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Nenzing (Österreich) - In Chavdar, über 70 km östlich von Sofia in Bulgarien, erstellt Geoservice Engineering (GSE) um ein Absetzbecken einer örtlichen Kupfermine eine Dichtwand. Dafür setzen die bulgarischen Profis für Bodentechnologien das Ramm- und Bohrgerät LRB 355.1 von Liebherr ein. Als leidenschaftlicher Rockmusiker und CTO des Unternehmes weiß Anton Sariev, was beide Welten verbindet: „Du brauchst Hingabe und das richtige Equipment für eine erfolgreiche Performance.“ Bauforum24 Artikel (16.05.2024): Liebher LB 30 unplugged Rammen, Bohren oder Bodenmischen: Das LRB 355.1 von Liebherr kann universell eingesetzt werden. Die zwölf Kilometer lange Dichtwand um das Absetzbecken einer örtlichen Kupfermine soll den Wasseraustritt verhindern. Für die Erstellung hat Geoservice Engineering (GSE) das Ramm- und Bohrgerät LRB 355.1 von Liebherr mit Dreifach-Mischgestänge im Einsatz. „Das Bodenmischverfahren ist in diesem speziellen Fall jeder anderen Technik überlegen. Aus wirtschaftlicher und ökologischer Sicht hat die Verwendung von einheimischem Material als Baustoff definitiv positive Auswirkungen,“ erklärt Anton Sariev. Bei dieser Anwendung muss kein Material für die Dichtwand angeliefert oder abtransportiert werden, weil bestehendes Bodenmaterial mit Bindemittel-Suspension vermischt wird. Neben der Zeit- und Kostenersparnis hat Bodenmischen den Vorteil, dass es sehr leise und vibrationsarm ist. Das bulgarische Unternehmen mischt mit dem Ramm- und Bohrgerät bis in 20 Meter Tiefe und mit einem Meter Durchmesser. Anton Sariev, Chief Technical Officer (CTO) bei GSE, sieht viele Parallelen in seinen beiden Leidenschaften für große Baumaschinen und Musik. „Ich kann das Bedienen des LRB 355.1 mit Gitarre oder Schlagzeug spielen vergleichen – du musst den ganzen Körper einsetzen. Alles ist perfekt aufeinander abgestimmt und man muss sich zu 100 Prozent der Sache hingeben. Die ‚Vibes‘ sind auf jeden Fall ähnlich.“ GSE erstellt die Dichtwand mit dem LRB 355.1 und Dreifach-Mischgestänge. „Dann war’s das“ Das Ramm- und Bohrgerät LRB 355.1 von Liebherr kann modular mit einem, zwei oder drei Mischgestängen sowohl als Längs- oder Queranbau ausgerüstet werden. Während die einfache oder doppelte Variante für große Mischdurchmesser und große Flächen verwendet wird, hat die Dreifach-Ausführung den Vorteil, dass es sehr schnell geht, wenn − wie in Chavdar − lange Dichtwände erstellt werden müssen. Das richtige Equipment für die jeweiligen Anforderungen zu verwenden, ist für Anton Sariev wesentlich − auf der Baustelle und in der Musik. Er betont aber: „Beim Ramm- und Bohrgerät finde ich es noch wichtiger, denn in der Musik kann man Fehler verstecken oder zumindest versuchen, sie zu verschleiern. Aber wenn man auf die Baustelle kommt und die Maschine ist nicht in Ordnung, dann war‘s das.“ GSE hat sich für das LRB 355.1 wegen der guten Leistungsdaten entschieden und weil Liebherr in Bulgarien gut repräsentiert ist. „Es handelt sich um ein komplexes Gerät mit viel Elektronik, das regelmäßig gewartet werden soll. Dafür braucht es jemanden, der zuverlässig ist. Wir sind mit unserer Wahl sehr zufrieden.“ Nach einem Jahr Bauzeit hat GSE das Projekt in Chavdar abgeschlossen. Anton Sariev weiß, was wichtig ist, um Projekte erfolgreich umzusetzen: „Ein gutes Verhältnis zu seinen Bandkollegen oder zu seinem Team vor Ort – das ist der Schlüssel zum Erfolg. Auf der Baustelle sind die Ausrüstung und die Menschen alles. Zwischen beiden Welten, der Live-Musik und den Arbeiten auf der Baustelle, gib es meiner Meinung nach eine Gemeinsamkeit: Es erfordert immer eine Menge Herzblut.“ Weitere Informationen: Liebherr-Werk Nenzing | © Fotos: Liebherr

Südperus (Peru) - Auf einer staubigen Minenstraße hoch in den Anden poltert ein monströser LKW von der Größe eines Hauses mit seiner Ladung von 300 Tonnen Erz vorbei. Wegen des blendenden Sonnenlichts in den Anden hat der Beobachter Mühe, den Fahrer in der Kabine zu erkennen. Bauforum24 Artikel (25.04.2023): Epiroc Hydraulikhammer & Abbruchzange Anglo schaut in die Zukunft Das liegt daran, dass es keinen gibt. Die Maschinen haben die Mine übernommen. An der Quellaveco, der neuesten Kupfermine von Anglo American, präsentiert das multinationale Bergbauunternehmen eine Vision davon, wie der Bergbau in Zukunft aussehen wird. Das Bergwerk wurde in Moquegua zu einem Preis von rd. 5,5 Mrd. USD gebaut und wird in den nächsten zehn Jahren voraussichtlich jährlich etwa 300.000 Tonnen Kupfer (plus Molybdän) produzieren, wodurch Perus Position als zweitgrößter Anbieter des roten Metalls hinter dem benachbarten Chile gestärkt wird. Als einer der größten Kupfervorkommen auf dem Planeten wird die neue Mine voraussichtlich noch Jahrzehnte lang Metalle austreiben. Die achtundzwanzig fahrerlosen Lkws fahren auf einer vorgegebenen Route durch die Grube und stellen sich in die Warteschlange, um gesprengtes Erz oder Abfälle vom Lader zu übernehmen und sie dann je nach Bedarf zum Vorbrecher oder zu den Halden zu transportieren. Wenn sie einander oder ein anderes Fahrzeug auf der Strecke treffen, halten sie an, während sie herausfinden, wer Vorfahrt hat. Epiroc spielt seine Rolle mit sechs autonomen Pit Viper-Bohrgeräten. Die fast zwanzig Meter hohen Fahrzeuge rollen in ihrer Position automatisch in eine Reihe von Sprenglöchern. Quellaveco ist bei weitem nicht die erste Mine, die autonome Fahrzeuge einführt. Von Australien bis Chile bemühen sich Bergbauunternehmen um die Einführung neuer Technologien in ihren Betrieben, um die Produktivität, die Sicherheit und die Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten zu verbessern. Es wird jedoch das erste Greenfield-Minenprojekt sein, bei dem die Technologie in ihrer ursprünglichen Konzeption implementiert wird. Die Sicherheit ist einer der größten Erfolge des autonomen Förderns und Bohrens. Die Arbeiter werden nicht nur aus der Gefahrenzone herausgehalten, sondern die Maschinen sind auch so programmiert, dass sie viel vorsichtiger sind als menschliche Bediener. Autonome Fahrzeuge haben sich auch als produktiver erwiesen als herkömmliche Maschinen, denn sie halten den ganzen Tag über ein regelmäßiges Tempo. Darüber hinaus haben sich die Pit Viper-Bohrgeräte als präziser erwiesen als menschliche Bediener. Sie bohren alle Löcher mit einer Genauigkeit von 50 Zentimetern an der in ihrem vorprogrammierten Bohrmuster angegebenen Stelle und in der vorgeschriebenen Länge. Die Genauigkeit mit herkömmlichen Bohrgeräten liegt eher bei 0,8 bis 1,2 Metern. Diese Präzision ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Sprengstoffe ordnungsgemäß im Gestein verteilt werden, um die richtige Fragmentierung zu erzielen. Dies wiederum erleichtert den gesamten Abbauprozess, von der Geschwindigkeit, mit der Gestein geschaufelt werden kann, über die sichere Verteilung in den LKWs bis hin zur effizienten Zerkleinerung zu Pulver im Brecher. „Das ist für den Prozess von entscheidender Bedeutung“, erklärt Sanders. Der Betrieb einer digitalen Mine bringt jedoch neue Herausforderungen für die Bergbauingenieure von Anglo American. Um mit Dutzenden von autonomen Fahrzeugen in Kontakt zu bleiben, während sie sich in der Grube bewegen, muss sichergestellt werden, dass in allen Teilen des Betriebs und jederzeit ausreichend Breitbandspektrum zur Verfügung steht. Das kann angesichts der erstaunlichen Topografie der Mine schwierig sein, da sich die Minenfronten über mehrere Stockwerke entlang einer gewundenen Bergschlucht erstrecken, erklärt Drill and Blast Superintendent Akemi Lucero. Anfänglich musste das System aufgrund der engen Platzverhältnisse einen Anhänger im Umkreis von hundert Metern um jede Bohrinsel aufstellen, um nicht zu riskieren, dass die Ausrüstung mehrmals pro Schicht zum Stillstand kommt. Durch den Einsatz einer stärkeren Netzwerktechnologie konnten die Ingenieure die Stillstände jedoch weitgehend vermeiden und die Produktivität erheblich steigern. „Ich denke, dass dies auch für Epiroc eine Lernerfahrung war, denn die Unterstützung, die sie geleistet haben, ist bei jedem Betrieb anders“, so Lucero. Eine weitere große Herausforderung ist der Staub. Durch jede Windböe und jedes vorbeifahrende Fahrzeug wird das feine Pulver in Schwaden aufgewirbelt und sammelt sich schnell in einer dicken Schicht auf jeder Oberfläche an, auch auf den Dutzenden von Sensoren, die im Bergwerk verteilt sind. Bisher ist die schnellste Lösung gewesen, Teams von Technikern mit Besen und Tüchern in einen endlosen Kampf gegen den Schmutz zu schicken, um die Sensoren sauber zu halten. Da dies der autonomen Philosophie von Quellaveco widerspricht, arbeitet das Wartungsteam auch an einem automatisierten Gebläsesystem, das den Staub rund um die Uhr fernhält. Aber der Aufbau eines digitalen Bergwerks hat auch neue Möglichkeiten eröffnet. Angesichts der unterschiedlichen Fähigkeiten, die erforderlich sind, um autonome Transport- und Bohrausrüstung zu betreiben, hat Anglo American viele neue Mitarbeiter ohne vorherige Erfahrung eingestellt und sie von Grund auf geschult. Karen Huamantuma, die kürzlich ihren Abschluss in Bergbautechnik an der nahegelegenen National University of Moquegua gemacht hat, gehört zu den neuen Mitarbeitern. Ihre Finger streifen über die Tastatur, während sie zwei Pit Viper-Bohrgeräte überwacht, die mehrere hundert Meter entfernt bohren. Über ihrem Kopf zeigt ein großer Bildschirm den Kraftstoff- und Wasserstand an jeder Maschine an und zeigt deren Fortschritt durch die Abfolge der zu bohrenden Löcher an. „So etwas haben wir nie gelernt. Ich meine, wir wussten nicht einmal, dass es so etwas gibt“, sagt sie. Auf einem ergonomischen Bürostuhl sitzend, meint sie, dass der größte Gewinn der Komfort und die Bequemlichkeit sind. Ein weiterer Vorteil ist die Vereinfachung der Entscheidungsfindung. In einer niedrigen Hütte am Rande des Bergwerks sitzt die Einsatzleitung von Quellaveco. Hier sitzen etwa zwanzig Ingenieure wie Huamantuma vor langen, gebogenen Bildschirmen und überwachen jeden Aspekt des Minenbetriebs, vom Bohren und Fördern bis zum Mahlen und Verladen. Da sich nun alle wichtigen Akteure in einem Raum befinden, kann die Identifizierung von Herausforderungen und die Koordinierung einer Reaktion nur wenige Minuten und nicht mehr einen halben Tag dauern. Wenn zum Beispiel die Metallausbringung in der Konzentratormühle aufgrund niedrigerer Kupfergehalte sinkt, kann ein kurzes Wort des Anlagenbetreibers an den Bergwerksplaner dafür sorgen, dass das Bergwerk mit dem Abbau von reicherem Erz beginnt. Weitere Informationen: Epiroc | © Fotos: Epiroc

Schweinfurt, August 2016 - SKF hat mit der peruanischen Kupfermine Las Bambas einen Vertrag über Schmierungsmanagement-Services für sämtliche Elektromotoren der Anlagen des Bergwerkbetreibers abgeschlossen. Die für Las Bambas maßgeschneiderten Schmierungslösungen tragen zu mehr Zuverlässigkeit und Kosteneffizienz der Anlagen bei. Bauforum24 TV Video (20.04.2013): SKF auf der bauma 2013 In der peruanischen Kupfermine „Las Bambas“ kümmert sich SKF um das Schmierungsmanagement sämtlicher Elektromotoren in den Anlagen des Bergwerkbetreibers. Der Zweijahresvertrag mit Las Bambas umfasst technische Vorbereitung, Planung und Ausführung sowie das Management sämtlicher schmierungsrelevanter Maßnahmen für die Elektromotoren. Zudem beliefert SKF die Mine mit Komponenten und Werkzeugen für Schmiersysteme. „Im Zuge seines Zuverlässigkeitsprogramms muss Las Bambas die perfekte Schmierung seiner Elektromotoren sicherstellen“, erklärt Service & Upselling Manager Carlos Lahura von SKF in Peru. „Die Verantwortlichen des Unternehmens wandten sich daher an SKF – zwecks Entwicklung einer Serie integrierter Schmierungslösungen für ihre rotierenden Maschinen und Anlagen. Das dabei unter Beweis gestellte Know-how und Engagement von SKF hat den Kunden dermaßen überzeugt, dass SKF zusätzlich für die Leistungen im Bereich des Schmierungs-Managements unter Vertrag genommen wurde.“ In den Bandanlagen der Mine kommt außerdem die „Drei-Barrieren-Lösung“ von SKF zum Einsatz: Die äußerst robuste Konstruktion aus abgedichteten SKF Explorer-Pendelrollenlagern, Gehäusen und SKF Taconite-Dichtungen zeichnet sich insbesondere durch ihre extreme Dichtwirkung aus. Bei den Überland-Bandanlagen der Mine kommt bereits die extrem wirkungsvolle „Drei-Barrieren-Lösung“ von SKF zum Einsatz, die aus abgedichteten SKF Explorer Pendelrollenlagern, Gehäusen und SKF Taconite Dichtungen besteht (für Wellengrößen zwischen 500 mm und 700 mm). Die gelieferten Lager/Gehäuse verfügen außerdem über Sensoren für die Zustandsüberwachung. Die Gesamtlösung bietet genau denjenigen (Verunreinigungs-)Schutz, den der Betreiber angesichts oft problematischer Witterungsbedingungen braucht. Wenn Las Bambas bei der für 2017 geplanten Vollauslastung voraussichtlich 400.000 Tonnen Kupfer liefert, ist die Mine damit die drittgrößte Kupfermine der Welt. Weitere Informationen: SKF, Las Bambas ( © Fotos: Las Bambas / SKF )