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  1. Bauforum24

    KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen

    Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Die baden-württembergische Landeshauptstadt Stuttgart verändert beständig ihr Gesicht. Im Zuge des großen Bahnbauprojekts „Stuttgart 21“ sind zahlreiche Tunnel neu zu bauen oder zu verändern – so auch in der Schillerstraße, wo die Verbindungstrasse zwischen der neuen Stadtbahnhaltstelle „Staatsgalerie“ und der Klettpassage (Halt Hauptbahnhof) umgebaut wird. Hierzu muss zunächst der bestehende Tunnelkörper auf einer Länge von rund 120 m abgebrochen werden. Zu Beginn der Arbeiten im Frühsommer 2020 ging das vom Generalunternehmer, der Ed. Züblin AG, beauftragte Unternehmen FISCHER Weilheim GmbH zunächst nach klassischer Methode vor: Man zerkleinerte schrittweise die Tunneldecke in Abhängigkeit zum Einbau der notwendigen Rohrsteifen zur Aussteifung der Baugrube. Hierbei erfolgte der Abbruch sowohl von oben als auch von unten im Tunnel. Dabei kam ein Hydraulikbagger mit Hammer und Schere zum Einsatz. Danach ging es an die massiven Tunnelwände mit der erschwerten Bedingung, dass sich zwischen Beton und anstehendem Boden ein Ziegelmauerwerk und eine bituminöse Abdichtung befinden. Nach üblichen Vorgaben der Recyclingwirtschaft mussten diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet bzw. entsorgt werden. Im ersten Arbeitsschritt verjüngt der Baggerfahrer mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse die Betonwand auf rund 100 cm Wandstärke. Beim klassischen Vorgehen mit Bagger und Hydraulikhammer würden diese Materialien unvermeidbar miteinander vermischt werden. Um dies zu vermeiden, entwickelte man bei FISCHER zusammen mit Otmar Riester, Handelsvertreter für KEMROC in Baden-Württemberg und der Schweiz, ein innovatives, segmentweises Arbeitsverfahren: Der Abbruch erfolgte mit einem angemieteten Tunnelbagger Liebherr R950 als Schlüsselmaschine, Hammer und Schere sowie zwei KEMROC-Anbaufräsen. Damit wurden die Tunnelwände etappenweise in einzelne, 4 – 6 m breite Segmente geschnitten, anschließend wurden sie umgeklappt und weiterverarbeitet. Danach wird die Tunnelwand mit dem KEMROC-Schneidrad durchtrennt. Mit einem zweiten Schnitt wird ein einzelnes Wandsegment vollständig freigelegt. Die einzelnen Arbeitsschritte in Zeitlupe: Zunächst verjüngt der Baggerfahrer mit der Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 die Betonwand auf einem senkrechten, 150 cm breiten Streifen auf rund 100 cm Wandstärke. Anschließend schneidet er mit dem KEMROC-Schneidrad DMW 220_1000 die Betonwand in der entstandenen Vertiefung von oben nach unten durch. Das wird in seitlichem Abstand wiederholt, so dass ein einzelnes Betonsegment freigelegt wird. Dieses Segment wird daraufhin oberhalb der Bodenplatte mit Bagger und Hydraulikhammer geschwächt und danach mit dem Baggerlöffel zu Boden geklappt. Anschließend werden auf der Rückseite des Wandstücks anhaftendes Erdreich, die Abdichtungsschicht und das Ziegelmauerwerk einzeln separiert. Schließlich wird das nunmehr freigelegte Betonstück mit einem weiteren Bagger plus Hydraulikhammer und Schere so weit zerkleinert, dass das Material aus der Baugrube befördert werden kann. An einigen Tunnelabschnitten war die stark armierte Betonwand bis zu 160 cm dick und musste auf die Schnitttiefe des Schneidrades verjüngt werden. Nach dem Beginn der Arbeiten an den Tunnelwänden im Juni 2020 war zwei Monate später bereits knapp die Hälfte der Tunnelwände beseitigt. Christoph Fischer, Gesellschafter der vierten Generation bei Fischer Weilheim sowie verantwortlich für Maschinentechnik und Speziallösungen im Familienunternehmen, kommentiert die komplexe Vorgehensweise: „Schon nach kurzer Zeit erwies sich diese Methode als das wirksamste und rationellste Verfahren für Abbruch und Materialtrennung. Wir erzielen sicherlich die doppelte Leistung verglichen mit dem Einsatz von Hydraulikhämmern, weil sich im engen Tunnelgebäude ein Bagger nicht sehr günstig für den Hammereinsatz aufstellen kann.“ Einen weitaus größeren Effekt bringt laut Christoph Fischer der Abbruch in Etappen: „Durch das Loslösen einzelner Wandelemente schaffen wir viele günstige Angriffspunkte für die weitere Zerkleinerung per Bagger und Hydraulikhammer. Zudem können gleich mehrere Maschinen am selben Einsatzort arbeiten. Der Aufwand an Maschinentechnik ist natürlich sehr hoch, aber der Zeitfaktor spielt bei den enormen Kubaturen auf dieser Baustelle eine weitaus wichtigere Rolle. Darüber hinaus“, so Christoph Fischer abschließend, „stellt dies auch einen Schritt in Richtung der immer mehr geforderten, emissionsarmen Abbruchweise dar.“ Nach dem vollständigen Abtrennen von der umgebenden Betonwand wird ein Segment mit dem Baggerlöffel herausgezogen und umgeklappt. Materialtrennung nach dem Umklappen eines Wandsegments: Mit dem Greifer werden Boden, Ziegelmauer und eine Bitumenabdichtung separiert. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC
  2. Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    60 Jahre ATLAS Baggerwerk

    Ganderkesee, 25.06.2020 - Sie sind in der Bauindustrie und im Straßen- und Schienenbau, im Recycling und den Industriebranchen weltweit bekannt: ATLAS Mobil-, Raupen- und Zweiwegebagger, ATLAS Radlader, Umschlagmaschinen und Tunnelbagger, in mobilen Versionen oder mit Raupenfahrwerk plus zahlreicher Sonderanfertigungen. So umfangreich die bestehende Palette ist, alle ATLAS Maschinen zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit, ihre überdurchschnittliche Stärke und ihr robustes Handling aus. Weltweit geschätzt im Straßen- und Tiefbau, optimal im industriellen Einsatz bei sperrigen Gütern, bei Holz und Schrott, in Häfen und überall dort, wo Spezialarbeiten anstehen – als Markenzeichen „Made in Germany“ und das seit 60 Jahren. Den Anfang dieser Erfolgsstory machte der AB 1500, der seit 1955 schon und damals noch in Delmenhorst produziert worden war. Ihm folgte der AB 1200, auch als „Maikäfer“ bekannt. Seine Herstellung markierte quasi den Anfang des ATLAS Baggerwerks in Ganderkesee. Bauforum24 Artikel (10.01.2019): Atlas Kurzheck-Mobilbagger 160 WSR Hinrich Weyhausen (li.) und Jochen Sauer 1960 bei der Eröffnung des ATLAS Baggerwerkes in Ganderkesee Damals hatte der Gründer der heutigen ATLAS GmbH, Hinrich Weyhausen, die Produktionsstätten seines 1919 in Delmenhorst gegründeten Unternehmens erweitern müssen, da die Geräte und Maschinen der ursprünglich kleinen Werkzeugschmiede zu der Zeit schon weltweit gefragt waren und die Produktionsstätte in Delmenhorst die ständig wachsende Liste der Aufträge nicht mehr abarbeiten konnte. Also musste ein weiteres Werk gebaut werden, ausschließlich für Bagger und zwar in Ganderkesee – einfach, weil der damalige Bürgermeister Georg von Seggern den Ort industrialisieren wollte und passenderweise ein Freund Weyhausens war. So bot der Politiker dem Unternehmer ein Grundstück mit eigenem Bahnanschluss an und schon war der Deal perfekt. Die „Zeremonie“ zur Eröffnung des Baggerwerkes in Ganderkesee fand am 27. Juni 1960 statt – nach der Frühstückspause und mit einer Ansprache von Hinrich Weyhausen, vor etwa 20 Arbeitern und quasi unter freiem Himmel, denn das Dach über der damals 40 x 100 Meter großen Werkshalle war noch nicht eingedeckt. Währenddessen wurde im Hof eine Lkw-Ladung „2nd-hand-axes“ aus US-Militärbeständen angeliefert. Von Weyhausen unter der Hand gekauft, denn es musste produziert werden. Weiterhin den AB 1500, gefolgt vom AB 1200 und ab 1967 den weithin bekannten AB 1302. „Everybodys darling“, überall zum Einsatz gebracht, wo seine Kraft und Flexibilität benötigt wurden, zuverlässig und einfach zu handhaben. Die Nachfrage nach dem AB 1302 war so groß, dass die Produktionszahlen alles in den Schatten stellten, was bis dato im Hauptwerk in Delmenhorst fabriziert worden war. Also wurde in Ganderkesee sogar nachts gearbeitet, primär auch um finanziellen Überschuss zu erwirtschaften, der konsequent in den Ausbau des Werks investiert wurde. ATLAS Baggerwerk in Ganderkesee - heute So waren in der Zeit schon weitere Werkshallen und etliche Nebengebäude entstanden; Büroräume, eine Lackiererei, ein umfassendes Teile- und Ersatzlager und eine Tischlerwerkstatt; es wurde kontinuierlich mehr Personal eingestellt, es gab ausreichend Material, Maschinen, Prüfgeräte und bereits eine Abteilung für „Entwicklung & Erprobung“. ATLAS baute bereits damals Bagger von besonderer Klasse, mit „feinfühliger Hydrauliksteuerung und Arbeitsweise, leicht und stabil.“ Einer davon, der Prototyp des AB 1500, steht, wenn man jetzt aus dem Trakt der ATLAS-Verwaltung kommt, neben dem Eingang zur Werkshalle. Man kann ihn als Erinnerung an die Anfänge der heutigen ATLAS Baggergenerationen sehen, als Hommage an das Gestern, denn bei ATLAS hat die Zeit noch nie stillgestanden. Natürlich auch nicht im Baggerwerk in Ganderkesee, wo heute die Baggermodelle in den verschiedenen Hallen des Werks auf einer Gesamtfläche von 115.000 Quadratmetern gefertigt werden. Nach neuesten Umweltschutzstandards bis hin zum optimalen fine-tuning der Maschinen in allen Bereichen. Der AB 1500 im ATLAS Baggerwerk Ganderkesee Stets up-to-date und auf der Basis eines weiteren Alleinstellungsmerkmals, denn ATLAS-Kunden können sich darauf verlassen, dass ihre Sonderwünsche zu 100 Prozent umgesetzt werden – so das technisch und rechtlich möglich ist, denn auch diese Verantwortung nimmt man bei der ATLAS GmbH selbstverständlich wahr. In der hochmodernen Fertigung laufen derzeit jährlich 800 bis 1.000 Bagger und Radlader vom Band und im Entwicklungszentrum bestimmen Entwicklung und Tests neuartiger Kran- und Baggertechnologien den Rhythmus des Innovationskarussells. „Wir stellen Premiumqualität Made in Germany her“, sagt Brahim Stitou, Geschäftsführer der ATLAS GmbH, und resümiert den Erfolg der heutigen ATLAS Produkte nicht zuletzt aufgrund der Kundennähe. „Wir haben festgestellt, dass wir durch unser Bestreben, immer sehr, sehr nahe am Kunden und auch an den Fahrern zu sein, einen deutlichen Wettbewerbsvorteil erreicht haben.“ Dicht am Menschen, denn die wissen um die Dienste, die sie einer Maschine abverlangen, aber auch, was sie sich selbst zutrauen. Um daraus eine für alle Seiten kompatible Summe zu entwickeln, bleibt Stitou auch auf diesem Feld den traditionellen Prinzipien von ATLAS treu, indem er Kunden und Händler regelmäßig zum direkten Austausch ins Werk einlädt. „So können bei der Diskussion um die Perfektionierung eines Produkts maßgebliche Erkenntnisse direkt in der Fertigung gewonnen werden“, erklärt er und ergänzt, dass diese Einflüsse sich auf eine ganze Produktlinie auswirken können. ATLAS Geschäftsführer Brahim Stitou Innovation ist ein Markenzeichen von ATLAS, seit 2013 unter dem Dach der Verwaltung der ATLAS GmbH in Ganderkesee. Da sind die Wege von den Büros der Verwaltung im ersten Stock des Hauptgebäudes nicht weit bis an die Produktionsbänder, und die Konstruktionsabteilung oder das Prüfungszentrum sind noch näher dran. Denn ATLAS ist kein Konzern, der in sterilen Bürofluchten agiert, ATLAS ist ein wirksames Miteinander auf allen Ebenen, mit 650 Mitarbeitern in den vier Standorten Delmenhorst, Vechta, ATLAS Cranes UK in Bradford, England und im Baggerwerk Ganderkesee. Auf dem weitläufigen Terrain ebenfalls angesiedelt sind maßgebliche Sparten der Firmengruppe wie Atlas Group Services GmbH (AGS) und Spare Parts Services GmbH (SPS). Unternehmen, die unter dem Signet von ATLAS ebenfalls für Innovation, Service und Fortschritt stehen. Das ATLAS Baggerwerk und die Belegschaft heute Getreu der ATLAS Tradition, die vor 101 Jahren ihren Ursprung nahm und trotz eines weiteren Weltkrieges und massiver weltwirtschaftlicher Einbrüche in der Folge, am 27. Juni 1960 nach Ganderkesee expandierte, aufgrund der großen Nachfrage nach ATLAS Baggern, die bis heute aus guten Gründen besteht: History repeats itself. Fil Filipov - Inhaber der ATLAS GmbH Weitere Informationen: ATLAS GmbH | © Fotos: ATLAS GmbH
  4. Ganderkesee, 25.06.2020 - Sie sind in der Bauindustrie und im Straßen- und Schienenbau, im Recycling und den Industriebranchen weltweit bekannt: ATLAS Mobil-, Raupen- und Zweiwegebagger, ATLAS Radlader, Umschlagmaschinen und Tunnelbagger, in mobilen Versionen oder mit Raupenfahrwerk plus zahlreicher Sonderanfertigungen. So umfangreich die bestehende Palette ist, alle ATLAS Maschinen zeichnen sich durch ihre Zuverlässigkeit, ihre überdurchschnittliche Stärke und ihr robustes Handling aus. Weltweit geschätzt im Straßen- und Tiefbau, optimal im industriellen Einsatz bei sperrigen Gütern, bei Holz und Schrott, in Häfen und überall dort, wo Spezialarbeiten anstehen – als Markenzeichen „Made in Germany“ und das seit 60 Jahren. Den Anfang dieser Erfolgsstory machte der AB 1500, der seit 1955 schon und damals noch in Delmenhorst produziert worden war. Ihm folgte der AB 1200, auch als „Maikäfer“ bekannt. Seine Herstellung markierte quasi den Anfang des ATLAS Baggerwerks in Ganderkesee. Bauforum24 Artikel (10.01.2019): Atlas Kurzheck-Mobilbagger 160 WSR Hinrich Weyhausen (li.) und Jochen Sauer 1960 bei der Eröffnung des ATLAS Baggerwerkes in Ganderkesee Hier geht's zum vollständigen Beitrag