werden. Die aufwendige, kosten- und energieintensive Betonkühlung durch Eis oder Stickstoff sowie das Vornässen der Gesteinskörnung, um die Frischbetontemperatur unter 30 Grad Celsius zu halten, entfällt. SunCrete bietet für Bauunternehmen somit Planungssicherheit und Arbeitserleichterungen. Die weiche Einbaukonsistenz reduziert die Belastung auf Kreislauf und Körper des einbauenden Baustellenpersonals. Um eine normgerechte Betonqualität im Bauteil zu erreichen, darf die Frischbetontemperatur allgemein die Marke von +30°C nicht überschreiten (DIN EN 206-1 / DIN 1045-2:2010-03, Abschnitt 5.2.8 in Verbindung mit DIN 1045-3:2012-03, Abschnitt 2.8.2, Absatz 10), es sei denn, es wird durch geeignete Maßnahmen sichergestellt, dass keine nachteiligen Folgen zu erwarten sind. Bei erhöhten Betontemperaturen nimmt die Reaktivität des zementgebundenen Systems zu. Die Folgen können ein frühzeitiges Ansteifen und Erstarren sowie höhere Frühfestigkeit und Rissbildung an der Betonoberfläche sein. SunCrete sichert einen gleichbleibenden Konsistenzverlauf ohne unplanmäßiges Rücksteifen innerhalb der normativ üblichen Verarbeitungsdauer von 90 Minuten. Die Betondruckfestigkeit nach 28 Tagen wird durch die hohen Beton- und Umgebungstemperaturen nicht negativ beeinflusst. Die Verwendung gemäß DIN EN 206-1 / DIN 1045-2, Abschnitt 5.2.6, beziehungsweise DIN 1045-3, ist für SunCrete im Rahmen erweiterter Erstprüfungen nachgewiesen. Eine intensive und frühzeitige Nachbehandlung des mit hohen Frischbetontemperaturen von bis zu 35°C eingebauten noch jungen SunCrete zum Schutz gegen vorzeitiges Austrocknen, bleibt trotz aller Arbeitserleichterungen und neuen Eigenschaften dennoch notwendig. Sinnvolle Methoden zur Vermeidung von Rissen sind zum Beispiel das Abdecken der Oberfläche mit Folien, oder das Besprühen mit Wasser. Aber auch der Verbleib in der Schalung oder das Aufbringen von flüssigen Nachbehandlungsmitteln (Curing) sind möglich. Als Ergänzung bietet die Heidelberger Beton GmbH zudem den Online-Service eines temperaturüberwachten SunCrete an. Durch ein Temperaturmessgerät erfolgt ein Monitoring in Echtzeit und Maßnahmen könnten just in time ergriffen werden. Aktuell ist Suncrete in den Liefergebieten Rhein-Haardt und Kurpfalz/Karlsruhe der Heidelberger Beton GmbH erhältlich. In naher Zukunft ist die Verfügbarkeit des Sommerbetons bundesweit geplant. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG | Steffen Fuchs -
HeidelbergCement: SunCrete Beton
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Heidelberg, 14.07.2021 - Betonieren im Sommer war bisher für alle am Bau Beteiligten eine große Herausforderung. Um das schnellere Ansteifen des Betons bei Hitze zu vermeiden, waren bisher zahlreiche Maßnahmen erforderlich, die den Einbau auf der Baustelle erheblich beeinflussten. Mit SunCrete bietet die Heidelberger Beton GmbH ein Produkt an, mit dem das Betonieren bei Hitze bis zu einer Betontemperatur von 35 Grad Celsius problemlos möglich ist. Bauforum24 Artikel (28.05.2021): HeidelbergCement liefert Spezialprodukte Mit SunCrete bietet die Heidelberger Beton GmbH ein Produkt an, mit dem das Betonieren bei Hitze und bis zu 35 Grad Celsius Betontemperatur problemlos möglich ist. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Varna (Bulgarien), 09.07.2021 - Die Firma Tempo Trans EOOD beliefert Kunden rund um die bulgarische Hafenstadt Varna mit Transportbeton. In der belebten Touristenregion am Schwarzen Meer wird sehr viel gebaut. 2018 installierte Tempo Trans seine erste Ammann Betonmischanlage Typ CBS 105 SL Elba. Durch die damit erreichte hohe Beton-Qualität stieg kontinuierlich die Nachfrage. Um die Produktion zu erweitern, wurde 2020 in eine zweite Anlage investiert. Bauforum24 Artikel (22.03.2021): Ammann ARX Tandemwalzen Mit den Betonmischanlagen CBS 105 SL Elba versorgt Tempo Trans EOOD die Region Varna mit hochwertigem Frischbeton. Nähe ist oft ein entscheidender Faktor, wenn es ums Geschäft geht. Die Tempo Trans EOOD siedelte sich in einem Industriegebiet nahe dem Flughafen Varna an: Von diesem günstig gelegenen Firmenstandort aus lassen sich die vielen Baustellen entlang der florierenden bulgarischen Küste verkehrsgünstig mit Transportbeton beliefern. Nah dran war auch Elba Service EOOD, seit Jahrzehnten etablierter Ammann Elba Händler und Servicepartner in Bulgarien. 2018 kam Tempo Trans EOOD mit der Anfrage nach einer energieeffizienten, verschleißarmen Mischanlage auf Elba Service zu: „Wir hatten uns damals unter den Betonherstellern umgehört und durchweg gute Bewertungen der Ammann Elba-Anlagen, speziell der CBS 105 SL, erhalten“, berichtet Tempo Trans-Eigentümer Atanas Mitev. „Daraufhin haben wir weitere detaillierte Recherchen angestellt und sind zu dem Entschluss gekommen, dass wir mit einer neuen Ammann Elba CBS Betonmischanlage unsere Produktion erweitern können.“ Die anschließende Bestellung und Abwicklung verlief problemlos: Elba Service montierte noch im selben Jahr die stationäre Betonmischanlage des Typen CBS 105 SL Elba. Mit ihrem Einwellenmischer CEM 2000 S ist diese Anlage besonders wartungsarm. Robuste und technisch hochwertige Anlage Die Zuschlagstoffe werden aus den fünf Kammern des Reihendoseurs CEL 175/5 dosiert und verwogen. „Unsere Zuschläge sind sehr abrasiv, weshalb wir uns bei der Planung für Verschleißbleche für den Beschicker und für das Wiegeband entschieden haben“, erläutert Mitev. Der Einwellen-Zwangsmischer CEM 2000 S Elba mit einem Frischbetonausstoß von 2 m³ wird so dauerhaft verlässlich versorgt. Nachfrage deutlich gesteigert Trotz der hohen Erwartungen, die Tempo Trans an die CBS 105 SL Elba stellte, zeigten sich Mitev und sein Team begeistert von der Qualität des erzeugten Betons. Auch ihre Kunden merkten den Unterschied: „Die Nachfrage nach unserem Beton stieg deutlich an, sodass wir unsere Produktion erweitern mussten. 2020 haben wir uns daher entschieden, eine zweite Anlage des gleichen Typs zu erwerben.“ Die Schwesteranlage wurde im Dezember 2020 in Betrieb genommen. Mit ihrer modularen Bauweise fügt sie sich bestens in die Infrastruktur vor Ort ein. Zementsilos sowie der Steuercontainer wurden von Tempo Trans beigestellt. Drei Zementschnecken des Typs EZL 80/100 garantieren die Leistungsfähigkeit der Mischanlage. Die Richtmeistermontage wurde in beiden Fällen durch Elba Service durchgeführt. Die Kollegen von Ammann Elba in Ettlingen/Deutschland leisteten via Teleservice Unterstützung bei der Inbetriebnahme. „Wir sind rundum überzeugt von den Anlagen und würden sie jederzeit weiterempfehlen“, lobt Atanas Mitev. „Wir investieren im Allgemeinen nur in sehr hochwertige Produkte und Maschinen. Die Qualität der CBS 105 SL Elba hat, zusammen mit unserem Bestreben, Bestleistungen zu erbringen, unsere Erwartungen übertroffen.“ Weitere Informationen: Ammann | © Fotos: Ammann -
Varna (Bulgarien), 09.07.2021 - Die Firma Tempo Trans EOOD beliefert Kunden rund um die bulgarische Hafenstadt Varna mit Transportbeton. In der belebten Touristenregion am Schwarzen Meer wird sehr viel gebaut. 2018 installierte Tempo Trans seine erste Ammann Betonmischanlage Typ CBS 105 SL Elba. Durch die damit erreichte hohe Beton-Qualität stieg kontinuierlich die Nachfrage. Um die Produktion zu erweitern, wurde 2020 in eine zweite Anlage investiert. Bauforum24 Artikel (22.03.2021): Ammann ARX Tandemwalzen Mit den Betonmischanlagen CBS 105 SL Elba versorgt Tempo Trans EOOD die Region Varna mit hochwertigem Frischbeton. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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Fehmarn, Juni 2021 - Femern A/S vergab 2016 die Aufträge für die Tunnelportale und -rampen sowie den Absenktunnel an Femern Link Contractors (FLC), einem Joint Venture aus internationalen Bauunternehmen, die über die entsprechende Erfahrung mit großen Infrastrukturprojekten verfügen. Erfreulich dabei ist, dass die Femern Link Contractors (FLC) bei diesem Projekt zur Gänze auf Beton-Technologie aus Oberösterreich vertrauen und die SBM Mineral Processing GmbH als Exklusiv-Lieferant der Betonmischanlagen ausgewählt hat. Bauforum24 Artikel (25.05.2021): Neue Brechanlage Jawmax von SBM SBM EUROMIX® 3300 SPACE Der Auftrag umfasst die Lieferung von insgesamt 6 Betonmischanlagen zur Herstellung der 3.000.000 m³ Beton, die für den Bau des längsten Absenktunnels der Welt benötigt werden. Im ersten Schritt liefert SBM Mineral Processing eine EUROMIX® 3300 SPACE, die den Beton für den Bau der Infrastruktur herstellen wird. Die EUROMIX® gilt aufgrund ihrer Leistungsfähigkeit als richtungsweisend in der supermobilen Betonproduktion. 2021 werden 2 von insgesamt 5 LINEMIX® 4500 CM im "Werk B" ihre Arbeit aufnehmen und mit der Betonproduktion für die Tunnelelemente beginnen. Ausgestattet mit BHS Doppelwellenmischern DKX 4.5 produzieren diese Anlagen eine Leistung von 4,5 m³ Beton pro Charge. Dies ist ein neuer Meilenstein in Bezug auf die Produktionsleistung selbst für containermobile Betonmischanlagen von SBM. "Werk A" wird Mitte 2022 in Betrieb gehen und weitere 3 SBM LINEMIX® werden daran beteiligt sein. Und aufgrund der erfolgreichen Partnerschaft mit CPT A/S kann SBM den entsprechenden Support und somit die Sicherung der Produktionsleistung gewährleistet. SBM LINEMIX® 4500 CM – eine mobile Betonmischanlage mit einem Ausstoß 4,5 m³ Festbeton pro Charge. „Beton hat sich zu einem Hightechprodukt entwickelt. Als Maschinen- und Anlagenbauer mit jahrzehntelanger Erfahrung bieten wir unseren Kunden innovative Lösungen und Konzepte – von der Sand- bzw. Kiesgewinnung bis zur Herstellung von Beton. Dies gewährleistet, dass dieser Beton wirtschaftlich, schnell, möglichst nachhaltig und entsprechend der erforderlichen Qualitätskriterien herstellen können. Unser Anspruch ist es, unsere Technologieführerschaft kontinuierlich auszubauen und unsere Expertise in der Verfahrenstechnik weiter zu stärken“, hebt DI Erwin Schneller, Geschäftsführer SBM Mineral Processing GmbH, den hohen Stellenwert, den zukunftsgerichtetes Handeln im Unternehmen hat, hervor. Seit Firmengründung ist die Produktentwicklung (F&E) von SBM dynamisch und zukunftsorientiert geprägt. Fehmarnbelt tunnel’s Baustelle in Rødbyhavn Das eigentümergeführte Unternehmen SBM gilt am internationalen Markt als führender Qualitätsanbieter in punkto Aufbereitungs- und Betontechnik. Die hochwertigen Maschinen und Anlagen für die Rohstoff- und Recyclingindustrie sowie innovative Betonmischanlagen für Transport- und Werksbeton werden von SBM in Österreich entwickelt, projektiert, gefertigt, im In- und Ausland montiert und im After-Sales-Service umfassend betreut. Zu den Kernmärkten von SBM zählen der Straßen- sowie Hochbau, Transport- sowie Werksbeton. In der Realisierung von Spezialprojekten wie Tunnel- und Dammbauten, beweist der Komplettanbieter laufend seine enorm hohe Expertise auf nationalen wie internationalen Großbaustellen. Der Grundstein für das heute weltweit erfolgreiche Unternehmen mit Sitz in Oberweis (Oberösterreich) wurde 1950 mit der Entwicklung der legendären Schwenk Balken Mühle gelegt. Illustration des Arbeitshafens in Rødbyhavn Der Fehmarnbelt-Tunnel macht das Reisen zwischen Deutschland und Dänemark sowie zwischen ganz Skandinavien und Mitteleuropa bequemer und schneller. Er verbindet Fehmarn und Lolland rund um die Uhr, unabhängig von Wind und Wetter, Wartezeiten oder Reservierungen. Damit verkürzt er die Reisezeit über den Fehmarnbelt für Autofahrer von 45 Minuten auf zehn Minuten und für Zugfahrer von Hamburg nach Kopenhagen von 4:30 Stunden auf deutlich unter drei Stunden. Der Fehmarnbelt-Tunnel wird aus einer vierspurigen Autobahn und einer zweigleisigen, elektrifizierten Bahnstrecke bestehen. SBM EUROMIX® 3300 SPACE – einfachster Transport mit Dauerausnahmegenehmigung Weitere Informationen: SBM-Mobilanlagen | © Fotos: SBM -
Fehmarn, Juni 2021 - Femern A/S vergab 2016 die Aufträge für die Tunnelportale und -rampen sowie den Absenktunnel an Femern Link Contractors (FLC), einem Joint Venture aus internationalen Bauunternehmen, die über die entsprechende Erfahrung mit großen Infrastrukturprojekten verfügen. Erfreulich dabei ist, dass die Femern Link Contractors (FLC) bei diesem Projekt zur Gänze auf Beton-Technologie aus Oberösterreich vertrauen und die SBM Mineral Processing GmbH als Exklusiv-Lieferant der Betonmischanlagen ausgewählt hat. Bauforum24 Artikel (25.05.2021): Neue Brechanlage Jawmax von SBM SBM EUROMIX® 3300 SPACE Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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HeidelbergCement liefert Spezialprodukte
eine Bauforum24 News erstellte Bauforum24 in Heidelberg Materials
Stuttgart, Mai 2021 - Im Auftrag der Deutschen Bahn AG erstellt die PORR GmbH & Co. KGaA innerhalb des Großprojekts Stuttgart 21 einen äußerst anspruchsvollen Ingenieurbauabschnitt, das Los 2A „Zuführung Untertürkheim“. Dieser beinhaltet den Neubau von drei Bauwerken: Rettungszufahrt, Tunnel in offener Bauweise und Trog auf insgesamt 480 Metern Länge. Unterstützt wurde PORR durch verschiedene Produkte der Heidelberger Beton GmbH, Gebiet Stuttgart und HeidelbergCement AG, die auf die jeweiligen Herausforderungen der Baustelle abgestimmt wurden. Dazu gehörte auch die Notwendigkeit der Kühlung von Beton in den Sommermonaten. Benötigt wurden LH- Zemente mit niedriger Hydratationswärme (LH= Low Heat of Hydration) zur Verwendung bei massigen Bauteilen und bei hohen Außentemperaturen sowie Spezialprodukte zur Verfüllung von Arbeitsräumen. Bauforum24 Artikel (01.04.2021): HeidelbergeCement liefert Spezialbeton Blick auf den insgesamt 480 Meter langen Bauabschnitt Stuttgart 21 ist ein Verkehrs- und Städtebauprojekt zur Neuordnung des Eisenbahnknotens Stuttgart. Im Zuge des Projekts werden nicht nur Schienenwege errichtet, es umfasst auch eine Vielzahl an Ingenieurbauwerken. Die Baustelle in Untertürkheim war nur über eine Rettungszufahrt, die schon im Jahre 2016 fertiggestellt wurde, zugänglich. Die beengten Verhältnisse im Baufeld erforderten einen hohen Abstimmungsbedarf hinsichtlich der Transport-Logistik. Alles musste just in time geliefert werden. Bei Tunneln in offener Bauweise tritt die ZTV-ING in Kraft, die besagt, dass die Frischbetontemperatur an der Einbaustelle 25 °C nicht überschreiten darf. Da der Betoneinbau für den Tunnel im Sommer 2020 erfolgte, mussten die Betone an heißen Tagen gekühlt werden, um den Zielwert nicht zu überschreiten. Heiko Vielhauer von Heidelberger Beton in Stuttgart erklärt: „Wir hatten tageweise eine Betonierleistung von 350 Kubikmetern. Das Schotterwerk hat die Splitte kurz vor Lieferung mit kaltem Wasser gewaschen und so kamen sie exakt gekühlt auf unser Werksgelände. Sie mussten sofort verarbeitet werden, denn eine Lagerung im Silo war nicht möglich, da die Splitte ansonsten wieder an Temperatur zugenommen hätten. „Als Zementsorte wurde ein CEM III/A 32,5 N-LH aus dem Zementwerk in Leimen eingesetzt, da im nähergelegenen Schwesterwerk Schelklingen ein solcher Zement nicht produziert wird,“ so der für Beratung und Vertrieb zuständige Markus Siemund von HeidelbergCement. Der Zement hat eine langsame Wärme- und Festigkeitsentwicklung und dadurch können Risse und Spannungen im Bauwerk vermindert werden. Die Zusammensetzung hat die Betotech Baustofflabor GmbH, eine Tochter von HeidelbergCement, speziell für dieses Bauwerk in enger Abstimmung mit PORR entwickelt, erprobt und auf der Baustelle betreut. In dem Heidelberger Betonwerk Hafen wurden die Splitte und der Zement zusammengemischt. Arbeitsbereiche werden mit Flüssigboden von Heidelberger Beton verfüllt Eine extra aufgebaute Kühlanlage mit Stickstoff, an die der Betonmischer direkt heranfahren konnte, übernahm die restliche Kühlung des Frischbetons vollautomatisiert. Vor Abfahrt nach Untertürkheim und auf der Baustelle musste die Temperatur des Betons gemessen und nachgeprüft werden. An besonders heißen Tagen fuhr der Betonmischer an der Rettungszufahrt extra durch eine Sprinkleranlage, damit die Fahrmischer-Trommel zusätzlich vor der Betonage abgekühlt wurde. Der Trog wurde mit der gleichen Betonsorte wie der Tunnel in offener Bauweise hergestellt, jedoch weitestgehend ohne Kühlung, da in Trogbauwerken eine Frischbetontemperatur von 30 °C zulässig ist. Tunnelbauwerk in offener Bauweise, hier kamen die gekühlten Betone zum Einsatz Als Übergangsbauwerk verbindet der sogenannte „Block 2“, ein ca. ein Meter langer Bauabschnitt als Teil des Los 2A, den vorgelagerten bergmännischen runden Tunnel, der zum Bauabschnitt Los 1B „Tunnel Ober- und Untertürkheim“ gehört, mit dem eckigen Tunnel in offener Bauweise. Der ICE fährt dann durch den bergmännischen Tunnel unterhalb Stuttgarts über die 480 Meter Strecke des Tunnels und Trogs (Los 2A) an die Oberfläche. Die Strecke wurde mit einer Steigung von 2,5 Prozent gebaut. Tunnel und Trog sind mittlerweile fertiggestellt. Die Arbeitsräume zwischen Baugrubenverbau und Bauwerk wurden im Frühling 2021 verfüllt. Thomas Puschbeck von Heidelberger Beton erklärt: „Das Bauwerk stört den Grundwasserfluss. Daher gibt es sehr hohe Anforderungen an die Verfüllung. Die Materialauswahl muss gezielt auf die vorher bestehenden Baugrundverhältnisse angepasst werden.“ Zuerst wurde eine dichte Schicht Flüssigboden mit der Betonpumpe in die erforderlichen Bereiche eingebracht. Der spatenlösliche Baustoff besteht aus speziellen Compounden und Sanden. Darüber kam eine Schicht Gesteinskörnung und darauf wiederrum eine Schicht spezieller Dränbeton mit einem festgelegten Durchlässigkeitsbeiwert zum Einsatz. Dieser kann ohne größere Verdichtungsarbeiten vergossen werden und sorgt gleichzeitig dafür, dass eine gewisse Menge an Grundwasser durchfließen kann. Thomas Puschbeck resümiert: „Unsere Sonderprodukte haben gerade auf sehr engen Baustellen einen großen Vorteil, denn sie sind selbstverdichtend und setzungsfrei und machen den lageweisen Einbau über Rüttelplatte oder Verdichtungsgeräte überflüssig. Somit werden viele einzelne Arbeitsschritte eingespart.“ Insgesamt kamen über 10.000 Kubikmeter Verfüll- und Dränmaterial für die Baustelle zum Einsatz. Kühlanlage mit Stickstoff kühlt den Frischbeton vor Abfahrt zur Baustelle Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG / Steffen Fuchs -
HeidelbergCement liefert Spezialprodukte
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Stuttgart, Mai 2021 - Im Auftrag der Deutschen Bahn AG erstellt die PORR GmbH & Co. KGaA innerhalb des Großprojekts Stuttgart 21 einen äußerst anspruchsvollen Ingenieurbauabschnitt, das Los 2A „Zuführung Untertürkheim“. Dieser beinhaltet den Neubau von drei Bauwerken: Rettungszufahrt, Tunnel in offener Bauweise und Trog auf insgesamt 480 Metern Länge. Unterstützt wurde PORR durch verschiedene Produkte der Heidelberger Beton GmbH, Gebiet Stuttgart und HeidelbergCement AG, die auf die jeweiligen Herausforderungen der Baustelle abgestimmt wurden. Dazu gehörte auch die Notwendigkeit der Kühlung von Beton in den Sommermonaten. Benötigt wurden LH- Zemente mit niedriger Hydratationswärme (LH= Low Heat of Hydration) zur Verwendung bei massigen Bauteilen und bei hohen Außentemperaturen sowie Spezialprodukte zur Verfüllung von Arbeitsräumen. Bauforum24 Artikel (01.04.2021): HeidelbergeCement liefert Spezialbeton Blick auf den insgesamt 480 Meter langen Bauabschnitt Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
HeidelbergeCement liefert Spezialbeton
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Heidelberg, April 2021 - Als vorbereitende Maßnahme zum Bau des Riederwaldtunnels verlegt Wayss & Freitag Ingenieurbau AG eine Kabelleerrohrtrasse für ein neues Versorgungsnetz. Die Heidelberger Beton GmbH lieferte für das Projekt den hochwärmeleitfähigen Spezialbeton PowerCrete. Bauforum24 Artikel (19.03.2021): Heidelberger Bettungssand Leerrohre bevor sie mit PowerCrete ummantelt werden Der Riederwaldtunnel ist zentraler Bestandteil des Lückenschlusses zwischen der A 66 und der Ostumgehung Frankfurt A 661. Die geplante Erweiterung des Autobahnnetzes wird die städtischen Straßen im Osten Frankfurts in erheblichem Umfang von Durchgangsverkehr, Lärm und Abgasen entlasten. Um die Ver- und Entsorgungsleitungen im Stadtteil Riederwald auch während des Tunnelbaus sicher betreiben zu können, müssen die bestehenden Kabel und Leitungen aus dem künftigen Baufeld verlegt werden. Zu diesem Zweck hat Hessen Mobil in Zusammenarbeit mit der Stadt Frankfurt und allen weiteren Leitungsbetreibern ein neues Versorgungsnetz konzipiert, das die Tunneltrasse frei hält. Künftig werden die Leitungen über die sogenannten Leitungsbrücken geführt, die die spätere Tunneltrasse kreuzen. Die Leitungsbrücke ist ein bereits fertig gestellter Deckel eines Tunnelblocks von ca. 10 Meter Länge. PowerCrete wird wie jeder herkömmliche Beton eingebaut Die Schwierigkeit der unterirdischen Verlegung von Stromkabeln besteht in der Wärmeentwicklung bei zunehmender Auslastung. Die hieraus resultierenden hohen Kabeltemperaturen begrenzen die Strombelastbarkeit der Erdkabel. Eine Steigerung der Übertragungsleistung kann durch ein Bettungs- und Rückfüllmaterial wie PowerCrete erreicht werden. Durch seine hohe Wärmeleitfähigkeit kann die entstehende Wärme wesentlich besser an das umgebende Erdreich abgeführt werden als bei bisher verwendeten Bettungsmaterialien. PowerCrete ist ein patentierter Spezialbaustoff, der als Verfüll- und Bettungsmaterial bei erdverlegten Hoch- und Höchstspannungskabeln zum Einsatz kommt und die Sicherheit sowie Leistungsfähigkeit der Kabeltrasse erhöht. PowerCrete wird durch eine Betonpumpe auf die Rohre vergossen “Wir haben den Spezialbeton aus dem Frankfurter Betonwerk in mehreren Lieferabschnitten angeliefert und mit der Betonpumpe in die Leitungstrasse eingebaut“, erklärt Benjamin Appel, Gebietsverkaufsleiter Rhein-Main von Heidelberger Beton GmbH. Die Leerrohre für die Stromkabel sind komplett in insgesamt 550 Kubikmeter PowerCrete eingebettet und können so optimal die entstehende Wärme aus den Stromleitungen ableiten. Leerrohre, die in PowerCrete eingebettet sind Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG / Christian Buck -
HeidelbergeCement liefert Spezialbeton
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Heidelberg, April 2021 - Als vorbereitende Maßnahme zum Bau des Riederwaldtunnels verlegt Wayss & Freitag Ingenieurbau AG eine Kabelleerrohrtrasse für ein neues Versorgungsnetz. Die Heidelberger Beton GmbH lieferte für das Projekt den hochwärmeleitfähigen Spezialbeton PowerCrete. Bauforum24 Artikel (19.03.2021): Heidelberger Bettungssand Leerrohre bevor sie mit PowerCrete ummantelt werden Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Abbruch auf ehem. Branntweinareal
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Nürnberg, 25.11.2020 - Anfang 2020 hat der damalige Oberbürgermeister Ulrich Maly noch selbst Hand angelegt und die Abbrucharbeiten auf dem Gelände der ehemaligen Bundesmonopolverwaltung für Branntwein begonnen. Die Arbeiten stellten an manchen Stellen eine besondere Herausforderung dar. Bei den abzubrechenden Objekten handelte es sich nicht nur um „normale“ Gebäude, sondern auch um meterdick einbetonierte Tanks, in denen Millionen Liter Alkohol als sogenannte Nato-Reserve für den Verteidigungsfall bevorratet wurden. Bauforum24 TV Video (06.04.2020): Abbruch IKEA Europa Lager Abbrucharbeiten auf dem Gelände der ehemaligen Bundesmonopolverwaltung für Branntwein Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Nürnberg, 25.11.2020 - Anfang 2020 hat der damalige Oberbürgermeister Ulrich Maly noch selbst Hand angelegt und die Abbrucharbeiten auf dem Gelände der ehemaligen Bundesmonopolverwaltung für Branntwein begonnen. Die Arbeiten stellten an manchen Stellen eine besondere Herausforderung dar. Bei den abzubrechenden Objekten handelte es sich nicht nur um „normale“ Gebäude, sondern auch um meterdick einbetonierte Tanks, in denen Millionen Liter Alkohol als sogenannte Nato-Reserve für den Verteidigungsfall bevorratet wurden. Bauforum24 TV Video (06.04.2020): Abbruch IKEA Europa Lager Abbrucharbeiten auf dem Gelände der ehemaligen Bundesmonopolverwaltung für Branntwein „Wir bedanken uns bei den Anliegern und Nachbarn des Areals für die Geduld und Ausdauer, waren doch die Arbeiten besonders belastend. Jetzt aber sind sie planmäßig und ohne besondere Vorkommnisse überstanden. Nun können die Vorbereitungen für den Hochbau beginnen, freut sich Ralf Schekira, Geschäftsführer der wbg Unternehmensgruppe. Im Zuge der Arbeiten, insbesondere an den Stahlbetonbauten mit massiven Fundamenten, sind enorme Mengen von weitgehend wieder verwertbarem Rohmaterial entstanden. Nach dem Brechen der groben Betonbrocken und dem Heraussieben des Armierungsstahls entstanden rund 18 000 m³ sogenannter „Betonschotter“, ein hervorragendes Baumaterial, das zum Teil als zertifizierter Recycling-Beton als Unterbau und Auffüllmaterial eingebaut werden kann. Mit Genehmigung der Umweltschutzbehörde der Stadt Nürnberg dürfen bis zum 20 000 m³ auf dem Areal verbaut werden. Die Zertifizierung erfolgt über die Bayerische Landesgewerbeanstalt. Das Material wird hauptsächlich als Auffüllmaterial nach Ausbau des Kanalsystems und als Unterbau für die Baustraßen und späteren öffentlichen Straßen im südöstlichen Bereich der späteren Bauabschnitte 4 und 5 verwendet. Die aufgefüllten Flächen werden während der Bauzeit der Abschnitte 2 und 3 als befestigte Baustelleneinrichtungs- und Lagerflächen zwischengenutzt. „Durch die Wiederverwendung des Beton-Materials werden sowohl die Umwelt als auch das Baubudget geschont, da unnötiger Ab- und Antransport von geeignetem Material vermieden wird. Auch vorhandenes Granitpflaster und Gleiselemente werden einer späteren Wiederverwendung in den künftigen Außenanlagen zugeführt. Damit handeln wir im Sinne der Nachhaltigkeit und der Umwelt, also strikt im Geiste unserer Unternehmenswerte“, freut sich Ralf Schekira. Wie geht’s nun weiter? Derzeit werden die erforderlichen Tiefbauarbeiten zur Erschließung des Quartiers und zur Vorbereitung auf den Hochbau durchgeführt. Der Bauantrag für den 2. Bauabschnitt ist bereits eingereicht. Er beinhaltet 180 geförderte Mietwohnungen und verschiedene Gewerbeflächen entlang der Äußeren Sulzbacher Straße. Der Bauantrag für den 3. Bauabschnitt wird bis Ende November eingereicht. Dieser betrifft das Bestandsgebäude. In dieses kommt die zentrale Energie- und Wärmeversorgung im Untergeschoss. Darüber werden Ermöglichungsräume für Kunstschaffende, ein SIGENA Stützpunkt sowie Büro- und Ausstellungsflächen entstehen. Nach Eingang der Baugenehmigungen - voraussichtlich ab Mitte 2021 - wird ein GU mit der Ausführung der Hochbauarbeiten beauftragt. Weitere Informationen: wbg Nürnberg GmbH | © Fotos: wbg -
Nürtingen, Oktober 2020 - Wenn Profis täglich viele Löcher in Beton und Mauerwerk bohren und dabei auch noch über Kopf arbeiten, kann das Werkzeug schnell schwer werden. „Viele Anwender bevorzugen für solche Arbeiten einen kleinen, leichten Bohrhammer“, weiß Produktmanager Markus Egelhof und ergänzt: „Die Maschine muss aber trotzdem leistungsstark sein.“ Gut also, dass Metabo jetzt gleich zwei neue SDS-Plus-Akku-Bohrhämmer im Programm hat, die genau diese Anforderungen erfüllen: Den PowerMaxx BH 12 BL 16 in der 12-Volt-Klasse und den BH 18 LTX BL 16 im 18-Volt-Bereich. Bauforum24 Artikel (02.10.2020): Metabo: neue 18-Volt-Tauchkreissäge Die neuen SDS-Plus-Akku-Bohrhämmer PowerMaxx BH 12 BL 16 und BH 18 LTX BL 16 von Metabo sind die leichtesten ihrer Klasse. „Wir wollten einen Bohrhammer entwickeln, der speziell für Montagearbeiten ideal geeignet ist. Und das haben wir geschafft: Die neuen Hämmer sind deutlich kleiner und leichter als die bisherigen Maschinen. Und diese 1,5 Kilogramm weniger Gewicht merkt man.“ Ob fürs Bohren von Dübellöchern in Beton, Stein oder Mauerwerk – mit den neuen Bohrhämmern stehen professionellen Anwendern leistungsstarke Maschinen zur Verfügung, die auch langes Arbeiten komfortabel machen. Die beiden neuen Bohrhämmer verfügen über bürstenlose Motoren. In Verbindung mit ihren optimierten Schlagwerken punkten die neuen Hämmer mit einer besonders hohen Bohrleistung. Minimale Größe, maximale Kraft Die beiden neuen Bohrhämmer haben bürstenlose Motoren. „Das bedeutet einen hohen Wirkungsgrad und weniger Wartungsaufwand. Oder kurz gesagt: Mehr Leistung und längere Lebensdauer“, sagt Produktmanager Egelhof. In Verbindung mit ihren optimierten Hochleistungsschlagwerken punkten die neuen Hämmer mit einer besonders hohen Bohrleistung. „Ob Bohren oder Hammerbohren – die neuen Maschinen können beides und erledigen die Arbeit schnell und effizient. Mit dem Getriebeumschalter kann man ganz einfach zwischen den beiden Funktionen wechseln“, erklärt Egelhof. Mit den neuen Bohrhämmern haben Profis leistungsstarke Maschinen an der Hand, die auch bei langanhaltenden Bohrungen und Arbeiten über Kopf nicht schwer werden. Gesundheitsschonendes Arbeiten Die neuen Bohrhämmer überzeugen aber nicht nur mit ihrem geringen Gewicht und ihrer kraftvollen Leistung, sondern sorgen zudem für gesundheitsschonendes Arbeiten. Beide Maschinen verfügen über das Anti-Vibrations-System MetaboVibraTech-Technologie (MVT), das die Griffflächen entkoppelt und damit Vibrationen dämpft. Das Ergebnis: Profis können über den gesamten Arbeitstag hinweg sicher, deutlich produktiver und länger arbeiten. Zusätzlich sind die beiden Bohrhämmer mit einer elektronischen Sicherheitskupplung ausgestattet: Blockiert das Einsatzwerkzeug, reagiert die elektronische Kupplung und schaltet den Motor ab. Das schützt den Anwender vor möglichen Rückstößen. „In Summe haben Profis mit unseren neuen Hämmern kompakte, leichte und leistungsstarke Maschinen an der Hand, die Gesundheit und Kräfte schonen“, resümiert Egelhof. Technische Daten auf einen Blick Weitere Informationen: Metabowerke GmbH | © Fotos: Metabo -
Neue Akku-Bohrhämmer von Metabo
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Nürtingen, Oktober 2020 - Wenn Profis täglich viele Löcher in Beton und Mauerwerk bohren und dabei auch noch über Kopf arbeiten, kann das Werkzeug schnell schwer werden. „Viele Anwender bevorzugen für solche Arbeiten einen kleinen, leichten Bohrhammer“, weiß Produktmanager Markus Egelhof und ergänzt: „Die Maschine muss aber trotzdem leistungsstark sein.“ Gut also, dass Metabo jetzt gleich zwei neue SDS-Plus-Akku-Bohrhämmer im Programm hat, die genau diese Anforderungen erfüllen: Den PowerMaxx BH 12 BL 16 in der 12-Volt-Klasse und den BH 18 LTX BL 16 im 18-Volt-Bereich. Bauforum24 Artikel (02.10.2020): Metabo: neue 18-Volt-Tauchkreissäge Die neuen SDS-Plus-Akku-Bohrhämmer PowerMaxx BH 12 BL 16 und BH 18 LTX BL 16 von Metabo sind die leichtesten ihrer Klasse. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
3D-Betondruck-Material für Wohnungsbau
eine Bauforum24 News erstellte Bauforum24 in Heidelberg Materials
Heidelberg, 29.09.2020 - HeidelbergCement liefert den Baustoff für das erste gedruckte Wohnhaus Deutschlands aus Beton. Das Hightech-Material „i.tech 3D“ wurde von der HeidelbergCement-Tochter Italcementi speziell für den 3D-Druck entwickelt und ist für die vielseitige Verwendung mit verschiedenen 3D- Druckertypen geeignet. Bauforum24 Artikel (31.08.2020): HeidelbergCement liefert rund um die Uhr Das Hightech-Material „i.tech 3D“ wurde von der HeidelbergCement-Tochter Italcementi speziell für den 3D-Druck entwickelt und ist für die vielseitige Verwendung mit verschiedenen 3D-Druckertypen geeignet. Das Haus in Beckum wird von PERI mit einem 3D-Betondrucker des Typs BOD2 gedruckt. Es ist zweifelsohne ein Meilenstein: Erstmals kommt in Deutschland ein Wohnhaus aus dem Drucker. Das zweigeschossige Einfamilienhaus im nordrhein-westfälischen Beckum mit ca. 80 qm Wohnfläche pro Geschoss besteht aus dreischaligen Wänden, die mit Isoliermasse verfüllt werden. Erstellt wird das Premierenhaus von einem auf der Baustelle installierten 3D-Betondrucker. Die Druckergebnisse des Materials von HeidelbergCement überzeugen, das Erdgeschoss steht annähernd bereits. „Die Entwicklung eines zementgebundenen Materials für den 3D-Druck ist eine große Herausforderung. Es sollte gut pumpbar und gut extrudierbar sein”, so Dr. Jennifer Scheydt, Leiterin der Abteilung Engineering & Innovation bei HeidelbergCement Deutschland. „Außerdem muss es schnell eine ausreichende Tragfähigkeit ausbilden, damit die unteren Schichten nicht unter der Last der oberen Schichten versagen. Hierbei muss gleichzeitig der Verbund zwischen den Schichten sichergestellt sein”, Scheydt weiter. Gedruckt wird das Haus in Beckum von PERI, einem der führenden Hersteller von Schalungs- und Gerüstsystemen für die Bauindustrie. „Der Druck des Wohnhauses in Beckum ist ein Meilenstein für die 3D-Betondrucktechnologie“, so Thomas Imbacher, Geschäftsführer Innovation & Marketing der PERI GmbH. „Wir sind davon überzeugt, dass das Drucken mit Beton in den nächsten Jahren in bestimmten Marktsegmenten an Bedeutung gewinnen wird und erhebliches Potenzial hat. Weitere Wohnhaus-Druckprojekte in Deutschland sind bereits in der Vorbereitung. Wir sind stolz, dass wir bei PERI mit dem Projekt in Beckum Vorreiter und Wegbereiter für diese neue Form des Bauens sind.“ Große Herausforderung. Das Material für den 3D-Druck sollte gut pumpbar und gut extrudierbar sein. Außerdem muss es schnell eine ausreichende Tragfähigkeit ausbilden, damit die unteren Schichten nicht unter der Last der oberen Schichten versagen. Hierbei muss gleichzeitig der Verbund zwischen den Schichten sichergestellt sein. Der Portaldrucker wurde von der Fa. COBOD entwickelt. PERI ist seit 2018 an diesem dänischen Hersteller beteiligt. Der Druckkopf bewegt sich auf einem fest installierten Metallrahmen in alle drei Raumachsen. Dadurch kann der Drucker sich an jede Position innerhalb der Konstruktion bewegen. Während des Druckvorgangs berücksichtigt der Drucker zudem die später zu verlegenden Leitungen und Anschlüsse, zum Beispiel für Wasser oder Strom. Diese in Deutschland erstmals ausgeführte völlig neue Bautechnik durchlief in den letzten Wochen und Monaten problemlos alle behördlichen Genehmigungsprozesse. Die von der nordrhein- westfälischen Baubehörde erteilte Zustimmung im Einzelfall für das Projekt ist von HeidelbergCement gemeinsam mit PERI erwirkt worden. „HeidelbergCement hat als leistungsstarker und innovativer Partner dazu beigetragen, dass alle offenen Fragen zur Bauweise und zum Druckbaustoff schnell und problemlos geklärt werden konnten“, so Fabian Meyer-Brötz, Leiter 3D-Construction Printing bei PERI. Mit der Erarbeitung des Konzepts zur Erwirkung der Genehmigung unterstützte das Ingenieurbüro Schießl Gehlen Sodeikat, die Planung und Durchführung der entsprechenden Zulassungsprüfungen erfolgte durch die TU München. Dank der umfangreichen Kenntnisse über Zement und Beton sowie der innovativen Forschung bei HeidelbergCement und seiner Tochter Italcementi bietet das Unternehmen Architekten, Bauherren und Unternehmen, die Häuser oder Betonprodukte mit 3D-Druckern realisieren möchten, künftig qualitativ hochwertige Produkte und technisches Know-How an. „Wir haben den traditionellen Baustoff Beton an die Möglichkeiten angepasst, die uns die Digitalisierung bietet“, so Enrico Borgarello, Director Global Product Innovation bei HeidelbergCement und verantwortlich für die Entwicklung von „i.tech 3D“. Das Forscherteam von HeidelbergCement entwickelt Baustoffrezepturen, die bei verschiedenen 3D-Druck-Techniken eingesetzt werden können. Der innovative Baustoff für den 3D-Druck erlaubt so nicht nur neue Freiheiten in der Formgebung, sondern auch mehr Vielfalt, weil jedes Bauteil individuell gestaltet werden kann. Nicht zuletzt ermöglicht er – wie in Beckum eindrucksvoll unter Beweis gestellt wird – eine deutliche Beschleunigung des Bauprozesses. Somit kann „i.tech 3D“ ganz unterschiedlichen Playern der Baubranche einen Innovationsschub ermöglichen. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG / GPI HC Group / PERI GmbH-
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3D-Betondruck-Material für Wohnungsbau
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Heidelberg, 29.09.2020 - HeidelbergCement liefert den Baustoff für das erste gedruckte Wohnhaus Deutschlands aus Beton. Das Hightech-Material „i.tech 3D“ wurde von der HeidelbergCement-Tochter Italcementi speziell für den 3D-Druck entwickelt und ist für die vielseitige Verwendung mit verschiedenen 3D- Druckertypen geeignet. Bauforum24 Artikel (31.08.2020): HeidelbergCement liefert rund um die Uhr Das Hightech-Material „i.tech 3D“ wurde von der HeidelbergCement-Tochter Italcementi speziell für den 3D-Druck entwickelt und ist für die vielseitige Verwendung mit verschiedenen 3D-Druckertypen geeignet. Das Haus in Beckum wird von PERI mit einem 3D-Betondrucker des Typs BOD2 gedruckt. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
HeidelbergCement liefert rund um die Uhr
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Frankfurt, August 2020 - Die Baustelle des Terminals 3 im Süden von Frankfurts Flughafen läuft auf Hochtouren – trotz Corona-Krise. Angesichts der großen zu verbauenden Betonmengen sind Rohstoffqualität und eine intakte Lieferkette immens wichtig. Dafür hat HeidelbergCement gesorgt. Mit dem Bau von Terminal 3 im Süden des Flughafens sollen bis 2024 zusätzliche Kapazitäten für etwa 19 Millionen Reisende pro Jahr entstehen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
HeidelbergCement liefert rund um die Uhr
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Frankfurt, August 2020 - Die Baustelle des Terminals 3 im Süden von Frankfurts Flughafen läuft auf Hochtouren – trotz Corona-Krise. Angesichts der großen zu verbauenden Betonmengen sind Rohstoffqualität und eine intakte Lieferkette immens wichtig. Dafür hat HeidelbergCement gesorgt. Bauforum24 Artikel (02.10.2020): Neubau der Autobahn A94 Mit dem Bau von Terminal 3 im Süden des Flughafens sollen bis 2024 zusätzliche Kapazitäten für etwa 19 Millionen Reisende pro Jahr entstehen. Dutzende Kräne ragen in den Frankfurter Frühlingshimmel. Auf Deutschlands größter Baustelle wird Beton gepumpt, gegossen und bewehrt, was das Zeug hält. Mit dem gigantischen Bauprojekt möchte die Fraport AG langfristig für den steigenden Passagierverkehr gewappnet sein und den Frankfurter Flughafen in die Spitzengruppe der weltweit größten Flughäfen katapultieren. Zwar sind die Passagierzahlen aufgrund der Corona-Krise aktuell eingeknickt, aber in einigen Jahren werden die zusätzlichen Kapazitäten dringend benötigt, prognostizieren die Fraport-Verantwortlichen. Für die Fraport AG ist es die bislang größte Einzelinvestition. Rund 500 Firmen sind am Bau beteiligt, darunter die Baufirma dechant hoch- und ingenieurbau gmbh, Betonlieferant Godel Beton sowie die HeidelbergCement AG, die den Zement bereitstellt. Als einer der Haupt-Player wurde die Firma dechant unter anderem mit dem Bau des Terminalhauptgebäudes beauftragt. „Bei einem solch großen Projekt kommt es auf eine gute Zusammenarbeit an. Weil wir ja vorher nicht die Zeit hatten, Prozesse einzuschleifen, musste das Hand-in-Hand-Arbeiten von vornherein funktionieren. Bei uns hat das Zusammenspiel mit Godel Beton sehr gut geklappt“, erklärt Stefan Schorn, einer der Projektleiter von dechant hoch- und ingenieurbau gmbh. Der Bau schreite rasch voran und alles laufe unter den gegebenen Umständen nach Plan. „Im Juni konnte die Wasserhaltung außer Betrieb genommen werden, in den Folgewochen werden dann die letzten Bodenplatten über dem Grundwasserhorizont hergestellt und parallel bereits weitere Außenwände hochgezogen“, berichtet Bauexperte Schorn. Mehr als 240.000 Kubikmeter Beton werden allein für das Terminalhauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, zum Teil bis zu 3.600 Kubikmeter Beton pro Betonage Mehr als 240.000 Kubikmeter Beton werden allein für das Terminalhauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, auf einer Grundfläche, die etwa der Größe von 13 Fußballfeldern entspricht. „Beim Bau der Bodenplatten haben wir in einer zusammenhängenden Betonage bis zu 3.600 Kubikmeter Beton eingebaut. Da waren wir froh, dass wir auf zwei Mischanlagen unseres zuverlässigen Partners vor Ort zurückgreifen konnten“, betont Stefan Schorn. Wie wichtig es ist, ausreichend Mischkapazität und Material, dazu zählen Zement sowie Sande und Gesteinskörnungen, vorzuhalten, bestätigt auch Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton: „Damit keine Lieferengpässe entstehen, haben wir von vornherein für ausreichend Pufferspeicher beim Zement und bei den Gesteinskörnungen gesorgt. Gerade bei Großbetonagen geht es Schlag auf Schlag. Für vier Bodenplattenabschnitte wurden über 3.000 m3 Beton benötigt; dadurch mussten wir rund um die Uhr liefern“, berichtet Butterfaß. Dechant habe auf der Baustelle 18 Kräne in Betrieb. Jeder Kran sei eine Baustelle für sich, mit einem eigenen Team, einer eigenen Betonage und eigenen Mengenanforderungen. Da gelte es, jeden Bauabschnitt punktgenau mit der benötigten Menge zu beliefern. „Das hat sehr gut geklappt. Dazu muss allerdings jedes Detail in der Lieferkette stimmen“, betont Butterfaß. So muss immer ausreichend Zement vorhanden, und die Leistung der mobilen Mischanlage entsprechend hoch sein, beispielsweise rund 135 m3 pro Stunde – und die Fahrer der Betonmischfahrzeuge und des Radladers müssen geschickt sein und auf engstem Raum manövrieren können. Klaus Felsch, Produktmanager Verkehrswegebau HeidelbergCement (r.) im Gespräch mit Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton (l.). Letztlich müssen auch die Nachschubwege gesichert sein. Und hier kommt HeidelbergCement mit seiner großen Erfahrung im Sicherstellen von Lieferketten ins Spiel. So bezieht das Mahlwerk in Mainz Klinker und Hüttensande zur Herstellung der Zemente über den Wasserweg. Das heißt, hier gilt es, den Pegelstand des Rheins genauestens im Blick zu haben. Denn bei Niedrigwasser darf ein Schiff nur die Hälfte des sonst zulässigen Frachtgewichts laden, was die Transportkosten pro Einheit erheblich erhöht. Von daher muss HeidelbergCement stets den richtigen Zeitpunkt abwarten und bestellen. Gleiches gilt für die Lieferung des Zements, der aus den Werken in Mainz (CEM III A) und Lengfurt (CEM II ALL) stammt. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG/Christioan Buck, Fraport AG -
Neumarkt im Mühlkreis (Österreich), 02.02.2020 - Titan Enterprises, mit mehr als 130 Mitarbeitern ist ein gut etabliertes Bauunternehmen in Virginia (USA), welches sich auf gewerbliche und private Betonbauten in North-Virginia und South Carolina spezialisiert hat. Mitte des Jahres hat sich Geschäftsführer Jack Pereira dazu entschlossen, eine gut ausgestattete Recyclinganlage in Myrtle Beach (South Carolina) zu erwerben. Eine großartige Gelegenheit für das Unternehmen, alten oder nicht benötigten Beton von den Baustellen zu recyceln und sofort für eigene Projekte wiederzuverwenden. Bauforum24 Artikel (05.02.2020): Rockster Brecher R900 & R1100S Der Rockster Prallbrecher R900 wiegt nur 25 Tonnen und kann sehr einfach mit einem Tieflader transportiert werden. Neues Recycling-Center braucht neue Anlagen Die Gründung des SC Recycling Centers war der erste Schritt. Mit dem Aufbereitungsexperten Michael Morais mit an Bord, bestand die zweite Aufgabe darin, die besten Maschinen für den neuen Standort zu finden. Nach einigen Testläufen mit Brechern diverser Hersteller im 25-Tonnen-Segment war für Michael Morais und Jack Pereira klar, dass der Prallbrecher R900 von Rockster mit seinem hydrostatischen Konzept der absolute Favorit ist. Michael Morais (Leiter SC Recycling Center), Wolfgang Kormann (GF Rockster) und Jack Pereira (GF Titan Enterprises) vor dem neuen Rockster Prallbrecher R900 und dem Schwerlastsieb RSS410. Vollhydraulisch versus dieselelektrisch „Der Aufbau dieses vollhydraulischen Brechers mit dem hydrostatischen Antrieb ist für unsere Anwendung im Vergleich zu einem diesel-elektrisch angetriebenen Brecher, welcher unserer Erfahrung nach störungsanfälliger ist, absolut zuverlässiger“, so Jack Pereira. Wolfgang Kormann, Geschäftsführer von Rockster Austria International, fügt hinzu: „Der hydrostatische Druck passt sich immer den Leistungsanforderungen des Brechers an, das führt zu einer sehr konstanten Brechleistung. Darüber hinaus bleibt der Dieselmotor immer im optimalen Drehzahlbereich, sodass der Kraftstoffverbrauch geringer ist als bei dieselelektrischen Antriebssystemen.“ Mobiler Prallbrecher und mobile Grobsiebanlage als perfektes Duo Die Herstellung von 3 verschiedenen Fraktionen war eine der Hauptanforderungen von Titan Enterprises. Aus diesem Grund hat Rockster das Schwerlastsieb RSS410 als perfekte Ergänzung zum R900-Brecher angeboten. Die RSS410 ist die meistverkaufte Siebanlage von Rockster. Sie zeichnet sich besonders durch ihre einfache Handhabung, eine robuste Konstruktion, die kompakten Abmessungen und das geringe Gewicht von nur 15 Tonnen aus. Titan Enterprises kann jede der 3 produzierten Endfraktionen einsetzen, hauptsächlich wird 0-12, 12-38 und 38-75 mm großes Endmaterial hergestellt. Gewinner in Sachen Wartungs-freundlichkeit und Leistung “Ich habe einen Blick in den Motorraum des Brechers geworfen und war überzeugt, dass dies eine ausgefeilte und gut durchdachte Maschine ist. Alles ist klar positioniert, was für Servicearbeiten sehr wichtig ist“, so Pereira. Auch die Leistung kann sich sehen lassen. Michael Morais und sein Team produzieren mit ihrem neuen Prallbrecher und dem Sieb 150 Tonnen gesiebtes, hochwertiges kubisches Endkorn pro Stunde, bei einer Aufgabegröße von 500 mm und Endproduktgrößen von 0 bis 75 mm. „Die beiden Anlagen verarbeiten das Material perfekt und störungsfrei. Meine bisherigen Erfahrungen sind überragend, Rockster bietet großartige Produkte und exzellenten Support. Die Materialien, die produziert werden, entsprechen genau dem, wonach ich gesucht habe. Ich bekomme stets Komplimente für das Endkorn, das ich produziere“, sagt Recycling-Center Leiter Michael Morais. Im neuen SC Recycling Center in Myrtle Beach brechen und sieben Michael Morais und sein Team hauptsächlich Beton, um ihn bei Straßenbauprojekten von Titan Enterprises sofort wieder einzusetzen. Wachstum des Recyclinggeschäfts Im Moment ist der gesamte Beton, der im SC Recycling Center verarbeitet wird, für den Gebrauch und die Zwecke von Titan Enterprises bestimmt. Steigt jedoch die Nachfrage nach Recycling-Material, denken Michael Morais und Jack Pereira daran, das Geschäft auf Lohnbrechen auszudehnen. „Da die Maschinen sehr einfach zu transportieren und zu handhaben sind, was für dieses Geschäft von großer Bedeutung ist, können wir rasch und einfach auch direkt auf der Baustelle des Kunden brechen und sieben“, so Pereira. Um noch flexibler zu werden, fassen sie auch die DUPLEX-Option von Rockster ins Auge. Dieses patentierte System ermöglicht die Installation einer Backenbrecheinheit anstelle des Prallbrechers auf derselben Grundmaschine. "Mit einem Backenbrecher könnten wir auch sehr harten Naturstein mit guter Leistung und geringem Verschleiß brechen, was noch mehr Geschäftsmöglichkeiten bringen würde." Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster -
Neues Recycling-Center für Rockster USA
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Neumarkt im Mühlkreis (Österreich), 02.02.2020 - Titan Enterprises, mit mehr als 130 Mitarbeitern ist ein gut etabliertes Bauunternehmen in Virginia (USA), welches sich auf gewerbliche und private Betonbauten in North-Virginia und South Carolina spezialisiert hat. Mitte des Jahres hat sich Geschäftsführer Jack Pereira dazu entschlossen, eine gut ausgestattete Recyclinganlage in Myrtle Beach (South Carolina) zu erwerben. Eine großartige Gelegenheit für das Unternehmen, alten oder nicht benötigten Beton von den Baustellen zu recyceln und sofort für eigene Projekte wiederzuverwenden. Der Rockster Prallbrecher R900 wiegt nur 25 Tonnen und kann sehr einfach mit einem Tieflader transportiert werden. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Bad Schussenried, Februar 2020 - Eine hochmobile Betonmischanlage beweist ihr Können an der Schleusenbaustelle in den Niederlanden. Die Firma Dyckerhoff Basal ist die niederländische Tochtergesellschaft des Zementherstellers Dyckerhoff GmbH, die wiederum zum italienischen Konzern Buzzi Unicem gehört und derzeit 11.000 Mitarbeiter in mehr als elf Ländern weltweit beschäftigt. Dyckerhoff Basal ist einer der größten Lieferanten für Transportbeton und Zement in den Niederlanden. Bauforum24 Artikel (21.01.2020): Liebherr-Kompaktkran für Korsika Die Mobilmix 3.5 von Liebherr versorgt die Schleusenbaustelle zuverlässig mit Beton. Um Amsterdam als einen der wichtigsten europäischen Häfen auch zukünftig für die neuen Schiffsgenerationen mit noch größeren Abmessungen zugänglich zu machen, wird in IJmuiden die größte Schleuse der Welt gebaut. IJmuiden liegt an der Mündung des 27 Kilometer langen Nordseekanals, der Amsterdam mit dem Meer verbindet. Das Bauprojekt umfasst ein Investitionsvolumen von ca. 700 Millionen Euro und soll in einer Bauzeit von ca. sieben Jahren fertig gestellt werden. Die neue Schleuse soll Anfang 2022 für den Schiffverkehr eröffnet werden. Für die größte Schleuse der Welt werden rund 300.000 m³ Beton benötigt. Wichtigstes Kriterium bei der Wahl der Betonmischanlage war für Dyckerhoff Basal eine schnelle Inbetriebnahme und die Möglichkeit für einen künftig schnellen Standortwechsel, um kurzfristig mit der Betonproduktion bei zeitlich begrenzten Bauprojekten beginnen zu können. Darüber hinaus war eine theoretische Ausstoßleistung von bis zu 150 m³/h eine wesentliche Anforderung an die Mischanlage, um zuverlässig über den ganzen Tag auch Lieferspitzen abdecken zu können. Als optimale Lösung unter den gegebenen Rahmenbedingungen hat Liebherr mit der Firma Dyckerhoff Basal die Mobilmix 3.5-C in Containerbauweise mit CSC-Zulassung für den kostengünstigen und weltweiten Schifftransport ausgewählt. Die Mobilmix 3.5-C ist dank ihrer Containerbauweise und der Montage auf Stahlfundamenten für die schnelle Installation und das Umsetzen bei temporären Bauprojekten bestens geeignet. Ein Umsetzen der Anlage ist innerhalb von vier Tagen möglich. Dank der bereits integrierten Isolierung ist die Mobilmix 3.5-C ebenfalls optimal für den Winterbetrieb ausgerüstet. Die Mobilmix 3.5-C ist mit einem robusten und zuverlässigen Liebherr-Doppelwellenmischer DW 3.5 ausgestattet. Der DW 3.5 ermöglicht durch das dreidimensionale Mischprinzip eine optimale Betonhomogenität. Zusätzlich ist der Liebherr-Doppelwellenmischer besonders gut für kurzfristige Rezeptwechsel geeignet. Mit der Mobilmix 3.5-C können bis zu 150 m³ Beton pro Stunde hergestellt werden, als Doppelanlage sogar bis zu 300 m³. Die intuitive Bedienung der Anlage erfolgt über die eigene Liebherr-Steuerung Litronic-MPS an einem PC-Arbeitsplatz. Alle Komponenten sind durch die großzügigen Aufstiege und Bühnen auch für Servicearbeiten optimal zugänglich und bieten genügend Platz für Werkzeug und Arbeitsequipment. Weitere Informationen: Liebherr | © Fotos: Liebherr -
Bad Schussenried, Februar 2020 - Eine hochmobile Betonmischanlage beweist ihr Können an der Schleusenbaustelle in den Niederlanden. Die Firma Dyckerhoff Basal ist die niederländische Tochtergesellschaft des Zementherstellers Dyckerhoff GmbH, die wiederum zum italienischen Konzern Buzzi Unicem gehört und derzeit 11.000 Mitarbeiter in mehr als elf Ländern weltweit beschäftigt. Dyckerhoff Basal ist einer der größten Lieferanten für Transportbeton und Zement in den Niederlanden. Die Mobilmix 3.5 von Liebherr versorgt die Schleusenbaustelle zuverlässig mit Beton. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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Hannover, 18.10.2018 - Die Fläche des Vorfeldes von Flughäfen ist enormen Belastungen ausgesetzt. Am Hannover Airport konnte ein kleiner Abschnitt der Betonfläche durch den Einsatz des schnell erhärtenden Spezialbetons Chronocrete bereits nach sehr kurzer Zeit wieder für den Flugbetrieb freigegeben werden. Der Spezialbeton wurde schon im Werk konsistenzgerecht produziert und vor Ort nochmals geprüft. Sechs Fahrzeuge mit jeweils sieben Kubikmetern Spezialbeton waren exakt getaktet. Hier geht's zur kompletten Bauforum24 News
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Hannover, 18.10.2018 - Die Fläche des Vorfeldes von Flughäfen ist enormen Belastungen ausgesetzt. Am Hannover Airport konnte ein kleiner Abschnitt der Betonfläche durch den Einsatz des schnell erhärtenden Spezialbetons Chronocrete bereits nach sehr kurzer Zeit wieder für den Flugbetrieb freigegeben werden. Bauforum24 Artikel (03.08.2018): Pervacrete von Heidelberger Beton Der Spezialbeton wurde schon im Werk konsistenzgerecht produziert und vor Ort nochmals geprüft. Sechs Fahrzeuge mit jeweils sieben Kubikmetern Spezialbeton waren exakt getaktet Mit mehr als 75.000 Flugbewegungen im zivilen Luftverkehr pro Jahr, zuzüglich der Flüge für Luftfracht und Luftpost ist der Hannover Airport ein wichtiger Wirtschaftsfaktor und einer der dynamischsten Impulsgeber der Region. Der bereits in den 1950er Jahren nördlich von Hannover erbaute Flughafen hat sich zu einem wichtigen Luftverkehrsstandort in Norddeutschland entwickelt. Um eine innovative und zukunftsfähige Infrastruktur sicherzustellen, werden auch die Flugbetriebsflächen stetig den aktuellen Anforderungen angepasst. Inzwischen bietet die Vorfeldfläche mit 308.000 Quadratmetern über 30 Flugzeugpositionen. Die Betonflächen der Start- und Landebahnen und auch die der Vorfeldflächen sind durch die zig Tonnen schweren Flugzeuge enormen Belastungen ausgesetzt. So müssen die Flächen stetig auf Schadstellen kontrolliert und immer wieder auch in kleineren Bereichen saniert werden. Auf dem Vorfeld in Hannover führte das Bauunternehmen Krebs Infrastruktur & Betonbau aus Neumünster auf einer kleinen Fläche von 130 Quadratmetern eine bemerkenswerte Sanierungsmaßnahme durch. Zuerst wurden mittels Tiefenschnitt und Stemmbagger die betroffenen Betonplatten entfernt. Anschließend stellten die Arbeiter ein Planum her und brachten eine hydraulisch gebundene Tragschicht (HGT) ein, die gekerbt wurde. Der Einbau von Chronocrete, einem Spezialbeton mit sehr schneller Festigkeitsentwicklung und hoher Dauerhaftigkeit, erfolgte in weicher Konsistenz direkt aus dem Fahrmischer. Geglättet wurde der Beton mit dem Rollenfertiger. Nach dem Besenstrich für gute Griffigkeit erfolgte ein abschließendes Curing zum Schutz des Betons vor Witterungseinflüssen, etwa dem vorzeitigen Abtrocknen durch Sonne und Wind. Für eine höhere Langlebigkeit war die neue Betonplatte auch verdübelt worden. Für die Baumaßnahme war ein sehr enges Zeitfenster vorgegeben. Binnen 60 Minuten musste der Beton eingebaut sein Schnellbeton für Verkehrsflächen Im Lieferwerk Hannover wurde der Schnellbeton Chronocrete für den Airport mit einem genau abgestimmten Hochleistungsfließmittel produziert. Außerdem kam in Hannover wegen der geforderten Alkaliresistenz auch ein spezieller Splitt zum Einsatz. „Der Spezialbeton wird häufig für Fahrbahnen eingesetzt – überall dort, wo man längere Sperrungen von Verkehrsflächen vermeiden möchte und die Baumaßnahme ein enges Zeitfenster hat“, erläutert Detlef Willig, Bereichsleiter Nord der Betotech Baustofflabor GmbH mit Sitz in Nordstemmen. So konnte sich Chronocrete bereits auf der A44 in Nordrhein-Westfalen beweisen. Dort wurde dieser Transportbeton von der öffentlichen Hand großflächig eingesetzt. Bei der Baumaßnahme am Hannover Airport handelte es sich um die Sanierung eines kleinen Abschnitts, für den sich die Rezeptur des Chronocrete Q24 hervorragend eignete. Dieser Beton C45/55 F3 bringt nach 24 Stunden die bei Flugbetriebsflächen geforderte Druckfestigkeit von 26 N/mm². „Diese Festigkeit nach einem Tag ist schon eine Herausforderung“, so Bereichsleiter Willig. „Heidelberger Beton kann den Chronocrete Q24 - C45/55 - F3, für Baumaßnahmen kurzfristig realisieren.“ Bei Chronocrete Q12 oder Q5, die noch kürzere Zeiten der Festigkeitsentwicklung bieten, ist Vorplanung, etwa für spezielle Materialvorhaltung, erforderlich. 60 Minuten nach Auslieferung sollte der Beton verarbeitet worden sein. Das funktioniert nur, wenn die Anfahrtswege kurz, auch zur Hauptverkehrszeit passierbar und alle Abläufe genau getaktet sind. Bei Flughäfen müssen durch die Sicherheitsbestimmungen noch die Kontrollen eingeplant werden. Dass die beteiligten Fahrer und Fahrzeuge vorab gemeldet waren, führte in Hannover zu reibungslosen Abläufen bei der Sicherheitskontrolle. Voraussetzungen für Verkehrsfreigabe Die wichtigsten Kriterien für die Verkehrsfreigabe nach dem Merkblatt für die bauliche Erhaltung von Verkehrsflächen aus Beton sollen Druck-und Biegezugfestigkeit des Betons in der Reparaturstelle sein. Schon wenige Stunden nach dem Einbau von Chronocrete sollen die erforderlichen Fugenschnitte ausgeführt werden können. Die Bezeichnungen Chronocrete Q24, Q12 oder Q5 geben an, nach welcher Zeit die Verkehrsfreigabe erfolgen kann. Je nach Witterung und Nachbehandlung des Betons wird etwa bei Chronocrete Q5 fünf Stunden nach dem Einbau die für die Verkehrsfreigabe erforderliche Druckfestigkeit von mindestens 20 N/mm² und eine Biegezugfestigkeit von 3 N/mm² erreicht, so dass die Verkehrsfläche wieder in Betrieb genommen werden kann. Im Flugverkehr ist eine Druckfestigkeit von mindestens 26 N/mm² gefordert, ein Wert, der mit Chronocrete Q24 erreicht werden kann. Somit erfüllt Chronocrete alle Anforderungen und Vorgaben nach den technischen Regelwerken des Verkehrswegebaus. Aufgrund der hohen Endfestigkeit und Dichtheit bietet er sogar Vorteile in Bezug auf eine höhere Belastbarkeit und Dauerhaftigkeit. Transportzeiten von 30 bis 45 Minuten sind je nach Witterung in der Regel unproblematisch. 60 bis 90 Minuten nach Anlieferung sollte der Beton verarbeitet sein. Die kleine Baumaßnahme in Hannover erforderte den verantwortlichen Einsatz aller Beteiligten, vom Leiter der Anwendungstechnik, über den Leiter Qualität bis zu den Transportbetonfahrern und Betonbauern vor Ort. Erforderlich war auch eine sehr gute Kommunikation zwischen den Baustoffprüfern der Betotech Nord, die im Werk und auch vor Ort die Einbaukonsistenz prüften. So stand die Fläche schon nach 24 Stunden für den Flugverkehr wieder bereit. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG