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  1. Bauforum24

    Großprojekt beim Liebherr-Werk Ehingen

    Ehingen / Donau, 25.03.2021 – Seit der Gründung der Liebherr-Werk Ehingen GmbH im Jahr 1969 durch Hans Liebherr hat sich viel getan. Das Unternehmen ist am Standort Ehingen kontinuierlich gewachsen, auf aktuell über 3.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie rund 900.000 Quadratmeter Werksfläche. Doch auch mit mehr als 50 Jahren erfolgreicher Historie darf sich ein Unternehmen nicht auf seinem Erfolg ausruhen. Trotz kontinuierlicher Modernisierungsmaßnahmen gibt es komplexe, gewachsene Strukturen sowie ein Lager, das nicht mehr der aktuellen Technik entspricht und dringend ersetzt werden soll. Bauforum24 Artikel (17.03.2021): Liebherr Kran-Trio im Einsatz Die Leitungsumlegungen für das neue Lager der Produktion laufen auf Hochtouren. Mit dem Projekt WeLog, kurz für „Werksentwicklung Logistik“ adressiert die Liebherr-Werk Ehingen GmbH diese Herausforderungen: Das Material soll effizient und durchdacht gelagert und transportiert werden. Die internen Abläufe sollen einfacher gestaltet werden und die Produktion so zukünftig störungsfrei arbeiten können. Auch die Qualität der Mobil- und Raupenkrane soll sich weiter verbessern. Die Notwendigkeit des Projektes unterstreicht Ulrich Heusel, Geschäftsführer Produktion, wie folgt: „Heute verlassen rund 2.000 Mobil- und Raupenkrane pro Jahr unser Werk in Ehingen. Das ist eine extrem hohe Zahl, die wir in den letzten 20 Jahren fast verdoppeln konnten. Nun ist es dringend notwendig, auch die Strukturen und Materialflüsse im Werk entsprechend anzupassen. Wir produzieren in hoher Schlagzahl und müssen trotzdem flexibel bleiben, da unsere Kunden teilweise kurzfristige Änderungen an ihrem Kran wünschen – je nach Auftrag. Und diese Flexibilität, bei hoher Qualität und Montagegeschwindigkeit, können wir nur mit diesen Investitionen gewährleisten.“ Dieses Mammutprojekt bedeutet Veränderungen für viele der Beschäftigten. Für die Geschäftsleitung und das Projektteam ist es deshalb besonders wichtig, alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einzubinden, zu informieren und transparent zu kommunizieren. „Dabei ist es uns ganz wichtig zu betonen, dass das Projekt ‚Werksentwicklung Logistik‘ keine Arbeitsplätze bedroht, sondern langfristig eher zusätzliche Arbeitsplätze schaffen wird“, bestärkt Daniel Pitzer, kaufmännischer Geschäftsführer. Für die bessere Übersichtlichkeit innerhalb des Projekts WeLog verwendet Liebherr drei Farben: Rot bezieht sich auf die Serienproduktion, Blau ist alles, was mit Customer Service und Ersatzteilen zu tun hat und die Kranreparatur mit der neuen Reparaturniederlassung Süd in Berg bekommt organisatorisch die Farbe Grün. Die Bauarbeiten für die neue Reparaturniederlassung Süd in Ehingen / Berg sind in vollem Gange. Bauprojekte im Werk sind bereits in vollem Gange Die ersten Schritte im Projekt sind bereits erfolgt: Auf dem Werksgelände am Stammsitz in Ehingen laufen die Baumaßnahmen bereits auf Hochtouren. Das bestehende, alte Hauptlager wird durch mehrere Neubauten in ein Lager für Ersatzteile und ein Lager für die Serienproduktion gesplittet. Dadurch können Abläufe künftig optimal geplant und Störungen vermieden werden, da das bisher gemeinsame Lager auf die beiden Bereiche aufgetrennt wird und somit eine höhere Verfügbarkeit der Bauteile garantiert wird. Mit dem Bau des neuen Ersatzteillagers wurde im Herbst 2020 begonnen. Um den hochmodernen Komplex aus LKW-Schleuse, zweigeschossigem Hallenbereich, Hochregallager und Kleinteilelager verwirklichen zu können, sind aufwändige Arbeiten am Fundament notwendig. Große Drehbohrgeräte aus dem Liebherr-Schwesterwerk in Nenzing (Österreich) bohrten exakt 465 Löcher, um Bohrpfähle zu erstellen. Diese sind dabei zwischen 18 und 33 Meter tief im Untergrund verankert. So wird zudem Energiegewinnung durch Geothermie für das neue Gebäude möglich. Bis 2024 soll das neue Ersatzteil- und Versandlager fertiggestellt und voll funktionsfähig sein. Ebenso baut Liebherr ein separates Lager für Teile, welche für die Serienproduktion der Mobil- und Raupenkrane benötigt werden. Dieses Lager wird sich dabei auf zwei Gebäude verteilen. Ein Gebäude wird als Palettenlager verwendet, im zweiten Gebäude wird ein Kleinteilelager und ein sogenannter „Waren-Supermarkt“ eingerichtet. Im Lauf des Jahres 2021 sollen die ersten Teile aus dem bisherigen Lager ins neue Serienlager umziehen. Neben dem Bau der neuen Gebäude musste Liebherr bereits innerhalb des Werks die Straßenführung deutlich verändern, um die Bauflächen bedienen und gleichzeitig alle Abläufe aufrecht erhalten zu können. „Wenn man sieht, was hier im Werk derzeit alles entsteht an neuen Gebäuden und Prozessen, kann man klar sagen: Wir machen uns am Standort Ehingen fit für die Zukunft. Und dafür nimmt die Familie Liebherr einen hohen zweistelligen Millionenbetrag in die Hand. Das ist auch ein deutliches Signal an alle Beschäftigten und die Stadt Ehingen“, erläutert Pitzer. Die Arbeiten am Fundament für das neue Ersatzteil- und Versandlager haben mit dem Einbringen von 465 Bohrpfählen begonnen. Hier wird künftig auch Energie mit Geothermie gewonnen. Bau der neuen Reparaturniederlassung Süd Anfang des Jahres 2021 haben außerdem die Erdarbeiten im Ehinger Stadtteil Berg begonnen: Hier entsteht die Reparaturniederlassung Süd. „Durch die Auslagerung des Reparaturzentrums werden die Serviceangebote für unsere Kunden deutlich verbessert, gerade im süddeutschen Raum. Dabei rechnen wir auch mit Serviceaufträgen, die wir bisher aufgrund der beschränkten Kapazitäten nicht annehmen konnten“, so Christoph Kleiner, Geschäftsführer Vertrieb. “Außerdem wird dadurch auf dem Werksgelände am Stammsitz der dringend benötigte Platz für die neuen Lagergebäude geschaffen.“ Der Umzug und die Inbetriebnahme der neuen Reparaturhalle mit Verwaltungsgebäude in Berg ist für Mitte 2022 geplant. Software-Umstellung mit neuem ERP-System Neben diesen Baumaßnahmen arbeitet Liebherr unter Hochdruck an der Einführung eines neuen ERP-Systems, Enterprise-Resource-Planning-System. Ein ERP-System kann als Herz des Unternehmens bezeichnet werden. Es umfasst eine Vielzahl miteinander kommunizierender IT-Systeme oder Datenbanken eines Unternehmens. Dieses hochkomplexe Produktions- und Planungssystem steuert den kompletten Betrieb und verwaltet alle dazugehörigen Stammdaten. Das neue System, InforLN, wird zunächst im Teilbereich Customer Service eingeführt. Die Umstellung ist bis Mitte 2022 geplant. Ebenso wird die Reparaturniederlassung Süd von Anfang an mit dieser neuen Software betrieben. Bis Mitte 2024 sollen dann schließlich alle Unternehmensbereiche der Liebherr-Werk Ehingen HmbH auf die neue Software InforLN umgestellt sein. Parallel dazu wird InforLN auch in den Tochtergesellschaften der Liebherr-Werk Ehingen GmbH in Oberhausen und Alt-Bork eingeführt. Weitere Informationen: Liebherr-Hydraulikbagger GmbH | © Fotos: Liebherr
  2. Ehingen / Donau, 25.03.2021 – Seit der Gründung der Liebherr-Werk Ehingen GmbH im Jahr 1969 durch Hans Liebherr hat sich viel getan. Das Unternehmen ist am Standort Ehingen kontinuierlich gewachsen, auf aktuell über 3.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie rund 900.000 Quadratmeter Werksfläche. Doch auch mit mehr als 50 Jahren erfolgreicher Historie darf sich ein Unternehmen nicht auf seinem Erfolg ausruhen. Trotz kontinuierlicher Modernisierungsmaßnahmen gibt es komplexe, gewachsene Strukturen sowie ein Lager, das nicht mehr der aktuellen Technik entspricht und dringend ersetzt werden soll. Bauforum24 Artikel (17.03.2021): Liebherr Kran-Trio im Einsatz Die Leitungsumlegungen für das neue Lager der Produktion laufen auf Hochtouren. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  3. Bauforum24

    POL-PLAN: Langlebige Leichtbauhallen

    Frankfurt (Oder), 08.12.2020 - Während einer Pandemie kann das Risiko langfristiger und kostspieliger Investitionen in ein Lager oder eine Produktionshalle durch die Wahl kostengünstiger Hallenbautechnologien deutlich verringert werden. Die Leichtbauhallen garantieren die gleiche Sicherheit und Funktionalität wie konventionell errichtete Hallen. Lagerkomplex mit Laderampen - Pumpdach Zelthallen werden hauptsächlich mit großen, provisorischen Zelten in Verbindung gebracht. Häufig handelt es sich jedoch um stabile, langlebige Konstruktionen mit Spannweiten von bis zu 60 m, die auf leichten und robusten Aluminiumprofilen basieren und an die lokalen Wind- und Schneelasten angepasst sind. Ein spektakuläres und auffälliges Beispiel für die Errichtung einer Zelthalle ist sicherlich die Tesla-Produktionshalle, die in Kalifornien in nur zwei Wochen gebaut wurde. Die dringende Notwendigkeit, die Produktion von Elektroautos schnell zu erhöhen, zwang Elon Musk zur Verwendung von nicht standarisierten Lösungen. In der Zelthalle wurde eine robotergestützte Produktionslinie auf ein Betonfundament gestellt. Bis zum Produktionsstart dauerten alle Arbeiten insgesamt nur zwei Wochen! Auch in Polen kann man riesige Zelthallen sehen, die als Lagerkomplexe und Produktionshallen eingesetzt werden. Sie werden von der Firma Pol-Plan, dem führenden Hersteller von Langzeit-Zelthallen in Europa gebaut. In Schlesien wurde ein Lager für einen Möbelhersteller errichtet. Eine isolierte Halle mit einem 44(36)x105x4,5 m großen Pumpdach wurde mit Laderampen für Lastwagen ausgestattet. Die Lagerhalle wurde auf einem erhöhten Betonfundament aufgestellt, was bei Zelthallen in der Regel nicht notwendig ist. Alles, was Sie brauchen, ist eine ebene Fläche mit Pflastersteinen oder Asphaltbekleidung. Manchmal werden bei größeren Hallen Fundamentfüße aus Beton für Hauptstützen verwendet. Im Falle dieser Halle ermöglichten die erhöhten Fundamente die Einrichtung vertiefter Zufahrtswege zu den Laderampen. Halle mit integrierter Photovoltaik Die Hallenwände bestehen aus einer Sandwichplatte 60 mm dick mit einem Polyurethan-Kern. Dies gewährleistet grundlegende Dämmungswerte, während das Pumpdach eine einzigartige Lösung ist, die nur bei diesen Konstruktionstypen verwendet wird. Druckluft, die zwischen die PVC-Membranen gepresst wird, erzeugt eine gute Isolierschicht. Die notwendige Ausrüstung ist dabei eine Pumpe, die den Druck automatisch reguliert. Ein weiterer Vorteil dieser Lösung ist das vereinfachte, selbsttätige Abrutschen des Schnees. Bei der Entscheidung für den Bau eines Lagerkomplexes, der für die Entwicklung einer Möbelfirma von besonderer Bedeutung ist, konnten die Eigentümer die Nutzwerte sowohl einer traditionell gebauten Lagerhalle als auch einer kleineren isolierten Leichtbauhalle vergleichen, die von Pol-Plan vor einigen Jahren errichtet wurde. Es wurde eine Technologie gewählt, die eine ähnliche Funktionalität und Sicherheit garantiert und gleichzeitig unschlagbar kostengünstig ist. Wegen der ständig steigenden Strompreise, die in den nächsten Jahren um bis zu 100% erhöht werden können, sind immer mehr Kunden daran interessiert, eine große Fläche von Hallendächern für Photovoltaikanlagen zu nutzen. Vor kurzem hat Pol-Plan die erste Zelthalle mit einer ziemlich großen 14,52 kWp-Photovoltaikanlage fertiggestellt, die auf einem speziellen Rahmen über dem PVC-Planendach montiert ist. Bei solchen Projekten muss die Konstruktion der Zelthalle ausreichend verstärkt werden, um der zusätzlichen Belastung durch Photovoltaik-Paneele standzuhalten und gleichzeitig die erforderliche normgerechte Fähigkeit zur Übertragung von lokalen Wind- und Schneelasten zu gewährleisten. Die isolierte 10x20x4,2 m große Halle mit Sandwichpaneel-Wandverkleidung verfügt über eine separate Bürofläche und wird als Autowerkstatt dienen. Die photovoltaische Anlage besteht hier aus 36 Paneelen von Risen und wird Energieversorgung für Hebe- und andere Werkstatteinrichtungen sowie für Beleuchtung und Heizung liefern. PVC-Hafenlager Zelthallen mit einer Verkleidung, die vollständig aus langlebigem und nicht brennbarem PVC-Gewebe besteht, sind kostengünstiger und für viele Anwendungen völlig ausreichend. Dies ist die billigste Version der Zelthalle, die auch für Jahre ausgelegt und an lokale Wind- und Schneelasten angepasst werden kann. Die Planenabdeckung schützt gelagerte Güter vor Wind und Niederschlag. Eine solche Lösung wurde z.B. in den von Pol-Plan im Rahmen eines Projekts für DB Port Szczecin gebauten Hafenlagern eingesetzt. Die Hallen stehen am Hafenkai in Szczecin und sind u.a. für die Lagerung von Zellulose und Stahl vorgesehen, die vor Feuchtigkeit und Niederschlägen geschützt werden müssen. Die Konstruktionen der beiden Hallen mit den Abmessungen 40x75x6 m und 25x70x5 m sind wie die nahegelegenen Stahlbetonhallen an die lokalen Wind- und Schneelasten angepasst. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass die Hafenhallen von Pol-Plan in wenigen Tagen errichtet wurden und deutlich weniger als konventionelle Lagerbauten vergleichbarer Größe gekostet haben. Diese Hallen können problemlos den stärksten Sturmwinden standhalten. Besonders wichtig ist auch der modulare Aufbau von Zelthallen aus Aluminiumprofilen. Dank der Aufteilung in Module lassen sich die Hallen leicht miteinander verbinden und erweitern. Dadurch ist es möglich, Hallenkomplexe mit einer Spannweite zu errichten, die viel größer als die Spannweite einer einzelnen Halle (bei Hallen von Pol-Plan beträgt die Spannweite 60 m) ist. Ein gutes Beispiel dafür ist eine isolierte Lagerhalle mit Sandwichpaneel-Wandverkleidung, die für einen französischen Polystyrolhersteller hergestellt wurde. Drei miteinander verbundene Hallen ohne Innenwandverkleidungen bilden einen Lagerkomplex mit den Abmessungen 75x40x5 m. Komplex von miteinander verbundenen Zelthallen Die alle fünf Meter aufgestellten Innenstützen als Modulträger behindern die logistischen Abläufe innerhalb der Halle nicht. Das Potenzial von Zelthallen als Produktionshallen lässt sich hervorragend anhand der von Pol-Plan durchgeführten Projekte veranschaulichen. Eine Zelthalle mit einem Kran ist sicherlich ein einzigartiges Projekt auf dem Markt. Der Hersteller von Betonfertigteilen beschloss, in eine isolierte Zelthalle mit den Abmessungen 25x100x4,5 m zu investieren, in der ein über die gesamte Länge der Halle arbeitender Kran zum Transport von Betonblöcken installiert wurde. In die Wände aus Sandwichpaneelen wurden Kunststofffenster eingebaut. Das helle Planendach sorgt tagsüber für natürliches Licht. Als Schutz gegen Kondenswasserbildung auf der Innenseite des PVC-Daches wurde eine Antikondensationsuntersicht verwendet. Eine isolierte Produktionshalle dieser Größe in einer anderen Bautechnik wäre eine kostspielige Investition, die mehrere Monate statt mehrerer Tage dauern würde. Der Produktionsprozess erfordert nicht immer besondere thermische Bedingungen, die eine isolierte Halle bieten kann. Dies war auch beim Kfz-Anhängerhersteller, der eine Zelthalle mit PVC-Wandverkleidung gewählt hat. Über die gesamte Länge der Halle wurden sechs Schiebetore mit großen PVC-Fenstern installiert. Diese Lösung gewährleistet einen einfachen Zugang zu den einzelnen Arbeitsplätzen. Bei Bedarf kann die Halle durch Heizvorrichtungen beheizt werden. Infrarotheizungen sind hier jedoch wirksamer, da sie die Luft nicht in der gesamten Kubikgröße der Halle erwärmen. Produktionshalle mit Kran Bauarbeiten erfordern oft Schutz vor ungünstigen Wetterbedingungen. Die Zelthallen von Pol-Plan werden u. a. beim Bau von Brücken, beim Verlegen von Eisenbahnschienen eingesetzt, sie dienen als temporäre Garagen für wertvolle Baumaschinen. Eine interessante Lösung ist eine mobile Zelthalle auf den Gleisen, die als Lackiererei in der Werft dient. Bei der Auswahl eines Lieferanten lohnt es sich zu prüfen, nach welchen Normen die Zelthalle konzipiert wurde. Nur die Anwendung der geltenden Normen garantiert die sichere Benutzung der Halle. Weitere Informationen: POL-PLAN Vertriebs GmbH & Co. KG | © Fotos: POL-PLAN
  4. Frankfurt (Oder), 08.12.2020 - Während einer Pandemie kann das Risiko langfristiger und kostspieliger Investitionen in ein Lager oder eine Produktionshalle durch die Wahl kostengünstiger Hallenbautechnologien deutlich verringert werden. Die Leichtbauhallen garantieren die gleiche Sicherheit und Funktionalität wie konventionell errichtete Hallen. Lagerkomplex mit Laderampen - Pumpdach Hier geht's zum vollständigen Beitrag
  5. Bauforum24

    Bohnenkamp Training Center

    Osnabrück, 25.11.2019 - Das Bohnenkamp Training Center (BTC) hat sein neues Programm für 2020 vorgestellt. Damit knüpft das Unternehmen an die Erfolge der vergangenen zwei Jahren an. In enger Kooperation mit dem Bundesverband Reifenhandel e.V. und der LandBauTechnik Akademie werden Schulungen zu den Themen „Reifen und Räder in der Landwirtschaft“ und „Reifenmontage in der Landwirtschaft“ angeboten. Diese richten sich an Teilnehmerinnen und Teilnehmer aus den Bereichen Reifenhandel, Landmaschinenhandel und Fahrzeugbau. Bauforum24 TV Video (25.11.2019): Bohnenkamp: Mega Reifenlager! Aus der Praxis, für die Praxis; Dirk Lewandowsky vermittelt in der Schulung Montage Landwirtschaftsreifen die besten Tipps und Tricks für eine einfache Montage Wissen von Profis für Profis Am 5. und 6. Februar 2020 fällt der Startschuss mit dem „Grundlagentraining Reifenmontage“ in Osnabrück. Anmeldeschluss für diese Veranstaltung ist der 8. Januar 2020. Das gesamte Schulungsprogramm finden Interessierte unter www.bohnenkamp.de im Bereich Service/Individuelle Trainings. Grundlagentraining Reifenmontage In der zweitägigen Veranstaltung „Grundlagentraining Reifenmontage“ werden nicht nur theoretische Inhalte vermittelt. Handfeste praktische Inhalte über Reifenaufbau, Materialien, Sicherheit und Montageschäden sowie die Vermeidung stehen ebenso auf dem Programm. Dabei montieren die Teilnehmer/innen Landwirtschaftsreifen verschiedener Größen und Hersteller auf die dazu passenden Felgen. Grundlagentraining Reifen und Räder in der Landwirtschaft Ebenfalls zwei Tage umfasst das „Grundlagentraining Reifen und Räder in der Landwirtschaft“. Darin geht es u. a. um folgende Themen: Wie ist ein Landwirtschaftsreifen aufgebaut? Wie ermittele ich den passenden Luftdruck? Was ist die IF-/VF-Technologie oder welche Vorteile bietet sie? Darüber hinaus gibt es viele hilfreiche Informationen zu der richtigen Felgenwahl, zu gesetzlichen Rahmenbedingungen und der korrekten Vorgehensweise bei Reifenschäden. Weitere Informationen: Bohnenkamp AG | © Fotos: Bohnenkamp
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