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Baden-Baden - Technik erleben, die mehr kann – live, praxisnah, überzeugend. Bei Lehnhoff Hartstahl dreht sich auf der RATL 2025 alles um smarte Lösungen für Bagger, mit denen Baustellenprozesse spürbar effizienter, sicherer und zukunftsfähiger werden. Bauforum24 Artikel (04.02.2025): Lehnhoff Schnellwechsler SQ70/55V Mit der Lehnhoff Tiltrotator-SQ- Schnellewechslerkombination lassen sich Anbaugeräte in allen Positionen und an den engsten Stellen einsetzen. Wer Technik auf einer Messe nicht nur anschauen, sondern wirklich erleben will, ist auf der RATL 2025 genau richtig. Darum präsentiert auch Lehnhoff Hartstahl, als Spezialist für Schnellwechselsysteme und Anbaugeräte, sein aktuelles Produktportfolio auf der Demonstrationsmesse für Bau, Abbruch und Recycling. „Auf der RATL zeigen wir mit unseren neuen SQ-Schnellwechslern und Anbaugeräten die geballte Innovationskraft der Marke Lehnhoff. Besucher können unsere Lösungen direkt vor Ort erleben“, erklärt Sebastian Denniston, Vertriebsleiter OEM bei Lehnhoff Hartstahl. Kompromisslos umrüsten und direkt loslegen Einer der meistdiskutierten Aspekte im Branchenumfeld: Wie mache ich meinen Bagger zukunftssicher? Lehnhoff hat darauf eine klare Antwort: „Mit den Sicherheitssystemen unserer neuesten Schnellwechsler-Generation und dem Retrofit-Programm für bestehende Flotten.” Im Rahmen dieses Programms rüstet Lehnhoff bestehende Schnellwechsler in weniger als einem Arbeitstag von mechanisch auf hydraulisch bzw. vollhydraulisch um. Mit den neuen Lehnhoff Tiltrotator-Modellen lassen hydraulische Anbaugeräte so optimal einsetzen, dass händische Nacharbeit überflüssig wird. Schnellwechselsysteme müssen sicher sein. Bereits vor Jahren hat Lehnhoff sich dieser Herausforderung gestellt und Double-Lock für hydraulische Schnellwechsler und Lehnhoff Safety Control (LSC) für vollhydraulische Schnellwechsler auf den Markt gebracht – zwei Systeme, die die damals geltenden Anforderungen bei weitem übertroffen haben. „Die aktuellen strengen Sicherheitsanforderungen der BG Bau erfüllen sie auch heute noch mühelos. Tausende Lehnhoff-Kunden profitieren seit Jahren durch ein hohes Maß an Sicherheit auf ihren Baustellen“, erläutert Denniston. Neuheit – Rotator und Tiltrotator Neben neuen SQ-Schnellwechselsystemen präsentiert Lehnhoff auf der RATL erstmals neue Rotator- und Tiltrotator-Lösungen. Außerdem bringt der Hersteller mit seinem Powertilt, seinen vielseitigen Anbaugeräten und Baggerlöffeln, weitere ausgewählte Produktinnovation auf die RATL nach Karlsruhe. Das Lehnhoff Retrofit-Programm bietet die nicht nur die Möglichkeit aus einem mechanischen auf hydraulisch bzw. vollhydraulisch aufzurüsten, sondern damit entspricht das System auch den neuesten Sicherheitsanforderungen der BG Bau. Mit der gut durchdachten Kombination aus vollhydraulischem Schnellwechsler und hydraulischen Anbaugeräten werden Bagger mit Lehnhoff zum Universalgeräteträger. Dadurch steigert sich die Effizienz auf der Baustelle und verringert die händische Nacharbeit. Das wirkt auch dem stetig wachsenden Problem des Facharbeitermangels entgegen. „Die Nachfrage unserer Kunden nach solchen Kombi-Systemen, die mehr Flexibilität in den Tiefbau bringen, steigt stetig“, erklärt Denniston. Kaufen und sparen – mit dem Investitions-Booster der Bundesregierung Ab sofort können Lehnhoff-Kunden beim Kauf neuer Anbaugeräte und neuer Maschinen bis zu 30 % Sofortabschreibung im ersten Jahr geltend machen. Das bedeutet, dass rund ein Drittel der Kosten direkt steuerlich geltend gemacht werden können. Der neueste Symetrische-Schnellwechsler SQ70-55V ist für härteste Einsätze im Abbruch und Erdbau konzipiert. Diesen und noch mehr Tipps erhalten Besucher der RATL auf dem Lehnhoff-Stand F126. Wie sie ihren modernen Bau-, Abbruch- und Recyclingalltag noch wirtschaftlicher gestalten können, können sie direkt an der Demomaschine von Lehnhoff erleben. Weitere Informationen: Lehnhoff Hartstahl | © Fotos: Lehnhoff

Hennef - Wahrscheinlich haben die meisten schon mal davon gekostet: vom Hohen C oder Granini-Säften aus dem Sortiment, das im Werk Bröl in der Nähe von Bonn von der Firmengruppe Eckes-Granini Deutschland produziert wird. An die 200 Millionen Liter Getränke werden dort hergestellt, sprich Saft wird gekeltert, aus Konzentrat gemischt, abgefüllt und gelagert. Bauforum24 Artikel (05.12.2024): Cat Mobilbagger M319 Der Saft wird in Puffertanks gepumpt. Über eine Aufkonzentrierungsanlage geht dieser dann in Lagertanks. In der Erntesaison herrscht dort Hochbetrieb – gemischte Mostäpfel werden seit September rund um die Uhr, fünf Tage die Woche, verpresst. Die Saftpresse steht dann sprichwörtlich unter Hochdruck. Damit sie reibungslos funktioniert, musste Zeppelin und die Hydraulikspezialisierung in Köln ihr Können unter Beweis stellen. Deren Fachgebiet ist normalerweise das Reparieren und Anfertigen von Hydraulikzylindern, insbesondere von Baumaschinen. Doch zum Tagesgeschäft hat sich die Fachabteilung längst zu einem Partner für die Industrie entwickelt, wenn es um Hydraulikaggregate von Produktionsanlagen geht, die wieder flottgemacht werden. So wie für Eckes-Granini Deutschland in Hennef, als Mitarbeiter wie Frank Penzersinski dafür sorgten, dass die Apfelsaftpresse das Obst verpressen kann. Auf der sogenannten Apfelplatte wird das Obst zwischengelagert, bis es weiterverarbeitet wird. Der erste Kontakt zwischen Zeppelin und dem Safthersteller entstand, weil das Unternehmen ein Problem mit der Hydraulik an der PET-Flaschen-Presse hatte. Kurz darauf trat ein weiteres Problem an der Hydraulik der Anlage für Weichverpackungen zutage. „Sie lief nicht mehr, weil der Druckspeicher kaputt war“, erinnert sich Robin Pojeti, zuständig für die Technik bei EckesGranini am Standort Hennef. Frank Penzersinski konnte erneut helfen und fand eine Lösung. Dann war er wieder gefordert, als es um die Hydraulik der Apfelsaftpresse ging. 2023 erzeugte die Presse plötzlich nur den halben Druck. „Wir mussten dann im letzten Jahr die Zeit verlängern, bis wir alle Äpfel zu Saft verarbeitet hatten“, erklärt Robin Pojeti. Pro Erntesaison werden bis zu 25 000 Tonnen Äpfel gekeltert, was 15 bis 20 Millionen Liter Apfelsaft ergibt. Um die Weichen für eine reibungslose Produktion in diesem Jahr zwischen September und November zu stellen, kamen Presse und deren Aggregate daher auf den Prüfstand. Schließlich herrscht während der Erntezeit Hochbetrieb und ein Ausfall käme daher denkbar ungelegen. Blick auf die Presse, welche die Maische verpresst. Dabei fährt der Hydraulikkolben immer wieder vor und zurück, um mittels Druck den Saft aus der Maische auszudrücken. „Vorgabe war bedingt durch die bestehende Maschinenrichtlinie keine wesentlichen Funktionen zu verändern, sondern nur Reparaturen vorzunehmen“, beschreibt der Zeppelin Mitarbeiter das Vorgehen bei den Arbeiten an den Aggregaten der Presse, die aus den 80er-Jahren stammt. Sinn und Zweck der Arbeiten, die das Zeppelin Team unter der Projektleitung von Frank Penzersinski mit Spezialisten wie Pascal Berzbach, Felix Maiwald und Thomas Mayrhörmann durchführte: für Prozesssicherheit zu sorgen, aber auch die Arbeitssicherheit zu erhöhen, wenn ein Mitarbeiter die Presse bedient. „Die Äpfel werden mit einem Druck von 150 Bar gepresst. Wenn hier die Hydraulikzylinder einen Defekt hätten oder die Kolben undicht wären, kann das schnell sehr gefährlich werden“, erklärt Frank Penzersinski. Zur Presse gehören ein großer Presskolben sowie drei Zylinder, die er vor Beginn der Arbeiten begutachtete. „Handlungsbedarf gab es hier keinen“, meint er. Anders war es bei den drei Tanks, die je 600 Liter Hydrauliköl fassen. Sie erhielten neue Deckel. Eine der Anforderungen war nämlich, dass in Zukunft kein Ölaustritt mehr erfolgen kann. Frank Penzersinski entschied sich außerdem dafür, die Öltemperatur von 75 auf 50 Grad zu senken. „Wir holen somit nur die Energie raus, die wir für die Pumpe benötigen. Das schont das System“, erklärt der Spezialist. Er empfahl außerdem, das Öl in der Hydraulikanlage umzustellen. Wurde in der Vergangenheit mineralisches Öl durch die Hydraulikleitungen geführt, wurde dieses bereits vor Jahren durch Öl der Kategorie NSFH1, zugelassen für die Lebensmittelindustrie, ersetzt. „Es weist eine höhere Viskosität auf und erlaubt es, höhere Drücke zu fahren. Allerdings sind dann andere Dichtungen nötig, da das Öl besondere Anforderungen an die Temperatur stellt“, so der Zeppelin Mitarbeiter. Dass im Lebensmittelbereich andere Bedingungen herrschen als bei sonstigen Industrieanwendungen, zeigt sich auch daran, dass alle Zylinder und Kolben aus Edelstahl gefertigt sind. „Sie müssen auch den Säuren standhalten können, die beim Saftpressen zwangsläufig entstehen“, führt der Hydraulikspezialist aus. Um in Zukunft Pressdrücke einzustellen und besser überwachen zu können, installierte er ein Manometer. All diese Schritte sollen für einen zuverlässigen Produktionsbetrieb sorgen. Um in Zukunft Pressdrücke einzustellen und besser überwachen zu können, wurde von Zeppelin ein Manometer installiert. Die Arbeiten begleitete Robin Pojeti zusammen mit seinem Team in enger Abstimmung. Demontage und Zusammenbau erfolgten mit gegenseitiger Unterstützung – schließlich wog allein das Aggregat rund 1,4 Tonnen. Eine Woche, bevor die Kelterei der Äpfel losging, startete Robin Pojeti noch mal einen Testlauf, um auf Nummer sicher zu gehen, dass die Presse das gewünschte Ergebnis bringt. „Es zeigte sich, dass wir noch ein Ventil tauschen mussten“, so Frank Penzersinski. Doch auch das bewerkstelligte er kurzerhand, damit der Apfelsaftproduktion in der aktuellen Erntesaison im Werk Bröl nichts im Wege stand. Pro Erntesaison werden bis zu 25 000 Tonnen Äpfel gekeltert, was 15 bis 20 Millionen Liter Apfelsaft ergibt. Haben die Äpfel die Sicht- und erste Qualitätskontrolle bestanden, werden sie auf der sogenannten Apfelplatte zwischengelagert. „Das Anlieferzeitfenster von Lkw wird so geplant, dass wir für die Nachtschicht eine entsprechende Obstmenge auf Lager zur Verarbeitung vorrätig haben“, so Kai Lorscheid, Leiter Saftaufbereitung bei Eckes-Granini Deutschland am Standort Bröl. Von dort werden die Äpfel mit Wasser in die Kelterei eingeschwemmt. Anschließend werden sie gewaschen und von Schmutzpartikeln befreit. Der nächste Schritt: In der Ratzmühle werden die Äpfel zu Maische verarbeitet. Bevor diese dann in der Presse landet, muss sie zuvor vom Wasser getrennt werden. Die Äpfel werden mit Wasser in die Kelterei eingeschwemmt. Dann werden sie gewaschen und in der Ratzmühle zu Maische verarbeitet. Diskontinuierlich wird die Maische verpresst, das heißt, die Presse wird befüllt, dann wird abgepresst und das Spiel geht wieder von vorne los. Dabei fährt der Hydraulikkolben immer wieder vor und zurück, um mittels Druck den Saft aus der Maische auszudrücken. Aus fünf bis sieben Tonnen Obst pro Pressvorgang entsteht dann der Saft. Bis zu 80 Prozent Ausbeute erzeugt die Presse pro Vorgang. Lässt sich keine Flüssigkeit mehr aus der Maische herausholen, wird sie in eine Exzenterschnecke befördert. Den sogenannten Trester erhalten die Landwirte in der Region als kostenloses Futter. Der Saft wird in Puffertanks gepumpt. Über eine Aufkonzentrierungsanlage geht dieser dann in Lagertanks. Die enthaltenen Feststoffe werden mit einem Separator und dank Zentrifugalkraft herausgeholt und dann der Saft thermisch haltbar gemacht. Abgefüllt wird der trübe Apfelsaft oder Saftmischungen in Glas- und PET-Flaschen oder in Weichverpackungen, die bis zur Auslieferung in einem Hochregallager mit 37 500 Palettenstellplätzen in der chaotischen Lagerhaltung bis zur Auslieferung geparkt werden. Abgefüllt wird der trübe Apfelsaft oder Saftmischungen in Glas- und PET-Flaschen. Dass Mitarbeiter aus dem Team der Hydraulikspezialisierung ein Verständnis für Produktionsprozesse wie diese entwickeln, ist Grundvoraussetzung dafür, um Hydraulik in Produktionsanlagen jenseits von Baumaschinen auf Vordermann zu bringen. „Man muss eine Maschine und ihre Funktion verstehen. Das erfordert viel Erfahrung, aber auch Know-how. Erst dann kann man sich der Hydraulik zuwenden und mit der komplexen Reparatur beginnen“, meint der Projektleiter und Hydraulikspezialist von Zeppelin, der Kunden bei Fragen hinsichtlich Maschinenhydraulik professionell betreut und berät. Repariert und aufbereitet werden von Zeppelin neben Hydraulikzylindern von Cat jegliche Art von Hydraulikzylindern mit einem maximalen Betriebsgewicht von fünf Tonnen. Das betrifft somit nicht nur Baumaschinen, sondern auch Landmaschinen, Schiffe, Schleusen, Arbeitsbühnen, Fahrzeugschlepper, Flugzeugschlepper, Schrott- und eben besagte Saftpressen für die Apfelsaftproduktion. „Unsere Expertise ist gefragt, weil wir sie schon vielfach erfolgreich unter Beweis stellen konnten“, bestätigt der Hydraulikspezialist. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen | © Fotos: Zeppelin