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Turku (Finnland), Februar 2020 - Nach umfangreicher Entwicklungsarbeit und gründlichen Feldtests führt Sandvik in Kürze seine ersten für Stufe V Motor ausgelegten Untertagelader für Anwendungen beim Abbau von Hart- und Salinargestein ein. Nach über 10.000 Prüfstunden mit LHD-Fahrzeugen untertage an einer Vielzahl von Kundenstandorten in Europa und der Erfahrung von Volvo durch Millionen von Stunden im Straßeneinsatz erfüllt die neue Technologie die Erwartungen der Kunden, die an die Lader gestellten Leistungsanforderungen und die strengsten, derzeit geltenden Emissionsvorschriften. Der Basismotor und die SCR-Abgasbehandlung (SCR = selektive katalytische Reduktion) sind bewährte Volvo-Technologien. Hinzugekommen ist jetzt noch ein Dieselpartikelfilter (DPF) mit Keramikmodulen. Bauforum24 Artikel (14.02.2020): Sandvik Muldenkipper TH663i und TH551i Sandvik Untertagelader Infolge der engen Zusammenarbeit bei der Produktentwicklung funktioniert der von Volvo Penta bereitgestellte Motor reibungslos mit Sandviks Ladern und Muldenkippern, so dass auch unter den anspruchsvollsten Umgebungsbedingungen eine hohe Produktivität und Zuverlässigkeit gewährleistet ist. Zu den Vorteilen von Ladern mit Stage V Motor zählt die verringerte Partikelmenge in den Dieselabgasen. Auf diese Weise können die Bergwerke die Luftqualität untertage verbessern. Außerdem ist der Kraftstoffverbrauch von Stufe V Ladern um 3% geringer als der von Ladern mit niedrigerer Abgasstufe. Ein weiteres wichtiges Kriterium für die Maschinenverfügbarkeit ist die passive Regeneration des Dieselpartikelfilters. Der im Filter angesammelte Ruß wird während des normalen Fahrzeugbetriebs abgebrannt. Damit entfällt die Notwendigkeit für häufige Stillstände zu Regenerationszwecken. Neu im Stufe V Motor ist die modulierende Motorbremse, die dem Bediener die Möglichkeit gibt, die Motorbremskraft anzupassen. So lässt sich die Fahrzeuggeschwindigkeit bei Bergabfahrt besser steuern, ein Überhitzen von Bremse und Getriebe minimieren und der Bremsverschleiß deutlich reduzieren. Sowohl die modulierende Motorbremse als auch die passive Regeneration tragen zu den hohen Maschinenlaufzeiten bei. Stufe V Motoren haben noch weitere Vorteile: Sie können in großen Höhen bis zu 3500 Metern über dem Meeresspiegel eingesetzt werden und haben einen geringeren Geräuschpegel verglichen mit Motoren einer niedrigeren Abgasstufe. Ab 2020 wird Sandvik für Stufe V Motoren ausgelegte Lader und Muldenkipper anbieten. Den Anfang machen die intelligenten Lader Sandvik LH517i und Sandvik LH621i. Die Stufe V Motoren werden weltweit als Option verfügbar sein. Sie erfordern jedoch einen Kraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt und ein aschearmes Motoröl. Weitere Informationen: Sandvik Group | © Fotos: Sandvik

Turku (Finnland), Februar 2020 - Zur Steigerung der Produktivität, Verbesserung der Zuverlässigkeit und Senkung der Betriebskosten führt Sandvik bei den Spitzenmodellen seiner Muldenkipper, dem Sandvik TH663i und dem Sandvik TH551i, ein neues Getriebe ein. Es ist das Ergebnis einer umfassenden Produktentwicklungsarbeit, die Sandvik gemeinsam mit dem Getriebehersteller durchgeführt hat, um den Bedürfnissen der Kunden in Bezug auf 63- bzw. 51-Tonnen-Muldenkipper Rechnung zu tragen. Bauforum24 Artikel (29.01.2020): Sandvik modernisiert Dino DC410Ri Muldenkipper durch neues Getriebe verbessert Der Sandvik TH663i und der Sandvik TH551i sollen durch das neue Getriebe die Produktivität erhöhen und kürzere Zykluszeiten bieten. Im Vergleich zu dem bisherigen 6-Gang-Getriebe lassen sich mit dem neuen 8-Gang-Getriebe und optimierter Achsübersetzung im Rampenbetrieb und bei unterschiedlichen Lasten Höchstgeschwindigkeiten und maximale Effizienz erzielen. Der voll proportionale leistungsstärkere hydrodynamische Retarder arbeitet parallel zur Motorbremse und ermöglicht so eine bessere Kontrolle bei Bergabfahrten und höhere Geschwindigkeiten. Darüber hinaus sorgt die Wandlerüberbrückungskupplung für ein schnelles und sanftes Schalten und eine gleichmäßigere Geschwindigkeit bei Bergauffahrten. Die robuste und einfache Konstruktion, die speziell für schwere Offroad-Anwendungen ausgelegt ist, gewährleistet eine höhere Zuverlässigkeit und niedrigere Kosten. Verglichen mit dem bisherigen Modell soll das Getriebe eine längere Nutzungsdauer haben. Das heißt weniger Getriebewechsel während der Lebensdauer des Muldenkippers und geringere Gesamtkosten. Die Getriebesteuerung ist zudem intelligenter geworden. Die Eigendiagnostik-Funktion wurde verbessert und in das moderne Steuerungssystem Sandvik Intelligent Control System voll integriert. Das erleichtert und beschleunigt die Fehlersuche ohne externe Diagnose-Tools oder Laptops. „Wir haben das neue Getriebe in unseren Muldenkippern unter Bergwerksbedingungen in Finnland, Irland und Australien intensiv getestet“, erklärt Pia Sundberg, Product Line Manager Trucks bei Sandvik. „Wir sind sehr zuversichtlich, dass diese Lösung die Leistung und Zuverlässigkeit der Muldenkipper deutlich verbessern wird. Wir freuen uns auch, aufgrund des Feedbacks, das wir von unseren Feldtests mit dem Sandvik TH663i erhalten haben, sagen zu können, dass der einfache Betrieb des Muldenkippers und das extrem weiche Schalten einen spürbaren Unterschied ausmachen und den Bedienerkomfort beträchtlich erhöhen“, so Sundberg. Zu den neuen Eigenschaften der aufgerüsteten Muldenkippermodelle Sandvik TH663i und Sandvik TH551i zählt auch ein innovativer langlebiger und wartungsfreundlicher Kühler mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit und langer Lebensdauer der Komponenten. Alle neuen Sandvik TH663i und Sandvik TH551i Muldenkipper werden ab 2020 mit dem neuen Getriebe ausgerüstet. Vorhandene Modelle können mit dem Getriebe nachgerüstet werden. Weitere Informationen: Sandvik Group | © Fotos: Sandvik

Tampere (Finnland), 28.01.2020 - Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert das Ergebnis einer zweijährigen Modernisierung des funkferngesteuerten Übertage-Außenhammerbohrgeräts Dino™ DC400Ri für innerstädtische Bereiche und andere Anwendungen, bei denen es auf besonders hohe Mobilität ankommt. Das neue Modell mit der Bezeichnung Dino™ DC410Ri soll beträchtliche Verbesserungen im Hinblick auf die Zuverlässigkeit der Elektrik und Mechanik bieten, eine um 15% höhere Fahrleistung sowie eine Vielzahl kleinerer, aber dennoch wichtiger Updates für mehr Zuverlässigkeit und Produktivität. Bauforum24 Artikel (29.10.2019): Sandvik erweitert seine 800i-Serie Modernisierter Dino DC410Ri™ – ein kraftvolles und zuverlässiges Bohrgerät mit Funkfernsteuerung für alle Funktionen Der Dino DC410Ri ist eine umfassend modernisierte Version des 2014 eingeführten Modells Dino DC400Ri. Das neue kompakte Bohrgerät für Bohrdurchmesser von 51 bis 76 mm bietet genau wie sein Vorgänger ein Höchstmaß an Mobilität und Stabilität, was vor allem auf engen Baustellen in Stadtgebieten und in anspruchsvollen Steinbruch- und Tiefbauanwendungen von Vorteil ist. Die Funkfernsteuerung, der 14 kW Bohrhammer RD414, die moderne Drehmomentsteuerung der i-Serie und ein Bohrbereich von bis zu 18 Quadratmetern sind weitere Pluspunkte, die zu einer kostengünstigen und produktiven Lösung für schwierige Aufgaben beitragen. Während das grundlegende Design des ursprünglichen Bohrgeräts beibehalten wurde, zeichnet sich der Dino DC410Ri durch einige signifikante Verbesserungen für höhere Zuverlässigkeit aus. Die komplett neue Elektrik ist auf die Herausforderungen durch Komponenten wie I/O Boards zugeschnitten. Verschiedene mechanische Details wurden verstärkt, darunter eine mit Stahlrahmen versehene Lafettenablage für die Vorschublafette und robuste Stangengreifarme. Der neue Dino DC410Ri sorgt für mehr Mobilität dank einer um 15% höheren Fahrleistung verglichen mit dem Vorgängermodell. Weitere Merkmale, die zu dieser hervorragenden Mobilität beitragen, sind die geringe Transporthöhe, der niedrig gelegte Schwerpunkt und die große Bodenfreiheit. Einige neue Optionen, die für den Dino DC410Ri zur Verfügung stehen, ermöglichen eine noch präzisere Anpassung des Bohrgeräts an spezielle Anwendungen. NoiseShield-DC ist eine einfache kompakte Lärmschutzlösung für den Dino DC410Ri, die den A-bewerteten Schalldruckpegel um bis zu 7,5 dB innerhalb eines 16-Meter-Radius vom Bohrgerät reduziert. Die Isolierpaneele dieses zum Patent angemeldeten Systems sind leicht und schnell zu montieren. Sie werden einfach gegen die serienmäßigen Netzpaneele des Sicherheitskäfigs ausgetauscht. Bauunternehmen, die an minimalen Rüstzeiten interessiert sind, können das automatische Lafettenausrichtsystem wählen. Diese Option sorgt dafür, dass die Ausrichtung der Vorschublafette im vorgegebenen Winkel bleibt, auch wenn sich die Position des Auslegers von Bohrloch zu Bohrloch ändert. Wasserspülung kann bei bestimmten Anwendungen, wie zum Beispiel bei Tunnelbohrarbeiten, eine nützliche Option sein, wenn optimale Staubunterdrückung gefordert ist. Eine spürbare Verbesserung, die sicherlich bei vielen Betreibern Anklang finden wird, ist die neue Fernsteuerungseinheit. Die Joysticks wurden für leichtere Handhabung mit Arbeitshandschuhen neu gestaltet; die elektrischen Kabelanschlüsse aus Kunststoff wurden gegen hochwertige Metallkomponenten ausgetauscht und die Steuereinheit ist gegen das Eindringen von Feuchtigkeit unter rauen und kalten Umgebungsbedingungen besser geschützt. Praktisch ist auch die Möglichkeit, die Bohrsteuerungsanzeige auf ein Android-Smartphone oder Tablet zu übertragen. Der mit der Fernsteuereinheit verbundene Bildschirm bietet eine perfekte Sicht auf die Ausrichtung des Bohrgeräts und zeigt die Bohr- und Fahrparameter für eine problemlose und präzise Steuerung an, selbst wenn sich das Bohrgerät in einem tiefen Graben oder am Rand einer gefährlichen Sohle befindet. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik

Essen, 28.10.2019 - Sandvik erweitert seine 800i-Serie von vernetzten Kegelbrechern um drei neue Modelle. Jeder Brecher ist serienmäßig mit dem neuen Automations- und Konnektivitätssystem ausgestattet. Bauforum24 Artikel (14.10.2019): Neuste Entwicklung von Sandvik Sandvik 800i-Serie Die neuen Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus. Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen. Intelligentere Automation Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Stärker als je zuvor Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko. Vernetzte Kegelbrecher Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer. Sicherere und nachhaltigere Zerkleinerung Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 Prozent. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um bis zu einem Fünffachen. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl. Alles neu oder so gut wie neu Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 Prozent Kosten sparen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik

Tampere (Schweden), Oktober 2019 - Sandvik Mining and Rock Technology präsentiert seine neueste Entwicklung für den Tunnelvortrieb, den brandneuen Sandvik DT1132i Tunnel-Jumbo. Dieser große und produktive Untertagebohrwagen soll der jüngste Neuzugang in Sandviks ohnehin schon umfangreicher Serie von Untertagebohrgeräten sein. In Kombination mit dem neuen Hochfrequenz-Gesteinsbohrhammer Sandvik RD535 und Bohrwerkzeugen, die für Hochgeschwindigkeitsbohren ausgelegt sind, bietet der DT1132i Tunnelbohrwagen laut Hersteller den Anwendern eine besonders leistungsstarke Lösung für ihre Untertagebohranwendungen. Bauforum24 Artikel (08.03.2019): Sandvik Ranger DX900i Der neue Sandvik DT1132i Jumbo ist ein dreiarmiger, elektrohydraulischer Bohrwagen für schnelles und präzises Bohren im Tunnel- und Kavernenvortrieb Alle Tunnelbohrwagen der DTi-Reihe von Sandvik haben laut Hersteller eine spezielle modulare Bauweise, die ein hohes Maß an Flexibilität und Vielseitigkeit gewährleistet. Sie sollen sich für schnelle Ortsbrustbohrungen oder mechanisierte Langloch- und Ankerbohrungen eignen. Die Bohrwagen haben sich als produktiv, zuverlässig und effizient erwiesen. Zudem sind sie laut Hersteller mit den neuesten Technologien bei automatisierten Bohrlösungen ausgestattet, darunter mit der iSURE® Tunnel-Managementsoftware und dem intelligenten SICA-Steuerungssystem. Der neue Sandvik DT1132i Jumbo ist ein dreiarmiger, elektrohydraulischer Bohrwagen für schnelles und präzises Bohren im Tunnel- und Kavernenvortrieb. Der computergesteuerte Bohrwagen verfügt laut Hersteller sowohl über bedienergesteuerte Bohrarmpositionierung als auch über vollautomatische Bohrfunktionen. Er ist außerdem mit einigen der neuesten digitalen Lösungen von Sandvik ausgerüstet. Der Sandvik DT1132i Bohrwagen arbeitet mit Sandviks neuem Hochfrequenz-Gesteinsbohrhammer RD535, robusten Bohrarmen und einer vorteilhaften Bohrstahlführung. Insgesamt soll der neue Bohrwagen eine komplette und innovative Lösung zur Erzielung hoher Bohrgeschwindigkeiten sein. Neues Bohrgerät mit neuen Merkmalen Mit dem Gesteinsbohrhammer RD535, den automatisierten Bohrfunktionen und neuen Bohrwerkzeugen erreicht der DT1132i laut Hersteller die gewünschten Ergebnisse, jedoch mit 40% weniger Abgaspartikeln und bis zu 20% höherer Eindringgeschwindigkeit sowie mit einer um 25% größeren vertikalen Bohrreichweite (3 x SB160i 190 m2 -19,400 m x 12,200 m). Die Entwicklung des neuen DT1132i zielt im Wesentlichen darauf ab, durch die schnellen und anpassungsfähigen Bohrsteuerungsfunktionen zur Berücksichtigung unterschiedlicher Gesteinsformationen eine höhere Bohrleistung und -präzision zu bieten. Der Bohrwagen ist überdies für größtmögliche Bedienersicherheit und Ergonomie konzipiert. Die verbesserte Standardisierung (hohe Teilegleichheit) erlaubt eine vielfältigere Nutzung des Bohrwagens an verschiedenen Einsatzorten. Zu den vielen innovativen Merkmalen des Bohrwagens soll unter anderem der neue um bis zu 3 m teleskopierbare Bohrarm TB160i gehören und die optimierte Gelenkkinematik zum Lafettensattel die serienmäßig eine zusätzliche Erweiterung des Bohrbereichs um bis zu 1 m ermöglicht. Der Bohrarm soll zudem mit einer neuen proportionalen Bohrarmsteuerung für präzise und schnelle manuelle Handhabung des Bohrarms ausgestattet sein (automatische Bohrarmsteuerung ist in dem optionalen Platinum-Paket enthalten); intelligente Kompensierungsmodelle sorgen für Präzision unter allen Einsatzbedingungen. Neue Kabine für mehr Sicherheit und Komfort Für den neuen Bohrwagen wurde eine ergonomische vibrationsgedämpfte Kabine konzipiert, die dem Maschinenbediener eine ausgezeichnete Rundumsicht bietet. Sie ist laut Hersteller mit Schallschutzfenstern für einen geringen Lärmpegel im Inneren und einem Filtersystem zur Minimierung des Staubgehalts (gemäß EU6/7 Standard) ausgestattet und bietet zudem ein offenes und geräumiges Bedienerumfeld. Die Türen befinden sich im hinteren Teil der Kabine, um Störungen für den Bediener zu minimieren, während die Sicherheit mit einer FOPS-konformen Kabine maximiert wurde. Um die Effizienz von Bohrwagen und Bediener noch weiter zu erhöhen, sind alle Informationen der umfangreichen Funktionsdiagnostik in einem einzigen Display integriert. Darin eingeschlossen sind die Bohrdiagnostik für Bohrarminstrumente, Bohrsteuerungssystem und Einsteckendenschmierung sowie die Trägerfahrzeugdiagnostik für Elektromotoren, Pumpen (Hydraulik & Wasser), Antriebssystem, Dieselmotor, Bremsanlage, Abstützung und Kabeltrommel. Der Bohrwagen hat außerdem langlebige und robuste Abdeckungen. Bei der neuen Konstruktion sind alle Seite abgeckt und sämtliche Wartungspunkte leicht zugänglich. Leistung und Effizienz Der neue RD535 soll ein extrem leistungsstarker Hochfrequenz-Gesteinsbohrhammer mit maximierter Energieübertragung sein, wodurch sich hohe Bohrgeschwindigkeiten ohne Abstriche bei der Bohrlochqualität erzielen lassen. Er hat laut Hersteller einen effizienten und kraftvollen patentierten Schlagmechanismus sowie eine ebenfalls patentierte verschleißreduzierende und effiziente Stabilisatorkonstruktion für höhere Zuverlässigkeit. In Kombination mit verbesserter Spülung und wirksamer Kühlung ermöglichen diese Eigenschaften dauerhaft hohe Bohrgeschwindigkeiten. Der DT1132i besitzt laut Hersteller ein kraftvolles Antriebssystem mit einem Cummins B6.7, einem 168 kW Dieselmotor (Stufe 5), der ohne Modifikationen in bis zu 5.000 m über dem Meeresspiegel betrieben werden kann. Der neue Motor verringert die Stickoxidemissionen um bis zu 90 Prozent (im Vergleich zu Motoren der Abgasstufe 3) bei einer über 90-prozentigen Reduzierung der Feinstaubwerte. Der Bohrwagen hat ein neues Trägerfahrzeug mit effizienteren Hydraulik- und Wassersystemen, darunter separate Leitungen für die Bohr- und Fahrhydraulik, proportionale Spülventile zur Anpassung des Spülflusses und Überwachung des Ein- und Ausgangsdrucks. Der über eine hydraulische Hinterradlenkung gesteuerte Bohrwagen hat eine Blindstromkompensationseinheit, die die Blindleistung (kVar) über einen Bordkondensator ausgleicht und so den Stromverbrauch um bis zu 20 Prozent reduziert. Die 3 x 90 kW IE3 Elektromotoren verbrauchen 2,5 Prozent weniger Energie, da die gesamte Arbeitsbeleuchtung auf LED-Technik basiert und automatisch anhand der Fahrtrichtung gesteuert wird, bei Bedarf auch mit Richtungsbeleuchtung möglich. Eine neue Lafette - TF535i - bietet laut Hersteller höhere Vorschubskraft für leistungsstarke Bohrvorgänge; eine verschleißreduzierende Schlauchtrommelkonstruktion verlängert die Lebensdauer der größer bemessenen Schläuche. Dank eines Schlauchhalters kann jeder Schlauch einzeln gestrafft werden. So soll sich die Gefahr eines Druckabfalls minimieren lassen. Ein integrierter Linearsensor soll für präzise Bohrhammerpositionierung sorgen und ein neues Gleitstück verringert den Verschleiß um 50 Prozent. Automatisierte Bohrvorgänge Der DT1132i ist laut Hersteller mit modernster Automationstechnologie erhältlich, darunter mit einem SICA-Steuerungssystem für intelligente Drehmomentsteuerung / Vorschub- und Schlageinstellung, ausgelegt für Überwachung und Flottenmanagement über My Sandvik. Zur weiteren Verbesserung des Vortriebsprozesses kann ein Fernzugriff über WLAN hinzugewählt werden, der eine webbasierte Datenübertragung sowie Online-MWD (Measurement-While-Drilling – Messung während des Bohrvorgangs) ermöglicht. In der „Gold“-Ausführung ist der DT1132i laut Hersteller standardmäßig mit drehmomentbasierter halbautomatischer Bohrfunktion sowie mit manueller Bohrarmsteuerung und Bohrgestängehandhabung ausgerüstet – Funktionen, die Bohrvorgänge auf eine vordefinierte Tiefe mit Bohrachswinkel- und Bohrkronenpositionsmessung ermöglichen. Weitere Merkmale sind Bohrplanvisualisierung und Bohrwagennavigation. In der „Platinum“-Ausführung bietet der DT1132i neben den Standardeigenschaften außerdem optional eine automatische Langlochbohrfunktion und eine Funktion für das vollautomatische Abbohren der Ortsbrust. Neue Bohrwerkzeuge Ein Untertagebohrgerät ist nur so effizient wie die Werkzeuge, Gesteinsbohrhämmer und Bohrkronen, die für das Bohrgerät verwendet werden. Für Ortsbrustbohrungen soll der DT1132i mit dem neuen Sandvik Alpha 360 Bohrsystem für den RD535 Gesteinsbohrhammer ausgestattet sein. Daraus ergeben sich Vorteile wie ein optimierter Bohrstangendurchmesser mit größerer Spülöffnung, verbesserte Spülkapazität und höhere Eindringgeschwindigkeiten sowie ein neuer Sandvik Alpha 360 Anschluss. Letzterer besitzt ein neues größeres Bohrkronengewinde für höhere Bohrleistung und geradere Bohrlöcher. Das Ergebnis sollen höhere Vorschubraten pro Sprengung sein. Bei Injektionsarbeiten soll das GT38 System für 50 Prozent weniger Abweichung und verlängerte Lebensdauer sorgen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Düsseldorf, März 2019 - Um in der aktuellen Hochkonjunktur im Bauhauptgewerbe der gestiegenen Nachfrage nach Natursteinkörnungen entsprechen zu können, kaufen manche Steinbruchbetreiber, die normalerweise in Eigenregie bohren und sprengen, zusätzliche Bohrmeter über Dienstleister dazu. Letztere stocken angesichts dieser Entwicklung ihre Kapazitäten auf. Klaus Berge entschied sich für sein Bohr- und Sprengunternehmen für ein neues Bohrgerät von Sandvik, den RangerTM DX900i, und betreibt damit das erste Bohrgerät dieses komplett neuen Typs in Deutschland. Bauforum24 Artikel (15.02.2019): Sandvik LH621i Zu den zahlreichen neuen Funktionsmerkmalen des leistungsfähigsten und wirtschaftlichsten Außenhammer-Bohrgerätes seiner Klasse gehören unter anderem ein um 290° drehbarer Oberwagen sowie neue Bohrhämmer Es ist noch nicht allzu lange her, dass die deutsche Fachwelt Bekanntschaft mit dem neuen Ranger DX900i schließen durfte, denn eines der ersten Vorserienmodelle wurde auf der Steinexpo 2017 am Sandvik-Stand als absolute Neuheit noch vor der offiziellen Markteinführung präsentiert. Spontan beeindruckt zeigten sich potenzielle Betreiber bei dieser Gelegenheit vom 290°-Arbeitsradius der Maschine, dank dem ein Bohrbereich von 55 m² abgedeckt wird. Mit weniger Umsetzvorgängen lassen sich festgelegte Bohrraster somit schneller, genauer und sicherer abbohren. Für das Bohrgerät stehen zudem neue und starke RD920 Bohrhämmer mit Leistungen von 21 bis 27 kW zur Verfügung, die in Kombination mit höchster Kraftstoffeffizienz des 210 kW-Motors aus dem Ranger DX900i das leistungsfähigste und wirtschaftlichste Außenhammerbohrgerät seiner Klasse machen. Hinzu kommt, dass das Bohrgerät auch mit Sandvik-GT-60 Bohrstahl ausrüstbar ist, um bei Bohrlochdurchmessern von 92 mm bis 127 mm noch geradere Bohrlöcher zu bohren. „Das Besondere an diesem leistungsfähigen Bohrgerätetyp ist, dass auch schwierige, enge und sehr unebene Bohrfelder abgebohrt werden können, was mit keinem anderen Bohrgerät gleich gute Weise möglich ist“, sagt Klaus Berge, Transport-, Bohr- und Sprengunternehmer aus dem hessischen Alheim. Dieser Aspekt in Kombination mit der starken Bohrleistung war für ihn maßgeblich entscheidend und letztlich ausschlaggebend für den Kauf eines Rangers DXi. „Während des Messebesuchs wurden wir durch Olaf Gruner, dem deutschen Vertriebsleiter der Sandvik-Bohrgerätesparte, eingehend beraten und informiert, unter anderem auch über die Vorteile des bewährten iTorque-Steuerungssystems“. Tatsächlich soll dieses Steuerungssystem wichtige Vorteile in den Bohrprozess, wie die automatische Anpassung der Bohrparameter für eine hohe Bohrgenauigkeit selbst bei schwieriger Geologie bringen. So werden laut Hersteller eine optimale Bohrleistung und Bohrgenauigkeit bei gleichzeitig geringem Bohrstahlverschleiß erreicht. Klaus Berge hat durch seine Investition das erste Außenhammer-Bohrgerät Ranger DX900i in der deutschen Einsatzpraxis platziert Zuschlag aus Überzeugung Beeindruckt von den gebotenen Möglichkeiten hat Klaus Berge nun in einen Ranger DX900i investiert. Es kommt wahrlich nicht alle Tage vor, dass ausgerechnet der Inhaber eines kleinen Unternehmens in Deutschland das Premierengerät einer völlig neuen Serie als erster anschafft. Berge, seit 1989 mit Bohr- und Sprengleistungen unterwegs, sieht dafür allerdings einen guten Grund: „Wir haben seit sechs Jahren den Vorgänger des neuen Modells, einen Ranger DX800 im Einsatz und sind damit vollauf zufrieden. Deshalb wollten wir beim anstehenden Ergänzungskauf wieder auf ein Modell der Ranger-Serie setzen“. Schon nach den ersten Einsatztagen bestätigte sich für Unternehmer Berge ein weiterer versprochener Vorteil: „Der neue Ranger DX900i unterscheidet sich von seinem Vorgänger im Aufbau. Das heißt, er steht nochmals spürbar stabiler. Bestätigt hat sich auch, dass der Bohrhammer stärker ist und entsprechend perfekt angreift. Dadurch und weil mehr Spülluft zur Verfügung steht, lässt sich wirtschaftlicher bohren“. Der reale Nutzen der intelligenten und mit Industrie 4.0-Andockstellen versehenen Anlage wird sich in der Praxis noch über die Zeit erweisen. Nach der gründlichen Vier-Tage-Einschulung direkt beim Einsatzstart wird es vier Wochen später nochmals eine Nachschulung geben, bei der alle offenen Fragen des Bohristen gemeinsam mit den Trainern des Herstellers geklärt werden können. Einsatzbereitschaft hergestellt: Einstiegsaufgabe des brandneuen Bohrgerätes ist es, ein 56-Loch-Bohrraster im Steinbruch Kupferberg abzubohren Idealer Übungs-Standort in Nordbayern Berges Referenzen können sich absolut sehen lassen. Neben Schwertransporten und Bohraufträgen soll die Firma auch Komplettdienstleistungen für den Betrieb von Steinbrüchen übernehmen . Dennoch: Ganz gleich wie viel Erfahrung ein Unternehmen bündelt – Gründlichkeit ist bei Einschulungen auf völlig neuen Geräten das A und O für den raschen Einsatzerfolg und die Sicherheit. Trainiert wird mit dem frisch angelieferten Ranger DX900i im September 2018 im Diabas-Steinbruch Kupferberg der Hartsteinwerke Schicker OHG. Das traditionsreiche Unternehmen betreibt in Nordbayern an den Standorten Bad Berneck, Kupferberg, Stadtsteinach und Rugendorf derzeit vier Steinbrüche. Wurden Gewinnung und Aufbereitung bislang weitgehend von der eigenen Belegschaft gestemmt, ist seit dem Zukauf des vierten Standortes und durch die derzeit besonders hohe Nachfrage die Einbindung von zusätzlichen Bohrdienstleistern erforderlich geworden. Der Standort liegt mit 270 km Entfernung von der Berge-Zentrale zwar jenseits des üblichen Einsatzradius des hessischen Anbieters externer Bohrmeter, die im Kern mit 70 km, im Bedarfsfall auch mit 150 km angegeben wird, doch Nachfrage und Bedarf passen hier gerade zusammen. Ausnahmen sollen in solchen Fällen schon einmal drin sein. Berge-Bohrist Andreas Soldan, Sandvik-Bohrgeräte-Vertriebsleiter Olaf Gruner und die Sandvik-Trainer Ralf Müller und Raoul Düsing treffen alle Vorbereitungen für den ersten Einsatz des Ranger DX900i. Eine Schlüsselrolle kommt Pauli Lindholm zu. Extra angereist vom Herstellerwerk in Finnland, kennt er als Sandvik-Spezialist die Maschine bisher am besten und aus erster Hand. Seine Aufgabe lautet: „train the trainer“, denn auch seine deutschen Trainerkollegen lernen den Neuling gerade erst in Aktion kennen. Für solche Situationen und die künftige Weitergabe von Wissen beinhaltet die neu konzipierte, ergonomische und komfortable ROPS/FOPS-Kabine des technisch hochentwickelten Bohrgerätes hinter dem Fahrersitz einen weiteren Ausbilderplatz. Blick ins Innenleben: Sehr aufgeräumt und sinnvoll strukturiert ist der neue Ranger DXi hochgradig wartungsfreundlich Zufriedenstellende erste Testversuche In bemerkenswerter Ruhe – dank der Zusammenarbeit mit dem Technischen Forschungszentrum Finnland VTT wurden die Geräuschemissionen in der neuen iCab-Kabine auf einen minimalen Pegel gebracht, den es für diese Art von Bohrgeräten so noch nie gegeben hat – erklärt der Ausbilder die neue Benutzeroberfläche und Bedienfelder des Touchscreens. Die bedienerfreundlichen Joysticks sollen von allen Ranger DX900i-Neulingen schon beim Erstversuch im Probelauf richtig gehandhabt werden. Ausbilder Pauli hinter dem Maschinenführersitz zeigt sich schon in dieser frühen Phase mit dem Ergebnis sichtlich zufrieden. Schon wenige Tage später hat auch Bohrist Andreas Soldan ein vertrautes Verhältnis zum Ranger DX900i aufgebaut und schätzt seine Vorteile – zumindest was die Hardware betrifft. „Sein“ hydraulisches, auf Raupen selbstfahrendes Übertagebohrgerät mit flinkem automatischen Stangenwechsler wird auf Sicht beim Produktionsbohren in Steinbrüchen Großartiges leisten, soviel ist schon einmal klar, und es soll auch dann punkten, wenn die Berge-Mannschaft im Auftrag von Bauunternehmen an Infrastrukturmaßnahmen mit Bohr- und Sprengbedarf beteiligt sind. Gemeinsamer Premierentermin für (v.l.) Raoul Düsing, Ralf Müller, Andreas Soldan, Olaf Gruner und Pauli Lindholm Nach derzeitiger Auftragslage soll es in den nächsten Monaten noch viel zu tun sein. Es soll sich für Unternehmer Klaus Berge rasch ausgezahlt haben, dafür ein besonders produktives Gerät wie den Ranger DX900i in seinen Maschinenpark geholt zu haben. Fachgerechte Einschulung: Hinter Berge-Bohrist Andreas Soldan nimmt Ausbilder Pauli Lindholm seine Ausbilderrolle wahr Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Turku (Finnland) Januar 2019 - Sandvik erweitert sein Angebot an intelligenten Produkten und bringt mit dem Sandvik LH621i einen zweiten Lader der i-Reihe auf den Markt. Das neue Modell ist ideal für die rasche Erschließung von Abbaurevieren sowie für Untertage-Produktion im großen Stil. Der neue Hochleistungslader ist auf den kürzlich eingeführten Muldenkipper Sandvik TH663i abgestimmt. Bauforum24 Artikel (18.01.2019): Sandvik Ranger DXR Sandvik LH621i Der Sandvik LH621i setzt bei Untertageladern in der 21-Tonnen-Klasse einen neuen Branchenmaßstab. Er basiert auf der bewährten Technologie des marktführenden Vorgängermodells Sandvik LH621, präsentiert sich jedoch mit weiter verbesserten Eigenschaften. Mit seiner hervorragenden hydraulischen Leistung für ein rasches Füllen der Schaufel und einer Antriebskraft, die hohe Fahrgeschwindigkeiten ermöglicht, sorgt der Sandvik LH621i für einen effizienten Streckenvortrieb mit hohen Vortriebsraten. Für Bedienungs- und Wartungssicherheit entwickelt, gewährleistet der robuste Lader eine lange Lebensdauer der Bauteile und niedrige Kosten pro geladener Tonne. Für problemlose Zustandsüberwachung und einfachere Fehlersuche ist der Sandvik LH621i standardmäßig mit dem modernen Steuerungssystem Sandvik Intelligent Control System und der My Sandvik Digital Services Knowledge Box™ ausgestattet. Die Maschine ist für automatisierten Betrieb vorbereitet und bietet viel Flexibilität. So kann etwa das AutoMine®-System von Sandvik innerhalb weniger Tage auch als Nachrüstung eingebaut werden. Für mehr Komfort und höhere Produktivität bei manuellem Betrieb wurden erhebliche Verbesserungen am Bedienerbereich vorgenommen. Die Kabine ist zum Beispiel geräumiger und ergonomischer geworden und gewährt eine bessere Sicht. Zudem steht dem Bediener ein 7 Zoll Touchscreen-Farbdisplay zur Verfügung. Ein kraftstoffeffizienter 352kW Stage II / Tier 2 Motor ermöglicht ein rasches Füllen der Schaufel und hohe Fahrgeschwindigkeiten für ein Höchstmaß an Produktivität. Der Sandvik LH621i ist optional auch mit einem 375kW Tier 4f / Stage IV Motor erhältlich, der mit fast schwefelfreiem Dieselkraftstoff (ULDF) betrieben wird. Die Motorbremse dieses leistungsstärkeren und schadstoffärmeren Dieselmotors bietet eine bessere Geschwindigkeitskontrolle im Einfallen und minimiert so die Gefahr der Überhitzung von Bremsen und Getriebe sowie den Bremsenverschleiß. Darüber hinaus gibt es für eine breite Palette von Schaufelgrößen austauschbare SHARK™-Verschleißsegmente, die für hohe Laderproduktivität und lange Schaufellebensdauer optimiert sind. „Der Sandvik LH621i ist eine Klasse für sich. Dieser 21-Tonnen-Lader setzt völlig neue Maßstäbe in puncto Produktivität und unterstreicht Sandviks Potenzial zur Entwicklung von robuster und effizienter Lade- und Förderausrüstung für Untertage-Anwendungen“, sagt Olli Karlsson, Leiter der Produktlinie Großlader bei Sandvik Mining & Rock Technology. Sandviks i-Baureihe umfasst nun mit den beiden Ladern Sandvik LH517i und Sandvik LH621i sowie den drei Muldenkippern Sandvik TH545i, Sandvik TH551i und Sandvik TH663i ein komplettes Angebot an intelligenten Maschinen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Essen, Januar 2019 - Auf Kundenwunsch erweitert Sandvik Mining & Rock Technology seine Ranger DX Reihe von Übertage-Außenhammerbohrgeräten um zwei kabinenlose Ranger DXR Varianten, die in besonders schwierigen Steinbruch- und Bauanwendungen mehr Sicherheit bieten. Bauforum24 Artikel (15.02.2018): Sandvik auf der MAWEV-Show 2018 Ranger DXR Bohrgerät im Einsatz Die Ranger DX Reihe von Übertage-Außenhammerbohrgeräten für Bauanwendungen sowie zum Einsatz in Steinbrüchen und Baustellen wird nun um zwei neue kabinenlose Bohrgeräte erweitert. Die auf den Modellen Ranger DX600 und DX800 basierenden Versionen tragen die Bezeichnung Ranger DX600R bzw. DX800R. Die neuen Ranger DXR Modelle können laut Hersteller an Stellen eingesetzt werden, die für Bediener und andere Bohrgeräte sonst nicht zugänglich sind. Sie bieten im Wesentlichen die Eigenschaften von herkömmlichen Ranger DX Bohrgeräten wie hohe Zuverlässigkeit und großer Bohrbereich – von 17,6 m2 (Standard) bis 26,4 m2 (optional) –, jedoch in einer leichteren und mobileren Version, und sind damit eine einzigartige Lösung für gefährliche Einsatzbedingungen, bei denen nur mit moderner Funkfernsteuerung ein sicheres und produktives Bohren gewährleistet werden kann. Die kabinenlosen Ranger DXR Bohrgeräte sollen vor allem ideal für instabile Geländeverhältnisse und tiefe Einschnitte wie etwa im Straßen- und Bahnbau, im Spezialtiefbau oder beim Grabenfräsen und Verlegen von Rohren sein. In besonders prekären Fällen dieser extrem anspruchsvollen Anwendungen wären die Arbeiten gar nicht durchführbar, wenn der Bediener nicht mit einer effizienten Funkfernsteuerung die jeweils beste Position wählen könnte, die ein Höchstmaß an Sicherheit und optimale Sichtverhältnisse bietet. Die Fernbedienung ist auch mit Funktionen zum Verfahren der Maschine von Loch zu Loch und dem präzisen Anfahren der Bohrlöcher ausgestattet. Der drehbare Oberwagen soll eine hervorragende Reichweite und dank innovativem Gewichtsausgleich eine überlegene Stabilität bieten, insgesamt also eine solide Plattform für Bohrungen selbst unter extremen Bedingungen. Was die Produktivität betrifft, macht der drehbare Oberwagen den Ranger DXR zu einem wahren Kraftpaket. Er ermöglicht bis zu 60 % mehr Bohrungen pro Maschineneinrichtung als herkömmliche Außenhammerbohrgeräte. In Kombination mit leistungsstarken Gesteinsbohrern und dem Bohrsteuerungssystem Rock Pilot+ hat die Ranger DXR Reihe laut Hersteller die höchste Produktivität, die derzeit mit kabinenlosen Bohrgeräten zu erreichen ist. Die Bohrgeräte der Ranger DXR Reihe sind laut Hersteller für Bohrlochdurchmesser von 64 bis 127 mm und Bohrstangen in Durchmessern von 38 bis 51 mm ausgelegt. Die Standardkonfiguration kann mit über 30 nützlichen Optionen aufgerüstet werden, zum Beispiel mit erweitertem Schwenkradius des Oberwagens, modernen Messinstrumenten und einer verbesserten Staubbekämpfung. Für Bauunternehmen, die vor allem in städtischen Bereichen tätig sind, ist Noise Guard eine besonders attraktive Option – eine einfache und robuste Schallschutzabdeckung, die den Geräuschpegel der Maschine um insgesamt über 10 dB reduziert. Dies könnte bei Ausschreibungen mit strengen Lärmschutzauflagen ein entscheidender Vorteil sein. Weitere Informationen: Sandvik Website | © Fotos: Sandvik

Stockholm/St.Pölten, Februar 2018 - Sandvik nutzt die MAWEV Show 2018 zu einer umfangreichen Vorführung seiner Produkte. Bei der Präsentation stehen die besonderen Kundenanforderungen des mitteleuropäischen Marktes im Fokus. Zusammen mit den Händlern BAG Klöch Aufbereitungstechnik, sowie Avesco Bautechnik demonstriert der Hersteller seine Präsenz am Markt. Bauforum24 Artikel (28.08.2017): SANDVIK auf der steinexpo 2017 Sandvik Ranger DX900i: Die Weltneuheit erstmals in Österreich. Die Auswahl konzentriert sich auf den Bereich der Maschinen und Werkzeuge für Rohstoff- und Bauindustrie. Aus diesem Segment wird der neue Ranger DX900i erstmals in Österreich gezeigt, der als Weltneuheit auf der steinexpo gesehen werden konnte. Das Tophammer-Bohrgerät markiert das Spitzenmodell der Ranger-Baureihe, deren Hauptmerkmal der Arbeitsradius darstellt, der einen Bereich von 290° abdeckt. Damit soll die Anlage ein deutliches Plus in Geschwindigkeit, Genauigkeit und Sicherheit beim Abbohren festgelegter Bohrraster von einem gewählten Standort aus erreichen. Der Ranger DX900i hat einen Bohrbereich von 55 m². Weitere Details der neuen Generation der Ranger-Serie finden sich in der neu konzipierten Kabine. Ergonomie des Maschinenbedieners und ein geringer Innengeräuschpegel waren laut Hersteller Schwerpunkte bei der Entwicklung der neuen iCab-Kabine. In der Kabine gibt es jetzt Platz für einen Ausbilder hinter dem Maschinenführersitz. Dank der langjährigen Zusammenarbeit mit dem Technischen Forschungszentrum Finnland VTT konnte Sandvik die Geräuschemissionen nach eigenen Angaben auf einen Pegel bis zu 73,5 dB absenken. Sandvik Commando DC130Ri Bohrgerät Dem Ranger zur Seite steht ein Sandvik Commando DC130Ri, der seit 2017 das Spitzenmodell einer Reihe radmobiler Außenhammerbohrgeräte darstellt. Das allradangetriebene Bohrgerät ist ausgestattet mit einem starken Hydraulikhammer für die Nachzerkleinerung von Knäppern. Im Werksteineinsatz stehen saubere vertikale und horizontale Reihenbohren für effiziente Blockgewinnung. Die Vielseitigkeit seiner Einsatzmöglichkeiten sollen den Commando DC130Ri auch für kleinere und mittlere Bauunternehmen interessant machen, die das 3 t schweren Bohrgerät für Gründungs-, Graben- und Schachtbohrungen sowie Ankerbohrarbeiten einsetzen können. Besonders die Druckfolgeregelung von Vorschub und Schlag zur automatischen Anpassung der Bohrenergie an wechselnde Gesteinsbedingungen gegenüber dem einfachen Drehbohren soll sich im Vortrieb schnell in Leistung bezahlt machen. Sandvik QI341HS Prallmühle Mit der Sandvik QI341HS präsentiert der Hersteller eine Maschine in der mobilen Aufbereitung von Naturstein und Recyclingmaterialien. Die Prallmühle wurde im Jahr 2013 eingeführt. Ihre patentierte Prisec-Technologie soll gleichsam den Einsatz als Primär- oder Sekundärbrecher erlauben. Eine unterschiedliche Positionierung der beiden Prallwände soll perfekte Brechräume für die Vor- wie die Nachzerkleinerung ermöglichen. Das Prisec-System steht laut Hersteller auch für eine integrierte mechanische Überlastsicherung, wobei Federpakete in der mechanischen Aufhängung der Prallwände die Schlagbelastungen durch unterschiedliche Aufgabestückgrößen abfangen sollen. Gelangt nicht brechbares Aufgabegut in den Brecher, löst die Sicherung aus. Die Prallwände schwenken dann zurück und lassen den Störstoff ohne Beschädigungen am Brecher passieren. Im Normalbetrieb erfolgen die Anpassung der Einlauföffnung und die Brechspaltverstellung stufenlos hydraulisch mittels serienmäßiger Funkfernsteuerung. So ist der Brechraum stets optimal abgestimmt auf die halbmondförmige Schlagleiste. Diese soll für maximale Zerkleinerung des Materials sorgen, auch bei fortgeschrittenen Verschleiß der Leisten. Die Rotordrehzahl ist einstellbar, um so die Feinkornproduktion zu regeln. Der QI341HS ist optional als Ausführung mit angehängtem Siebkasten und Überkornrückführung erhältlich. Sandvik CH540 Kegelbrecher Im Segment der Gesteinsaufbereitung wird bringt Sandvik die neueste Generation seiner Kegelbrecher. Der CH540 basiert auf der Konstruktion der Hydrocone Serie. Die Maschine erreicht seine hohe Kapazität in Relation zur Größe auf Grund seiner hohen Antriebsleistung sowie einer Vielzahl von Brechhüben. Über eine von Sandvik eigens entwickelte Steuerung lässt sich der Brecher für unterschiedliche Aufgabebedingungen optimieren. So soll mit der automatischen Brechersteuerung mit Hilfe von verschiedenen Brechprogrammen leicht Einfluss auf das Brechergebnis genommen werden können. Optional ist eine GPS-Verbindung mit dem Sandvik Werk in Schweden möglich und erlaubt so eine Fernüberwachung des Brechers. Das Hydroset-Überlastventil sollfür einen wirksamen Schutz gegen Überlastung der Maschine sorgen und unbrechbares Material passieren lassen. Eine Reihe von speziellen Securityprogrammen sollen optimalen Schutz weit über die übliche Garantiedauer hinaus bieten. Messeankündigungen sollen neugierig machen – ohne einen Anspruch auf detaillierte Vollständigkeit bringen zu können. Und so soll noch einiges mehr zu sehen sein, bei Sandvik auf der Mawev, wie z.B. die mobile Grobstücksiebanlage QE241, das kompakte Bohrgerät Dino DC400 oder das neue Siebmedium WX6500. Ralf Henning, Vertriebsleiter Central Europa und Alois Raffelsberger, Vertriebsleiter für Österreich im Bereich Brech- und Siebtechnik sind sich sicher: „Wir und unsere Partner werden die Besucher nicht enttäuschen.“ Da die Mawev-Show auch in diesem Jahr wieder als Demonstrationsmesse konzipiert ist, stehen Entwickler und Praktiker für kompetente Antworten auf dem Freigelände Stand A36 zur Verfügung. Weitere Informationen: Sandvik Website, MAWEV-Show Website | © Fotos: Sandvik

Stockholm (Schweden), August 2017 - Produktneuheiten aus dem Portfolio von Sandvik in den Segmenten Bohr-, Mobil- und Stationärtechnik sowie aus dem Bereich Verschleißschutz und Siebmedien werden auf der 10. steinexpo in speziell definierten Bereichen der insgesamt 1400 m² großen Sandvik-Ausstellungsfläche präsentiert. Bauforum24 Artikel (12.05.2017): Sandvik LH621 Tunnellader - Steinsalzabbau mit Bergbaumaschinen Als Weltneuheit ist die Vorstellung eines brandneuen Vertreters der Sandvik Ranger-Serie angekündigt Als eine absolute Weltneuheit geht mit der steinexpo ein brandneues Mitglied der Sandvik Ranger-Serie an den Start. Die als Prelaunch ausgewiesene Präsentation ist etwas ganz Besonderes, denn genaugenommen wird das Gerät erst sieben Tage nach der steinexpo in Finnland vor Händlern erstmals öffentlich gezeigt und vorgeführt. Im Vorfeld dieser exklusiven Vorschau bedeckt der Mantel des Schweigens selbst noch die Typenbezeichnung. Bekannt wurde allerdings bereits, dass der Arbeitsradius der Maschine einen Bereich von 290 Grad abdecken soll. Besonders stolz sind die Entwickler zudem auf die neu konzipierte Kabine dieses mit Industrie 4.0-Andockstellen versehenen Bohrgerätes. Die technischen Besonderheiten des neuen Rangers werden Interessenten auf der steinexpo päsentiert. Das Flaggschiff und die Weltneuheit Das Bohrgerät Pantera DP1500i gilt als Flaggschiff der Sandvik-Bohrgeräte-Reihe in Deutschland Unbestritten gilt das Bohrgerät Pantera DP1500i als das Flaggschiff der Sandvik-Bohrgeräte-Reihe in Deutschland. In zahlreichen deutschen Steinbrüchen seit Jahrzenten zuhause, wurde die einstmals in Deutschland entwickelte Maschine sukzessive weiter verbessert und mit einem sparsamen Betriebsmittel- und Kraftstoffverbrauch dank Motorisierung und Hydraulikauslegung nach Stand der Technik an moderne Nutzeranforderungen angepasst. Neuer Sekundärbrecher Sandvik CS550 Steilkegelbrecher Neuester Vertreter der CH/S 500er Serie des Herstellers ist der Sandvik CS550 Steilkegelbrecher. Er wurde als leistungsstarker Sekundärbrecher für Anwendungen im Kapazitätsbereich von 250 bis 750 t/h konzipiert. Beim Einbau der Brechwerkzeuge wurde völlig auf Vergußmasse verzichtet und ist mit modernen Automatisierungsfunktionen ausgestattet. Durch ergonomische Verbesserungen sollen Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten sicherer und zeitsparender sein. Als jüngster Kegelbrecher der 500er Brecher-Reihe ergänzt der Sandvik CS550 die Modelle Sandvik CH550 und Sandvik CH540. Die Hochleistungsmaschine für Sekundär-Brechstufen wurde speziell für Einsätze in Werken der Gesteinsindustrie konzipiert. Laut Hersteller punktet der Sandvik CS550 mit seinem Einzugsverhalten und erzielt im Klassenvergleich einen um 25 % höheren Zerkleinerungsgrad in dieser Brechstufe. Zu verdanken sei das Zerkleinerungsverhältnis bei hohem Durchsatz und hervorragender Kornqualität einer eigens entwickelten neuartigen Brechraum-Geometrie, so der Hersteller. Damit soll der CS550 nachhaltig die Tertiärstufe entlasten. Im Ergebnis soll die Materialkreislaufbelastung der Prozessstufe um bis zu 50 % reduziert werden können. Zum Vorteil einer großen Aufgabeöffnung, angepasst an Backenbrecher der Primärstufe, gesellt sich beim Sandvik CS550 ein breites Spektrum an Spaltweiten und einstellbaren Brechhüben. Laut Hersteller resultiert daraus eine extreme Flexibilität, die den Sandvik CS550 für eine Vielzahl von Anforderungen prädestinieren soll. Die von Sandvik selbst entwickelte Brechersteuerung, die jüngst als Standard für die Sandvik-Brecher der 500er Reihe eingeführt wurde, soll den Betrieb optimieren, den Brecher an unterschiedliche Aufgabebedingungen anpassen und ebenfalls eine Fernüberwachung erlauben. Schutz gegen Überlastung gewährt das so genannte Hydroset-System. Es regelt automatisch die Stellung der Hauptwelle und lässt nicht brechfähiges Material bedarfsweise passieren. Verschleißschutz und Siebmedien Sandvik WX6500 Siebmedium Eine Kombination von Vorteilen verschiedener Siebmedien repräsentieren die neu entwickelten Sandvik-Siebmedien, für die stellvertretend das brandneue Produkt Sandvik WX6500 steht, welches erstmals der Fachöffentlichkeit vorgestellt wird. Es soll die Siebgenauigkeit eines Drahtgewebes für Trennschnitte von 2 bis 32 mm Korngröße mit allen Vorteilen eines Gummisiebbelages vereinen. Neben einer, laut Hersteller, bis zu zehnfach höheren Haltbarkeit gegenüber herkömmlichen Drahtgeweben sollen Anwender die besonders unkomplizierte Handhabung der leichten und flexiblen Siebmedien zu schätzen wissen. Laut Hersteller ist das Siebmedium Sandvik WX6500 im Punkt Produktqualität einem Drahtgewebe absolut ebenbürtig, soll aber weitere positive Eigenschaften mitbringen, die Drahtsiebe laut Hersteller, nicht vorzuweisen haben. Beispielsweise soll der Nutzwert deutlich erhöht werden, indem der neuartige Siebbelag Steckkorn reduziert und Materialanhaftungen vermindert. Der laut Hersteller, verschleißresistente Siebbelag soll die Erzeugung eines konstanten Qualitätsproduktes über die gesamte Einsatzzeit hinweg gewährleisten. Das soll die Produktionssicherheit erhöhen und wegen der langen Lebensdauer des speziellen Siebbelags sollen sich noch dazu die Wechselintervalle und die Produktionsstillstände deutlich reduzieren. Siebkontrollen beschränken sich auf deutlich größere Intervalle. Ist ein Wechsel fällig, soll dieser bedeutend schneller und – wegen der Flexibilität der Siebmedien – unkomplizierter als bei Drahtsiebbelägen vorgenommen werden können. Mobile Aufbereitung Sandvik QJ341+ raupenmobile Backenbrecheranlage mit Doppeldeckvorsieb Das Segment der mobilen Aufbereitung wird durch die neue raupenmobile Backenbrecheranlage QJ341+ repräsentiert. Das neue Brechermodell mit dem Plus verfügt serienmäßig über ein Doppeldeckvorsieb und erweitert somit die Leistungsfähigkeit des Sandvik-Bestsellers unter den mobilen Backenbrechern mit der Typenbezeichnung QJ341. Durch die intensive und damit besonders gründliche Vorabsiebung großer Feinstoffmengen empfiehlt sich der QJ341+ gegenüber dem Standardmodell besonders für Einsätze im Naturstein. Laut Hersteller belegen Testergebnisse eine Steigerung der Produktivität des Brechprozesses von bis zu 38 % bei bestimmten Anwendungen. Zudem soll die effektive Feinstoffabtrennung vor dem Brechprozess den Verschleiß in der Brechkammer vermindern. Auf Interesse dürfte außerdem der ebenfalls für die Plus-Anlage neu entwickelte Teleskopförderer für die Feinfraktion treffen, der für einen störungsfreien Austrag der größeren Vorsiebmaterialmengen sorgen soll. Um Betreibern die Möglichkeit zu eröffnen, die Vorabsiebung entweder komplett oder einfach gesiebt auf den Hauptförderer oder den Feingutförderer zu leiten, kann die integrierte, steil gestellte Drei-Wege-Wechselschurre in drei Stellungen gebracht werden, ohne dass Siebbeläge entnommen werden müssen. Analog zum Standardmodell verfügt der QJ341+ zudem über Features wie die hydraulische Spalteinstellung, eine reversierbare Brechbacke und einen Hydraulikantrieb zum Starten unter Last sowie eine Sandvik SPS-Steuerung inklusive Steuerungsbildschirm. Schrägachsen- und Radialkolbenmotoren sollen die Hydraulikströmungsgeschwindigkeiten verringern, den Kraftstoffverbrauch senken und die Haltbarkeit der 50-t-Anlage mit Durchsätzen bis zu 400 t/h verbessern. Sandvik ist auf der steinexpo 2017 am Stand C38 zu finden Weitere Informationen: SANDVIK Website | © Fotos: SANDVIK

Bernburg, Mai 2017 - Die Salzgewinnung geht hier auf das Mittelalter zurück, als Sole in offenen Salzpfannen verdampft wurde. Heute baut esco (european salt company) mit modernsten Bergbaumaschinen Steinsalz aus einer unterirdischen Lagerstätte ab, die vor 250 Millionen Jahren entstand. Bauforum24 Artikel (10.03.2017): Sandvik CS550 Kegelbrecher vorgestellt Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke Der Bergbau ist eng mit der Geschichte von Bernburg verknüpft, einer Stadt im Osten Deutschlands mit 35.000 Einwohnern, die an einer mittelalterlichen Handelsroute gelegen ist. Das Bernburger Salzbergwerk soll ein wichtiger Wirtschaftsfaktor in dieser industriell geprägten Region sein. Als hier 2012 das 100-jährige Bestehen des auch heute noch äußerst aktiven Salzwerks gefeiert wurde, zogen Tausende von Bürgern und Bergleuten aus der Gegend in traditionellen Trachten durch die Straßen der Stadt. „Wir führen täglich Explorationsbohrungen zur Ermittlung von geologischen Daten für die Planung unserer Produktion durch“, sagt der Produktionsleiter des Salzwerks, Hans-Martin Müller. „Wir hoffen, dass wir hier in Bernburg noch 40 bis 50 Jahre Salz gewinnen können.“ Das Bernburger Werk wurde 2002 in die zur K+S Gruppe gehörende esco (european salt company) Gruppe integriert und soll inzwischen die größte der drei deutschen Produktionsstätten des Konzerns sein. Das Unternehmen soll in den vergangenen Jahren fast 170 Millionen Euro in die Modernisierung des Betriebs investiert haben. Die Bergwerksfelder sollen sich über rund 40 Quadratkilometer erstrecken. Das entspricht mehr als Zweidritteln der Fläche des New Yorker Stadtteils Manhattan. Das Werk soll jedes Jahr zwei Millionen Tonnen Salz produzieren. Die Bernburger Salzlagerstätte entstand vor über 250 Millionen Jahren, als das Wasser des Zechsteinmeeres, das im Oberperm weite Teile des heutigen Zentraleuropas bedeckte, im heißen Klima jenes Zeitalters allmählich verdampfte. Als 1912 die Teufarbeiten für die ersten Schächte in Bernburg begannen, soll es zunächst nur um die Gewinnung und Verarbeitung von Kalisalzen gegangen sein. Steinsalz wurde laut Hersteller ab 1921 gefördert. Wegen des Überflusses an Steinsalzvorräten stellte man 1973 die Produktion von Kalisalzen ein und richtete den gesamten Bergwerksbetrieb ausschließlich auf Steinsalz aus, das wegen seiner reinweißen Farbe und grobkristallinen Struktur auch Kristallsalz genannt wird. Das Bernburger Salz erreicht einen Reinheitsgrad von durchschnittlich 99 Prozent Natriumchlorid. In den besten Lagerpartien soll er sogar bei 99,8 Prozent liegen. Einige Bergleute nennen das Salz auch „weißes Gold“. Ein Produkt für tausend Zwecke Über die Ironie, dass 250 Millionen Jahre altes Salz in Kartons verpackt und mit einem staatlich verordneten Verfallsdatum von höchstens zwei oder drei Jahren versehen wird, kann Müller nur lachen. Seit acht Jahren soll er im Bernburger Werk dafür sorgen, dass die Produktionsmengen erreicht werden und das geförderte Salz von höchster Qualität ist. Obwohl die meisten Menschen bei Salz in erster Linie an ein Lebensmittelerzeugnis denken, soll nur ein Bruchteil der Bernburger Produktion in Restaurants oder auf dem Esstisch landen. Das Salzwerk soll seine Produkte in alle Teile der Welt exportieren, wo sie in der Landwirtschaft, in Arzneimitteln sowie als wichtiger Bestandteil in unzähligen chemischen und industriellen Prozessen eingesetzt werden. Der größte Anwendungsbereich soll jedoch die Glatteisbekämpfung sein. Das Auftausalz von esco sorgt auf winterlichen Straßen in Skandinavien und anderen europäischen Ländern für mehr Sicherheit. „Unser Chef sagt immer, es ist ein Produkt für tausend Zwecke“, meint Müller. „Die Produktion ist allerdings saisonabhängig. Unsere Hauptsaison für die Salzgewinnung ist die Zeit von Oktober bis März.“ Dann werden im Bernburger Salzwerk trotz härtestem Winterwetter täglich bis zu 400 Lastwagen und 250 Eisenbahnwaggons gefüllt. Die drei deutschen esco-Produktionsstätten können laut Hersteller im Winter jeden Tag bis zu 25.000 Tonnen Auftausalz bereitstellen. In acht verschiedenen Mahl- und Siebstufen soll das Salz in übertägigen Anlagen zu Korngrößen zwischen 0,2 und 5 Millimetern je nach Kundenspezifikation verarbeitet werden. Am Anfang des Prozesses steht jedoch der effiziente Salzabbau unter Tage. Effizienter Abbau Müller fährt mit dem Förderkorb bis auf 500 Meter Tiefe hinab. Dort nimmt er einen Jeep zu eine der längsten Strecken des Bergwerks, von denen insgesamt immer noch 65 Kilometer zugänglich sind. Dank ebener Straßen und guter Sicht sind in den meisten Strecken Geschwindigkeiten bis 50 km/Stunde für diese leichten Fahrzeuge zulässig. Sein Weg führt am Primärförderband mit einer Transportkapazität von 1.000 Tonnen pro Stunde entlang. Es bringt das Salz zum Hauptbunker vor dem Schacht, durch den es zur Weiterverarbeitung an die Oberfläche gelangt. Bald erreicht Müller die eigentliche Produktionsstätte. Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke von einem Haufwerk zu einem Brecher, der die Blöcke in grobe Brocken von rund 15 Zentimetern vorzerkleinert, bevor diese zum Förderschacht transportiert werden können. Müller und sein Team sollen für den gesamten Produktionsprozess verantwortlich sein, der mit Bohr- und Sprengarbeiten beginnt. Der Streckenvortrieb erfolgt in zwei Horizonten, einem unteren und einem oberen. Die Produktionsbereiche sollen später durch eine kammerartige Bauweise miteinander verbunden werden. Die daraus entstehenden Kammern sollen gewaltig sein: 20 Meter breit, 35 Meter hoch und 200 Meter lang. Die Abbauprozesse haben sich seit den Anfängen des konventionellen Bergbaus in Bernburg grundlegend verändert. Damals zogen Pferde unter Tage die mit Salz beladenen Förderwagen über Schienen. Heute bemüht sich das Bergwerk kontinuierlich um Produktivitätsverbesserungen im Untertagebau. Lader hoch gelobt In Bernburg wurden kürzlich zwei neue Sandvik LH621 als Ersatz für ältere Fahrlader eines anderen Fabrikats angeschafft. Der LH621 soll der größte Diesellader-Modell des Herstellers sein. „Wir suchten nach einem Anbieter von Fahrladern, der alle unsere Emissions-, Wirtschaftlichkeits- und Produktivitätsanforderungen erfüllen konnte“, erinnert sich Müller. „Produktivität ist bei uns das Wichtigste. Deshalb beschlossen wir, den größten Lader von Sandvik mit einem Schaufelinhalt von 14 Kubikmetern zu kaufen. Das bedeutet 21 Tonnen in einer Schaufel. Für uns ist das eine sehr hohe Produktivität.“ Der Sandvik LH621 hatte sich schon in amerikanischen Salzbergwerken von Morton Salt, einer weiteren Tochter der K+S Gruppe, bewährt. Ein anderer wesentlicher Aspekt war laut Müller die Leistung des Modells in einem westdeutschen Salzbergwerk, sowie in einem Kaliwerk in der Nähe von Bernburg. Der sauberere Tier 4 Final Motor des Sandvik LH621 war ebenfalls ein ausschlaggebender Faktor bei der Wahl. "Tier 4 Final ist für uns eine neue Technologie, aber wir müssen alles in unserer Macht stehende tun, um die Gesundheit unserer Mitarbeiter zu schützen und die Emissionsvorschriften der EU einzuhalten“, erklärt Müller. „Für die Maschinenführer ist es ein gutes Gefühl, ein sauberes Fahrzeug zu fahren. Wenn man nach einer Fahrt in einer Strecke aus der Kabine aussteigt, ist die Luft rein. Das ist neu für uns, angenehm für die Fahrer und sehr gut für die Wetterverhältnisse in unserem Bergwerk.“ Das neue Modell soll bei den Maschinenbedienern rasch zum Favoriten geworden sein. Die beiden Sandvik LH621 sind laut Hersteller die ersten Fahrlader des Salzbergwerks mit einer geschlossenen Kabine, die Lärm, Hitze und Staub weitgehend abhält. „Ich bin beeindruckt, wie schnell der Schaufellader ist, wenn man allein die Hydraulik und die Leistung betrachtet, und nicht zuletzt die klimatisierte Kabine, vor allem in den staubigen und warmen Kammern und Strecken“, sagt der Maschinenführer Davis Protzmann. „Dort lässt sich der Lader hervorragend bedienen. Alles in allem ist es phantastisch, einen so riesigen Schaufellader zu fahren. Wenn ich am Haufwerk ankomme, ist die Schaufel sofort voll.“ Bernburg hat noch vor Ende 2016 seinen dritten Sandvik LH621 erhalten. „Die Sandvik LH621 sind zurzeit die modernsten Maschinen in unserem Bergwerk“, schließt Müller. „Wir haben durch die neuen Schaufellader unsere Produktivität deutlich erhöht und freuen uns schon auf eine lange und produktive Zukunft mit ihnen.“ Weitere Informationen: Sandvik Website | © Foto: Sandvik

Las Vegas (USA), 10.03.2017 - Der neue auf der CONEXPO-CON/AGG vorgestellte Kegelbrecher Sandvik CS550 ist ein Sekundärbrecher für Anwendungen im Bereich von 700 bis 750 Tonnen. Neben Flexibilität und geballter Kraft zeichnet sich das Modell durch moderne Automatisierungsfunktionen und problemlose Wartung für maximale Produktivität und Verfügbarkeit aus, wie der Hersteller verspricht. Bauforum24 Artikel (09.02.2017): Sandvik Steinbruch-Aufbereitungssystem Sandvik CS550 Kegelbrecher Bei jedem Zerkleinerungsprozess besteht ein wesentliches Ziel darin, in jeder Brechstufe möglichst große Mengen zu bewältigen – im Grunde die Summe aus Brecherkapazität und Zerkleinerungsgrad –, ohne dabei die Gesamteffizienz aus dem Auge zu verlieren. Genau das soll der Sandvik CS550 leisten, der jüngste Kegelbrecher aus der 500er Brecher-Reihe und ergänzt somit die beiden Modelle Sandvik CH550 und Sandvik CH540. Der Sandvik CS550 ist eine Hochleistungsmaschine für Sekundär-Brechstufen mit hoher Zerkleinerungsrate, so der Hersteller. Obgleich nichts dagegen spricht, den Sandvik CS550 in Bergbauanwendungen einzusetzen, sei er hauptsächlich für den Bausektor gedacht – das heißt konkret für Steinbrüche, die Zuschlagstoffe produzieren, so der Hersteller weiter. Aber auch Bauunternehmen, die nach mobilen Lösungen suchen, könnten davon profitieren. Verglichen mit ähnlichen Brechertypen, erzielt der Sandvik CS550 laut Hersteller einen um 25 Prozent höheren Zerkleinerungsgrad. Dies soll bereits in der Sekundär-Brechstufe einen effizienteren Prozess ermöglichen und die Tertiärstufe von einem Teil ihrer Zerkleinerungsaufgaben entlasten. Darüber hinaus reduziert der Sandvik CS550 laut Hersteller die Umlauflast um bis zu 50 Prozent ohne Abstriche bei der Qualität des Endprodukts. Mit anderen Worten, weniger Material muss zwecks Nachzerkleinerung in den Brecher zurückgeführt werden. Somit sollen auch die Verschleißkosten bezogen auf die Nettoproduktion deutlich reduziert werden. Youtube Video: "Sandvik CS550 - More than next generation crusher" „Der Sandvik CS550 hat eine große Aufgabeöffnung, angepasst an den Backenbrecher in der Primärstufe und bietet so die Voraussetzung, bei hoher Zerkleinerungsrate und ausgezeichneter Form des Endprodukts große Mengen zu produzieren“, sagt Martin Johansson, Life Cycle Manager Cones and Gyratory Crushers bei Sandvik Mining & Rock Technology. „Das breite Spektrum an realisierbaren Spaltweiten und einstellbaren Brechhüben sorgt für eine extreme Flexibilität in Ihrer Aufbereitung, denn der Sandvik CS550 kann auf eine Vielzahl Ihrer zukünftigen Anforderungen speziell eingerichtet werden.“ Diese Vorteile sollen auch Bergbauunternehmen im 24-Stunden-Betrieb zugute kommen, bei denen es auf Tonnage und maximale Zuverlässigkeit mit möglichst wenig Stillständen ankommt. Eine höher Zerkleinerungsgrad in der Sekundärstufe bedeute eine größere Menge an Endprodukten ohne tertiäre Brechstufe, so der Hersteller und weniger Umlauf bedeute weniger Verschleiß und Stillstände. Ein wichtiger Wettbewerbsfaktor des Sandvik CS550 ist laut Hersteller der völlige Verzicht auf Vergußmasse beim Einbau der Brechwerkzeuge. Das gelte für alle Anwendungen. Hinzu kommen ergonomische Verbesserungen bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten und zahlreiche baugleiche Baugruppen, welche in unseren anderen Sandvik-Kegelbrechern ebenfalls Anwendung finden, so der Hersteller. Der Brecher ist serienmäßig mit einer Brechersteuerung ausgestattet. Sie soll den Betrieb optimieren und den Brecher an unterschiedliche Aufgabebedingungen anpassen. Das Hydroset-System regelt automatisch die Stellung der Hauptwelle und bietet einen Schutz gegen Überlastung, indem es nicht brechfähiges Material passieren lässt. Das als Standard für die Sandvik-Brecher der 500er Reihe angebotene Automatisierungs- und Steuerungssystem soll bestmögliche Durchsatzleistung und optimalen Zerkleinerungsgrad gewährleisten. Weitere Informationen: Sandvik CS550 Website | © Foto: Sandvik

Marulan (Australien), Februar 2017 - Im Jahr 2014 hat Boral, der größte australische Lieferant von Baustoffen und Bauprodukten, eine neue Steinbruch-Aufbereitungsanlage in Betrieb genommen. Die Anlage arbeitet im neuen Boral Steinbruch Peppertree in Australien mit einem voll automatischen Aufbereitungssystem bestehend aus Brechern, Siebmaschinen und Förderbändern. Bauforum24 Artikel (20.10.2016): Übertagebohrgerät Sandvik Ranger DX800 Sandvik Aufbereitungsanlage im Boral Peppertree Steinbruch in Australien Wenn man sich dem Boral Steinbruch Peppertree nähert, der mit dem Pkw in zwei Stunden von Sydney zu erreichen ist, wird ziemlich schnell klar, dass es sich nicht um einen gewöhnlichen Gewinnungsbetrieb handelt. Es gibt keine Halden verschiedener Produkte, keine Radlader und Muldenkipper, die Material bewegen, keine Schlangen von Kippern, die Material für die Belieferung von Baustellen und Sydney abholen – und sehr wenig Lärm. Stattdessen ragen acht glänzende Edelstahltürme in den Himmel – Lagersilos für die Grundmaterialien, die zu den vielen Produktmischungen kombiniert werden, die an diesem Standort produziert werden können. Diese Silos werden über ein komplexes Förderbandsystem von mehreren Brech- und Siebanlagen beschickt, die alle in Gebäuden untergebracht sind. Sie werden ihrerseits von einer einzigen, riesigen Zwischenhalde versorgt, auf der das Material aus dem eigentlichen Steinbruch landet. Das gesamte Produktionsvolumen des Gewinnungsbetriebs verlässt den Standort mit dem Zug – täglich vier Zugladungen, und das jeden Tag. Dabei transportiert jeder Zug mehrere verschiedene Produktmischungen. Kein einziges Kilogramm Produkt verlässt den Standort per Lkw! Und dennoch kann der gesamte Aufbereitungsbetrieb von einer einzigen Person gesteuert werden. Die gesamte Anlage wird von nur 30 Personen bei einem 24/7-Betrieb betrieben. Im Vergleich dazu benötigt ein herkömmlicher Gewinnungsbetrieb mit vergleichbarer Produktionsleistung üblicherweise weit mehr Personal und Fahrzeuge. Sandsilos der Sandvik Aufbereitungsanlage Warum also richtete Boral einen weltweit einmaligen Best-Practice-Betrieb ein, der weit über das hinausgeht, was bisher in Australien üblich ist? Eine einzigartige Kombination von Geschichte, Geografie, Geologie und Umwelt – zusammen mit einigen ebenso einzigartigen Herausforderungen – haben zur neuen Aufbereitungsanlage Peppertree des Unternehmens geführt. David Bolton, Geschäftsführer der Boral Construction Materials Steinbrüche NSW und ACT, sagte, dass das Unternehmen schon seit vielen Jahren gewusst habe, dass es für sein Penrith Lakes Steinbruchprojekt im westlichen Umland von Sydney einen Ersatz finden müsse. „Penrith Lakes versorgt Sydney seit über 100 Jahren mit Baustoffen, die bis 2015 vollständig abgebaut sein werden“, sagte er. Boral benötigte daher einen neuen Steinbruch, der möglichst nah bei Sydney sein musste, damit die Baustoffe wirtschaftlich in diesen Ballungsraum transportiert werden können und gleichzeitig die hohen Ansprüche der Kunden erfüllen, und zwar von privaten Hausbesitzern, lokalen Händlern und Bauunternehmern bis hin zu großen internationalen Hoch- und Tiefbaukonzernen und deren Kunden. „Wir haben ein großes Vorkommen von Granodiorit neben unserem Kalksteinbruch bei Marulan südlich von Sydney entdeckt“, sagte Bolton. Granodiorit ist ein sehr hartes und haltbares Gestein, das sich hervorragend für Beton- und Asphaltanwendungen eignet. „Unser Steinbruch Peppertree ist eine langfristige Investition, die Boral und Sydney für viele Jahr mit Baustoffen versorgen wird“, sagte er. „Wir dürfen jährlich 3,5 Mio. Tonnen abbauen und verarbeiten. Diese Abbau- und Verarbeitungsgenehmigung gilt für 30 Jahre. Das Granodiorit-Vorkommen ist jedoch so groß, dass der Steinbruch Peppertree wesentlich länger in Betrieb sein wird.“ Eines der Probleme, für das Boral bei der Verlagerung seines Steinbruchbetriebs von Penrith Lakes nach Peppertree eine Lösung finden musste, ist die Tatsache, dass der neue Standort über keine Sandvorkommen verfügt. Das Unternehmen entschied daher, seine eigenen Brechsandprodukte herzustellen, mit dem Granodiorit des neuen Steinbruchs Peppertree und dem Produkt vom angrenzenden Kalksteinbruch zu mischen. Den sogenannten „Peppertree-Sand“. 40 % der Produktion von Peppertree ist Brechsand, der sich als Produkt mit so hervorragenden Eigenschaften erwiesen hat, dass die Nachfrage nach diesem Brechsand beständig steigt. Transport mit dem Zug Beladung der Züge an der Sandvik Anlage Bolton sagte auch, dass der Transport der Boral Produkte zur größten Stadt Australiens, die knapp 200 km entfernt ist, eine weitere große Herausforderung darstellte. Die angepeilte Produktionsleistung des Steinbruchs hätte einen stetigen Strom von Lkw auf dem Hume Highway in eine Stadt bedeutet, die bereits jetzt unter extrem hohen Verkehrsaufkommen leidet. „Dass wir alle Zuschlagstoffe per Zug statt Lkw abtransportieren wollten und mussten, stellte Boral und Sandvik vor viele Herausforderungen bei der Entwicklung der Systeme und Infrastruktur, die ein derart großes Volumen sehr unterschiedlicher Produkte handhaben können mussten“, sagte er. „Die Infrastruktur zum Beladen der Schienenfahrzeuge, die Boral und Sandvik für dieses Projekt entwickelt haben, ist meines Erachtens in der Branche einzigartig. Sie kann verschiedene Produkte laden, und zwar bei hohem Volumen ähnlich wie bei großen Tagebaubetrieben. Bei großen Tagebaubetrieben handelt es sich jedoch nur um ein Produkt, das auf die Schiene geht. Wir hingegen entwickelten zusammen mit Sandvik eine Infrastruktur, mit der wir mehrere Produkte in sehr großen Mengen verladen und somit unsere Schienennutzung maximieren können“, sagte Bolton. Um die Effizienz und Produktivität der Anlage zu maximieren, die laufenden Betriebskosten zu senken und hohe Flexibilität bei veränderlichen künftigen Marktanforderungen sicherzustellen, wendete Boral die Prinzipien der „schlanken Produktion“ in abgewandelter Form auf seinen Betrieb Peppertree an. „Die gesamte Auslegung und Konstruktion von Peppertree beruht auf einer Reihe von Maßnahmen zur schlanken Produktion, um den Bedarf für Materialtransport, Materialbewegung und Materiallagerung vor Ort zu verringern“, sagte er. „Die Produkte von Peppertree und die Art und Weise, wie diese Produkte an unsere Märkte geliefert werden, zwangen uns dazu, eine Anlage zu entwickeln und zu konstruieren, die auf dem basiert, was unsere Kunden wirklich wertschätzen. Anhand dieser Kundenanforderungen wurden die ursprünglichen Projektspezifikationen entwickelt, die Sandvik und Boral dann in die Entwicklung und Konstruktion der Anlage und zugehöriger Ausrüstung einarbeiteten, um diesen Bedarf zu decken“, sagte Bolton. Vierstufige Anlage Sandvik Förderband vom Vorbrecher zu einem Pufferbunker Von Anfang an und beginnend mit dem Spezifikations- und Auslegungsstadium arbeitete Boral eng mit Sandvik Construction zusammen, um eine vollständig integrierte Aufbereitungsanlage zu entwickeln, die die höchsten Standards hinsichtlich Produktionszuverlässigkeit, Produktqualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit erfüllt. Sobald das abgebaute Rohmaterial die Grube verlässt, übernehmen von Sandvik gelieferte Förderbänder, Brecher, Siebe, Air Classifier und Pufferbunker zusammen mit hochentwickelten Qualitätsüberwachungssystemen alle Produktionsschritte, bis das Austragsgut auf den Zug verladen wird (siehe Zusatzinformationen). Ein wichtiges Element dieses Prozesses galt der Sicherstellung der Spezifikationen, die Produkte von Peppertree erfüllen müssen, sowie der Marktakzeptanz. Laut Angus Shedden, dem Leiter des Steinbruchs Peppertree, übertreffen die Produkte von Peppertree alle Erwartungen an ihre Qualität. „Das Feedback von unseren Kunden ist phänomenal und weit besser, als wir erwartet haben“, sagte er. „Unsere Nachbrecher, die Sandvik Kegelbrecher, liefern eine wirklich phantastische Kornform.“ Shedden meinte, dass diese Kornform direkt aus den Kegelbrechern eine solch hohe Qualität aufweise, dass die Beschickung der nachgelagerten Vertikal-Prallbrecher deutlich gesenkt werden konnte. „Unsere Zuschlagstoffe haben auch eine hervorragende Beschaffenheit, sodass wir das gleiche Produkt immer wieder in gleicher Qualität produzieren können“, sagte er. „Der größte Erfolg liegt meines Erachtens in der erreichten Qualität dieser Zuschlagstoffe. Die Qualität ist einfach phänomenal. Seitdem die Produktion im Steinbruch Peppertree begann, haben wir eine Reihe von namhaften Infrastrukturprojekten in Sydney beliefert, wie z. B. Barangaroo (www.barangaroo.com). Unsere Kunden waren mit der hohen Qualität unserer Zuschlagstoffe mehr als zufrieden.“ Shedden ist sehr stolz auf die hohe Automatisierung im Steinbruch Peppertree und die Vorteile, die sich daraus hinsichtlich Arbeitssicherheit und Effizienz ergeben. „Die Anlage kann dank Automatisierung von einer einzigen Person betrieben werden, wir benötigen zudem weniger Fahrzeuge und haben deshalb auch weniger Personen auf dem Gelände. Unser normales Bedienerteam pro Produktionsschicht besteht aus vier Personen. Mir ist kein anderer Betrieb in unserer Branche bekannt, der mit so wenig Personal die gleiche Produktionsleistung erzielt“, sagte er. „Das wirkt sich natürlich in puncto Arbeitssicherheit extrem positiv aus: Mit viel weniger Personal und viel weniger Fahrzeugen sinkt das Risiko enorm. Und bei den Betriebskosten sparen wir uns all die Wartungskosten für mobiles Equipment und Ausrüstungen. Außerdem hilft es uns beim Einhalten der Umweltstandards, wenn wir so wenige Fahrzeuge haben, die in unserem Steinbruch umherfahren“, sagte Shedden. Umweltmanagement, Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage „Boral nutzte die Gelegenheit, einen „grüne Wiese“ Betrieb zu entwickeln, um extrem innovative Umwelt- und Arbeitsschutzlösungen einführen zu können“, erklärte Sharon Makin, Teilhaberin und Umweltmanagerin bei Peppertree. „Ich durfte hier mit dabei sein, als die Arbeiten am Standort im Juli 2011 begannen, und bin hier geblieben, um die Themen Gesundheit, Sicherheit und Umwelt im Betrieb zu betreuen“, sagte sie. Das Konzept „Sicherheit und Auslegung“ war von Anfang an ein wichtiges Element des Steinbruchs Peppertree. „Mit anderen Worten, es gibt für den Anlagenbetrieb ein Arbeitsschutz-Managementsystem, das alle physischen und mechanischen Schutzvorrichtungen einbezieht, die wir hier eingeführt haben“, sagte Makin. „Mithilfe dieses Sicherheits- und Auslegungsprozess ist im Ergebnis alles hier mit Schutzvorrichtungen versehen, die zudem alle strahlend gelb sind, sodass man sofort erkennt, wenn etwas fehlt. Es gibt keine Unterflurabzüge oder unterirdische Tunnel. Alles ist überirdisch. Der Zugang ist seitlich an jedem Förderer und beengte Platzverhältnisse wurden nach Möglichkeit vermieden“, sagte sie. „Es gibt so gut wie keine Leitern. Wo immer möglich erfolgt der Zugang über Treppen.“ Aus Umweltsicht beschreibt Sharon Makin die Anlage als einen „trockenen Prozess“. „Der Standort hat keine Wasserversorgung – außer dem Wasser, das vom Himmel fällt. Boral und Sandvik prüften deshalb auch umweltrelevante Leistungsanforderungen“, sagte sie. „So sind beispielsweise alle Förderbänder abgedeckt, die gesamte Aufbereitung findet in Gebäuden statt und der Wasserverbrauch zur Staubkontrolle ist minimal.“ Wegen der sehr knappen Verfügbarkeit von Wasser in Peppertree arbeiteten Boral und Sandvik von vornherein sehr eng im Auslegungsprozess zusammen, um alle Transportfahrzeuge aus dem Betrieb zu eliminieren. „Das Material kommt über Förderbänder aus der Grube und läuft über Förderbänder durch alle Aufbereitungsschritte“, sagte Makin. „Wir sind auch der erste Gewinnungsbetrieb in Australien, bei dem das Produkt in Silos gelagert wird. Wir haben daher keine Oberflächenhalden, die gewässert werden müssten, und es sind keine Lkw erforderlich, um die Produkte abzufahren. Und da bei Peppertree 100 % des Transports per Zug erfolgt, wird das Produkt aus den Silos direkt über Förderbänder in die Wagons geleitet. Dadurch minimieren wir den Wasserbedarf auch in diesem Prozess“, sagte sie. Umfangreiches Benschmarking Kai Kane (l.), Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“ Eine der wichtigsten Personen, die Boral dabei half, die Vision einer hoch automatisierten, extrem sicheren und umweltfreundlichen Einrichtung zu entwickeln, war Kai Kane, Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“. Dieses Projekt umfasst den Steinbruch Peppertree, die angrenzende Kalksteinbrechsandanlage, die Schieneninfrastruktur und die Endstation Maldon, die den Standort bedient. „Der Entwicklung unserer Konzepte für Peppertree lag ein umfangreiches Benchmarking der führenden internationalen Standorte zugrunde“, sagte er. „Wir ließen über mehrerer Monate verschiedene Standorte durch Sandvik benchmarken, insbesondere den Steinbruch Mions von Perrier TP in Frankreich, der zum Bezugspunkt für unser spezielles Projekt wurde. Diese Bezugspläne wurden dann verwendet, um unsere Auslegungen zu konsolidieren und zum Benchmarken zu verwenden. So konnten wir die weltweit besten Praktiken in unseren Auslegungsprozess einfließen lassen, um daraus unsere Sicherheits- und Auslegungsanforderungen zu entwickeln und dabei alle diese europäischen Auslegungen den australischen Bedingungen anzupassen“, sagte Kane. „Der Sicherheits- und Auslegungsprozess zwischen Boral und Sandvik verlief schrittweise und in enger Zusammenarbeit. Unsere Prozesse umfassten umfangreiche Risikobeurteilungen, wobei wir alle unsere vorhandenen Anlagen untersuchten und dann unsere neue Auslegung beurteilten. Auf diese Weise konnten wir sicherstellen, alle Vorteile der gebenchmarkten Anlagen einbezogen zu haben. Die Anlage, die wir jetzt haben, ist weltweit der höchste Standard hinsichtlich Sicherheit und Qualität. Ihr Betrieb ist zudem außergewöhnlich ergonomisch und wartungsfreundlich.“ Kane verwies dabei auf das Konzept für das Zugverladesystem bei Peppertree und das Ausschusshaldensystem, die besonders innovative Lösungen für schwierige Herausforderungen sind. „Unser Zugverladesystem, das in Zusammenarbeit mit Sandvik entstand, ist ein erstklassiges System, das bei 2000 Tonnen pro Stunde arbeitet. Es ist das effizienteste Verladesysteme, das Boral derzeit betreibt“, sagte er. „Es ist einzigartig, weil es mehrere verschiedene Produkte verladen kann, in unserem Fall mehrere Produkte und Rezepturen. Das ist in der Gewinnungsbranche einmalig.“. Das Ausschusshaldensystem am Standort wird von Kane als „elegante Lösung“ beschrieben, die die Herausforderung von nicht-spezifikationsgemäßen Produkten aus den Silos in der Zugverladevorrichtung löst. Das Produkt tritt mit 2000 Tonnen pro Stunde aus den Silos aus, durchläuft eine Probenahmestation, wo eine Hochgeschwindigkeitskamera überwacht, ob das Produkt spezifikationsgemäß ist, und kommt dann zur Zugladevorrichtung. „Nicht spezifikationsgemäßes Produkt wird in den fünf Sekunden erkannt, die es unter dem Kamerasystem vorbeiströmt. In diesem Fall schwenkt die Schurre um und leitet das Material zu einem Schwenkbandabsetzer, der es auf die Aussschusshalde leitet“, sagte Kane. „Dieses Material aus unserem Schwenkbandabsetzer wird dann von einem Radlader in die Sieb- und Brechanlagen zurückgeführt, wo es wieder aufbereitet wird. Wenn wir dies mit den Anlagen vergleichen, die wir für die Auslegung und Spezifikation von Peppertree gebenchmarkt haben, dann stellen wir jetzt fest, dass unsere Anlage hinsichtlich ihrer Automatisierung alle anderen übertrifft“, sagte er. David Bolton sagte, dass die Kundenakzeptanz der Boral Produkte vom Steinbruch Peppertree sowohl in Beton- als auch in Asphaltbetrieben die Erwartungen des Unternehmens weit übertroffen habe. Er beschrieb die Entwicklung von Peppertree als eine „langfristige Investition“ für Boral. „Es war eine einmalige Chance, bei einer so großen Sache mitmachen zu dürfen“, sagte er. „Es war auch super, mit so großartigen Teams von Boral Peppertree und Sandvik zusammenzuarbeiten. Was diese zwei Teams zusammen erreicht haben, öffnet uns die Augen auch für zukünftige Projekte. Sie zeigten uns Verbesserungsmöglichkeiten für unsere vorhandenen Betriebe auf und gelangten zu Erkenntnissen, die wir für die künftigen Neuprojekte anwenden können“, sagte Bolton. Wichtige Elemente der Boral Steinbruch-Aufbereitungsanlage Peppertree Der Steinbruch Peppertree arbeitet mit insgesamt 3,4 km geschlossenen Sandvik Gurtförderern. Abgesehen von der primären Zwischenhalde des Steinbruchs selbst, einer Halde Vorbruchmaterial und einer Grobsiebungshalde, werden alle Produkte in einem geschlossenen System aufbereitet, gehandhabt und gelagert, bis sie auf vier täglich fahrende Züge nach Sydney geladen werden. Nachfolgend ein Überblick über den Prozess vom Steinbruch bis zur Zugbeladung. Sandvik Förderbänder Ein Förderband mit einer Kapazität von 1200 t/h transportiert Material vom Vorbrecher im Steinbruch zu einem Pufferbunker, der von Sandvik geliefert wurde. Vorsiebstation bestehend aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 Dieser Pufferbunker versorgt eine Vorsiebstation mit Material, welche aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 besteht, um Material der Körnung 0-25 mm aus zu sieben, bevor das Gut auf die Primärhalde gelangt. Das Brechergebäude Sandvik Brecher im Brechergebäude Die erste Station für das Primärhaldenmaterial ist das Brechergebäude, wo das Sekundärbrechen und das Tertiärbrechen stattfinden. Sekundärbrechen erfolgt mit einem Kegelbrecher CS660 mit einer maximalen Kapazität von 750 t/h, wobei ein Material mit bis zu Körnung 100 mm produziert wird. Zwar kann Material aus diesem Brecher als Eisenbahnschotter mit Körnung 30 - 50 mm verwendet werden, der überwiegende Anteil des Austrages wird jedoch zu einem Brecher CH660 weitergeleitet, der ein Produkt mit Körnung 0 - 60 mm liefert. Material im Bereich 0 - 2 mm wird direkt in den Sandkreis geleitet. Der Rest gelangt in zwei Tertiär-Kegelbrecher vom Typ CH440, die sich auch im Brechergebäude befinden. Diese Brecher zerkleinern Material in sechs Fraktionen, die wiederum entweder nachgebrochen oder gemischt werden, um jede Kundenspezifikation erfüllen zu können. Sandvik Brecher im Brechergebäude Bei allen Brechern kommt die automatische Brecher Steuerung ASRi zum Einsatz, die eine automatische Brechersteuerung bietet und die Maschinen vor schädlichen Überlastungen schützt. Das Sandvik ASRi kann auch mit anderen Steuerungen kommunizieren. Weitere Merkmale dieses Systems sind eine höhere Produktion, die größtmögliche Zerkleinerung, verbesserte Produktverteilung und bessere Produktform. Die Gesamtkapazität aus diesem Haupt-Brechergehäuse beträgt 550 t/h Material über alle Endkörnungsbereiche hinweg. Siebgebäude Sandvik Siebe im Siebgebäude Das gesamte Material von den Sekundärbrechern und Tertiärbrechern wird in diesem Gebäude aufbereitet. Hier wenden fünf Sandvik Siebe SC3063 und SC2473 der neuesten Generation eingesetzt, um Material zu den Lagersilos oder zurück zum Brechergebäude zur Weiterverarbeitung zu leiten. Die Siebe SC3063 sind 3 m breit und 6 m lang, wohingegen das Sieb SC2473 eine Breite von 2,4 m und eine Länge von 7 m hat. Jedes Sieb ist mit Modulen unterschiedliche Lochstärken in Gummi ausgerüstet um die einzelnen Fraktionen zu erzeugen. Unter den Sieben arbeiten Dosierbänder, welche vollautomatisch die Verteilung zwischen Endprodukten und Nachzerkleinerung steuert und bietet so ein hohes Maß an Flexibilität. Damit lassen sich viele verschiedene Produkte je nach Marktanforderungen herstellen. Im Siebgebäude werden Zuschlagstoffe der Körnungen 2 - 4 mm, 4 - 6 mm, 6 - 10 mm, 10 - 14 mm und 14 -20 mm produziert, sowie die Feingutfraktion 0 - 4 mm, die für Brechsande verwendet wird. Gebäude mit VSI-Brechern Sandvik VSI Brecher vom Typ CV128 In einem separaten Gebäude sind zwei quartäre Vertikalwellen-Prallbrecher („VSI“) vom Typ CV128 untergebracht. Diese werden hauptsächlich für Herstellung von Brechsand von 0 - 4 mm eingesetzt. Diese Fraktion wird benötigt, um das eigene Brechsandprodukt herzustellen. Die Brecher haben eine Produktionskapazität von 190 t/h Endprodukt. Zusätzlich kann einer der VSI-Brecher verwendet werden, um den Zugschlagstoff 10 - 20 mm zum kupizieren, wenn das der Markt benötigt. Dieser Prozess wird automatisch mit dem geteilten Online-Steuerungssystem am Einsatzort gemanagt. Air Classifier Sandvik Air Classifier Zwei Sandvik Air Classifier verringern den Feinstoffanteil im Material, das aus dem VSI-Brecher kommt, auf zwischen 4 und 6 %. Die Air Classifier arbeiten nach dem Zyklonprinzip, um Feinstoffe zu extrahieren. Lagersilos Sandvik Förderband zu den Lagersilos Die acht Edelstahl-Lagersilos sind das augenfälligste Element des Steinbruchs Peppertree. Sie speichern alle Einzelfraktionen für die verschiedenen Produktmischungen, die Boral an seine Kunden liefert. Die Silos, die unterschiedliche Kapazitäten haben, nehmen jeweils Material einer bestimmten Körnung auf. Die verschiedenen Körnungen können je nach Kundenanforderungen gemischt werden. Die Silos stehen überirdisch. Unter allen acht Silos läuft ebenerdig ein Förderer, sodass keine Tunnels oder engen Räume erforderlich sind, um den Förderer für Wartungs- und Reparaturzwecke zu erreichen. Die Silos können durch Öffnungen am Boden über einen Radlader entleert werden, falls ein Silo mit übergroßem oder schlecht geformtem Material verunreinigt wurde. Außerdem kann auch die Wartung im Inneren dieser Silos über diese Öffnungen durchgeführt werden. In den Förderbändern, die die Silos befüllen, sitzen Kameras, die ständig die Größe und Qualität des eingehenden Materials verfolgen. Wo alles zusammen kommt Die endgültigen Produktmischungen für den Transport nach Sydney werden über einzelne Rezepte zusammengesetzt, wenn das Material aus den Silos in den erforderlichen Anteilen auf den Förderer strömt. Das Förderband unter den Silos bewegt sich mit einer festen Geschwindigkeit. Das Produkt wird gemäß dem erforderlichen Rezept zusammengestellt und ist gründlich durchgemischt, nachdem es durch die zwei Übergangspunkte, einschließlich einem Zwischenbunker, gelaufen ist und in die Eisenbahnwagen gefüllt wurde. Dieses Mischsystem erlaubt eine größere Vielfalt an Materialmischungen, die vor Ort kontrolliert werden können, bevor das Material mit dem Zug abgefahren wird. Die große Vielfalt und Flexibilität der Produktmischungen aus Peppertree verleiht der Anlage einen großen Wettbewerbsvorteil, weil flexibel auf unterschiedliche Kundenwünsche eingegangen werden kann. Die endgültigen Produktmischungen, die aus den Silos zum Zugbeladesystem strömen, werden ständig vom Probenahmesystem analysiert, das sich zwischen den Silos und dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge befindet. Dieses Probenahmesystem identifiziert jeden nicht spezifikationsgerechten Grobzuschlag und leitet ihn zu einer Ausschusshalde, von wo aus das Material in die Aufarbeitungsanlage zurückgeleitet werden kann. Material aus dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge kann mit bis zu 2000 t/h verladen werden, sodass ein Zug mit 34 Wagen (bei dem jeder Wagen 77 Tonnen fasst) in ca. 84 Minuten beladen werden kann. Sicherheitsaspekte Sicherheit war ein Hauptthema bei der Entwicklung des Peppertree Betriebs. An diesem Standort wurden deshalb eine Reihe innovativer Lösungen zur Anlagensicherheit umgesetzt. Dazu gehören: So wenig Leitern wie möglich am Einsatzort, alle Treppen mit Handläufen. Separate Plattformen für sehr wartungsbedürftige Elemente, wie Öltanks für die Brecher. Einsatz vollständiger Schutzeinhausungen sowie ein Kettensicherungssystem für Schwerkraftspanneinheiten (Hampelmannnstationen) an Gurtbandförderern. Minimale Notwendigkeit für mobiles Equipment vor Ort im täglichen Betrieb. Keine unterirdischen Tunnels für sichere und einfachere Wartung. Minimierung von beengten Räumen. Qualitätskontrolle Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage Die Anlage verfügt für ein kontinuierliches Qualitätskontrollsystem, damit sie vollautomatisch betrieben werden kann. Das stellt beispielsweise sicher, dass die Endprodukte, die in die Silos gelangen, die richtige Korngröße haben, dass die Produktmischungen, die zum Zugverladesystem gelangen, spezifikationsgerecht sind bzw. dass Material zu den VSI-Brechern umgeleitet werden kann, um die Form am Ende zu verbessern, falls erforderlich. In allen Förderbändern, die die Lagersilos beschicken, sind Kameras angebracht. Die Silobeschickung kann so automatisch unterbrochen werden, wenn nicht spezifikationsgerechtes Material erkannt wird. Gurtaufgeber und Bypass-Rinnen unter allen Sieben wurden so ausgelegt, dass eine Materialnachbereitung und ein Nachbrechen minimiert werden. Füllstandsensoren oben an den Endproduktsilos melden, wenn Silos für die aktuellen Lieferanforderungen zu schnell gefüllt werden, sodass das System automatisch die Materialmenge zu diesen Silos herunterfahren kann. Während der Zugverladung werden in einem Probenahmehaus Proben direkt vom Fördergurt genommen, um sicherzustellen, dass alle Produkte spezifikationsgerecht sind. Dieses automatisierte System wurde zusammen von Sandvik und Boral entwickelt und von Gordyn & Palmer in Melbourne technisch umgesetzt. Es umfasst detaillierte Berichtesysteme und eine große Flexibilität in der Handhabung der vollen Bandbreite an Material, das aus dem Steinbruch kommt. Dadurch kann Boral das Sandvik ASRi-Steuerungssystem nutzen, um den Anlagenprozess für die verschiedenen „Produktrezepte“ zu justieren. All das zusammen verleiht Boral die Fähigkeit, die Anlage mit einer geringen Personalstärke pro Schicht zu betreiben. Weitere Informationen: Sandvik Website| © Fotos: Sandvik