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Hamburg - Die Speicherstadt ist das Herzstück der Freien und Hansestadt Hamburg und gehört als größtes zusammenhängendes Denkmalensemble der Stadt seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. Doch die Speicherstadt ist über 100 Jahre alt und an vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden. Bei einer anvisierten weiteren Nutzungsdauer von zirka 80 Jahren sind die Anforderungen an die Planung, Ausschreibung, Bauausführung und den Beton sehr hoch. Daher wurde die Kaimauer mit Hilfe einer speziellen Betonrezeptur für Wasserbauwerke von Heidelberg Materials saniert. Bauforum24 Artikel (10.03.2026): Heidelberg Materials schließt Zementwerk Die Speicherstadt in Hamburg gehört seit 2015 zum UNESCO-Welterbe. An vielen Stellen zeigt die Kaimauer am Kehrwieder altersbedingte Abnutzungserscheinungen und Schäden, die langfristig instandgesetzt werden müssen. Wasserbauwerke aus Beton müssen extremen Belastungen standhalten: Wasserdruck, mechanische Beanspruchungen durch Schiffe sowie Frost und Tausalz wirken dauerhaft auf die Konstruktion ein. Wesentliche Gründe für die entstandenen Schäden sind jedoch der höhere Wasserdruck infolge des sich seit Jahrzehnten verändernden Tidehubs. Die Kaimauern weisen Risse auf, und ihr Mauerwerk ist in Teilen großflächig stark beschädigt. Der Landesbetrieb Immobilienmanagement und Grundvermögen der Freien und Hansestadt Hamburg hat als Bauherr die ReGe Hamburg mit dem umfassenden Projektmanagement für die Sanierung der Kaimauern in der Speicherstadt beauftragt. Die anspruchsvollen Wasserbauarbeiten übernahm das traditionsreiche Hamburger Unternehmen Fr. Holst (GmbH & Co. KG), ein ausgewiesener Experte im konstruktiven Ingenieurwasserbau. Um die Sicherheit der Uferlinie und der darüberliegenden Gebäude zu gewährleisten, wurde eine neue, vorgesetzte Spundwand errichtet. Diese zeitgemäße Konstruktion übernimmt nun die Ufersicherung, während die beiden alten Wände außer Funktion gesetzt wurden. Neue Spundwand sichert Uferlinie dauerhaft Die ursprüngliche Uferwand aus dem späten 19. Jahrhundert sowie eine Überbauung aus den 1960er-Jahren wiesen im Rahmen einer Bauwerksprüfung erhebliche Defizite auf. Um die Sicherheit der Uferlinie und der darüberliegenden Gebäude zu gewährleisten, wurde eine neue, vorgesetzte Spundwand errichtet. Diese zeitgemäße Konstruktion übernimmt nun die Ufersicherung, während die beiden alten Wände außer Funktion gesetzt wurden. Insgesamt ragen die Spundbohlen etwa sechs Meter aus dem Boden heraus und bilden die Tragkonstruktion der neuen Kaimauer. Zur Aufnahme der erhöhten Lasten durch den über die Jahre gestiegenen Tidehub wurden die Spundwandprofile statisch verstärkt. Zusätzlich stabilisieren 126 Mikropfähle als Schräganker die Konstruktion, indem sie die Kräfte sicher in den Baugrund ableiten. Eine Gurtung- und Stahlkonstruktion verbindet Spundwand und Anker statisch miteinander. Für die Kaimauer wurden rund 750 Kubikmeter Spezialbeton nach ZTV-W LB 215 von Heidelberg Materials verarbeitet. Der extra für den Einsatz modifizierte Luftporenbeton beinhaltet zudem einen CO2-reduzierten evoBuild® CEM III/A 42,5 N. Spezialbeton muss hohe Anforderungen erfüllen Nach dem Einbringen der Spundwand begannen die Arbeiten an der Betonkonstruktion und Mauerwerksfassade. Um diese sicher und effizient durchführen zu können, wurde entlang der neu eingebrachten Spundwand ein Gerüst errichtet. Als äußere Schalung dienten Stahlbetonfertigteile. Für die Kaimauer wurden rund 750 Kubikmeter Spezialbeton von Heidelberg Materials verarbeitet. Die maßgeschneiderte Mischung entspricht den „Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen für Wasserbauwerke“ (ZTV-W LB 215) und ist für extreme Beanspruchungen durch Wasser, Frost und salzhaltige Einwirkungen ausgelegt. Zum Einsatz kam ein C35/45-Luftporenbeton der Expositionsklassen XC4. Die gezielt eingebrachten, mikroskopisch kleinen Luftporen bieten dem Wasser bei Frost Raum zur Ausdehnung und unterbrechen die Kapillarstrukturen des Betons, um Frostschäden zu vermeiden. Um die Wärmeentwicklung zu reduzieren und Spannungen im massiven Bauteil zu minimieren, wurde ein CO2-reduzierter evoBuild® CEM III/A 42,5 N mit hohem Hüttensandanteil eingesetzt. Die Betonage erfolgte schrittweise in mehreren Etappen, um sowohl den Frischbetondruck als auch die Wärmeentwicklung kontrolliert zu halten. Vor jeder Betonage wurde das Ausbreitmaß überprüft und die Luftporen im Beton mit Hilfe eines Luftporenmessgerätes (Bild) kontrolliert. Qualitätsprüfung – Hohe Anforderungen an den Spezialbeton Nach der Entwicklung der Rezeptur und vor dem Start der Baumaßnahme musste der Luftporenbeton verschiedene Prüfungen durchlaufen, unter anderem auch eine Frostprüfung, die von einem Drittlabor durchgeführt wurde. Dabei werden Probekörper zunächst sechs Tage in Wasser gelagert, dann in eine Salzlösung gelegt und schließlich in einer Klimakammer im Wechsel bei -20°C und +20°C eingefroren und aufgetaut. Dabei wird die abwitternde Betonmenge, also wie viel Material durch Frost abgetragen wird, und zweitens das Innengefüge des Betons, gemessen am E-Modul (Elastizitätsmodul), überprüft. Der Beton wird nur als frostbeständig eingestuft, wenn die Schädigung des Innengefüges unter 25 Prozent liegt und die abgewitterte Menge im erlaubten Bereich bleibt. Eine regelmäßige Überwachung stellt zudem die Qualität des Frischbetons sicher. Vor jeder Betonage wurde das Ausbreitmaß überprüft und die Luftporen im Beton kontrolliert. Nur wenn der Beton den vorab definierten Spezifikationen entsprach, wurde er weiterverarbeitet. Die Baustelle befand sich direkt vor dem bekannten Miniaturwunderland und brachte einige Herausforderungen für die Logistik mit sich. Durch die Baustellen-App OnSite von Heidelberg Materials konnten die Abläufe jedoch sehr genau geplant werden. App OnSite erleichtert indirekt die Arbeit auf engstem Raum Die Absperrung des Bereichs vor der Kaimauer ermöglichte es, dort Betonpumpen und Betoniereinrichtungen von Heidelberg Materials aufzustellen, so dass auf das ursprünglich geplante Betonieren von der Wasserseite verzichtet werden konnte. Zusätzlich erleichterte die App OnSite von Heidelberg Materials die Logistik und Koordination auf der Baustelle erheblich: Der Beton wurde per App bestellt, und der gesamte Lieferprozess konnte in Echtzeit verfolgt werden – von der Beladung der Betonmischer über deren Standort bis zur Ankunft auf der Baustelle. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials I Sebastian Engels

Heidelberg - Im kommenden Herbst geht das neue Briefzentrum München-Germering komplett an den Start. Mit einer Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag ist es Deutschlands größte und modernste Postanlage. Für ein stabiles Fundament sorgen mehr als 45.000 Kubikmeter Beton, darunter 600 Kubikmeter Luftporenbeton. Bauforum24 Artikel (06.03.2024): CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert. Heidelberg Materials lieferte dafür rund 45.000 m3 Beton und 600 m3 Luftporenbeton Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert, genauer gesagt für alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Der Neubau ersetzt die bisherigen Briefzentren in München und Starnberg. Für die Rampen und Zufahrtswege wurde der Luftporenbeton Aircrete verwendet. Der Spezialbeton zeichnet sich durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand aus und trotzt damit extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen. Betonlieferung aus drei Werken Die erfolgreiche Belieferung des Projektes durch Heidelberg Materials Beton sei vor allem durch das Einbinden der drei Lieferwerke Oberbrunn, Freiham und Landsberied möglich gewesen, die in den Hochphasen der Betonage gleichzeitig produziert und geliefert haben. „Uns war es wichtig, die Transportwege möglichst kurz zu halten. Zugleich mussten wir den Beton auch in der geforderten Menge und zum richtigen Zeitpunkt liefern“, erklärt Gerhard Kleinsasser, Vertriebsaußendienst Transportbeton Gebiet München. „Um der Stoßzeit im morgendlichen Berufsverkehr aus dem Weg zu gehen, haben wir an den bauintensiven Tagen zum Teil schon morgens um 4 Uhr mit dem Anfahren des Materials begonnen.“ Dank zuverlässiger Logistik aus drei Werken gleichzeitig trug Heidelberg Materials dazu bei, dass bei München Deutschlands modernsten Postzentrum entstehen konnte. Luftporenbeton Aircrete: Dem Frost trotzen Nachhaltigkeitsaspekte waren auch bei der Wahl der Baustoffe maßgebend. Zwar wurde für die Betonage des Fundaments herkömmlicher Beton eingesetzt, für die Betonage der Rampen und Zufahrtswege haben sich die Verantwortlichen jedoch für den robusten Luftporenbeton Aircrete entschieden. „Dieser Spezialbeton ist charakterisiert durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand. Damit trotzt er selbst extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen und ist daher ideal für die Flächen im Zufahrts- und Rampenbereich, die ja in der Regel besonders beansprucht werden“, erläutert Kleinsasser. Die neue Sortieranlage hat eine Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag. Versorgt werden hierüber alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Energie dank Photovoltaik und Geothermie Halle und Außenbereich sind startklar; die ersten Postfahrzeuge fahren aktuell schon ein und aus. Das Briefzentrum in Starnberg schloss seine Tore bereits im Mai dieses Jahres, im September folgte das Zentrum in München. „Diese Phase ist besonders herausfordernd. So müssen wir zahlreiche Maschinen, zum Beispiel drei große rund 50 Meter lange Sortiermaschinen, im laufenden Betrieb umziehen, also ab- und wiederaufbauen, gleichzeitig müssen alle Sendungen wie gewohnt sortiert werden“, erklärt Tahedl. Aber ab dem Frühjahr, wenn der Maschinenpark komplett ist, wird die Post hier richtig abgehen. Für die Energieversorgung sorgt eine 1,5 Megawatt Photovoltaikanlage auf dem Dach mit Batteriespeicher und eine außentemperaturgeführte Geothermieanlage. Für die Mitarbeiter gibt es zeitgemäß eine Kindertagesstätte mit zwei Gruppen und eine Ladeinfrastruktur auf dem Parkdeck und in der Tiefgarage. Rückblick: Grüße aus grauer Vorzeit Beim Ausheben des Fundaments kamen zahlreiche Relikte aus vergangenen Epochen zum Vorschein, darunter Reste einer frühmittelalterlichen Siedlung, aber auch Überbleibsel eines mehr als 3.000 Jahre alten, bronzezeitlichen Brunnens. Auch durch die wertvollen Funde hat sich das Bauprojekt um viele Monate verzögert. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials I Mathis Beutel

Heidelberg, April 2021 - Als vorbereitende Maßnahme zum Bau des Riederwaldtunnels verlegt Wayss & Freitag Ingenieurbau AG eine Kabelleerrohrtrasse für ein neues Versorgungsnetz. Die Heidelberger Beton GmbH lieferte für das Projekt den hochwärmeleitfähigen Spezialbeton PowerCrete. Bauforum24 Artikel (19.03.2021): Heidelberger Bettungssand Leerrohre bevor sie mit PowerCrete ummantelt werden Der Riederwaldtunnel ist zentraler Bestandteil des Lückenschlusses zwischen der A 66 und der Ostumgehung Frankfurt A 661. Die geplante Erweiterung des Autobahnnetzes wird die städtischen Straßen im Osten Frankfurts in erheblichem Umfang von Durchgangsverkehr, Lärm und Abgasen entlasten. Um die Ver- und Entsorgungsleitungen im Stadtteil Riederwald auch während des Tunnelbaus sicher betreiben zu können, müssen die bestehenden Kabel und Leitungen aus dem künftigen Baufeld verlegt werden. Zu diesem Zweck hat Hessen Mobil in Zusammenarbeit mit der Stadt Frankfurt und allen weiteren Leitungsbetreibern ein neues Versorgungsnetz konzipiert, das die Tunneltrasse frei hält. Künftig werden die Leitungen über die sogenannten Leitungsbrücken geführt, die die spätere Tunneltrasse kreuzen. Die Leitungsbrücke ist ein bereits fertig gestellter Deckel eines Tunnelblocks von ca. 10 Meter Länge. PowerCrete wird wie jeder herkömmliche Beton eingebaut Die Schwierigkeit der unterirdischen Verlegung von Stromkabeln besteht in der Wärmeentwicklung bei zunehmender Auslastung. Die hieraus resultierenden hohen Kabeltemperaturen begrenzen die Strombelastbarkeit der Erdkabel. Eine Steigerung der Übertragungsleistung kann durch ein Bettungs- und Rückfüllmaterial wie PowerCrete erreicht werden. Durch seine hohe Wärmeleitfähigkeit kann die entstehende Wärme wesentlich besser an das umgebende Erdreich abgeführt werden als bei bisher verwendeten Bettungsmaterialien. PowerCrete ist ein patentierter Spezialbaustoff, der als Verfüll- und Bettungsmaterial bei erdverlegten Hoch- und Höchstspannungskabeln zum Einsatz kommt und die Sicherheit sowie Leistungsfähigkeit der Kabeltrasse erhöht. PowerCrete wird durch eine Betonpumpe auf die Rohre vergossen “Wir haben den Spezialbeton aus dem Frankfurter Betonwerk in mehreren Lieferabschnitten angeliefert und mit der Betonpumpe in die Leitungstrasse eingebaut“, erklärt Benjamin Appel, Gebietsverkaufsleiter Rhein-Main von Heidelberger Beton GmbH. Die Leerrohre für die Stromkabel sind komplett in insgesamt 550 Kubikmeter PowerCrete eingebettet und können so optimal die entstehende Wärme aus den Stromleitungen ableiten. Leerrohre, die in PowerCrete eingebettet sind Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG / Christian Buck