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Ismaning - Volvo CE hat für den „Integrierten Volvo Co-Pilot“ den Red Dot Award: Brands & Communication Design erhalten. Mit der Preisverleihung würdigt die Jury den innovativen Ansatz von Volvo CE, ein einheitliches digitales Erlebnis über das gesamte Maschinenportfolio hinweg zu schaffen. Bauforum24 Artikel (12.10.2026): Volvo-Fahrerclub Finale 2026 Die Auszeichnung mit dem „Red Dot Award: Brands & Communication Design“ nahmen im Rahmen der Preisverleihung Mikael Lundaby, Head of Experience Design, Tobias Göransson, Senior UX Designer, Ida Hedman, Senior UX Designer, Andreas Erséus, Expert HMI Engineer und David Stridsberg, Specialist UX Designer für Volvo CE entgegen (v.l.n.r.). Es ist ein ganzheitlicher Ansatz, den Volvo CE mit dem integrierten Volvo Co-Pilot verfolgt: Die Plattform vereint Maschinenfunktionen, Kommunikation, digitale Dienste, Kameraansichten und Produktivitätstools in einer einzigen intuitiven Bedienerumgebung, anstatt über mehrere Bildschirme, Tasten und Zusatzsysteme verteilt zu sein. Auf einer gemeinsamen digitalen Basis aufbauend, bietet der integrierte Volvo Co-Pilot eine vertraute Arbeitsweise über die gesamte Maschinenpalette von Volvo CE hinweg und passt sich gleichzeitig den spezifischen Anforderungen verschiedener Maschinen, Anwendungen und Bediener an. Somit unterstützt das System Fahrer wirkungsvoll dabei, mühelos und sicher zwischen verschiedenen Maschinentypen zu wechseln. Einheitlich wo möglich, maßgeschneidert wo nötig: Der integrierte Volvo Co-Pilot erleichtert als einheitliche Plattform den Umstieg zwischen verschiedenen Maschinen enorm. Das umfassende Ökosystem des Volvo Co-Pilot stellt für die Kunden sicher, dass die Maschine und die flankierenden Zusatzfunktionen eine einzige vernetzte Lösung bilden, die von Anfang an gemeinsam konzipiert wurde. Mit dem integrativen Ansatz reduziert die Plattform die Komplexität, senkt die mentale Belastung und hilft den Fahrern, sich ganz auf die jeweilige Aufgabe zu konzentrieren. „Bei einem großartigen Bedienererlebnis geht es darum, komplexe Technologie für menschliche Nutzer einfach und intuitiv zu gestalten“, erläutert Mikael Lundaby, Leiter Experience Design bei Volvo Group Design. „Der integrierte Volvo Co-Pilot zeigt, was wir erreichen können, wenn Design-, Entwicklungs- und Maschinenplattform-Teams sich auf eine gemeinsame Vision einigen und sich dabei von den Erkenntnissen der Bediener selbst leiten lassen. Der Red Dot Award würdigt somit nicht nur das von uns geschaffene Benutzererlebnis, sondern auch die jahrelange Zusammenarbeit, Innovation und das Engagement, die dahinterstehen.“ Im Kern einheitlich, im Detail maßgeschneidert Ein Dumper, ein Bagger und ein Radlader erfüllen sehr unterschiedliche Aufgaben, doch im Alltag arbeiten Bediener oft wechselweise mit allen Maschinentypen. Der integrierte Volvo Co-Pilot sorgt dafür, dass die Steuerung, das visuelle Erscheinungsbild, die Interaktionslogik und die gängigen Funktionen, die den Fahrern vertraut sind, über die gesamte Produktpalette hinweg einheitlich sind. Gleichzeitig gewährleisten kontextbezogene Funktionen und maßgeschneiderte Arbeitsmodi, dass das Bedienererlebnis in jeder Maschine für ihre spezifischen Aufgaben, Umgebungen und Arbeitsabläufe optimiert ist. Das Ergebnis ist eine kürzere Einarbeitungszeit, ein leichterer Wechsel zwischen den Maschinen und eine intuitive, selbsterklärende Bedienung. Im Umkehrschluss bedeutet das für Flottenbetreiber weniger Zeitaufwand für Schulungen und mehr Zeit für produktive Arbeit. Der integrierte Volvo Co-Pilot vereint Maschinenfunktionen, Kommunikation, digitale Dienste, Kameraansichten und Produktivitätstools in einer einzigen intuitiven Bedienerumgebung. Sicherheit und Produktivität auf einer Plattform Auch das Kamerasystem ist kein aufgesetztes Zusatzmodul, sondern Teil der Plattform. Sicherheit ist durch kontextbezogene Informationen, integrierte Kameraansichten und maschinenspezifische Widgets in die Benutzererfahrung eingebettet. Das System stellt automatisch die richtigen Informationen zum richtigen Zeitpunkt bereit und hilft den Fahrern somit, die Umgebung zu erfassen und Entscheidungen zu treffen. Befährt zum Beispiel ein Dumper eine steile Steigung, und der Fahrer sieht hauptsächlich den Himmel, werden für die Bodensicht automatisch die Frontkameras aktiviert. Bei Baggern bündelt der integrierte Volvo Co-Pilot Informationen aus Volvo Smart View und der Hinderniserkennung und verschafft den Fahrern dadurch jederzeit einen Überblick über Personen und Hindernisse rund um die Maschine. Da Maschinensystem und Co-Pilot als Einheit zusammenarbeiten, können Sicherheitsfunktionen direkt auf die Maschine einwirken. Der integrierte Volvo Co-Pilot ist in der Kabine von Volvo-Baumaschinen in Form eines Android-basierten Touchscreen-Displays installiert. Ob es darum geht, das Ladungsgewicht zu überwachen, mit „Dig Assist“ zentimetergenau zu graben, sich in anspruchsvoller Umgebung auf Stabilitätsfunktionen zu verlassen oder Begrenzungen einzuhalten: Die Fahrer erhalten jede Unterstützung, die sie benötigen. Die Anzeigen sind übersichtlich und stellen kontextbezogen nur diejenigen Informationen bereit, die für die aktuelle Aufgabe wichtig ist – das reduziert Ablenkungen und sorgt für ein effizienteres Arbeiten. Ein Jahrzehnt Entwicklungsarbeit Aufbauend auf einer skalierbaren Systemarchitektur bildet die Plattform die Grundlage für zukünftige digitale Dienste, softwaregestützte Funktionen und vernetzte Lösungen im gesamten Maschinenportfolio von Volvo CE. Somit kann sich das Bedienererlebnis über die gesamte Lebensdauer der Maschine hinweg weiterentwickeln. Fahrer können den integrierten Volvo Co-Pilot auch bereits im Dumper Volvo A50 erleben, der seinerseits mit dem Red Dot Product Design Award 2026 ausgezeichnet wurde. „Der integrierte Volvo Co-Pilot verbindet ein einheitliches Benutzererlebnis über das gesamte Maschinenportfolio von Volvo CE hinweg mit den maschinenspezifischen Funktionen, die für verschiedene Anwendungen erforderlich sind“, fasst Johanna Huggare, Leiterin des Bereichs Operator & Electronic Systems bei Volvo CE, zusammen. „Diese gemeinsame digitale Grundlage erleichtert es den Fahrern bereits heute, zwischen verschiedenen Maschinen zu wechseln, und ermöglicht es gleichzeitig uns, das Bedienererlebnis in Zukunft durch Software-Updates kontinuierlich zu verbessern.“ Der ursprüngliche Volvo Co-Pilot feierte auf der bauma 2016 Premiere und gewann bereits bei den Car HMI Awards desselben Jahres die Auszeichnung „Most Innovative HMI Feature“. Der integrierte Co-Pilot ist der nächste Schritt auf diesem Weg und vereint die Maschinenplattformen, digitalen Dienste und das Bedienererlebnis von Volvo CE in einem übergreifenden System. Die Umsetzung markiert eine bereichsübergreifende Leistung, hinter der eine enge Zusammenarbeit von Volvo CE, der Volvo Group und CPAC Systems steht. Durch die Kombination von Maschinen-Know-how, Softwareentwicklung und nutzerorientiertem Design haben die Teams eine einheitliche digitale Grundlage geschaffen, die sich auf das gesamte Portfolio skalieren und gleichzeitig an die individuellen Anforderungen jeder Maschine, jeder Anwendung und jedes Bedieners anpassen lässt. Und das ist erst der Anfang: Der integrierte Volvo Co-Pilot schafft neue Möglichkeiten, Maschinen, vernetzte Dienste und Produktivitätslösungen noch enger in einem digitalen Ökosystem zu verknüpfen. Die Plattform ist auf Weiterentwicklung ausgelegt und erfährt durch Over-the-Air-Updates weitere Verbesserungen und neue Funktionen. So passt sie sich kontinuierlich den Kundenbedürfnissen an und eröffnet neue Wege, um die Fahrer während der gesamten Lebensdauer der Maschine zu unterstützen. Weitere Informationen: Volvo CE | © Fotos: Volvo

Heeslingen | Kassel - Die PARTS & SERVICE WORLD 2026 fand vom 6. bis 8. November in Kassel statt. Nach Angaben des Veranstalters GRANIT PARTS kamen mehr als 20.000 Fachbesucher zur Messe. 238 Aussteller präsentierten Produkte und Dienstleistungen für Werkstätten und den Fachhandel in den Bereichen Land- und Baumaschinen, Kommunaltechnik, Nutzfahrzeuge und Motorgeräte. Bauforum24 TV Video (12.11.2024): FRICKE Parts & Service World 2024 Vom 6. bis 8. November brachte die PARTS & SERVICE WORLD 2026 Fachhändler, Werkstattprofis und Branchenexperten aus dem In- und Ausland in Kassel zusammen. An allen drei Tagen lag die Besucherzahl laut Veranstalter über der jeweiligen Tageszahl der vorherigen Ausgabe. Die Ausstellungsfläche war bereits vor Messebeginn ausgebucht. Zu den Ausstellern zählten Hersteller und Lieferanten aus Europa und Nordamerika. Werkstatttechnik in der Vorführung Die Live-Werkstatt und der Bereich Werkstattausrüstung umfassten zusammen rund 5.600 Quadratmeter. Vorgeführt wurden unter anderem Diagnose- und Messtechnik, Hebetechnik, Reifenservice und digitale Anwendungen für den Werkstattbetrieb. An einer Durchfahrtsanlage zeigten die Aussteller, wie sich Achsvermessung, Profiltiefenmessung und Reifendruckkontrolle durchführen lassen. Hinzu kamen hydraulische Spezialwerkzeuge sowie mobile Schweiß- und Bohrtechnik. Ein weiterer Schwerpunkt waren Arbeitsplätze für Hochvolttechnik und Anwendungen für Elektro- und Wasserstoffantriebe. GRANIT PARTS zeigte zudem erstmals eine vollständig eingerichtete Werkstatt mit Produkten der Eigenmarken GRANIT, TRAXOR und GRANIT BLACK EDITION. PSW Academy mit 72 Schulungsthemen Die PSW Academy bot Seminare, Workshops und Fachvorträge zu 72 Themen an. Das Programm reichte von Hochvolttechnik und Fehlerdiagnose bis zu Werkstattorganisation, Mitarbeiterführung und künstlicher Intelligenz im Servicegeschäft. Die Veranstaltungen fanden in fünf Schulungsräumen statt, darunter einem eigenen Raum des VDBUM. Am Samstag wurden auch englischsprachige Schulungen angeboten. Neben dem VDBUM beteiligte sich der LandBauTechnik Bundesverband mit eigenen Angeboten am Messeprogramm. Weitere Informationen: Wilhelm Fricke | © Fotos: GRANIT PARTS

Bremerhaven - Rauer Wind, salzige Meerluft und mitten im geschäftigen Treiben des Fischereihafens ein weiß-blauer Liebherr-Radlader: In Bremerhaven startet der wasserstoffbetriebene Radlader-Prototyp L 566 H seinen Praxiseinsatz unter realen Einsatzbedingungen. Zwischen Krananlagen, Förderbändern und Siloanlagen bewegt die Maschine täglich große Mengen an Material und übernimmt Aufgaben, die bislang konventionell angetriebenen Radladern vorbehalten waren. Im Rahmen eines mehrjährigen Pilotprojekts unterstützt Liebherr die Georg Grube GmbH mit dem Radlader beim Umschlag verschiedener Massengüter. Somit wird die Maschine Teil des wachsenden Wasserstoff-Ökosystems der Region Bremerhaven. Bauforum24 Artikel (11.06.2026): Liebherr im Holzeinsatz Der Prototyp L 566 H unterstützt den täglichen Umschlag von Massengütern im Fischereihafen. Wir möchten für die Zukunft gut aufgestellt sein und beschäftigen uns deshalb bereits heute mit der Entwicklung verschiedener alternativer Antriebe. So können wir die für den jeweiligen Einsatz passende Technologie zur Serienreife bringen, sobald der Markt dies fordert. Das Pilotprojekt im Fischereihafen bietet für die Entwicklung ideale Voraussetzungen: In der Region Bremerhaven ist die notwendige Infrastruktur für die Versorgung unserer wasserstoffbetriebenen Maschine vorhanden und ermöglicht es uns, den Radlader unter praxisnahen Bedingungen zu erproben“, berichtet Günther Holzer, technischer Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Täglich werden große Mengen an Schüttgütern umgeschlagen, gelagert, aufbereitet und weitertransportiert. Die Arbeitsabläufe sind eng getaktet. Um Ausfallzeiten zu vermeiden, müssen die eingesetzten Maschinen jederzeit zuverlässig Leistung bringen. Unter diesen Bedingungen kann der Prototyp L 566 H zeigen, dass sich Wasserstoff als Energieträger für einen großen Radlader bewährt. Zwischen Förderbändern und Siloanlagen bewegt der L 566 H große Mengen an Material. Im täglichen Einsatz bei der Georg Grube GmbH beschickt der Wasserstoff-Radlader Förderanlagen, transportiert Sand, Kies und Gestein zwischen Lagerplätzen und verlädt aufbereitetes Material für den Weitertransport auf Lkw. Für die Georg Grube GmbH steht dabei vor allem die Praxistauglichkeit des L 566 H im Mittelpunkt. „Wir wollten nicht abwarten, bis serienreife Produkte verfügbar sind, sondern die Entwicklung von Beginn an aktiv mitgestalten. Entscheidend war für uns, dass der Wasserstoff-Radlader dieselben Aufgaben genauso zuverlässig erfüllt wie unsere bisher konventionell betriebenen Maschinen – jedoch emissionsarm“, erklärt Wolfgang Grube, Inhaber und Geschäftsführer der Georg Grube GmbH. Für die Betankung des Radladers wurde am Gelände des Fraunhofer IWES Hydrogen Lab Bremerhaven eine eigene Wasserstoff-Tankstelle in Betrieb genommen. Dort kann der Radlader nach einer Arbeitsschicht innerhalb kurzer Zeit wieder betankt werden. Der H2-Radlader besitzt dieselbe Leistungsstärke wie konventionell betriebene Maschinen. Bremerhaven als regionales Wasserstoff-Ökosystem Die besonderen Rahmenbedingungen in Bremerhaven bieten ein ideales Umfeld für den Praxiseinsatz. Die Region hat sich in den vergangenen Jahren zu einem wichtigen Zentrum für Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologien entwickelt. Bereits heute sind hier Brennstoffzellen-Pkw, -Busse und -Lkw im Einsatz. Mit dem L 566 H erweitert nun auch eine wasserstoffbetriebene Umschlagmaschine das Anwendungsspektrum abseits der öffentlichen Straßen. Das Projekt liefert wichtige Erkenntnisse für den Einsatz alternativer Antriebe in anspruchsvollen Anwendungen und zeigt, dass der Wasserstoffantrieb zukünftig eine wirtschaftlich relevante Komplementärtechnologie zu batterieelektrischen Antrieben darstellen kann, wenn die regionalen Rahmenbedingungen dafür geschaffen wurden. Der Wasserstoff-Radlader von Liebherr verlädt aufbereitetes Material für den Weitertransport auf Lkw. Grüner Wasserstoff, direkt in der Region erzeugt, dient im Rahmen des Pilotprojekts als Energieträger. Windkraftanlagen liefern Strom, den ein Elektrolyseur von HY.City.Bremerhaven in Wasserstoff umwandelt. Anschließend gelangt der Wasserstoff über mobile Speicherlösungen zur Wasserstoff-Tankstelle, wo der L 566 H betankt werden kann. „Mit diesem Projekt zeigen wir, wie eine regionale Wasserstoff-Wertschöpfungskette in der Praxis funktionieren kann. Von der Erzeugung über die Speicherung und den Transport bis zur Betankung und Nutzung in einer schweren Arbeitsmaschine greifen hier alle Bausteine ineinander“, erklärt Andreas Wellbrock, Geschäftsführer von Green Fuels und Initiator von HY.City.Bremerhaven. Nach einer Arbeitsschicht kann der H2-Radlader am Gelände des Fraunhofer IWES Hydrogen Lab Bremerhaven wieder betankt werden. Partnerschaft als Schlüssel Der erfolgreiche Start des Pilotprojekts zeigt, wie neue Technologien durch die enge Zusammenarbeit von Industrie, Anwendern und regionalen Partnern in die Praxis gebracht werden können. Der Feldtest des Wasserstoff-Radladers ist dabei Teil des Projekts „H2B:IMPACT“, dem ersten durch die EU und die Clean Hydrogen Partnership (CHP) geförderten Hydrogen Valley in Deutschland. Jeder Projektpartner bringt dabei seine spezifische Expertise ein und trägt dazu bei, wertvolle Erfahrungen mit wasserstoffbetriebenen Baumaschinen im täglichen Einsatz zu sammeln. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen die Weiterentwicklung zukunftsfähiger Antriebslösungen unterstützen und neue Anwendungsfelder erschließen. Die Region Bremerhaven bietet ein regionales Wasserstoff-Ökosystem, in dem nun auch der L 566 H seinen Platz einnimmt. „Das Projekt zeigt, wie durch die erfolgreiche Zusammenarbeit ambitionierter Partner und die Einbettung des Wasserstoff-Radladers in ein Wasserstoff-Ökosystem bereits heute eine funktionierende Wasserstoff-Wertschöpfungskette funktionieren kann. Für den künftigen Markthochlauf sind nun ein Wasserstoff-Tankstellennetz und weitere Fahrzeuge erforderlich, die für eine ausreichende Grundauslastung der Infrastruktur sorgen und damit einen wirtschaftlichen Betrieb ermöglichen. Entscheidend ist, dass Europa die Chancen dieser Technologie aktiv nutzt und sich erfolgreich im internationalen Wettbewerb positioniert“, so der technische Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen. Auch die Georg Grube GmbH sieht im Projekt einen wichtigen Schritt für die Zukunft: „Wir sind stolz, mit unserem Praxiseinsatz einen Beitrag zur Entwicklung dieser neuartigen Antriebstechnologie leisten zu können und den Materialumschlag damit langfristig emissionsärmer zu gestalten“, sagt Wolfgang Grube. Der mehrjährige Einsatz in Bremerhaven soll zeigen, dass Wasserstoff insbesondere bei schweren Anwendungen im Materialumschlag eine praxistaugliche Alternative zu konventionellen Antrieben sein kann. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr

Schipkau - Die Wörle GmbH setzt beim Bau des GICON-Höhenwindturms in Schipkau, Brandenburg, fünf Lkw-Arbeitsbühnen von Ruthmann ein. Die Geräte erreichen Arbeitshöhen zwischen 70 und 100 Metern und unterstützen die Montage am Stahlfachwerkturm. Bauforum24 Artikel (26.05.2025): RUTHMANN Steiger T 570 HF RUTHMANN STEIGER® T 1000 HF von Wörle beim Bau des GICON Höhenwindturms in Schipkau. Im Hintergrund: Zwei RUTHMANN STEIGER® T 900 HF Die Windenergieanlage soll nach ihrer Fertigstellung eine Nabenhöhe von 300 Metern und eine Gesamthöhe von bis zu 365 Metern erreichen. Ziel des Projekts ist es, die stärkeren Winde in größeren Höhen für die Stromerzeugung zu nutzen. Eigene und zugemietete Arbeitsbühnen Aus dem eigenen Fuhrpark stellt Wörle einen Ruthmann Steiger T 1000 HF und einen T 700 HF bereit. Ergänzend hat das Unternehmen zwei T 900 HF und einen weiteren T 700 HF angemietet. Baustelle des GICON-Höhenwindturms in Schipkau, Brandenburg Die zusätzlichen Maschinen stammen von Oswalds Verhuur aus den Niederlanden und Stützle Späth aus Ulm. Die Bereitstellung erfolgte über das Vermieternetzwerk PartnerLIFT, dem Wörle angehört. Insgesamt arbeiten damit ein T 1000 HF, zwei T 900 HF und zwei T 700 HF auf der Baustelle. Reichweite bestimmt die Aufstellung Bei der Positionierung müssen die Arbeitsbühnen die vier Ecken des Stahlfachwerkturms erreichen. Zum beschriebenen Einsatzzeitpunkt war die Konstruktion bereits 88 Meter hoch. v.l.n.r. Felix und Jörg Wörle vor ihrem Ruthmann Steiger® T 1000 HF Nach Angaben von Geschäftsführer Felix Wörle deckt der T 1000 HF von einer Position aus zwei Ecken des Turms ab. Zwei T 900 HF bedienen die beiden übrigen Ecken. Durch diese Aufstellung könne eine zusätzliche Großarbeitsbühne eingespart werden. Der T 1000 HF verfügt über eine maximale Arbeitshöhe von 100 Metern und eine seitliche Reichweite von bis zu 39 Metern. Beide Werte sind Maximalangaben; die jeweils nutzbare Reichweite hängt von der Einsatzkonfiguration ab. Zwei RUTHMANN STEIGER® T 900 HF und ein RUTHMANN STEIGER® T 100 HF bündeln ihre Kräfte. Zusammenarbeit im Vermieternetzwerk Wörle setzt nach eigenen Angaben im Arbeitsbühnenfuhrpark ausschließlich auf Ruthmann und hat den T 1000 HF erst vor Kurzem übernommen. Für das Projekt in Schipkau ergänzt das Unternehmen den eigenen Bestand durch Mietgeräte mit vergleichbarer Bedienung. So lässt sich der zusätzliche Maschinenbedarf für die Montage abdecken. Weitere Informationen: Ruthmann | © Fotos: Ruthmann