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Ehingen (Donau) - Ende September wurde die nun höchste Windenergieanlage der Welt fertiggestellt. Beim Bau des Prototyps des sogenannten GICON-Höhenwindturms in der Lausitz in Brandenburg kam ein Liebherr-Raupenkran LR 11350 der Schmidbauer GmbH & Co. KG zum Einsatz. Bauforum24 Artikel (01.10.2026): Liebherr MK 88-4.1 in Paris Der LR 11350 kurz vor Abschluss der Montagearbeiten am Höhenwindrad. Eine Rollenkopfhöhe von 200 Metern ermöglicht die Installation der Rotorblätter. Unmittelbar nach Montage der Rotorblätter wurde der Innenturm der Fachwerkkonstruktion mithilfe eines integrierten Systems nach oben teleskopiert. Damit erreicht die Anlage eine maximale Gesamthöhe von 365 Metern und ist nach dem Berliner Fernsehturm Deutschlands zweithöchstes Bauwerk. Mit dem sogenannten Höhenwindturm will der Technologieentwickler GICON neue Möglichkeiten für die wirtschaftliche Nutzung der Onshore-Windenergie erschließen. Zwischen Berlin und Dresden ragt die Anlage seit einigen Wochen bis in eine Höhe von 365 Metern. Der rund 126 Meter große Rotor soll dabei den in dieser Höhe stärkeren und stetigeren Wind für die Energiegewinnung nutzen. Das größte und mit 375 Tonnen Bruttogewicht schwerste Einzelteil des mächtigen Turms wird am Boden vormontiert. Der Raupenkran installiert hier einen Teil der Traverse. Mit 375-Tonnen-Last verfahren Aufgebaut wurde der großdimensionierte Stahlfachwerkturm mit seiner 3,8-Megawatt-Windenergieanlage in einem bestehenden Windpark von einem großen Liebherr-Raupenkran. Seit Frühjahr 2025 war der LR 11350 bei dem Großprojekt im Einsatz und – mit Ausnahme der Rotorblattmontage – mit dem Parallelauslegersystem PowerBoom ausgerüstet. Damit konnten auch besonders schwere Lasten zuverlässig gehoben und montiert werden. Das größte und schwerste Bauteil war ein rund 40 x 40 x 40 Meter großes Teilstück des Anlagenturms mit einem Bruttogewicht von 375 Tonnen. Bei einer Ausladung von rund 44 Metern setzte der Kran die Last auf die 50 Meter hohe Grundkonstruktion. Erforderlich war dabei auch das Verfahren des Raupenkrans auf einer eigens angelegten Fahrstraße aus Stahlplatten und Bongossihölzern. Mit dem PowerBoom-Auslegersystem ist der Liebherr-Raupenkran für das Heben besonders schwerer Lasten optimal ausgelegt. Parallel zum Bau der äußeren Stahlkonstruktion wurde im Inneren der später teleskopierbare obere Turmabschnitt gefertigt. Bis zum Erreichen der vorläufigen Turmhöhe von rund 160 Metern war der Raupenkran dazu mit dem PowerBoom und einer bis zu 84 Meter langen Wippspitze ausgerüstet. Hinzu kam eine Gesamtballastierung von bis zu 850 Tonnen am Kran und auf der Ballastpalette des Derrick-Auslegers. Industriekletterer lösen nach erfolgter Montage in großer Höhe die gewaltige Traverse. Kranumbau in nur sechs Tagen Für die Montage der Rotorblätter musste der Kran anschließend umgebaut werden. Dank des schnellen Rüstkonzepts des LR 11350 und ausreichend Fachpersonal konnte der Wechsel von der PowerBoom-Konfiguration auf den 104 Meter langen Gitterausleger innerhalb von nur sechs Tagen abgeschlossen werden. Zusammen mit der 84-Meter-Wippspitze erreichte der Raupenkran eine Rollenkopfhöhe von 200 Metern. Die anschließenden Blattmontagen erforderten ein ausreichend großes Zeitfenster mit möglichst geringen Windgeschwindigkeiten. Nach mehreren Tagen des Wartens nutzten die beteiligten Teams schließlich passende Wetterbedingungen und montierten innerhalb von zwölf Stunden und teilweise bei Nacht die drei Rotorblätter in rund 170 Metern Höhe. Insgesamt 600 Tonnen Gegengewicht kommen zum Einsatz. Stahlplatten und Bongossihölzer sorgen auf sandigem Untergrund für eine tragfähige Grundlage, auf der der Raupenkran auch mit schweren Lasten sicher verfahren kann. „Während der rund 18-monatigen Einsatzzeit arbeitete mein LR 11350 absolut zuverlässig und störungsfrei“, bestätigte Kranfahrer Fabian Ueck nach Abschluss der Arbeiten. Ergänzend zum Großkran kamen mehrere weitere Liebherr-Mobilkrane bei der Realisierung dieses außergewöhnlichen Pilotprojektes zum Einsatz. Sie übernahmen neben Rüsten und Ballastieren des Raupenkrans vor allem Arbeiten an der Grundkonstruktion sowie die Vormontage der einzelnen Segmente des gewaltigen Gittermastturms. Die Montage des dritten Rotorblatts erfolgt bei Dunkelheit. Der Höhenwindturm ist komplettiert. Entwickelt und realisiert wurde der Höhenwindturm von der GICON-Großmann Ingenieur Consult GmbH aus Dresden. Das 1994 gegründete, inhabergeführte Unternehmen ist Teil der international tätigen GICON-Gruppe und verfügt über einen eigenen Bereich für Forschungs- und Technologieentwicklung. Die Pilotanlage in der Lausitz ist ein Beispiel für diesen technologieorientierten Ansatz. Nach dem vollständigen Austeleskopieren des Innenturms überragt der Höhenwindturm die übrigen Anlagen des Windparks deutlich. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Stuttgart, 08.05.2020 - Insgesamt 2.000 Tonnen hat die Transportkombination gewogen, mit deren Hilfe eine Brücke über die Autobahn zu ihrem endgültigen Standort befördert wurde. Der Einsatz stand unter großem Zeitdruck und erforderte daher ebenso zuverlässige wie tragkräftige Fahrzeuge, die sich noch dazu hoch präzise steuern lassen. Deswegen hatte sich Stefan Schmidbauer, Geschäftsführer des Schwergutlogistikers Schmidbauer, für den Einsatz von SPMT Transportmodulen von SCHEUERLE entschieden. Bauforum24 Artikel (01.02.2019): TII Group Transport von Windflügeln Mit wenigen Zentimetern Toleranz musste die Brücke auf den Stützpfeilern abgesetzt werden. Das gelang problemlos dank der exakten Steuerung der SPMT. Eine 1.500 Tonnen schwere und 130 Meter lange Brücke über eine der meist befahrenen Autobahnen Deutschlands an ihren Bestimmungsort transportieren, das erfordert den Einsatz echter Schwerlastprofis. Zudem verlangt eine derart herausfordernde Aufgabe ganz besondere Transportmittel. Sie müssen ebenso zuverlässig wie tragkräftig sein und sich noch dazu mit höchster Präzision steuern lassen. Stefan Schmidbauer, Technischer Leiter der Sparte Großkran/Heavy Lifting und Geschäftsführer der Schmidbauer Gruppe, und sein Team sind solche erfahrene Schwergutexperten. Ihre Wahl fiel auf SPMT (Self Propelled Modular Transporter) Transportmodule der Fahrzeugfabrik SCHEUERLE, ein Unternehmen der Transporter Industry International Group (TII Group). Punktgenau musste Schmidbauer die Brücke auf vier Pfeilern absetzen In der Nacht vom 2. auf den 3. Mai 2020 leitete Schmidbauer den spektakulären Transport der Brücke. Dazu musste Schmidbauer die Überführung vom Vormontageplatz auf einem Feld nahe der Autobahn A8 zu ihrem Bestimmungsort befördern und dort punktgenau über vier Pfeilern positionieren und absetzen. Insgesamt sieben Jahre dauerten Projektierung und Bau der Brücke; ein Jahr nahm allein die Planung des Brückentransports in Anspruch. Kaum Zeit blieb dafür für den eigentlichen Transport. In der Nacht auf Sonntag musste es schnell gehen, schließlich sollte der Verkehr am Montagmorgen schon wieder fließen. „Beim Transport durfte also keinesfalls etwas schief gehen“, erklärt Stefan Schmidbauer. Deswegen haben wir uns für SPMT Achslinien von SCHEUERLE entschieden. Insgesamt 56 Achslinien waren nötig, um die Last von Brücke, Tragjochen und Unterkonstruktion sowie SPMT Modulen von insgesamt 2.000 Tonnen so auf die insgesamt 224 Räder zu verteilen, dass der Untergrund möglichst gering belastet wurde. Um die Brücke sicher zu transportieren, bildete Schmidbauer aus den einzelnen SPMT Modulen vier einzelne Transportplattformen mit jeweils 14 Achslinien, die im offenen Verbund gefahren wurden. Für den Antrieb sorgten vier Powerpacks von SCHEUERLE mit zusammen rund 2.000 PS Leistung. Aufsehenerregender Transport: Mit insgesamt vier SPMT Transportern beförderte Schmidbauer die 1.500 Tonnen schwere Brücke über die Autobahn an ihren Standort. Transport durfte nicht in Schräglage geraten Obwohl die Strecke vom Vormontageplatz bis zum Einsatzort nur etwa 150 Meter betrug, hatte die Bauleitung zwei Stunden Fahrzeit eingeplant. „Die große Herausforderung auf dieser Strecke war es, mit den vier SPMT Transportplattformen im offenen Verbund absolut synchron zu fahren“, erklärt Schmidbauer. Immerhin betrug der Mittenabstand zwischen den Plattformen 80 Meter und auch in der Breite maß der Abstand zwischen den Transportmodulen sieben Meter. Der Weg wurde zwar zuvor befestigt, dennoch mussten die SPMT Transporter Höhenunterschiede sowohl in Längs- wie auch in Querrichtung zur Fahrbahn ausgleichen. „Wir mussten vor allem darauf achten, dass der Transport wegen des Höhenunterschieds zwischen den beiden Fahrbahnen nicht in Schräglage gerät. Service-Techniker von SCHEUERLE jederzeit einsatzbereit Die ausgefeilte Fahrzeugtechnologie und das Know-how der Schwerlastprofis von Schmidbauer ergänzten sich nahtlos. Zusätzlich stand mit Servicetechniker Tobias Vesely ein Experte von SCHEUERLE der Schmidbauer-Mannschaft zur Seite. „Das ist nicht die Regel, aber bei diesem Transport durfte nichts passieren. Die A8 musste unbedingt pünktlich wieder freigegeben werden. Wäre ein technisches Problem aufgetreten, hätte ich sofort Hilfe leisten können“, erklärt Vesely. Minimale Toleranz – kein Problem für die feinfühlige SPMT Steuerung In dieser Nacht durfte er aber gemeinsam mit zahlreichen Schaulustigen und den Mitarbeitern der am Bau beteiligten Unternehmen einfach nur den Transport genießen. Die Fahrzeuge von SCHEUERLE funktionierten absolut zuverlässig und die Fahrstrecke war schnell bewältigt. Die SPMT Achslinien schoben sich Meter für Meter auf das Ziel zu. Selbst die extrem genaue Positionierung der Brücke auf den Stützpfeilern bereitete keine Probleme. „Wir hatten maximal zwei Zentimeter Spiel und mussten entsprechend präzise arbeiten“, berichtet Schmidbauer. Doch die äußerst feinfühlige Vielwege-Steuerung und der exakt dosierbare hohe Achsausgleich der SPMT Transporter erlaubte es den Fahrzeugoperateuren von Schmidbauer, die Brücke punktgenau auf den Pfeilern zu positionieren. Auf insgesamt 56 SPMT Achslinien und 224 Reifen ruhte die 130 Meter lange Brücke. Insgesamt wog der Transport rund 2.000 Tonnen. Alles läuft nach Plan – SPMT stellen Qualitäten unter Beweis Alles lief nach Plan in dieser Nacht. „Dazu hat die ausgezeichnete technische Qualität der SPMTs einen großen Teil beigetragen“, sagt Schmidbauer. „Deswegen und wegen der ausgezeichneten Betreuung durch den Hersteller haben wir uns für SPMT von SCHEUERLE entschieden“, erklärt Schmidbauer. „SCHEUERLE hat einfach die größte Erfahrung mit solchen Achslinien und auch die größte Zahl davon im Markt. Unsere Erfahrung mit den SPMT beweist, dass die Modultransporter absolut zuverlässig funktionieren. Deswegen gab es bei diesem Einsatz keine Alternative dazu.“ Nach den sehr guten Erfahrungen dieses Wochenendes will Schmidbauer seinen SPMT Fuhrpark noch aufstocken. „Das hat wirklich alles einwandfrei funktioniert: die Koordination des Transports, der Feinlauf der Achsen, die Steuerung des Transports. Wir werden auf jeden Fall weitere SPMT Achslinien bestellen.“, erklärt er. Damit wird die Schmidbauer Gruppe ihren Ruf als Schwerlastprofi weiter ausbauen und SCHEUERLE seinen Beitrag dazu leisten, die Schwergutlogistik immer effizienter und wirtschaftlicher aufzustellen. SPMT stehen für unbegrenzte Nutzlast Bereits 1983 hat SCHEUERLE die modular aufgebauten SPMT Transportplattformen entwickelt und damit die Art und Weise, wie hohe Lasten transportiert werden, nachhaltig verbessert. Durch die vielfältigen Koppelmöglichkeiten mit Einführung der SPMT stieg die Nutzlast schlagartig an. Heute erreichen SPMT Kombinationen theoretisch unbegrenzte Nutzlasten. Das erlaubt der Industrie die Vorproduktion und anschließende Beförderung immer größerer Anlagen. Der Vorteil für die Unternehmen ist eine immer größere wirtschaftliche Effizienz. SPMT Achslinien von SCHEUERLE sind daher weltweit sehr gefragte Transportlösungen. Das Unternehmen ist Marktführer in diesem Segment. Weitere Informationen: TII Group | © Fotos: TII Group