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Heidelberg Materials: Kaimauer-Sanierung
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hamburg - Die Speicherstadt ist das Herzstück der Freien und Hansestadt Hamburg und gehört als größtes zusammenhängendes Denkmalensemble der Stadt seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. Doch die Speicherstadt ist über 100 Jahre alt und an vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden. Bei einer anvisierten weiteren Nutzungsdauer von zirka 80 Jahren sind die Anforderungen an die Planung, Ausschreibung, Bauausführung und den Beton sehr hoch. Daher wurde die Kaimauer mit Hilfe einer speziellen Betonrezeptur für Wasserbauwerke von Heidelberg Materials saniert. Bauforum24 Artikel (10.03.2026): Heidelberg Materials schließt Zementwerk Die Speicherstadt in Hamburg gehört seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. An vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden, die langfristig instandgesetzt werden müssen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg Materials: Kaimauer-Sanierung
eine Bauforum24 News erstellte Bauforum24 in Heidelberg Materials
Hamburg - Die Speicherstadt ist das Herzstück der Freien und Hansestadt Hamburg und gehört als größtes zusammenhängendes Denkmalensemble der Stadt seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. Doch die Speicherstadt ist über 100 Jahre alt und an vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden. Bei einer anvisierten weiteren Nutzungsdauer von zirka 80 Jahren sind die Anforderungen an die Planung, Ausschreibung, Bauausführung und den Beton sehr hoch. Daher wurde die Kaimauer mit Hilfe einer speziellen Betonrezeptur für Wasserbauwerke von Heidelberg Materials saniert. Bauforum24 Artikel (10.03.2026): Heidelberg Materials schließt Zementwerk Die Speicherstadt in Hamburg gehört seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. An vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden, die langfristig instandgesetzt werden müssen. Wasserbauwerke aus Beton müssen extremen Belastungen standhalten: Wasserdruck, mechanische Beanspruchungen durch Schiffe sowie Frost und Tausalz wirken dauerhaft auf die Konstruktion ein. Wesentliche Gründe für die entstandenen Schäden sind jedoch der höhere Wasserdruck infolge des sich seit Jahrzehnten verändernden Tidehubs. Die Kaimauern weisen Risse auf, und ihr Mauerwerk ist in Teilen großflächig stark beschädigt. Der Landesbetrieb Immobilienmanagement und Grundvermögen der Freien und Hansestadt Hamburg hat als Bauherr die ReGe Hamburg mit dem umfassenden Projektmanagement für die Sanierung der Kaimauern in der Speicherstadt beauftragt. Die anspruchsvollen Wasserbauarbeiten übernahm das traditionsreiche Hamburger Unternehmen Fr. Holst (GmbH & Co. KG), ein ausgewiesener Experte im konstruktiven Ingenieurwasserbau. Um die Sicherheit der Uferlinie und der darüberliegenden Gebäude zu gewährleisten, wurde eine neue, vorgesetzte Spundwand errichtet. Diese zeitgemäße Konstruktion übernimmt nun die Ufersicherung, während die beiden alten Wände außer Funktion gesetzt wurden. Neue Spundwand sichert Uferlinie dauerhaft Die ursprüngliche Uferwand aus dem späten 19. Jahrhundert sowie eine Überbauung aus den 1960er-Jahren wiesen im Rahmen einer Bauwerksprüfung erhebliche Defizite auf. Um die Sicherheit der Uferlinie und der darüberliegenden Gebäude zu gewährleisten, wurde eine neue, vorgesetzte Spundwand errichtet. Diese zeitgemäße Konstruktion übernimmt nun die Ufersicherung, während die beiden alten Wände außer Funktion gesetzt wurden. Insgesamt ragen die Spundbohlen etwa sechs Meter aus dem Boden heraus und bilden die Tragkonstruktion der neuen Kaimauer. Zur Aufnahme der erhöhten Lasten durch den über die Jahre gestiegenen Tidehub wurden die Spundwandprofile statisch verstärkt. Zusätzlich stabilisieren 126 Mikropfähle als Schräganker die Konstruktion, indem sie die Kräfte sicher in den Baugrund ableiten. Eine Gurtung- und Stahlkonstruktion verbindet Spundwand und Anker statisch miteinander. Für die Kaimauer wurden rund 750 Kubikmeter Spezialbeton nach ZTV-W LB 215 von Heidelberg Materials verarbeitet. Der extra für den Einsatz modifizierte Luftporenbeton beinhaltet zudem einen CO2-reduzierten evoBuild® CEM III/A 42,5 N. Spezialbeton muss hohe Anforderungen erfüllen Nach dem Einbringen der Spundwand begannen die Arbeiten an der Betonkonstruktion und Mauerwerksfassade. Um diese sicher und effizient durchführen zu können, wurde entlang der neu eingebrachten Spundwand ein Gerüst errichtet. Als äußere Schalung dienten Stahlbetonfertigteile. Für die Kaimauer wurden rund 750 Kubikmeter Spezialbeton von Heidelberg Materials verarbeitet. Die maßgeschneiderte Mischung entspricht den „Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen für Wasserbauwerke“ (ZTV-W LB 215) und ist für extreme Beanspruchungen durch Wasser, Frost und salzhaltige Einwirkungen ausgelegt. Zum Einsatz kam ein C35/45-Luftporenbeton der Expositionsklassen XC4. Die gezielt eingebrachten, mikroskopisch kleinen Luftporen bieten dem Wasser bei Frost Raum zur Ausdehnung und unterbrechen die Kapillarstrukturen des Betons, um Frostschäden zu vermeiden. Um die Wärmeentwicklung zu reduzieren und Spannungen im massiven Bauteil zu minimieren, wurde ein CO2-reduzierter evoBuild® CEM III/A 42,5 N mit hohem Hüttensandanteil eingesetzt. Die Betonage erfolgte schrittweise in mehreren Etappen, um sowohl den Frischbetondruck als auch die Wärmeentwicklung kontrolliert zu halten. Vor jeder Betonage wurde das Ausbreitmaß überprüft und die Luftporen im Beton mit Hilfe eines Luftporenmessgerätes (Bild) kontrolliert. Qualitätsprüfung – Hohe Anforderungen an den Spezialbeton Nach der Entwicklung der Rezeptur und vor dem Start der Baumaßnahme musste der Luftporenbeton verschiedene Prüfungen durchlaufen, unter anderem auch eine Frostprüfung, die von einem Drittlabor durchgeführt wurde. Dabei werden Probekörper zunächst sechs Tage in Wasser gelagert, dann in eine Salzlösung gelegt und schließlich in einer Klimakammer im Wechsel bei -20°C und +20°C eingefroren und aufgetaut. Dabei wird die abwitternde Betonmenge, also wie viel Material durch Frost abgetragen wird, und zweitens das Innengefüge des Betons, gemessen am E-Modul (Elastizitätsmodul), überprüft. Der Beton wird nur als frostbeständig eingestuft, wenn die Schädigung des Innengefüges unter 25 Prozent liegt und die abgewitterte Menge im erlaubten Bereich bleibt. Eine regelmäßige Überwachung stellt zudem die Qualität des Frischbetons sicher. Vor jeder Betonage wurde das Ausbreitmaß überprüft und die Luftporen im Beton kontrolliert. Nur wenn der Beton den vorab definierten Spezifikationen entsprach, wurde er weiterverarbeitet. Die Baustelle befand sich direkt vor dem bekannten Miniaturwunderland und brachte einige Herausforderungen für die Logistik mit sich. Durch die Baustellen-App OnSite von Heidelberg Materials konnten die Abläufe jedoch sehr genau geplant werden. App OnSite erleichtert indirekt die Arbeit auf engstem Raum Die Absperrung des Bereichs vor der Kaimauer ermöglichte es, dort Betonpumpen und Betoniereinrichtungen von Heidelberg Materials aufzustellen, so dass auf das ursprünglich geplante Betonieren von der Wasserseite verzichtet werden konnte. Zusätzlich erleichterte die App OnSite von Heidelberg Materials die Logistik und Koordination auf der Baustelle erheblich: Der Beton wurde per App bestellt, und der gesamte Lieferprozess konnte in Echtzeit verfolgt werden – von der Beladung der Betonmischer über deren Standort bis zur Ankunft auf der Baustelle. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials I Sebastian Engels -
Heidelberg Materials schließt Zementwerk
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Heidelberg - Heidelberg Materials hat entschieden, das Zementwerk Paderborn stillzulegen. Hintergrund sind sowohl die anhaltend schwachen Marktbedingungen in der Bauwirtschaft als auch strukturelle Entwicklungen im eigenen Produktionsnetzwerk. Die Forschung und Weiterentwicklung des CO₂-armen Spezialklinkers Ternocem soll an einem anderen Standort des Unternehmens fortgeführt werden. Bauforum24 Artikel (10.02.2026): Heidelberg Materials Weltpremiere Das Zementwerk Paderborn von Heidelberg Materials wird geschlossen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg Materials schließt Zementwerk
eine Bauforum24 News erstellte Bauforum24 in Heidelberg Materials
Heidelberg - Heidelberg Materials hat entschieden, das Zementwerk Paderborn stillzulegen. Hintergrund sind sowohl die anhaltend schwachen Marktbedingungen in der Bauwirtschaft als auch strukturelle Entwicklungen im eigenen Produktionsnetzwerk. Die Forschung und Weiterentwicklung des CO₂-armen Spezialklinkers Ternocem soll an einem anderen Standort des Unternehmens fortgeführt werden. Bauforum24 Artikel (10.02.2026): Heidelberg Materials Weltpremiere Das Zementwerk Paderborn von Heidelberg Materials wird geschlossen. Das Werk Paderborn, das sich in unmittelbarer Nähe der Heidelberg Materials Standorte Geseke und Ennigerloh befindet, verfügt über den kleinsten Drehrohrofen des Unternehmens in Deutschland. Seit 2022 wurde dieser ausschließlich im Versuchsbetrieb für die Herstellung des innovativen Zements Ternocem genutzt, der deutlich niedrigere CO₂-Emissionen verursacht als der herkömmliche Portlandzementklinker. Christoph Streicher, Sprecher der Geschäftsführung Heidelberg Materials Deutschland sagt: „Obwohl der neue Spezialzement vielversprechende Ansatzpunkte bot, haben sich die Rahmenbedingungen im Markt deutlich verschlechtert. Die schwache Nachfrage im deutschen Bausektor führt zu einem signifikant rückläufigen Zementabsatz. Gleichzeitig hat Heidelberg Materials in den vergangenen Jahren das gesamte Produktportfolio an allen Standorten stark in Richtung CO₂-ärmere Zemente weiterentwickelt. Die Kunden können inzwischen flächendeckend Produkte mit reduziertem Klinkeranteil beziehen. Damit entfällt das besondere Alleinstellungsmerkmal des Werks Paderborn im Verbund.“ Von der Schließung sind 53 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter betroffen. Die Aktivitäten der Heidelberg-Materials-Tochter Mineralik im Steinbruch Paderborn sowie der Betrieb des lokalen Betonwerks sind von der Maßnahme nicht berührt. Christoph Streicher bedauert den Schritt, kündigt aber eine Perspektive für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an: „In Paderborn verfügen wir über eine junge und sehr gut ausgebildete Mannschaft. Uns ist es ein großes Anliegen, diese Kolleginnen und Kollegen für den Einsatz in anderen, benachbarten Werken wie beispielsweise Geseke oder Ennigerloh zu gewinnen. In beiden Werken werden wir durch Altersübergangslösungen freie Stellen anbieten können. Gemeinsam mit dem Betriebsrat werden wir so schnell wie möglich sozialverträgliche Lösungen für die Belegschaft erarbeiten.“ Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Steffen Höft -
Heidelberg Materials Weltpremiere
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Heidelberg - In Weißenhorn entsteht ein technologischer Meilenstein: Erstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. Das zukunftsweisende Projekt vereint die Expertise von Rupp Gebäudedruck (ausführendes Bauunternehmen), INSTATIQ (mobiler 3D-Betondrucker), Heidelberg Materials (3D-Druckbeton), Remmers (Bauwerksabdichtung), INOTEC (Maschinentechnik, Misch- und Pumptechnik) sowie Liebherr (mobile Energieversorgung). Gemeinsam starten sie die nächste Entwicklungsstufe im automatisierten 3D-Betondruck in Deutschland. Bauforum24 Artikel (24.09.2025): Heidelberg Materials Unterwasserbeton E rstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg - In Weißenhorn entsteht ein technologischer Meilenstein: Erstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. Das zukunftsweisende Projekt vereint die Expertise von Rupp Gebäudedruck (ausführendes Bauunternehmen), INSTATIQ (mobiler 3D-Betondrucker), Heidelberg Materials (3D-Druckbeton), Remmers (Bauwerksabdichtung), INOTEC (Maschinentechnik, Misch- und Pumptechnik) sowie Liebherr (mobile Energieversorgung). Gemeinsam starten sie die nächste Entwicklungsstufe im automatisierten 3D-Betondruck in Deutschland. Bauforum24 Artikel (24.09.2025): Heidelberg Materials Unterwasserbeton E rstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. 3D-Betondruck mit mobilem Großraum-Roboter und digitaler Präzision Dreh- und Angelpunkt des Bauprozesses ist der INSTATIQ P1 („Progress One“) – ein mobiler Großraum-Roboter, der den 3D-Betondruck auf ein neues technologisches Niveau hebt. Der Drucker verbindet bewährte Baumaschinentechnik mit hochpräziser Robotik und setzt digitale Entwurfsdaten direkt auf der Baustelle um. Mit einer Reichweite von bis zu 26 Metern und einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 10 Zentimetern pro Sekunde entstehen direkt auf der Baustelle tragende Betonwände Schicht für Schicht, ohne Schalung, aber mit millimetergenauer Präzision. Der Drucker INSTATIQ P1 verbindet bewährte Baumaschinentechnik mit hochpräziser Robotik und setzt digitale Entwurfsdaten direkt auf der Baustelle um. „Mit dem ersten mobil 3D-gedruckten Keller zeigen wir, dass 3D-Betondruck nun auch für komplexere und hoch beanspruchte Strukturen bereit ist“, erklärt Markus Frasch, Geschäftsführer von INSTATIQ. „Unser mobiler 3D-Betondrucker bringt industrielle Fertigungsqualität direkt auf die Baustelle – effizient, nachhaltig und digital.“ 3D-Druckbeton und Abdichtung Für den mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn kam ein spezieller Beton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der eigens für den mobilen 3D-Druck weiterentwickelt wurde. Der eingesetzte Transportbeton zeichnet sich durch optimale Pumpfähigkeit, hohe Formstabilität und eine schnelle Festigkeitsentwicklung aus – entscheidende Eigenschaften für den automatisierten Bauprozess mit mobilen Drucksystemen. Heidelberg Materials greift dabei auf modernste Anlagentechnik seines neuen Werkes in Weißenhorn zurück und nutzt gleichzeitig das Projekt, um wichtige Erkenntnisse hinsichtlich der Anforderungen zukünftiger Projekte im mobilen 3D-Betondruck zu gewinnen. Mit einer Reichweite von bis zu 26 Metern und einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 10 Zentimetern pro Sekunde entstehen direkt auf der Baustelle tragende Betonwände Schicht für Schicht. Remmers brachte seine umfassende Expertise in der Bauwerksabdichtung und Bauchemie in das Projekt ein und sorgte für eine dauerhaft sichere Abdichtung des erstmals mobil 3D-gedruckten Kellers im erdberührten Bereich. Zum Einsatz kam die zweikomponentige, multifunktionale Bauwerksabdichtung MB 2K, die sich flexibel an die Geometrie der gedruckten Betonoberflächen anpasst und höchste Anforderungen an Dichtheit und Dauerhaftigkeit erfüllt. Die Applikation erfolgte im Spritzverfahren mit der Förderpumpe inoBEAM M8 von INOTEC, wodurch eine gleichmäßige und nahtlose Abdichtung bei effizientem Baustellenablauf gewährleistet wurde. Für den mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn kam ein spezieller Beton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der eigens für den mobilen 3D-Druck weiterentwickelt wurde. Effizienz trifft Nachhaltigkeit dank mobilem Energiespeicher Ein bedeutender Schritt in Richtung nachhaltiger Baustellenversorgung gelingt mit dem mobilen Energiespeicher von Liebherr. Auf der Baustelle in Weißenhorn versorgt der Speicher unter anderem den 3D-Drucker – und das besonders effizient: CO₂-Emissionen und Lärmbelastung werden signifikant reduziert, da der Speicher im Gegensatz zum permanent laufenden Dieselaggregat bedarfsgerecht Energie abgibt. Der mobile Energiespeicher von Liebherr versorgt auf der Baustelle in Weißenhorn unter anderem den 3D-Drucker – CO₂-Emissionen und Lärmbelastung werden signifikant reduziert. Die komplett elektrifizierte Anlagentechnik und der präzise Materialeinsatz unterstreichen den nachhaltigen Ansatz der Projektpartner: Die Technologie reduziert den Materialverbrauch auf das tatsächlich Erforderliche und senkt den CO₂-Ausstoß gegenüber konventionellem Mauerwerk deutlich. Praxisgerechte Umsetzung in Weißenhorn Die Ausführung übernahm Rupp Gebäudedruck, die den Druck des Kellers innerhalb weniger Tage realisierte. Der INSTATIQ P1 war innerhalb von nur 60 Minuten betriebsbereit und druckte die Kellerwände vollautomatisch nach digitalem Modell. Remmers brachte seine langjährige Erfahrung in bauchemischen Produkten und reaktiver Bauwerksabdichtung ein. „Der Keller ist das Fundament jedes Bauwerks – und jetzt auch das Fundament einer neuen Bau-Ära“, sagt Michael Oßwald, Geschäftsführer Rupp Gebäudedruck. „Das Projekt in Weißenhorn zeigt, wie digitale Prozesse und mobile Robotik den Rohbau transformieren – mit höchster Präzision, weniger Material und klar getakteten Abläufen.“ Ein Meilenstein für das Bauwesen Mit dem weltweit ersten mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn demonstriert das Partnernetzwerk, wie sich digital gesteuerter Betonbau nun auch in komplexen Strukturen realisieren lässt. Das Ergebnis setzt einen neuen Standard für Automatisierung, Präzision und Nachhaltigkeit im Hoch- und Rohbau – „Zukunft bauen. Direkt vor Ort.“ Die Bauwerksabdichtung von Remmers wurde mit der Förderpumpe inoBEAM M8 von INOTEC im Spritzverfahren appliziert. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Aleksej Keksel -
Heidelberg Materials Unterwasserbeton
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Hamburg - Das ehemalige Spionage-U-Boot U-434 ist heute ein faszinierendes Museum am Hamburger Fischmarkt. Damit es auch in Zukunft sicher und stabil bleibt, setzten die Betreiber auf eine maßgeschneiderte Betonlösung von Heidelberg Materials. Mit Unterwasserbeton wurde das U-Boot ballastiert und gleichzeitig vor Korrosion geschützt, damit es noch möglichst lange erhalten bleibt. Bauforum24 Artikel (28.05.2025): Heidelberg Materials Beton Nicht nur im U-Boot steckt der Beton von Heidelberg Materials. Auch beim Bau des Besucherzentrums lieferte das Unternehmen schon den Beton für die Bodenplatte. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg Materials Unterwasserbeton
eine Bauforum24 News erstellte Bauforum24 in Heidelberg Materials
Hamburg - Das ehemalige Spionage-U-Boot U-434 ist heute ein faszinierendes Museum am Hamburger Fischmarkt. Damit es auch in Zukunft sicher und stabil bleibt, setzten die Betreiber auf eine maßgeschneiderte Betonlösung von Heidelberg Materials. Mit Unterwasserbeton wurde das U-Boot ballastiert und gleichzeitig vor Korrosion geschützt, damit es noch möglichst lange erhalten bleibt. Bauforum24 Artikel (28.05.2025): Heidelberg Materials Beton Nicht nur im U-Boot steckt der Beton von Heidelberg Materials. Auch beim Bau des Besucherzentrums lieferte das Unternehmen schon den Beton für die Bodenplatte. Mit seiner einzigartigen Mischung aus Technik, Geschichte und Abenteuer hat das U-Boot U-434 am Fischmarkt einen festen Platz im Hamburger Hafen gefunden – ein Ort, an dem die Begegnung mit der Geschichte greifbar wird und Besucher sich von der Atmosphäre dieses beeindruckenden Zeitzeugen mitreißen lassen können. Der Weg vom U-Boot zum Museum Für Christian Angermann war die Idee, ein ausgedientes sowjetisches U-Boot nach Deutschland zu bringen, eine Herzensangelegenheit. Der Erwerb eines stillgelegten sowjetischen U-Boots war jedoch kein einfaches Unterfangen. Die russischen Behörden verlangten zahlreiche Dokumente und Nachweise, die Verhandlungen gerieten immer wieder ins Stocken. Schließlich wurde ihnen zwei noch aktive U-Boote angeboten - die Wahl fiel auf die Tango-Klasse U-434. Das 4.000 Tonnen schwere U-Boot wurde im Anschluss direkt außer Dienst gestellt, demilitarisiert und zur Hamburger Werft Bloom und Voss gebracht, wo der Umbau rund 6.000 Arbeitsstunden in Anspruch nahm. Im November 2002 öffnete das U-Bootmuseum Hamburg erstmals seine Luken für Besucher, seit 2010 liegt es am St. Pauli Fischmarkt. Beton schützt, stabilisiert und hält das U-Boot rostfrei. Dank seiner alkalischen Umgebung zwischen pH 11 und 13 bleibt der Stahl sicher eingebettet und vor Korrosion bewahrt. Unterwasserbeton ballastiert und schützt dauerhaft vor Rost „Die Heidelberg Materials AG hat uns bereits beim Bau des Besucherzentrums mit dem Beton für die Bodenplatte beliefert und spielt seitdem beim Erhalt des U-Boots eine entscheidende Rolle“, erklärt Christian Angermann. Denn um ein ungewolltes Auftauchen von U-434 bei Sturmfluten zu verhindern, gaben die Behörden vor, das Boot mit zusätzlichen 500 Tonnen Ballast zu sichern. Christian Angermann setzte dazu auf den Unterwasserbeton von Heidelberg Materials, der das Boot optimal ballastiert. Zudem schützt der Unterwasserbeton das U-Boot auch langfristig vor Verfall. „Diese Maßnahme ist notwendig, weil bei jeder Tide über die Austrittsöffnungen Luft in die Tauchtanks eindringt. Der ständige Wechsel zwischen Luft und Wasser führt zu Korrosion und könnte auf Dauer die Struktur des Bootes gefährden. Dazu wurde die Betonmischung durch temporär installierte Stutzen, die an den Luftaustritten aufgespannt sind, eingepresst. Der Beton wird in die Ballasttanks des U-Boots mit Hilfe einer 50-Meter-Betonpumpe eingebracht und ersetzt dort das vorhandene Wasser“, erklärt Benjamin Zimmermann von der Heidelberg Materials Beton, Region Nord-West. Diese Arbeit erfordert höchste Präzision, denn es dürfen keine Wassernester zurückbleiben. Diese könnten im Winter gefrieren und durch die Ausdehnung zu schwerwiegenden Schäden führen. Daher wurde das Einpressen mit äußerster Sorgfalt durch erfahrene Betonpumpenmaschinisten von Heidelberg Materials durchgeführt. „Beton gammelt nicht und rostet nicht – er schützt, stabilisiert und hält. Dank seiner alkalischen Umgebung zwischen pH 11 und 13 bleibt der Stahl sicher eingebettet und vor Korrosion bewahrt. Mit seiner fließfähigen Konsistenz und hoher Pumpfähigkeit lässt sich der Unterwasserbeton mühelos einbauen – ganz ohne zusätzliche Verdichtung“, ergänzt Andreas Kannenberg, Betontechnologe bei Heidelberg Materials Beton, Region Nord-West. Mit seiner fließfähigen Konsistenz und hoher Pumpfähigkeit ließ sich der Unterwasserbeton mit Hilfe einer 50-Meter-Betonpumpe mühelos einbauen – ganz ohne zusätzliche Verdichtung. Ballastierung, Ebbe und Flut lassen U-Boot scheinbar auf und abtauchen Bereits zwei Millionen Besucher haben U-434 als lebendigen Zeitzeugen des Kalten Krieges und faszinierendes technisches Meisterwerk mittlerweile bestaunt. Besonderes Besucherhighlight: Bei Ebbe und Flut taucht das U-Boot scheinbar ab und wieder auf, als würde es einen echten Tauchvorgang vollziehen. Selbst bei Sturmfluten bleibt es dicht – unter anderem auch durch die Arbeit und den Beton der Heidelberg Materials AG. Mit innovativen Lösungen wurde das Boot nicht nur ballastiert, sondern auch dauerhaft geschützt, sodass es als imposantes Museum in Hamburg erhalten bleibt. „Die Mitarbeiter waren mit Begeisterung dabei und haben die Herausforderungen mit Perfektion gemeistert. Eine Baustelle, auf der bis zum Schluss alle zufrieden waren“, schwärmt Christian Angermann. U-434 verbindet auf einzigartige Weise Vergangenheit und Gegenwart und lädt noch viele Besucher ein, in die geheimnisvolle Welt der sowjetischen U-Boot-Technik einzutauchen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Sebastian Engels -
Heidelberg - Mehr Recycling auf der Straße: Beim Pilotprojekt an der A62 setzte die Autobahn GmbH auf einen Rekordanteil von 70 % Recyclingmaterial im Beton. Dank intensiver Prüfungen durch Heidelberg Materials Beton und guter Zusammenarbeit aller Beteiligten zeigt das Projekt, wie nachhaltiger Straßenbau in der Praxis gelingen kann. Bauforum24 Artikel (13.02.2025): Heidelberg Materials: evoBuild 2024 wurde die Fahrbahndecke an der unbewirtschafteten Rastanlage (PWC-Anlage) Potzberg in beiden Fahrtrichtungen erneuert. Nachhaltigkeit effektiver auf die Straße zu bringen: Dieses Ziel hat sich die Autobahn GmbH auf die Fahnen geschrieben. Bestes Beispiel, um dies zu erproben, ist das Bauprojekt an der A62. Dort wurde die Fahrbahndecke an der unbewirtschafteten Rastanlage (PWC-Anlage) Potzberg in beiden Fahrtrichtungen erneuert. Doch nicht nur das: „Wir nutzen das Projekt zugleich als Pilotstrecke, um auszuloten, ob sich Recyclingbeton als Rohstoff auch in größerem Umfang als bisher im Straßenbau einsetzen lässt. Unser Ziel ist es, die Recyclingquoten wesentlich zu erhöhen“, erläutert Oliver Leif, Betontechnologe und Teamleiter bei der Niederlassung West der Autobahn GmbH in Montabaur. Nachbarland als Vorbild Tatsächlich sind beim Pilotprojekt in Potzberg anstatt 40 Prozent Rezyklat-Anteil, wie im Regelwerk vorgesehen, satte 70 Prozent verbaut worden. Dieser Entscheidung liegen die guten Erfahrungen zugrunde, die in Nachbarländern bislang mit höheren Recyclingquoten im Straßenbau gemacht wurden. „Besonders die erfolgversprechenden Ergebnisse in der Schweiz haben uns ermutigt, auch einmal abseits bestehender Regelwerke zu agieren, um neue Erkenntnisse zu gewinnen“, erklärt Bauexperte Leif. Wir nutzen das Projekt zugleich als Pilotstrecke, um auszuloten, ob sich Recyclingbeton als Rohstoff auch in größerem Umfang als bisher im Straßenbau einsetzen lässt. Besondere Anforderungen Entsprechend unkonventionell waren die Anforderungen an die Baumaterialien und die Betonzusammensetzung in der Ausschreibung. Unter anderem sollten vorhandene Baustoffe und Ausbaumassen vollständig wiederverwendet werden. Um die Schotterschichten der vorhandenen Verkehrsflächen und die anstehenden Böden nicht ausbauen und durch zugelieferte Baustoffe ersetzen zu müssen, kam eine in-situ-Bodenstabilisierung mit Zement zur Anwendung. Durch die Zugabe von 2 Prozent NovoCrete (IBS GmbH, Herrenzimmern) zum Zement wurden zudem die Tragfähigkeit, die Zugfestigkeit und die Wasserundurchlässigkeit der stabilisierten Bodenschicht verbessert. Ferner war der Einsatz von hohen Zugabemengen von Asphaltgranulat im einzubauenden Asphalt und rezyklierter Gesteinskörnung für den Beton gefordert. Konkret heißt dies: 70 Prozent der Gesteinskörnung sollten RC-Material Typ 1 sein und zwar in den Korngruppen 2/8 (15 Prozent), 8/16 (25 Prozent) und 16/22 (30 Prozent), ergänzt durch 30 Prozent Natursand. Als Zement war, statt des klassischen Fahrbahndeckenzements, der besonders klinkerarme CEM III/A 42,5 N gewünscht. Für den Beton wurden 70 Prozent der Gesteinskörnung in RC-Material Typ 1 gefordert. Als Bindemittel wurde der besonders klinkerarme CEM III/A 42,5 N gewünscht. Betonqualität sichern trotz hoher Recyclingquote „Die Herausforderung bei der Verwendung von Recyclingbeton ist, dass wir in der Regel nicht wissen, woher das Material stammt. Daher wissen wir auch nicht, ob es sortenrein ist oder Fremdstoffe enthält, die sich auf die Eigenschaften des Betons auswirken können“, sagt Bodo Wollny, Prüfstellenleiter der Qualitätsüberwachung bei der Heidelberg Materials Beton DE GmbH, Region Süd-West. Deshalb seien umfangreiche Untersuchungen notwendig, die unter anderem folgende Fragen beantworten sollen: Wie verhält sich das Material bei Wasserzugabe? Wie viel Wasser nimmt das Material auf? Wie verändern sich die Eigenschaften beim Transport vom Betonmischwerk zur Baustelle? Und wie wirkt sich die Außentemperatur auf die Verarbeitbarkeit aus? „Die Materialprüfungen haben wir in Kooperation mit der Materialprüfungs- und Versuchsanstalt Neuwied und in engem Austausch mit Stefan Ruppenthal von der Juchem-Gruppe bereits im Vorfeld des Fahrbahndeckeneinbaus gemacht und auch den Einbau selbst messtechnisch engmaschig begleitet“, erläutert Betontechnologe Wollny. Während die eigentliche Baumaßnahme im Jahr 2024 abgeschlossen wurde, werden die Prüfungen unter Federführung der BASt fortgeführt. Ein rundum positives Fazit Am Ende erfüllten sämtliche Prüfwerte die Anforderungen. Entsprechend bescheinigte Ruppenthal dem Material eine ausgezeichnete Qualität. Auch die sehr gute Zusammenarbeit aller Akteure trug zum Erfolg bei. „Wir haben auf Augenhöhe diskutiert und operiert. Es war eine sehr angenehme Arbeitsatmosphäre.“ Während die eigentliche Baumaßnahme im Jahr 2024 abgeschlossen wurde, werden die Prüfungen unter Federführung der BASt fortgeführt. Es wird jetzt darum gehen, zu beobachten, ob die erneuerten Flächen auch Extremwitterungen standhalten. Ist dies der Fall, stünde einer Nutzung von mehr Recyclingmaterial im Straßenbau prinzipiell nichts mehr im Wege. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials AG I Aleksej Keksel -
Heidelberg - Mehr Recycling auf der Straße: Beim Pilotprojekt an der A62 setzte die Autobahn GmbH auf einen Rekordanteil von 70 % Recyclingmaterial im Beton. Dank intensiver Prüfungen durch Heidelberg Materials Beton und guter Zusammenarbeit aller Beteiligten zeigt das Projekt, wie nachhaltiger Straßenbau in der Praxis gelingen kann. Bauforum24 Artikel (13.02.2025): Heidelberg Materials: evoBuild 2024 wurde die Fahrbahndecke an der unbewirtschafteten Rastanlage (PWC-Anlage) Potzberg in beiden Fahrtrichtungen erneuert. Hier geht's zum vollständigen Beitrag
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Heidelberg - Unter der neuen, global einheitlichen Marke evoBuild bündelt Heidelberg Materials sein vielseitiges und leistungsstarkes Portfolio aus CO₂-reduzierten und zirkulären Produkten. Damit ergänzt das Unternehmen die kürzlich eingeführte Marke evoZero, die für den weltweit ersten Net-Zero-Zement aus CCS-Technologie steht. Bauforum24 Artikel (23.01.2025): R-Beton und App von Heidelberg Materials evoBuild-Produkte bieten mehr Nachhaltigkeit für die vielfältigsten Projekte. Als erstes Unternehmen in der Baustoffindustrie wendet Heidelberg Materials dafür weltweit einheitliche Kriterien zur Kennzeichnung nachhaltiger Produkte an. Um Teil des umfangreichen evoBuild-Portfolios zu werden, muss jedes Produkt strenge Anforderungen erfüllen: Für Zemente verlangt evoBuild eine CO₂-Reduktion von mindestens 30 % gegenüber den globalen Referenzwerten der Global Cement and Concrete Association (GCCA) für CEM I von 2020. Bezogen auf das Treibhauspotenzial bedeutet das ein Global Warming Potential (GWP) ≤ 500 kg CO2-Äquivalent pro Tonne Zement. Erst wenn Zemente diese Anforderung erfüllen, tragen Sie das evoBuild-Label. Die Produkte von evoBuild müssen einheitliche und stringente Kriterien erfüllen Jeder der evoBuild-Betone ist ein Beton nach Eigenschaften (gem. DIN 1045-2) und erfüllt für die Eigenschaft CO2-reduziert mindestens das CSC-Level 1. Neben CO₂-reduziert können evoBuild-Betone auch zirkulär oder beides zugleich sein. Die zirkuläre Eigenschaft ist erfüllt, wenn mindestens 30 % rezyklierte Zuschlagstoffe enthalten oder der Materialbedarf um mindestens 30 % reduziert wird. Erhältlich sind evoBuild-Produkte in allen Geschäftsbereichen. evoBuild ist die konsequente Fortsetzung der Nachhaltigkeitsstrategie von Heidelberg Materials. Die neue, einheitliche Marke erhöht die Transparenz gegenüber Kunden und Stakeholdern deutlich. Bisher war das Engagement für CO2-reduzierte Produkte in Deutschland unter dem Label EcoCrete bekannt. Es war der Vorläufer für eine nunmehr einheitliche und internationale Marke mit einem wachsenden Produktportfolio: evoBuild. evoBuild-Produkte werden in allen Geschäftsbereichen erhältlich sein und entweder CO₂-reduziert (Zement und Beton), zirkulär (Beton) oder beides zugleich sein Damit ist evoBuild ein weiterer wichtiger Meilenstein auf dem Weg, Net-Zero zu erreichen. Dieses ambitionierte Ziel hat sich Heidelberg Materials bis 2050 gesetzt. Bis 2030 will das Unternehmen bereits 50 % seines Umsatzes mit nachhaltigen Produkten erzielen – auch dank evoBuild und seines attraktiven und zukünftig stetig weiterwachsenden Produktportfolios: ein „Material für Visionen“. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Aleksej Keksel | GettyImages -
Heidelberg Materials: evoBuild
ein Thema erstellte Bauforum24 in News aus der Baumaschinen Industrie
Heidelberg - Unter der neuen, global einheitlichen Marke evoBuild bündelt Heidelberg Materials sein vielseitiges und leistungsstarkes Portfolio aus CO₂-reduzierten und zirkulären Produkten. Damit ergänzt das Unternehmen die kürzlich eingeführte Marke evoZero, die für den weltweit ersten Net-Zero-Zement aus CCS-Technologie steht. Bauforum24 Artikel (23.01.2025): R-Beton und App von Heidelberg Materials evoBuild-Produkte bieten mehr Nachhaltigkeit für die vielfältigsten Projekte. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
R-Beton und App von Heidelberg Materials
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Hamburg - Hamburg setzt neue Maßstäbe im nachhaltigen Schulbau. Die Erweiterung der Grundschule Ohrnsweg zeigt, wie Recyclingbeton und innovative App-Technologie von Heidelberg Materials dazu beitragen, ressourcenschonende und effiziente Bauprojekte zu realisieren – gemeinsam mit der AUG. PRIEN Bauunternehmung und der GMH Gebäudemanagement Hamburg GmbH. Bauforum24 Artikel (16.12.2024): 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials Die Stadt Hamburg verfolgt ehrgeizige Ziele im Bereich des Klimaschutzes und der Ressourceneffizienz, auch durch das Ausschreiben von R-Beton bei öffentlichen Neubauten, wie hier die Erweiterung der Grundschule Ohrnsweg. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
R-Beton und App von Heidelberg Materials
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Hamburg - Hamburg setzt neue Maßstäbe im nachhaltigen Schulbau. Die Erweiterung der Grundschule Ohrnsweg zeigt, wie Recyclingbeton und innovative App-Technologie von Heidelberg Materials dazu beitragen, ressourcenschonende und effiziente Bauprojekte zu realisieren – gemeinsam mit der AUG. PRIEN Bauunternehmung und der GMH Gebäudemanagement Hamburg GmbH. Bauforum24 Artikel (16.12.2024): 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials Die Stadt Hamburg verfolgt ehrgeizige Ziele im Bereich des Klimaschutzes und der Ressourceneffizienz, auch durch das Ausschreiben von R-Beton bei öffentlichen Neubauten, wie hier die Erweiterung der Grundschule Ohrnsweg. Nachhaltiges Bauprogramm in Hamburg Hamburg wächst, und mit der Beliebtheit der Stadt steigt auch die Zahl der Schülerinnen und Schüler. Die Stadt reagiert darauf mit einem beispielhaften Bauprogramm, das auch die Grundschule Ohrnsweg einschließt. Um dem Ansturm gewachsen zu sein, wurde die alte Einfeld-Sporthalle abgerissen und dafür um eine Zweifeld-Sporthalle und ein neues Klassenhaus erweitert. Bauherr ist die GMH Gebäudemanagement Hamburg GmbH, die im Auftrag der Freien und Hansestadt maßgeblich für die Planung, den Bau und die Sanierung von Schulgebäuden im Hamburger Süden verantwortlich ist. Die Stadt Hamburg verfolgt ehrgeizige Ziele im Bereich des Klimaschutzes und der Ressourceneffizienz. Die GMH unterstützt diese Ziele durch das Ausschreiben von R-Beton bei öffentlichen Neubauten, um die CO2-Bilanz zu optimieren und den Bauprozess nachhaltiger zu gestalten. Den Auftrag für den Rohbau und die Verblendarbeiten bekam die AUG. PRIEN Bauunternehmung aus Hamburg. Die Herstellung von R-Beton erfordert ausreichend und qualitativ hochwertiges Abbruchmaterial. Heidelberg Materials konnte die 1.100 m3 R-Beton aus zwei Werken zuverlässig liefern. Verfügbarkeit von R-Beton - Heidelberg Materials Beton konnte liefern Die Herstellung von R-Beton erfordert ausreichend und qualitativ hochwertiges Abbruchmaterial. „Wir haben uns an Heidelberg Materials gewandt, einem zuverlässigen und starken Partner, der die Gegebenheiten vor Ort händeln kann und gut und zielgerichtet liefert“, so Paul Herzog, Bauleiter für das Bauen im Bestand bei der AUG. PRIEN Bauunternehmung (GmbH & Co. KG). Es wurden über 1.100 m3 an R-Beton benötigt, das ist eines der größten Projekte in Hamburg. „Wir hatten R-Beton im Angebot und konnten aus zwei Betonwerken sofort liefern, das konnte zu dem Zeitpunkt nicht jeder Lieferant in Hamburg bieten“, erklärt Benjamin Zimmermann, Vertrieb Heidelberg Materials Beton. Hohe Anforderungen an den R-Beton Verbaut wurde der R-Beton größtenteils in der Sohle. Wegen der hohen Anforderungen an die Sohle und die Betonklasse wurde ein wasserundurchlässiger Beton (WU-Beton) der Überwachungsklasse 2 benötigt. Die Betotech Baustofflabor GmbH hat in Zusammenarbeit mit Heidelberg Materials die Rezeptur des R-Betons für das Projekt gemäß den Vorgaben der AUG. PRIEN Bauunternehmung entwickelt. „Vorab musste das Recycling-Material geprüft werden. Wir verwenden nur den Typ 1, dieser besteht bis zu 90 Prozent aus Altbeton oder Gesteinskörnung“, erklärt Vladimir Prudovskiy, Prüfstellenleiter bei der Betotech Baustofflabor GmbH in Hamburg. Mit dem Livetracker der App OnSite von Heidelberg Materials konnten die Ankunftszeiten der Fahrmischer genau geplant und für die notwendige Sicherheit gesorgt werden. App OnSite unterstützt präzise Zeitplanung - Sicherheit der Grundschüler im Fokus Die Grundschule Ohrnsweg wird derzeit von rund 360 Schülerinnen und Schülern besucht. „Die Anlieferungszeiten lagen stets außerhalb des Schulverkehrs. Wo immer möglich, haben wir große Betonagen in die Schulferien verlegt und Sicherheitsposten an den Schnittstellen positioniert. Betonmischer trafen teilweise alle 10 bis 15 Minuten ein, was eine präzise Zeitplanung erforderte. Die App „OnSite“ von Heidelberg Materials war dabei äußerst hilfreich. Mit dem Livetracker konnten wir die Ankunftszeiten der Fahrmischer genau planen und für die notwendige Sicherheit sorgen“, so Herzog. So konnte die Sicherheit der Schülerinnen und Schüler gewährleistet und der Bauablauf reibungslos gestaltet werden. Bedeutender Beitrag zur Ressourcenschonung Die Rohbauarbeiten sind nahezu abgeschlossen. Anfang 2025 können die neuen Gebäude dann in den Schulbetrieb integriert werden. Durch den Einsatz von Recyclingbeton und die enge Zusammenarbeit mit zuverlässigen Partnern wie die AUG. PRIEN Bauunternehmung und Heidelberg Materials konnte ein bedeutender Beitrag zur Ressourcenschonung und CO2-Reduktion geleistet werden. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Sebastian Engels -
3D-Druckbeton von Heidelberg Materials
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Heidelberg - Deutschlands erstes öffentlich gefördertes Wohnhaus aus dem 3D-Drucker ist in Lünen, Nordrhein-Westfalen, fertiggestellt worden. Das innovative Bauprojekt setzt neue Maßstäbe im Wohnungsbau und kombiniert modernste 3D-Drucktechnologie mit nachhaltigen Baumaterialien von Heidelberg Materials. Das Bauvorhaben vereint in besonderer Weise bezahlbares Wohnen und innovatives Bauen unter einem Dach. Bauforum24 Artikel (04.12.2024): Zemente von Heidelberg Materials Das 3D-gedruckte Mehrfamilienhaus in Lünen steht auf einem 651 m2 großen Grundstück und hat eine Gesamtwohnfläche von 423,99 m2. Die sechs Wohneinheiten teilen sich in drei 2-Zimmer-Wohnungen mit rund 60 m2 Wohnfläche und drei 3-Zimmer-Wohnungen mit rund 80 m2 Wohnfläche auf. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
3D-Druckbeton von Heidelberg Materials
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Heidelberg - Deutschlands erstes öffentlich gefördertes Wohnhaus aus dem 3D-Drucker ist in Lünen, Nordrhein-Westfalen, fertiggestellt worden. Das innovative Bauprojekt setzt neue Maßstäbe im Wohnungsbau und kombiniert modernste 3D-Drucktechnologie mit nachhaltigen Baumaterialien von Heidelberg Materials. Das Bauvorhaben vereint in besonderer Weise bezahlbares Wohnen und innovatives Bauen unter einem Dach. Bauforum24 Artikel (04.12.2024): Zemente von Heidelberg Materials Das 3D-gedruckte Mehrfamilienhaus in Lünen steht auf einem 651 m2 großen Grundstück und hat eine Gesamtwohnfläche von 423,99 m2. Die sechs Wohneinheiten teilen sich in drei 2-Zimmer-Wohnungen mit rund 60 m2 Wohnfläche und drei 3-Zimmer-Wohnungen mit rund 80 m2 Wohnfläche auf. Hightech-Material für 3D-Betondruck von Heidelberg Materials Der bei diesem Bauvorhaben verwendete 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials ist ein Hightech-Baustoff, der zu 100 Prozent recycelbar ist und ein Bindemittel mit einer CO₂-Reduktion von etwa 55 Prozent im Vergleich zum Portlandzement beinhaltet. Die additive Fertigung ermöglichte eine erhebliche Zeitersparnis, da die reine Druckzeit für das gesamte Gebäude lediglich 118 Stunden betrug. Dr. Jörg Dietrich, Leiter Engineering & Innovation und Leiter Produktmanagement bei Heidelberg Materials Deutschland: „Der 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials hat den Bau von nachhaltigem und bezahlbarem Wohnraum ermöglicht. Wir sind stolz, bei diesem Pionierprojekt dabei gewesen zu sein, gerade in Zeiten der Wohnungskrise.“ Das Hightech-Material von Heidelberg Materials kam auch bereits bei den ersten 3D-Druck-Häusern in Beckum, Wallenhausen, Nordkirchen und bei Europas bisher größtem 3D-gedruckten Gebäude, dem Wavehouse in Heidelberg, zum Einsatz. Kaltmiete bei maximal 6,00 Euro pro Quadratmeter dank Förderung Das Mehrfamilienhaus in Lünen steht auf einem 651 m2 großen Grundstück und hat eine Gesamtwohnfläche von 423,99 m2. Die sechs Wohneinheiten teilen sich in drei 2-Zimmer-Wohnungen mit rund 60 m2 Wohnfläche und drei 3-Zimmer-Wohnungen mit rund 80 m2 Wohnfläche auf. Die Kaltmiete für Deutschlands erstes öffentlich-gefördertes Wohnhaus aus dem 3D-Drucker liegt bei maximal 6,00 Euro pro Quadratmeter. Das Gebäude ist mit einer Photovoltaikanlage und einem Stromspeicher ausgestattet und wird mit Fernwärme beheizt, was zusätzlich zur Nachhaltigkeit des Projekts beiträgt. Der bei diesem Bauvorhaben verwendete 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials ist ein Hightech-Baustoff, der zu 100 Prozent recycelbar ist. Das enthaltene Bindemittel weist eine CO₂-Reduktion von etwa 55 Prozent im Vergleich zu einem Portlandzement auf. Realisiert wurde das Projekt in Zusammenarbeit mit der Wohnungsbaugesellschaft Lünen, der Firma Steinhoff Architekten, der PERI 3D Construction GmbH und weiteren Partnern. Ihre Expertise im Bereich nachhaltiger Bauweisen und ihre Fähigkeit, die Möglichkeiten des 3D-Drucks optimal zu nutzen, haben ein zukunftsweisendes Wohngebäude entstehen lassen. Das Bauvorhaben wurde durch das Ministerium für Heimat, Kommunales, Bau und Digitalisierung des Landes Nordrhein-Westfalen im Rahmen der landeseigenen Förderung „Innovation in der Bauwirtschaft” (400.000 Euro) und aus der öffentlichen Wohnraumförderung mit rund 1,3 Millionen Euro unterstützt. Ziel des geförderten Projekts in Lünen ist es, praktische Erfahrungen und Erkenntnisse bei der Errichtung eines Gebäudes mit dem 3D-Betondruckverfahren zu sammeln. Diese dienen als Grundlage für die Planung und wirtschaftliche Betrachtung von Folgeprojekten und deren Bauzeit zu beschleunigen. Aus den Erfahrungen und Erkenntnissen sollen standardisierte Vorgehensweisen zum Beispiel für Genehmigungsverfahren, die Bauvorbereitung und die Bauausführung entwickelt und der Öffentlichkeit zugänglich gemacht werden. Ina Scharrenbach (l.), Ministerin für Heimat, Kommunales, Bau und Digitalisierung des Landes Nordrhein-Westfalen und Jan Hische (r.), Vorstand der Wohnungsbaugenossenschaft Lünen eG übergaben das Haus symbolisch an ihre zukünftigen Mieter. Hightech-Material für den 3D-Betondruck: https://www.heidelbergmaterials.de/de/zement/produkte/zemente-fuer-bauchemie-und-trockenmoertel/itech3d?utm_source=baufachpresse&utm_medium=article&utm_campaign=presseinfo.3ddruck.luenen.fertigstellung Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Detlef Podehl -
Zemente von Heidelberg Materials
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Heidelberg - Mit der Schrägseilbrücke über das Neckartal entsteht eine wichtige Entlastung für den Verkehr in und um Horb sowie eine stärkere Verbindung der Regionen Freudenstadt und Oberer Neckar. Das Bauprojekt besticht durch hohe bautechnische und logistische Anforderungen, ein schlankes Brückendesign und den Einsatz innovativer Materialien. Heidelberg Materials unterstützt mit speziellen Zementsorten und umfassenden Festbetonuntersuchungen. Bauforum24 Artikel (15.11.2024): Heidelberg Materials Leichtbeton Die Schrägseilbrücke soll das Neckartal nach Fertigstellung als sechsfeldrige Konstruktion überspannen. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg - Mit der Schrägseilbrücke über das Neckartal entsteht eine wichtige Entlastung für den Verkehr in und um Horb sowie eine stärkere Verbindung der Regionen Freudenstadt und Oberer Neckar. Das Bauprojekt besticht durch hohe bautechnische und logistische Anforderungen, ein schlankes Brückendesign und den Einsatz innovativer Materialien. Heidelberg Materials unterstützt mit speziellen Zementsorten und umfassenden Festbetonuntersuchungen. Bauforum24 Artikel (15.11.2024): Heidelberg Materials Leichtbeton Die Schrägseilbrücke soll das Neckartal nach Fertigstellung als sechsfeldrige Konstruktion überspannen. Als im April 2023 der Grundstein für den Bau der 667 Meter langen Brücke gelegt wurde, nannte man sie scherzhaft Black-Forest-Gate-Bridge. Durch dieses Tor in den Schwarzwald rücken die Regionen Freudenstadt und Oberer Neckar näher zusammen. Bis die ersten Fahrzeuge über die teilweise 70 Meter hohe Brücke rollen werden, sind jedoch noch einige Aufgaben zu erledigen, die es in sich haben, denn das Bauprojekt ist hochkomplex. „Das fängt beim Einrichten der Baustelle an. Da sich die Hauptflächen in den Neckarauen und damit in einem hochwassergefährdeten Bereich befinden, müssen wir besondere Schutzvorkehrungen treffen. Zudem sind im Süd- und Nordbereich Arbeitsplattformen und Zuwege in den Hang zu bauen, damit Kräne aufgestellt sowie Betonmisch- und andere Fahrzeuge die Baustelle mit Material versorgen können“, erklärt Projektleiter Markus Jahn, Bauleiter der PORR GmbH & Co. KGaA. Zum Beispiel kommen bei der Betonage der Überbaubalken mehrere Betonpumpen gleichzeitig zum Einsatz, damit bei bestimmten Betonabschnitten die Tageeinbaumenge des Betons von 800 m³ sichergestellt werden kann. Dabei lagert die Fahrbahndecke auf fünf Pfeilern aus Stahlbeton. Die drei Mittelpfeiler sind als Pylone ausgeführt, die den Überbau um 21,5 Meter überragen. Festbetonuntersuchungen durch Heidelberg Materials Beim Bau der Brücke ist eine stabile Statik des Bauwerks elementar und erfordert daher auch besondere Betoneigenschaften. „Für eine stabile Statik des Bauwerks sind besondere Betoneigenschaften erforderlich. Beim Bau von Brücken müssen diese Eigenschaften den strengen Vorgaben der ZTV-ING entsprechen, die über die Anforderungen herkömmlicher Bauprojekte hinausgehen. Im Auftrag unseres langjährigen leistungsstarken Partners, der BNS Betonverbund Nordschwarzwald GmbH & Co. KG, haben wir Festbetonuntersuchungen erfolgreich durchgeführt“, erklärt Dr. Egor Secrieru, stellvertretender Abteilungsleiter Engineering & Innovation. „Solche Kontrolluntersuchungen sind entscheidend für Betonrezepturen, die spezifische Anforderungen an Druckfestigkeit und Elastizitätsmodul erfüllen müssen.“ So soll die Brücke nach Fertigstellung aussehen. Die Pylone dienen als Festanker für die Schrägseile, die an jeder Brückenseite harfenförmig parallel zueinander angeordnet sind. Zementsorte als Garant für Druckfestigkeit Garant für die Druckfestigkeit ist letztlich die dem Rezept zugrundeliegende Zementsorte. „Für die Fertigung der Pfeiler haben wir den Zement CEM III/B 42,5 N LH/SR (na) aus dem Werk Lengfurt eingesetzt, für die Oberdecke die Sorte CEM II/A-LL 42,5 N aus dem Werk Schelklingen“, erläutert Markus Siemund, Beratung & Vertrieb der Verkaufsregion Süd-West. Im Rahmen der Baustellenbesichtigung konnten sich alle Beteiligten ein Bild vom Baufortschritt machen – und von der Qualität der eingesetzten Materialien. „Man hat gesehen, dass der verarbeitete Beton von der Optik einwandfrei ist und weder Poren noch Lunker aufweist“, bestätigt Siemund. Für die eingesetzten Betone lieferte Heidelberg Materials bisher die Zemente CEM III/B 42,5 N LH/SR (na) aus dem Werk Lengfurt und CEM II/A-LL 42,5 N aus dem Werk Schelklingen. Bautechnische Umsetzung mit hohen Anforderungen Insgesamt sei die bautechnische Umsetzung alles andere als trivial, versichert Jahn. Das hängt nicht zuletzt mit den hohen Anforderungen an das Design der Brücke zusammen. Nach Fertigstellung überspannt die Schrägseilbrücke das Neckartal als sechsfeldrige Konstruktion. Damit sich die Schrägseilbrücke optisch gut in das Landschaftsbild einfügt, sind Überbau, genau wie die Pfeiler und die V-förmig nach oben gespreizten bis zu 90 Meter hohen Pylonen schlank gestaltet. Dies wiederum ist nur mit besonderen Baumaßnahmen zu bewerkstelligen. So reicht die Pfahlgründung bis zu 70 Meter tief in den kalkhaltigen, karstigen Untergrund und der Überbau muss zusätzlich stabilisiert werden. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Christian Buck | V-KON.media -
Heidelberg Materials Leichtbeton
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Heidelberg - Die 1985 erbaute Xaver-Hafner-Brücke verbindet Bogen und Aiterhofen über die Donau. Dank des Leichtbetons von Heidelberg Materials konnte die stark befahrene Brücke um einen kombinierten Rad- und Gehweg erweitert werden. Die Gewichtsersparnis von 35 Prozent gegenüber konventionellem Beton ermöglichte eine Verbreiterung der Brückenkappen, was sonst aus statischen Gründen nicht möglich gewesen wäre. Bauforum24 Artikel (27.09.2024): Heidelberg Materials (Luftporen-) Beton Seit Februar 2024 können Radfahrer den Donauabschnitt zwischen Straubing und Deggendorf auch über den neu gebauten Rad- und Fußgängerweg der Xaver-Hafner-Brücke bei Bogen überqueren Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg - Die 1985 erbaute Xaver-Hafner-Brücke verbindet Bogen und Aiterhofen über die Donau. Dank des Leichtbetons von Heidelberg Materials konnte die stark befahrene Brücke um einen kombinierten Rad- und Gehweg erweitert werden. Die Gewichtsersparnis von 35 Prozent gegenüber konventionellem Beton ermöglichte eine Verbreiterung der Brückenkappen, was sonst aus statischen Gründen nicht möglich gewesen wäre. Bauforum24 Artikel (27.09.2024): Heidelberg Materials (Luftporen-) Beton Seit Februar 2024 können Radfahrer den Donauabschnitt zwischen Straubing und Deggendorf auch über den neu gebauten Rad- und Fußgängerweg der Xaver-Hafner-Brücke bei Bogen überqueren Seit Februar 2024 können Radfahrer den Donauabschnitt zwischen Straubing und Deggendorf auch über den neu gebauten Rad- und Fußgängerweg der Xaver-Hafner Brücke bei Bogen überqueren. Das ging bisher nur per Fähre. Neben den statischen Herausforderungen scheiterte das Vorhaben lange an den Kosten. Dank des 2021 vom Bund aufgelegten Sonderförderprogramms „Stadt und Land“ und dem Einsatz von Leichtbeton konnte das Projekt schließlich realisiert werden. Leichtbeton überwindet die Statik Das Ingenieurbüro Fritsche und Partner aus Deggendorf erhielt vom Landratsamt den Auftrag zur Projektplanung. Bisher hatte die Brücke nur eine Gehwegskappe mit 1,50 Metern Breite. Erklärtes Ziel war ein Zweirichtungsradweg. Dafür sind 2,50 Meter Breite zwischen Geländer und Schutzplanke nötig. Da die Brücke in Querrichtung vorgespannt ist, funktionierte ein Anbau nach außen nicht. „Um den einen Meter Breite mehr zu erhalten, haben wir dann einen halben Meter von der Fahrbahnbreite weggenommen und nach innen gerückt, das Geländer außen angeordnet und den Gesimsbalken verbreitert, so haben wir 45 Zentimeter gewonnen und konnten die neue Kappe entsprechend verbreitern“, erinnert sich Fabian Schrädobler vom Ingenieurbüro Fritsche und Partner. Für einen Zweirichtungsradweg waren 2,50 Meter Breite zwischen Geländer und Schutzplanke nötig. Dafür wurde einen halben Meter von der Fahrbahnbreite weggenommen und nach innen gerückt, das Geländer außen angeordnet und der Gesimsbalken verbreitert. Bisher hatte die Brücke nur eine Gehwegskappe mit 1,50 Meter Breite (rechte Seite). Somit wurde zwar die Geometrie gelöst, die Kappe breiter, aber mit einem konventionellen Beton wäre das aus statischen Gründen trotzdem nicht gelungen. Die spannende Frage war also: Welche Rohdichte ist nötig und herstellbar, damit es statisch funktioniert? „Wir haben errechnet, dass wir Beton mit einer Dichte von weniger als 1,6 Tonnen/Kubikmeter benötigen – also Leichtbeton. Bedingung war auch, dass eine Erstprüfung durchgeführt werden muss. Schon beim Bietergespräch hatte uns die Bauunternehmung Geiger mitgeteilt, dass nicht mehr viele Betonlieferanten zur Verfügung stehen, die sich das zutrauen“, erinnert sich Schrädobler. Erstprüfung optimal trotz geringer Erfahrungswerte Für die Brückenkappen wurden zirka 500 Kubikmeter Leichtbeton benötigt. Das Problem bestand jedoch darin, dass ein solches Projekt bisher in der gesamten Region noch nicht umgesetzt worden war, sodass es keine Erfahrungswerte gab. Nachzuweisen war der Frost-Tausalz-Widerstand für den Kappenleichtbeton, die Konsistenz im Ausbreitversuch und der Luftporengehalt des Betons unmittelbar vor dem Einbau. Die Überwachung vor Ort übernahm die Betotech Baustofflabor GmbH. Der Frost- und Frost-Tausalz-Widerstand wurde mittels CDF-Verfahren (Capillary Suction of De-icing chemicals and Freeze-Thaw Test) geprüft. Für eine Frost-Tausalz-Beständigkeit des Leichtbetons LC30/33 ist zusätzlich ein Luftporenbilder nötig, um die gewünschte Festigkeit zu erreichen. Die Druckfestigkeit wurde nach 2, 7 und 28 Tagen im Labor gemessen. Zusätzlich wurden Probewürfel direkt auf der Baustelle angefertigt, um die Druckfestigkeit des Leichtbetons und die Rohdichte zu kontrollieren. „Alle Nachweise für die Erstprüfung konnten erbracht werden, und es hat alles optimal funktioniert“, erläutert Johanna Greiler von Heidelberg Materials Beton, Gebiet Niederbayern. Mit zusätzlich am Fahrmischer angebrachten Rutschen konnte der Leichtbeton auch an den äußersten Punkten der Kappe eingebracht werden. Die Herausforderung Leichtbeton erfolgreich gemeistert Der Leichtbeton verdankt sein geringes Raumgewicht der Zugabe von besonders porösen Gesteinskörnungen (hier Blähton), die viele kleine Luftporen enthalten. Die Körnung ist viel leichter als der Zementleim, daher würde die Körnung eigentlich wie Holz im Wasser aufschwimmen, wenn sie zu flüssig wird. Der Beton muss so eingestellt sein, dass sich der Blähton homogen in dem Betonquerschnitt verteilt. Die Mischung darf weder zu viel Sand enthalten, da sie sonst zu schwer wird, noch zu viele Blähton-Kugeln, da der Beton sonst zu grob wird. „Die Verarbeitbarkeit ist sehr anspruchsvoll, da hat die Firma Geiger einen tollen Job gemacht“, erinnert sich Josef Salatmeier, Anwendungstechnik, Heidelberg Materials. Um die optimale Verarbeitung des Leichtbetons vorab zu demonstrieren, legte Heidelberg Materials großen Wert darauf, eine Probebetonage auf der Baustelle durchzuführen. „Die Konsistenz war erst ungewohnt, da Leichtbeton steifer ist als herkömmlicher Beton. Mit einer Oberflächen-Rüttelbohle wurden die Flächen sehr schön homogen, besonders der Besenstrich hat sehr gut funktioniert“, so Salatmeier. Dieser verleiht dem Beton eine rutschfeste Oberfläche und ist besonders für Rad- und Gehwege geeignet. Der direkt nach dem Einbau aufgetragene Besenstrich verleiht dem Rad- und Gehweg eine rutschfeste Oberfläche. Adrian Kieres, Bauleitung Geiger Bauwerksanierung in Warngau, erklärt: „Der Leichtbeton mit Luftporen ist nicht pumpbar. Das Material ist aber leichter als herkömmlicher Beton und somit konnte dieser mit zusätzlich angebrachten Rutschen eingebracht werden und auch der äußerste Punkt der Kappe erreicht werden. Wir haben Leichtbeton hier erstmals mit Luftporen auf der Baustelle verarbeitet, aber dank der hervorragenden Zusammenarbeit mit Heidelberg Materials hat alles reibungslos funktioniert.“ Sicher über die Donau Für alle Beteiligten war es das erste Mal, dass eine Brücke mit Leichtbeton erweitert wurde. Die Realisierung in Leichtbeton war die einzige wirtschaftliche Option und hat die Brücke vor dem Abriss bewahrt. Nicht zuletzt die Begeisterung aller Beteiligten und die gute Kommunikation und Zusammenarbeit haben das Projekt zum Erfolg geführt. Die Erweiterung der Xaver-Hafner-Brücke ist ein bedeutender Beitrag zum Ausbau der Radinfrastruktur in der Region. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Herbert Stolz -
Heidelberg Materials (Luftporen-) Beton
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Heidelberg - Im kommenden Herbst geht das neue Briefzentrum München-Germering komplett an den Start. Mit einer Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag ist es Deutschlands größte und modernste Postanlage. Für ein stabiles Fundament sorgen mehr als 45.000 Kubikmeter Beton, darunter 600 Kubikmeter Luftporenbeton. Bauforum24 Artikel (06.03.2024): CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert. Heidelberg Materials lieferte dafür rund 45.000 m3 Beton und 600 m3 Luftporenbeton Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
Heidelberg Materials (Luftporen-) Beton
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Heidelberg - Im kommenden Herbst geht das neue Briefzentrum München-Germering komplett an den Start. Mit einer Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag ist es Deutschlands größte und modernste Postanlage. Für ein stabiles Fundament sorgen mehr als 45.000 Kubikmeter Beton, darunter 600 Kubikmeter Luftporenbeton. Bauforum24 Artikel (06.03.2024): CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert. Heidelberg Materials lieferte dafür rund 45.000 m3 Beton und 600 m3 Luftporenbeton Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert, genauer gesagt für alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Der Neubau ersetzt die bisherigen Briefzentren in München und Starnberg. Für die Rampen und Zufahrtswege wurde der Luftporenbeton Aircrete verwendet. Der Spezialbeton zeichnet sich durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand aus und trotzt damit extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen. Betonlieferung aus drei Werken Die erfolgreiche Belieferung des Projektes durch Heidelberg Materials Beton sei vor allem durch das Einbinden der drei Lieferwerke Oberbrunn, Freiham und Landsberied möglich gewesen, die in den Hochphasen der Betonage gleichzeitig produziert und geliefert haben. „Uns war es wichtig, die Transportwege möglichst kurz zu halten. Zugleich mussten wir den Beton auch in der geforderten Menge und zum richtigen Zeitpunkt liefern“, erklärt Gerhard Kleinsasser, Vertriebsaußendienst Transportbeton Gebiet München. „Um der Stoßzeit im morgendlichen Berufsverkehr aus dem Weg zu gehen, haben wir an den bauintensiven Tagen zum Teil schon morgens um 4 Uhr mit dem Anfahren des Materials begonnen.“ Dank zuverlässiger Logistik aus drei Werken gleichzeitig trug Heidelberg Materials dazu bei, dass bei München Deutschlands modernsten Postzentrum entstehen konnte. Luftporenbeton Aircrete: Dem Frost trotzen Nachhaltigkeitsaspekte waren auch bei der Wahl der Baustoffe maßgebend. Zwar wurde für die Betonage des Fundaments herkömmlicher Beton eingesetzt, für die Betonage der Rampen und Zufahrtswege haben sich die Verantwortlichen jedoch für den robusten Luftporenbeton Aircrete entschieden. „Dieser Spezialbeton ist charakterisiert durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand. Damit trotzt er selbst extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen und ist daher ideal für die Flächen im Zufahrts- und Rampenbereich, die ja in der Regel besonders beansprucht werden“, erläutert Kleinsasser. Die neue Sortieranlage hat eine Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag. Versorgt werden hierüber alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Energie dank Photovoltaik und Geothermie Halle und Außenbereich sind startklar; die ersten Postfahrzeuge fahren aktuell schon ein und aus. Das Briefzentrum in Starnberg schloss seine Tore bereits im Mai dieses Jahres, im September folgte das Zentrum in München. „Diese Phase ist besonders herausfordernd. So müssen wir zahlreiche Maschinen, zum Beispiel drei große rund 50 Meter lange Sortiermaschinen, im laufenden Betrieb umziehen, also ab- und wiederaufbauen, gleichzeitig müssen alle Sendungen wie gewohnt sortiert werden“, erklärt Tahedl. Aber ab dem Frühjahr, wenn der Maschinenpark komplett ist, wird die Post hier richtig abgehen. Für die Energieversorgung sorgt eine 1,5 Megawatt Photovoltaikanlage auf dem Dach mit Batteriespeicher und eine außentemperaturgeführte Geothermieanlage. Für die Mitarbeiter gibt es zeitgemäß eine Kindertagesstätte mit zwei Gruppen und eine Ladeinfrastruktur auf dem Parkdeck und in der Tiefgarage. Rückblick: Grüße aus grauer Vorzeit Beim Ausheben des Fundaments kamen zahlreiche Relikte aus vergangenen Epochen zum Vorschein, darunter Reste einer frühmittelalterlichen Siedlung, aber auch Überbleibsel eines mehr als 3.000 Jahre alten, bronzezeitlichen Brunnens. Auch durch die wertvollen Funde hat sich das Bauprojekt um viele Monate verzögert. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials I Mathis Beutel -
CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials
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Heidelberg - Beim Erneuern des A9-Streckenabschnitts rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde für den Oberbau statt herkömmlichem CEM I 42,5 N erstmals CEM II/A-LL 42,5 N eingesetzt. Dadurch reduziert sich der CO2-Ausstoß um mehr als 10 Prozent pro Tonne. Bauforum24 Artikel (23.02.2024): Heidelberg Materials für Mellowpark Rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde die Autobahn A9 erneuert. Hier geht's zum vollständigen Beitrag -
CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials
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Heidelberg - Beim Erneuern des A9-Streckenabschnitts rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde für den Oberbau statt herkömmlichem CEM I 42,5 N erstmals CEM II/A-LL 42,5 N eingesetzt. Dadurch reduziert sich der CO2-Ausstoß um mehr als 10 Prozent pro Tonne. Bauforum24 Artikel (23.02.2024): Heidelberg Materials für Mellowpark Rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde die Autobahn A9 erneuert. Das von der Politik vorgegebene Klimaschutzziel, bis zum Jahr 2045 klimaneutral zu sein, ist ambitioniert. Es ist nur erreichbar, wenn es gelingt, den CO2-Ausstoß rasch und nachhaltig zu reduzieren. Folglich ist CO2-Effizienz das Gebot der Stunde. Dies gilt auch für den Einsatz von Zement und Beton. Dass sich damit durchaus nachhaltig bauen lässt, beweist der neu gebaute Streckenabschnitt der A9 in der Nähe von Bayreuth. Auf einer Länge von rund vier Kilometern wurde dort statt des sonst üblichen CEM I-Typs der wesentlich klimafreundlichere CEM II/A-LL 42,5 N eingebaut – und zwar im Unter- und Oberbeton. „Für uns ist dies ein echter Meilenstein, weil wir hier CEM II/A-LL 42,5 N erstmals auch für den Oberbau einsetzten. Weiteres Novum: Die Deckschicht wird gegrindet“, erklärt Philipp Zenger, zuständig für Produktmanagement Verkehrswegebau von Heidelberg Materials. Dies sei wichtig, um die Lärmemission zu vermindern und die Fahrbahnoberfläche durch die Verbesserung der Ebenheit zu entlasten, was die Erhaltungskosten minimiert und den Nutzungszeitraum verlängert. Praxistests überzeugen Sowohl die Umstellung des Zementtyps, als auch das Grinding fördern die Nachhaltigkeit entscheidend. „Dass der CEM II-Typ alle Vorgaben erfüllt, haben wir im Vorfeld der Einbaumaßnahmen nachdrücklich gezeigt“, betont Betontechnologe Dirk Ohlemann, Geschäftsführer Heide Baulabor GmbH. „In enger Abstimmung mit der Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt) haben wir zahlreiche Tests durchgeführt und Parameter wie Druck-Spaltzug- und die Abreißfestigkeit, das Schwindverhalten des Betons in speziellen Schwindrinnen sowie zahlreiche Frost- und Frost-Tausalz-Widerstände bestimmt. Die Ergebnisse waren allesamt positiv“, ergänzt Ohlemann. Folglich gab der Auftraggeber, die Autobahn GmbH des Bundes, Niederlassung Nordbayern, grünes Licht für den Einbau des CEM II/A-LL 42,5 N. Die gegrindete Deckschicht vermindert Lärmemissionen. Der Einbau selbst erfolgte in zwei Phasen. Die erste Fahrbahnhälfte des Streckenabschnitts wurde im Sommer 2023 verlegt, die zweite im Oktober. Ab Frühjahr 2024 starten die Grinding-Phase und im Anschluss das Verschließen der Fugen. Der gesamte Bauablauf sei nach Plan verlaufen, versichert Marius Schott, Bauleiter von Bickhardt Bau SE. „Die Kennwerte beim CEM II sahen ähnlich gut aus wie beim CEM I. Entsprechend waren auch verarbeitungstechnisch keine Veränderungen infolge der Zementumstellung nötig“, ergänzt Bauleiter Schott. Auch nach Fertigstellung der Betonage-Arbeiten läuft das Prüfprogramm weiter. „Wir haben schon während der ersten und zweiten Einbauphase in regelmäßigen Abständen Kontrollprüfungen durchgeführt, etwa die Fugenöffnungsweiten bestimmt. Das werden wir in regelmäßigen Abständen auch weiterhin tun“, erläutert Janin Kuhnsch, BASt, die das Projekt als wissenschaftliche Mitarbeiterin begleitet. Bei den Messungen im Sommer und Winter hätten sich temperaturbedingt natürlich unterschiedliche Werte ergeben, die aber erwartbar seien und allesamt im Toleranzbereich lägen. CEM II/A-LL 42,5 N wurde im Unter- und Oberbeton eingebaut. Alternative zu CEM I Aus dem Blickwinkel der Messwerte steht einem Einsatz von CEM II/A-LL 42,5 N bei künftigen Fahrbahnsanierungen nichts im Wege. Das Wichtigste sei, so Kuhnsch, mithilfe von Projekten wie diesen möglichst viele Erfahrungen zu sammeln und damit neuen Zementtypen und Anwendungen den Weg zu ebnen. „Standardmäßig wird für den Fahrbahnbau zwar bislang noch CEM I 42,5 N genutzt. Aber über kurz oder lang müssen wir Alternativen zum CEM I finden, weil der CO2-Fußabdruck einfach zu groß ist. Ein Kandidat ist CEM II/A-LL 42,5 N.“ Das sieht auch Philipp Zenger so. „Für mich ist der Einbau ein bedeutender Schritt in Richtung Klimaneutralität, weil er das Feld verfügbarer Zementsorten erweitert.“ Die Tests zeigen: CEM II/A-LL 42,5 N steht im Leistungsprofil Zementtyp CEM I in nichts nach, im Gegenteil: Er ist um Dimensionen nachhaltiger. Die erste Fahrbahnhälfte des Streckenabschnitts wurde im Sommer 2023 verlegt, die zweite im Oktober. Weitere Informationen: Heidelberg Materials AG | © Fotos: Heidelberg Materials I Herbert Stolz -
Heidelberg Materials für Mellowpark
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Berlin - Der Mellowpark in Berlin-Köpenick, direkt gegenüber dem Stadion An der Alten Försterei gelegen, dient als bedeutender Treffpunkt für Jugendkultur. Dort ist nun eine neue Skateplaza entstanden, gebaut aus Transportbeton im Nassspritzverfahren. Den Baustoff dafür lieferte Heidelberg Materials. Unterstützt wurde das Projekt von Fußball-Bundesligist 1. FC Union Berlin, adidas und dem Modelabel Iriedaily. Bauforum24 Artikel (07.02.2024): Heidelberg liefert 3D-Druckbeton Das Arbeiten mit Beton im Nassspritzverfahren ermöglicht eine individuelle Gestaltung, dadurch entstehende glatte Oberflächen und somit optimale Fahreigenschaften © YAMATO LIVING RAMPS Hier geht's zum vollständigen Beitrag