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Hämbach, 12.10.2020 - Wo schon vor vier Jahren die historische Leipziger „Messebrücke“ abgerissen wurde, steht mittlerweile das moderne Ersatzbauwerk. Jetzt wurden auch noch die Pfeiler der früheren Brücke entfernt. Dabei verwendeten Spezialisten von STRABAG zwei Hydraulikbagger mit Querschneidkopffräsen von KEMROC. Damit konnte man auf den Einsatz von Hämmern oder Scheren verzichten, der neue Brückenkörper blieb vor Erschütterungen verschont und die Arbeiten wurden ohne Gefahren für Bahngleise und Zugverkehr ausgeführt. Bauforum24 Artikel (18.09.2020): KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen Die neue Messebrücke in Leipzig überspannt eine viergleisige Bahnanlage. Erst nach dem Errichten des Ersatzbauwerks wurden die Pfeiler der ursprünglichen Brücke entfernt. In Leipzig schafft demnächst wieder eine Fußgänger- und Radfahrerbrücke eine Verbindung zwischen der Alten Messe und dem Wilhelm-Külz-Park mit seinem berühmten Völkerschlacht-Denkmal. Die ursprüngliche Brücke über eine viergleisige Bahnanlage war im Jahr 1912 errichtet und rund hundert Jahre später wieder abgerissen worden, nachdem eine wirtschaftliche Sanierung des maroden Überbaus nicht möglich war. Bereits im Jahr 2016 wurden der Brückenaufbau und im Herbst 2019 die Widerlager abgerissen. Die Pfeiler ließ man jedoch stehen, weil sie als Fundament für das Traggerüst der neuen Brücke dienen sollten. Nachdem in diesem Jahr das moderne Betonbauwerk errichtet wurde, stand nunmehr auch der Abbruch der alten Brückenpfeiler an. Dafür waren vom Generalunternehmer GLASS Ingenieurbau Leipzig GmbH die Spezialisten des Unternehmens STRABAG AG, Gruppe Leipzig, beauftragt worden. Sie mussten dabei allerdings unter erschwerten Bedingungen vorgehen, nämlich bei laufendem Bahnverkehr in unmittelbarer Nähe. Nur kurze Zeitfenster hatten die Spezialisten der STRABAG, um die Pfeiler der alten Messebrücke abzubrechen. Teilweise musste nachts gearbeitet werden. Ein klassischer Abbrucheinsatz per Bagger und Hydraulikhammer wurde aus zwei wesentlichen Gründen verworfen: Erstens war eine erschütterungsarme Verfahrensweise geboten, weil sich im anstehenden bindigen Boden möglichst keine schädlichen Schläge auf das neue Bauwerk übertragen sollten. Zweitens hätten beim Hammereinsatz eventuell größere Betonbrocken auf die vier Gleise der unmittelbar benachbarten Bahnlinie fallen und womöglich die Schienen beschädigen können. Ein Abbruch per Hydraulikbagger und Schere wurde ebenfalls verworfen, weil die Dimensionen der Brückenpfeiler – 26 m Länge, 1,80 – 2,80 m Breite und 7,20 – 7,50 m Gesamthöhe – für die Maulweiten üblicher Scheren zu groß waren. Daher blieb nur der Abbruch per Bagger und Anbaufräse als brauchbare technische Lösung übrig. Enormer Maschineneinsatz verringert Personalkosten: Gleich zwei Bagger mit KEMROC-Anbaufräsen vom Mietpartner TBH wurden bei diesem speziellen Einsatz verwendet. Gemeinsam mit Patrick Israel vom KEMROC-Handelspartner TBH Thüringer Baumaschinenhandel GmbH & Co. KG entwickelten der Bauleiter Justus Steinert und seine Kollegen von STRABAG ein Abbruchkonzept. Dabei musste auch das knappe Zeitfenster wegen der notwendigen Bahnsperrpausen für den Personen- und Güterverkehr berücksichtigt werden. Man beschloss daher, parallel mit gleich zwei Querschneidkopffräsen KR120 und KR150 von KEMROC an zwei Hydraulikbaggern (26 bzw. 27 t Einsatzgewicht) aus dem Mietpark von TBH vorzugehen. Schnell, gefahrlos und wirtschaftlich Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungs-, Unterwasserarbeiten und im Gesteinsabbau verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihre Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Abbruch der Brückenpfeiler aus Stampfbeton in Leipzig stießen die KEMROC-Maschinen indessen auf keinen hohen Widerstand. Dank der KEMROC-Fräsen verlief die Arbeit schonend für das neue Brückenbauwerk sowie ungefährlich für Gleiskörper und Bahnverkehr. Ausgeführt wurden die Arbeiten im September 2020. Auf der Brückenseite mit den S-Bahn-Gleisen konnte nur nachts während der Bahnsperrpausen von 0 bis 4 Uhr gearbeitet werden, die Gleise für den Güterverkehr auf der anderen Seite wurden von 7 bis 19 Uhr gesperrt. Beim Fräsvorgang erzielten die KEMROC-Maschinen eine überraschend hohe Leistung, wie Bauleiter Justus Steinert rückblickend berichtet: „Wir hatten vor dem eigentlichen Abbrucheinsatz die Maschinen am Bestandswiderlager getestet und daraufhin mit einer Abbruchleistung von rund 4 m³ pro Trägergerät und Stunde gerechnet. Beim eigentlichen Abbruch der Brückenpfeiler mit einer Masse von jeweils 390 m³ pro Widerlager erreichten wir dagegen sogar 6 bis 6,5 m³ pro Bagger und Stunde.“ Dabei blieb laut dem Bauleiter der Verschleiß mit rund fünf Meißeln je 100 m³ in vertretbaren Grenzen. Justus Steinert resümiert: „Der Stampfbeton war mit einer Druckfestigkeit von C20/25 bis C35/45 keine wirkliche Herausforderung für die Fräsen. Aber natürlich waren die Arbeitsbedingungen schwierig, immerhin waren die Pfeiler nur jeweils 3,50 m von den Bahngleisen entfernt. Insgesamt sind wir jedenfalls in der Sollzeit geblieben und mit 26 bis 30 reinen Frässtunden sogar schneller fertig geworden als vorgesehen. Was die Abbruchkosten betrifft – natürlich war der Maschinenaufwand beträchtlich und die Mietkosten einer Fräse sind deutlich höher als die eines Hammers. Aber den Takt geben bei uns die Mannkosten an, Maschinenkosten sind zweitrangig. Was die technische Rundumbetreuung betrifft, haben wir mit dem Baumaschinenhändler TBH einen verlässlichen Partner, mit dem wir auch schon länger zusammenarbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH| © Fotos: KEMROC

Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Die baden-württembergische Landeshauptstadt Stuttgart verändert beständig ihr Gesicht. Im Zuge des großen Bahnbauprojekts „Stuttgart 21“ sind zahlreiche Tunnel neu zu bauen oder zu verändern – so auch in der Schillerstraße, wo die Verbindungstrasse zwischen der neuen Stadtbahnhaltstelle „Staatsgalerie“ und der Klettpassage (Halt Hauptbahnhof) umgebaut wird. Hierzu muss zunächst der bestehende Tunnelkörper auf einer Länge von rund 120 m abgebrochen werden. Zu Beginn der Arbeiten im Frühsommer 2020 ging das vom Generalunternehmer, der Ed. Züblin AG, beauftragte Unternehmen FISCHER Weilheim GmbH zunächst nach klassischer Methode vor: Man zerkleinerte schrittweise die Tunneldecke in Abhängigkeit zum Einbau der notwendigen Rohrsteifen zur Aussteifung der Baugrube. Hierbei erfolgte der Abbruch sowohl von oben als auch von unten im Tunnel. Dabei kam ein Hydraulikbagger mit Hammer und Schere zum Einsatz. Danach ging es an die massiven Tunnelwände mit der erschwerten Bedingung, dass sich zwischen Beton und anstehendem Boden ein Ziegelmauerwerk und eine bituminöse Abdichtung befinden. Nach üblichen Vorgaben der Recyclingwirtschaft mussten diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet bzw. entsorgt werden. Im ersten Arbeitsschritt verjüngt der Baggerfahrer mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse die Betonwand auf rund 100 cm Wandstärke. Beim klassischen Vorgehen mit Bagger und Hydraulikhammer würden diese Materialien unvermeidbar miteinander vermischt werden. Um dies zu vermeiden, entwickelte man bei FISCHER zusammen mit Otmar Riester, Handelsvertreter für KEMROC in Baden-Württemberg und der Schweiz, ein innovatives, segmentweises Arbeitsverfahren: Der Abbruch erfolgte mit einem angemieteten Tunnelbagger Liebherr R950 als Schlüsselmaschine, Hammer und Schere sowie zwei KEMROC-Anbaufräsen. Damit wurden die Tunnelwände etappenweise in einzelne, 4 – 6 m breite Segmente geschnitten, anschließend wurden sie umgeklappt und weiterverarbeitet. Danach wird die Tunnelwand mit dem KEMROC-Schneidrad durchtrennt. Mit einem zweiten Schnitt wird ein einzelnes Wandsegment vollständig freigelegt. Die einzelnen Arbeitsschritte in Zeitlupe: Zunächst verjüngt der Baggerfahrer mit der Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 die Betonwand auf einem senkrechten, 150 cm breiten Streifen auf rund 100 cm Wandstärke. Anschließend schneidet er mit dem KEMROC-Schneidrad DMW 220_1000 die Betonwand in der entstandenen Vertiefung von oben nach unten durch. Das wird in seitlichem Abstand wiederholt, so dass ein einzelnes Betonsegment freigelegt wird. Dieses Segment wird daraufhin oberhalb der Bodenplatte mit Bagger und Hydraulikhammer geschwächt und danach mit dem Baggerlöffel zu Boden geklappt. Anschließend werden auf der Rückseite des Wandstücks anhaftendes Erdreich, die Abdichtungsschicht und das Ziegelmauerwerk einzeln separiert. Schließlich wird das nunmehr freigelegte Betonstück mit einem weiteren Bagger plus Hydraulikhammer und Schere so weit zerkleinert, dass das Material aus der Baugrube befördert werden kann. An einigen Tunnelabschnitten war die stark armierte Betonwand bis zu 160 cm dick und musste auf die Schnitttiefe des Schneidrades verjüngt werden. Nach dem Beginn der Arbeiten an den Tunnelwänden im Juni 2020 war zwei Monate später bereits knapp die Hälfte der Tunnelwände beseitigt. Christoph Fischer, Gesellschafter der vierten Generation bei Fischer Weilheim sowie verantwortlich für Maschinentechnik und Speziallösungen im Familienunternehmen, kommentiert die komplexe Vorgehensweise: „Schon nach kurzer Zeit erwies sich diese Methode als das wirksamste und rationellste Verfahren für Abbruch und Materialtrennung. Wir erzielen sicherlich die doppelte Leistung verglichen mit dem Einsatz von Hydraulikhämmern, weil sich im engen Tunnelgebäude ein Bagger nicht sehr günstig für den Hammereinsatz aufstellen kann.“ Einen weitaus größeren Effekt bringt laut Christoph Fischer der Abbruch in Etappen: „Durch das Loslösen einzelner Wandelemente schaffen wir viele günstige Angriffspunkte für die weitere Zerkleinerung per Bagger und Hydraulikhammer. Zudem können gleich mehrere Maschinen am selben Einsatzort arbeiten. Der Aufwand an Maschinentechnik ist natürlich sehr hoch, aber der Zeitfaktor spielt bei den enormen Kubaturen auf dieser Baustelle eine weitaus wichtigere Rolle. Darüber hinaus“, so Christoph Fischer abschließend, „stellt dies auch einen Schritt in Richtung der immer mehr geforderten, emissionsarmen Abbruchweise dar.“ Nach dem vollständigen Abtrennen von der umgebenden Betonwand wird ein Segment mit dem Baggerlöffel herausgezogen und umgeklappt. Materialtrennung nach dem Umklappen eines Wandsegments: Mit dem Greifer werden Boden, Ziegelmauer und eine Bitumenabdichtung separiert. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 14.08.2020 - Beim Anlegen einer Baugrube auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule Würzburg stießen die Praktiker des Bauunternehmens Höhn überraschend auf massiven Fels. Weil das Gestein sich per Bagger und Reißzahn nur oberflächlich lösen ließ, wurde die Baugrube mit einer selbstfahrenden Straßenfräse ausgefräst. Danach verwendete man beim Anlegen eines Drainagegrabens eine KEMROC-Kettenfräse EK 100 mit hydraulischem Rotationsmodul KRM 60 am 24-t-Raupenbagger. Diese Methode erwies sich als präzise und zeitsparend. Bauforum24 Artikel (15.06.2020): Kemroc-Fräse KR 120 am Wettiner Wehr Spontan auftretendes Regenwasser oder anstehendes Grundwasser in der Baugrube spielen beim Einsatz einer Fräse anders als beim Hydraulikhammer keine Rolle. Im Gegenteil: Der Lösevorgang wird sogar erleichtert. Gegenwärtig wird die Staatliche Feuerwehrschule Würzburg umfassend erweitert. Neben einem neuen Übungsgelände entsteht bei diesem Projekt (Investitionssumme: rund 23 Mio. Euro) unter anderem ein modernes Unterkunftsgebäude mit Fahrzeughalle. Beim Anlegen der rund 60 x 15 m großen, bis zu 5 m tiefen Baugrube stießen die Experten der Balthasar Höhn Bauunternehmung GmbH & Co. KG bereits in rund 3 m Tiefe auf Muschelkalk. Das ist nicht gerade unüblich im Raum Würzburg, aber das Gestein war überraschend massiv. Anders als aus bisherigen Erfahrungswerten angenommen, wies der Wellenkalk, der als fein geschichtetes Sedimentgestein vorliegt, einen sehr kompakten Verbund auf. Ein flächiges Lösen mit dem Bagger war daher nur für die oberen zehn Zentimeter möglich. Kurzerhand mietete man daher eine selbstfahrende Straßenfräse an und trug den Fels bis auf das Niveau der Bodenplatte ab. Danach wollte man mit einer Bagger-Hammer-Kombination einen Drainagegraben rund um das künftige Gebäude anlegen. Bereits die ersten Versuche misslangen jedoch. Daher beschloss der Bauleiter Wolfgang Metzger, es nunmehr mit einer Bagger-Anbaufräse von KEMROC zu versuchen. Nach einer Kontaktaufnahme mit dem Hersteller erfolgten gemeinsame Unterredungen mit dem Anwendungsberater Enrico Trender von KEMROC und dem Verkaufsberater Andreas Öhrlein vom Vertriebspartner Carl Beutlhauser Baumaschinen GmbH. Sie überzeugten den Bauleiter, dass er die Aufgabe mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100_700 (700 mm Arbeitsbreite) in Verbindung mit einem hydraulischen Rotationsmodul KRM 60 lösen konnte. Einen Drainagegraben hatte das Bauunternehmen Höhn auf dem Gelände der Staatlichen Feuerwehrschule in Würzburg zu erstellen. Als brauchbar erwies sich die Kombination eines 24-t-Baggers mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 100 Den richtigen Dreh herausbekommen Kettenfräsen der Serie EK gehören zu den besonders erfolgreichen Produkten des Herstellers KEMROC. Diese einzigartigen Querschneidkopffräsen haben eine patentierte Mittelkette mit Fräsmeißeln zwischen ihren Schneidköpfen und wurden speziell zum Abbau von weichen bis mittelharten Gesteinen und zum Herstellen schmaler Gräben entwickelt. In diversen Größen für Bagger bis 50 t lieferbar, öffnen sie schmale, tiefe Gräben in Gesteinen bis 120 MPa Druckfestigkeit. KEMROC wird das Programm der EK-Fräsen weiter ausbauen und ab Herbst 2020 das 220 kW starke Modell EK 220 für Bagger von 50 – 70 t Einsatzgewicht auf den Markt bringen, gefolgt von der EK 40 für Bagger von 5 bis 10 t (geplant ab Herbst 2021). Ebenfalls neu und bereits verfügbar sind die endlos drehenden Rotationsmodule der KRM-Serie für Bagger von 2 bis 70 t. Kompakt, robust und wartungsarm ausgelegt, erweitern sie das Einsatzspektrum und den Wirkungsbereich aller Anbaufräsen des Herstellers. In Verbindung mit Kettenfräsen etwa ermöglichen sie das Öffnen von Gräben nicht nur mittig zwischen den Laufwerken, sondern auch seitlich am Bagger. Das spart viel Raum und unnötigen Mehraushub, der beim Fräsen schräg zum Grabenverlauf entsteht. Dieser Vorteil eines Rotationsmoduls bewies sich im Juni 2020 auf dem Gelände der Feuerwehrschule in Würzburg. Im Vorfeld stellten die Techniker von KEMROC in kurzer Zeit die geforderte Konfiguration aus Kettenfräse und Rotator zusammen. Innerhalb nur weniger Tage nach der ersten Kontaktaufnahme lieferte der KEMROC-Händler Beutlhauser aus seinem Mietpark einen Raupenbagger Liebherr R924 G8 (24 t) zusammen mit dem Anbaugerät auf die Baustelle nach Würzburg. Mithilfe des Rotationsmoduls zwischen Anbaufräse und Löffelstiel kann der Maschinist unabhängig von der Baggerstellung das Anbaugerät genau parallel zur Grubenwand führen. Damit wird ein aufwendiges Überbaggern verhindert. Zeitersparnis und fristgerechte Übergabe Im eigentlichen Einsatz konnte der Baggerfahrer seine Maschine so nah wie erforderlich an der Baugrubenwand aufstellen und die Fräse mithilfe des Rotators parallel zur Wand ansetzen, um sie in der gewünschten Arbeitsrichtung zu bewegen. Die eigentliche Fräsarbeit zum Öffnen des rund um die Baugrube 150 m langen, rund 700 mm breiten und 400 mm tiefen Drainagegrabens dauerte – abzüglich einiger kurzer Unterbrechungen – zwei Arbeitstage je acht Stunden. Dies ergab einen Arbeitsfortschritt von annähernd zehn Metern pro Stunde. Laut Wolfgang Metzger hätte man per Bagger und Hydraulikhammer oder Reißzahn ein solches Tempo und eine solche Präzision nicht erreicht: „Unter dem gegebenen Zeitdruck erwies sich das Ausfräsen des Drainagegrabens geradezu als ein Segen. Das Öffnen des Grabens gelang uns auch mit erfreulicher Genauigkeit, nur an einigen Stellen gab es Abplatzungen in dem schieferigen Gestein und im lockeren Material am Grabenkopf erweiterte sich die Grabenöffnung auf 800 mm.“ Anschließend wurden die Grabenwände per Bagger und Schneidlöffel nachgezogen und das Drainagerohr verlegt. „Später haben wir mit der KEMROC-Kettenfräse auch noch zwei Pumpensümpfe angelegt“, berichtet der Bauleiter. „Danach haben wir fristgerecht am vorgesehenen Tag die Baustelle übergeben.“ Ein günstiges Resümee zieht auch Paula Höhn, die Geschäftsführerin des Würzburger Bauunternehmens: „Trotz beträchtlich höherer Mietkosten gegenüber einer Bagger-Hammer-Kombination aus dem eigenen Maschinenpark hat sich der kurzzeitige Einsatz der Bagger-Kettenfräse-Kombination auf der Würzburger Baustelle unterm Strich bezahlt gemacht. Bei einem Hammereinsatz hätte die Arbeit dreimal so lange gedauert. Zudem ist uns in Zeiten chronischen Fachkräftemangels jedes Hilfsmittel willkommen, um unsere Maschinisten nicht länger als notwendig an eine Baustelle zu binden.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC