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Ehingen (Donau) - Hoch über dem Neckartal entsteht derzeit ein beeindruckendes Bauwerk: Im Zuge der neuen Ortsumfahrung von Horb errichtet das Regierungspräsidium Karlsruhe eine 667 Meter lange und rund 65 Meter Hochbrücke, die künftig die Bundesstraße B32 über den Neckar führen wird. Für den Einbau massiver Stahlbleche an der Unterseite der beiden Fahrbahnstege kamen zwei Liebherr-Krane der Wiesbauer GmbH & Co. KG zum Einsatz – ein Raupenkran LR 1700-1.0 und ein Mobilkran LTM 1650-8.1. Bauforum24 Artikel (30.09.2025): Liebherr-Mobilkran LTM 1650-8.1 Wiesbauer hebt mit zwei Liebherr-Kranen Verstärkungsbleche auf die Fahrbahn der Hochbrücke Horb in 65 Metern Höhe. Die anspruchsvollen Hübe verlangten nicht nur höchste Präzision, sondern auch ein hohes Maß an Planung und Erfahrung. Die Brücke über das Neckartal ist als sogenannte Extradosed-Brücke konzipiert – eine moderne Konstruktionsart, die Elemente einer Schrägseil- und einer Spannbetonbrücke kombiniert. Charakteristisch sind ihre vergleichsweise niedrigen Pylone. Die Hochbrücke Horb zeichnet sich zudem durch schlanken Betonstege aus, die der Brücke eine filigrane Anmutung verleihen. Damit diese dennoch die hohen Biegebelastungen aufnehmen können, werden an der Unterseite der Fahrbahnen durchgehende Stahlbleche eingebaut, die mittels mehrerer tausend Kopfbolzendübel fest mit dem Beton verbunden sind. Diese „Bleche“ sind allerdings keineswegs dünn: Mit Stärken zwischen sieben und 14 Zentimetern und Längen von bis zu 157 Metern handelt es sich um massive Stahlplatten. Schwerlasten in luftiger Höhe Anstatt die einzelnen kurze Bleche auf der Brücke zu verschweißen – was den Bau über Wochen blockiert hätte – wurden sie parallel zu den übrigen Bauarbeiten am Boden zu langen Stahlplatten verschweißt, um sie anschließend als Ganzes zu heben. Damit stieg jedoch das Gewicht pro Element auf bis zu 70 Tonnen. Um ein Durchbiegen der Bleche während des Hebens zu verhindern, wurden sie an einer Gittertraverse befestigt. Einschließlich Anschlagmitteln ergaben sich Lasten von 85 und 102 Tonnen, die vom Tal auf die entstehende Brücke in 65 Meter Höhe gehoben werden mussten. Für diese Arbeiten setzte Wiesbauer den LR 1700-1.0 mit 132 Meter Hauptausleger, 12 Meter feste Spitze und bis zu 375 Tonnen Ballast und den LTM 1650-8.1 mit Y-Abspannung, 155 Tonnen Ballast, 16 Meter Teleskop-Verlängerung und 38,5 Meter Wippspitze ein. Ohne die Liebherr-Innovationen VarioTray und V-Frame wäre der Einsatz nicht möglich gewesen. Der LR 1700-1.0 wurde ungefähr in der Mitte des Tales direkt vor dem Brückenabschnitt aufgebaut, wo die schwereren Stahlplatten montiert werden mussten. So konnte er diese Lasten allein bewältigen. Für die weiter südlich gelegenen Positionen war aufgrund der größeren Ausladung ein Tandemhub notwendig, bei dem der Raupenkran gemeinsam mit dem LTM 1650-8.1 arbeitete. Dabei legte der LR 1700-1.0 die 85-Tonnen-Last zunächst auf eine erreichbare Position auf der Brücke ab, von wo sie von beiden Kranen gemeinsam an ihre endgültige Position geschwenkt und millimetergenau abgesetzt wurden. Präzise Technik und millimetergenaue Koordination Die Kombination aus VarioTray und V-Frame machte den LR 1700-1.0 unter den beengten Einsatzbedingungen zu einem entscheidenden Werkzeug: Der Ballastradius konnte je nach Ausladung zwischen 13 und 21 Metern stufenlos verstellt werden. Bei kleinem Radius reichte teilweise sogar die kleine Palette des VarioTray mit 100 Tonnen Ballast aus. Enge Serpentinen und beengte Platzverhältnisse waren für Team und Krane herausfordernd. „Ohne VarioTray und V-Frame wäre der Einsatz in dieser Form nicht möglich gewesen“, erklärt Kranfahrer Ralf Paladey. „Während des Hebens mussten wir den Ballastradius ständig anpassen, um das Gleichgewicht exakt zu halten.“ Der Hub stellte höchste Anforderungen an die Steuerung und das Zusammenspiel beider Maschinen. Beim Tandemhub erreichte der Arbeitsradius des Raupenkrans bis zu 96 Meter. Enge Verhältnisse und logistische Herausforderungen Auch der Aufbau der Krane verlangte logistische Raffinesse. Der Einsatzort befand sich in einem engen Tal – nördlich der Neckar, südlich eine Bahnlinie. Eine alternative Aufstellung war ausgeschlossen. Sämtliche Komponenten mussten auf 8-Achser-Tieflader umgeladen werden, um die Serpentinen zum Kranplatz im Tal sicher zu bewältigen. „Schon der Aufbau war Präzisionsarbeit“, berichtet Ralf Hofmann, Fahrer des LTM 1650-8.1. „Beim Montieren der Wippspitze hatten wir gerade einmal einen Meter Platz zum Ende des Wegs.“ Eine Positionierung näher an der Brücke war unmöglich – die Störkante ließ nur etwa einen Meter Spielraum beim Hub. Um ein Durchbiegen der Bleche während des Hebens zu verhindern, wurden sie an einer Gittertraverse befestigt. Wiesbauer hatte verschiedene Varianten durchgerechnet, darunter auch den Einsatz eines stärkeren Raupenkranes. „Unser LR 11000 hätte die Last vom Standplatz aus alleine bewältigen können“, so Projektleiter Jochen Wiesbauer, „aber der Ballastradius hätte ein Schwenken über den Fluss erfordert – und das war nicht möglich.“ Auch ein größerer Mobilkran war in Erwägung gezogen worden, denn der LTM 1650-8.1 arbeitete an seinem Limit. Doch die Abmessungen des 9-achsigen LTM 1750-9.1 ließen eine Anfahrt ins Tal nicht zu. Planung mit System und Erfahrung Geplant wurde der Einsatz mit dem Liebherr-Tool LICCON-Einsatzplaner sowie einem CAD-System, um alle Bewegungen und Belastungen exakt zu simulieren. Trotzdem blieb ein Teil der Arbeit Erfahrungswerten überlassen – insbesondere bei der Feinabstimmung der Krane im Tandembetrieb. „Erfahrung ist hier unverzichtbar“, betont Kranfahrer Tim Moll. „Das lässt sich nicht alles im Voraus berechnen. Entscheidend ist das richtige Augenmaß beim Aufnehmen der Last und beim Positionieren der Ballastpalette.“ Nach mehreren Tagen intensiver Arbeit waren alle vier Bleche sicher montiert – ein Erfolg, der Präzision, Technik und Teamarbeit vereinte. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Baden-Baden - Alte Risiken, neue Vorschriften: Die BG BAU verschärfte 2025 die Anforderungen für Schnellwechsler. Lehnhoff hat seine Schnellwechsler mit den neuesten geforderten Sicherheitssystemen ausgestattet. Bauforum24 Artikel (18.09.2025): Lehnhoff auf der RATL 2025 Mit Lehnhoff Retrofit bleibt die Tilt-Einheit erhalten. Nur der Schnellwechsler wird kostensparend ausgetauscht – ressourcenschonend auf dem aktuellen Sicherheitsstandard und Sicherheitsnorm. Unfälle mit Anbaugeräten zählen zu den schwerwiegendsten Gefahren auf der Baustelle – und sie sind nach wie vor Realität. „Im März 2024 kam es zu einem schweren Vorfall, bei dem ein nicht gesichertes Anbaugerät aus dem Schnellwechsler rutschte und einen Arbeiter traf“, berichtet Birte Hagedorn von der BG BAU. „Das sind genau die Szenarien, die wir mit den neuen Sicherheitsanforderungen künftig vermeiden wollen.“ Denn seit dem 1. Februar 2025 gelten neue Spielregeln: Die überarbeitete Norm EN 474-1:2022 in Kombination mit EN 474-5:2022+AC:2022 verpflichtet Hersteller zu mehr technischer Sicherheit. Insbesondere gefordert ist eine automatische Erkennung des Verriegelungszustands – optisch wie akustisch direkt in der Kabine. Systeme ohne diese Rückmeldung – wie sie bei älteren Schnellwechslern häufig zu finden sind – gelten dann als nicht mehr normgerecht. Im Baustelleneinsatz sorgt das Doublelock-System für Sicherheit. Ein unbeabsichtigten Lösen des Schnellwechslers ist damit ausgeschlossen. Lehnhoff liefert: Sicherer Wechsel mit System „Diese Anforderungen sind nicht nur sinnvoll, sie sind überfällig“, sagt Sebastian Denniston, OEM-Leiter bei Lehnhoff Hartstahl. „Deshalb setzen wir seit Jahren auf ein Sicherheitskonzept, das bereits jetzt mehr leistet als die Norm verlangt. Das beginnt bei unserem bewährten Double Lock-System – einer mechanischen Fallsicherung, die das Herabfallen von Anbaugeräten in jeder Zylinderposition verhindert – und reicht bis zu unserem elektronischen Assistenzsystem LSC, das den Verriegelungsvorgang überwacht und dem Fahrer in der Kabine Rückmeldung gibt.“ So erfüllt beispielsweise der vollhydraulische Schnellwechsler SQ70/55V die neuen Anforderungen vollumfänglich. Integrierte Sensorik meldet den exakten Verriegelungszustand in die Kabine. Eine akustische und optische Rückmeldung informiert den Maschinenführer zweifelsfrei: Das Anbaugerät sitzt. Ein Blick genügt und unbeabsichtigtes Lösen ist ausgeschlossen. Doublelock: Im unverriegelten Zustand ist der gelbe Anzeigestift ausgefahren. Ein deutlich sichtbares Zeichen für eine unvollständige Verriegelung. Normkonform umrüsten statt riskieren – mit Retrofit von Lehnhoff Gerade viele kleine und mittlere Bauunternehmen stehen nun vor der Herausforderung, Maschinen mit Schnellwechselsystemen, die nicht mehr der geforderten Norm entsprechen, nachzurüsten. Wer dabei zögert, riskiert mehr als nur die Sicherheit: „Bei Baustellenkontrollen drohen künftig Auflagen oder sogar Arbeitsverbote für Maschinen mit nicht mehr konformen Wechselsystemen“, so Hagedorn. Doch Lehnhoff sieht hier eine echte Chance: „Unsere Retrofit-Lösungen ermöglichen es, bestehende Maschinenflotten wirtschaftlich und normkonform aufzurüsten“, erklärt Denniston. „Besonders gefragt ist derzeit die Nachrüstung von Tilt-Schnellwechslern im Bereich von 2 bis 12 Tonnen – hier haben wir sofort verfügbare Systeme im Lager. Dabei bleibt das bestehende Tilt-Modul erhalten, lediglich die Schnellwechslereinheit wird gegen eine hydraulische oder vollhydraulische Lösung mit Double Lock getauscht. Die Nachrüstung ist unkompliziert aber die Vorteile sind erheblich, gerade bei der Aufrüstung zur vollhydraulischen Variante: schneller Werkzeugwechsel direkt aus der Kabine, keine manuellen Schlauchverbindungen mehr – und vor allem: maximale Sicherheit.“ Doublelock: Erst bei vollständig korrekter Verriegelung ist der Anzeigestift eingefahren. Die mittige Sicherheitsklaue schließt um die Aufnahmewelle und verhindert in jeder Position das Herabfallen des Anbaugerätes. Förderung inklusive: BG BAU unterstützt gezielte Nachrüstung Die BG BAU fördert diese Umrüstungen aktiv – mit bis zu 1.800 Euro pro Maßnahme. Voraussetzung: Die Nach- oder Umrüstung entspricht den aktuellen sicherheitstechnischen Vorgaben. Dabei gilt: Nur die Umrüstung von Bestandsmaschinen wird unterstützt, nicht aber die Erstausstattung neuer Geräte. Lehnhoff stellt alle notwendigen technischen Nachweise und Informationen zur Verfügung – und berät seine Kunden bei der Antragsstellung. Sicherheitskultur braucht starke Partner „Die neuen Normen machen nicht nur Maschinen sicherer – sie fördern auch das Sicherheitsbewusstsein auf der Baustelle“, sagt Hagedorn. Zwar sei die Zahl der Unfälle bislang nur leicht rückläufig, „aber wir kennen keinen Fall, bei dem ein normkonformes System versagt hätte.“ Für Lehnhoff ist dies Bestätigung und Ansporn zugleich: „Wir verstehen uns nicht als Ausrüster, sondern als Partner für sichere Baustellen“, betont Denniston. „Deshalb investieren wir kontinuierlich in intelligente Sicherheitslösungen – von der Mechanik bis zur Sensorik.“ Denn egal ob Minibagger oder Großgerät – Sicherheit ist keine Frage der Größe, sondern der Verantwortung. Weitere Informationen: Lehnhoff Hartstahl | © Fotos: Lehnhoff