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Neubulach - In Neubulach entsteht der weltweit erste Supermarkt im 3D-Betondruck – und das mit deutlicher CO2-Reduzierung. Was bislang vor allem in Pilotprojekten, Wohngebäuden oder kleineren Referenzobjekten zum Einsatz kam, wird hier für den Lebensmittelhändler Netto Marken-Discount erstmals auf einen realen Handels- und Gewerbebau im industriellen Maßstab übertragen. Bauforum24 Artikel (11.06.2026): Heidelberg Materials Mineralik In Neubulach entsteht der weltweit erste Supermarkt im 3D-Betondruck. Das Projekt verbindet zwei zentrale Zukunftsthemen der Bauindustrie: automatisierten 3D-Betondruck und CO₂-reduzierte Baustoffe. Zum ersten Mal kommt dabei evoZero®, der weltweit erste Zement auf Basis von CO₂-Abscheidung und -Speicherung (Carbon Capture and Storage), in Kombination mit mobilem 3D-Betondruck zum Einsatz. Die CO2-Reduktion bei evoZero® wird durch den Einsatz innovativer CO2-Abscheidetechnologie im Werk Brevik von Heidelberg Materials in Norwegen erzielt, wobei das abgeschiedene CO2 dauerhaft im Meeresboden gespeichert wird. Getragen wird das Projekt von einem starken Partnernetzwerk: INSTATIQ stellt die 3D-Drucktechnologie bereit, NELCON (Joint Venture von ZÜBLIN und INSTATIQ) verantwortet die Ausführung vor Ort, und Heidelberg Materials liefert den speziell entwickelten 3D-Druckbeton mit dem Near-Zero-Zement evoZero®. Bauherr ist die Bäckerei Sehne, zukünftiger Mieter Netto Marken-Discount. Das Rohbauunternehmen Köhler, das Planungsbüro S&L sowie Tragwerksplanung Stetter-Maier-Schmid Ingenieure begleiten das Projekt in der Umsetzung. Heidelberg Materials liefert den speziell entwickelten 3D-Druckbeton mit dem Near-Zero-Zement evoZero® Andreas Lutz von der Sehne Backwaren KG: „Als Bauherr freuen wir uns, mit diesem Projekt eine innovative Bauweise in die Praxis zu bringen. Wir investieren damit nicht nur in einen neuen Standort, sondern auch in zukunftsfähige Bauprozesse.“ 1.300 m2 Wandfläche – 292 m3 Druckbeton – 4 Wochen Mit mehr als 1.300 m2 gedruckter Wandfläche, rund 292 m3 Druckbeton und Wandhöhen von bis zu sieben Metern ist das Projekt derzeit weltweit das größte realisierte 3D gedruckte Gebäude. Die Wandflächen entstehen nahezu vollständig im 3D-Druck mit dem mobilen INSTATIQ P1 („Progress One“). In einzelnen Bauphasen kamen erstmals zwei parallel arbeitende mobile 3D-Betondrucker INSTATIQ P1 zum Einsatz. Ein wesentlicher Vorteil des Systems liegt darin, dass die Roboter auf der Baustelle abschnittsweise umgesetzt und neu positioniert werden können. So lassen sich auch großflächige Gebäude schrittweise direkt vor Ort mit einer oder mehreren Maschinen drucken. Ergänzt wird die Konstruktion durch konventionelle Bauteile wie Stützen und Ringbalken. Die direkte Umsetzung digitaler Entwurfsdaten durch den Drucker innerhalb weniger Wochen verdeutlicht das Potenzial für schnellere Bauprozesse und die Integration in reale Abläufe. „Mit dem ersten 3D-gedruckten Supermarkt zeigen wir, dass unsere Technologie im realen Gewerbebau angekommen ist. Das Projekt etabliert den 3D-Druck im industriellen Maßstab als wirtschaftlich relevanten Bauprozess unter realen Baustellenbedingungen“, so Markus Schilling von INSTATIQ. Die Wandflächen entstehen nahezu vollständig im 3D-Druck. NELCON verbindet auf der Baustelle digitale Bauvorbereitung, Maschinenbetrieb und Baustellenkoordination zu einem durchgängigen Prozess. Chris Brandstätt, Technischer Geschäftsführer bei NELCON erläutert: „Für uns ist das Projekt ein wichtiger Schritt, um 3D-Betondruck in größere Bauvorhaben zu überführen. Besonders die Verzahnung mit klassischen Rohbauprozessen stand dabei im Fokus.“ Und Friedemann Waidelich, Geschäftsführer bei Köhler Bauunternehmung Wildberg ergänzt: „Die Kombination aus 3D-Druck und konventionellem Rohbau erfordert eine enge Abstimmung aller Gewerke. In Neubulach zeigen wir, wie sich beide Welten praxisnah und effizient miteinander verbinden lassen.“ INSTATIQ stellt die 3D-Drucktechnologie für dieses außergewöhnliche Projekt bereit. Signifikante CO2-Reduktion durch Einsatz des Near-Zero Zementes evoZero® Als 3D-Druckbeton kam ein speziell entwickelter Transportbeton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der für den mobilen 3D-Druck optimiert wurde. Er zeichnet sich durch hohe Pumpfähigkeit, Formstabilität und schnelle Festigkeitsentwicklung aus – entscheidende Eigenschaften für den automatisierten Bauprozess. Durch den zusätzlichen Einsatz von evoZero, dem weltweit ersten Near-Zero-Zement auf Basis von CO2-Abscheidung und –Speicherung, wird der CO2-Fußabdruck direkt im Herstellprozess reduziert. Spannend ist dabei die Kombination mit dem 3D-Druckbeton aus dem Fahrmischer, denn dank evoZero kann deutlich CO2 eingespart werden, ohne die Rezeptur oder Produktion anpassen zu müssen. Gerade für den technisch anspruchsvollen 3D-Druckbeton ist das ein entscheidender Vorteil. „Bei diesem Projekt gestalten wir die Zukunft des Bauens aktiv mit, weil hier zwei zukunftsweisende Ansätze unter realen Bedingungen zusammenkommen und funktionieren: innovative Materialien und neue Bauverfahren“, fasst Matthias Fischer von Heidelberg Materials zusammen. Als 3D-Druckbeton kommt ein speziell entwickelter Transportbeton von Heidelberg Materials zum Einsatz. 3D-Betondruck im Handelsbau angekommen Supermärkte und vergleichbare Gebäudetypen stellen hohe Anforderungen an Bauzeit, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Das Projekt in Neubulach zeigt, dass sich 3D-Betondruck für standardisierte Gebäude mit großen Wandflächen und klar strukturierten Abläufen eignet – und sich gleichzeitig in reale Bauprozesse integrieren lässt. „Mit unserer Filiale in Neubulach setzt Netto Marken-Discount ein starkes Zeichen für die Zukunft des Handelsbaus: Der Einsatz von 3D-Druck und CO₂-reduziertem Beton zeigt, wie sich innovative Technologien bereits heute effizient und nachhaltiger im Filialbau einsetzen lassen. Als Lebensmittelhändler entwickeln wir unser Filialnetz gezielt weiter – mit dem Anspruch, Ressourcen zu schonen, Bauprozesse zu beschleunigen und zugleich eine leistungsstarke Nahversorgung für unsere Kundinnen und Kunden zu günstigen Preisen sicherzustellen, sagt Christina Stylianou, Leiterin Unternehmenskommunikation bei Netto Marken-Discount. NELCON verbindet auf der Baustelle digitale Bauvorbereitung, Maschinenbetrieb und Baustellenkoordination zu einem durchgängigen Prozess. Mit dem 3D-gedruckten Netto-Filialstandort setzen die Projektpartner gemeinsam ein Zeichen für Automatisierung, Materialinnovation und partnerschaftliche Umsetzung im Bauwesen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Aleksej Keksel

Heidelberg - In Weißenhorn entsteht ein technologischer Meilenstein: Erstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. Das zukunftsweisende Projekt vereint die Expertise von Rupp Gebäudedruck (ausführendes Bauunternehmen), INSTATIQ (mobiler 3D-Betondrucker), Heidelberg Materials (3D-Druckbeton), Remmers (Bauwerksabdichtung), INOTEC (Maschinentechnik, Misch- und Pumptechnik) sowie Liebherr (mobile Energieversorgung). Gemeinsam starten sie die nächste Entwicklungsstufe im automatisierten 3D-Betondruck in Deutschland. Bauforum24 Artikel (24.09.2025): Heidelberg Materials Unterwasserbeton E rstmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt auf der Baustelle realisiert. 3D-Betondruck mit mobilem Großraum-Roboter und digitaler Präzision Dreh- und Angelpunkt des Bauprozesses ist der INSTATIQ P1 („Progress One“) – ein mobiler Großraum-Roboter, der den 3D-Betondruck auf ein neues technologisches Niveau hebt. Der Drucker verbindet bewährte Baumaschinentechnik mit hochpräziser Robotik und setzt digitale Entwurfsdaten direkt auf der Baustelle um. Mit einer Reichweite von bis zu 26 Metern und einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 10 Zentimetern pro Sekunde entstehen direkt auf der Baustelle tragende Betonwände Schicht für Schicht, ohne Schalung, aber mit millimetergenauer Präzision. Der Drucker INSTATIQ P1 verbindet bewährte Baumaschinentechnik mit hochpräziser Robotik und setzt digitale Entwurfsdaten direkt auf der Baustelle um. „Mit dem ersten mobil 3D-gedruckten Keller zeigen wir, dass 3D-Betondruck nun auch für komplexere und hoch beanspruchte Strukturen bereit ist“, erklärt Markus Frasch, Geschäftsführer von INSTATIQ. „Unser mobiler 3D-Betondrucker bringt industrielle Fertigungsqualität direkt auf die Baustelle – effizient, nachhaltig und digital.“ 3D-Druckbeton und Abdichtung Für den mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn kam ein spezieller Beton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der eigens für den mobilen 3D-Druck weiterentwickelt wurde. Der eingesetzte Transportbeton zeichnet sich durch optimale Pumpfähigkeit, hohe Formstabilität und eine schnelle Festigkeitsentwicklung aus – entscheidende Eigenschaften für den automatisierten Bauprozess mit mobilen Drucksystemen. Heidelberg Materials greift dabei auf modernste Anlagentechnik seines neuen Werkes in Weißenhorn zurück und nutzt gleichzeitig das Projekt, um wichtige Erkenntnisse hinsichtlich der Anforderungen zukünftiger Projekte im mobilen 3D-Betondruck zu gewinnen. Mit einer Reichweite von bis zu 26 Metern und einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 10 Zentimetern pro Sekunde entstehen direkt auf der Baustelle tragende Betonwände Schicht für Schicht. Remmers brachte seine umfassende Expertise in der Bauwerksabdichtung und Bauchemie in das Projekt ein und sorgte für eine dauerhaft sichere Abdichtung des erstmals mobil 3D-gedruckten Kellers im erdberührten Bereich. Zum Einsatz kam die zweikomponentige, multifunktionale Bauwerksabdichtung MB 2K, die sich flexibel an die Geometrie der gedruckten Betonoberflächen anpasst und höchste Anforderungen an Dichtheit und Dauerhaftigkeit erfüllt. Die Applikation erfolgte im Spritzverfahren mit der Förderpumpe inoBEAM M8 von INOTEC, wodurch eine gleichmäßige und nahtlose Abdichtung bei effizientem Baustellenablauf gewährleistet wurde. Für den mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn kam ein spezieller Beton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der eigens für den mobilen 3D-Druck weiterentwickelt wurde. Effizienz trifft Nachhaltigkeit dank mobilem Energiespeicher Ein bedeutender Schritt in Richtung nachhaltiger Baustellenversorgung gelingt mit dem mobilen Energiespeicher von Liebherr. Auf der Baustelle in Weißenhorn versorgt der Speicher unter anderem den 3D-Drucker – und das besonders effizient: CO₂-Emissionen und Lärmbelastung werden signifikant reduziert, da der Speicher im Gegensatz zum permanent laufenden Dieselaggregat bedarfsgerecht Energie abgibt. Der mobile Energiespeicher von Liebherr versorgt auf der Baustelle in Weißenhorn unter anderem den 3D-Drucker – CO₂-Emissionen und Lärmbelastung werden signifikant reduziert. Die komplett elektrifizierte Anlagentechnik und der präzise Materialeinsatz unterstreichen den nachhaltigen Ansatz der Projektpartner: Die Technologie reduziert den Materialverbrauch auf das tatsächlich Erforderliche und senkt den CO₂-Ausstoß gegenüber konventionellem Mauerwerk deutlich. Praxisgerechte Umsetzung in Weißenhorn Die Ausführung übernahm Rupp Gebäudedruck, die den Druck des Kellers innerhalb weniger Tage realisierte. Der INSTATIQ P1 war innerhalb von nur 60 Minuten betriebsbereit und druckte die Kellerwände vollautomatisch nach digitalem Modell. Remmers brachte seine langjährige Erfahrung in bauchemischen Produkten und reaktiver Bauwerksabdichtung ein. „Der Keller ist das Fundament jedes Bauwerks – und jetzt auch das Fundament einer neuen Bau-Ära“, sagt Michael Oßwald, Geschäftsführer Rupp Gebäudedruck. „Das Projekt in Weißenhorn zeigt, wie digitale Prozesse und mobile Robotik den Rohbau transformieren – mit höchster Präzision, weniger Material und klar getakteten Abläufen.“ Ein Meilenstein für das Bauwesen Mit dem weltweit ersten mobil 3D-gedruckten Keller in Weißenhorn demonstriert das Partnernetzwerk, wie sich digital gesteuerter Betonbau nun auch in komplexen Strukturen realisieren lässt. Das Ergebnis setzt einen neuen Standard für Automatisierung, Präzision und Nachhaltigkeit im Hoch- und Rohbau – „Zukunft bauen. Direkt vor Ort.“ Die Bauwerksabdichtung von Remmers wurde mit der Förderpumpe inoBEAM M8 von INOTEC im Spritzverfahren appliziert. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials | Aleksej Keksel