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Gallivare (Schweden) - Zusammen mit Minenbetreiber Boliden hat Komatsu nun den ersten Muldenkipper der „Power Agnostic“-Serie in Betrieb genommen, um ihn im realen Einsatz eingehend zu testen. Der Power Agnostic 930E Muldenkipper von Komatsu nahm am 23. April 2025 in der Aitik-Mine von Boliden im schwedischen Gallivare seine Arbeit auf. Dies ist ein großer Schritt hin zur Dekarbonisierung des oberirdischen Minenbetriebs. Bauforum24 Artikel (02.07.2025): Komatsu Hydraulikbagger PC9000 Komatsu hat seinen ersten Energiequellen-unabhängigen Muldenkipper mit Dieselantrieb ausgeliefert Der Power Agnostic 930E Muldenkipper war auf der MINExpo 2024 in Las Vegas erstmalig präsentiert worden und erfuhr viel Zuspruch für seine modulare, zukunftsfähige Bauweise. Die ausgestellte Maschine war bereits damals für die Aitik-Mine von Boliden reserviert worden, um dort auf Herz und Nieren getestet zu werden. Nun ist sie also in Europas größter, oberirdischer Kupfermine im Einsatz und wird einem 12-monatigen Testbetrieb unterzogen. Dank der neuen modularen Plattform von Komatsu bietet der Power Agnostic 930E hohe Flexibilität und ist eine Investition in die Zukunft. Die Basismaschine ermöglicht es, den Muldenkipper zunächst mit Diesel zu betreiben und später zu einer alternativen Energiequelle, z.B. Betrieb mit Batterie oder Brennstoffzelle, zu wechseln, wenn das Geschäft es erfordert, die Technologien serienreif sind oder die Dekarbonisierung vorangetrieben werden soll. Die Assistenzfunktionen sorgen bereits im Dieselbetrieb für einen reduzierten Kraftstoffverbrauch und höhere Leistung, während der Weg zu einer vollelektrischen Mine bereitet wird. „Der Power Agnostic 930E passt perfekt in die Flotte von Boliden, denn das Unternehmen versteht sich als Vorreiter in nachhaltigem Bergbau“, erzählt Jonas Ranggard, Senior-Projektmanager bei Boliden. „Durch die Zusammenarbeit mit Komatsu an diesem Pilotprojekt können wir innovative Lösungen erkunden, die unseren Klimazielen entsprechen, und weiterhin mit hoher Produktivität und Leistung arbeiten. In dieser Technologie sehen wir großes Potenzial und wir sind gespannt, wohin sie uns führen wird.“ Boliden ist Gründungsmitglied der Greenhouse Gas Alliance von Komatsu und unterstreicht mit dem neuen Muldenkipper seinen Einsatz für eine nachhaltigere Zukunft. Während des geplanten Feldversuchs sammeln Komatsu und Boliden Einsatzdaten und Erkenntnisse, mit deren Hilfe die Dekarbonisierung von Materialtransporten gefördert werden kann. „Dies ist nicht nur eine technische Errungenschaft, sondern ein wichtiger Schritt in unserem Streben nach emissionsfreiem Bergbau“, erläutert Jeroen De Roeck, Senior Mining Manager bei Komatsu Europe. „Mit dem Einsatz des ersten dieselgetriebenen Muldenkippers der „Power Agnostic“-Serie in der Aitik-Mine setzen wir eine Vision in die Realität um. Unsere Partnerschaft mit Boliden ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie Zusammenarbeit nachhaltige Innovationen im Bergbau fördern kann.“ Die Erkenntnisse aus dem Feldversuch werden in der Ausgestaltung der zukünftigen Produktpalette energiequellen-unabhängiger Maschinen von Komatsu eine zentrale Rolle spielen. Dies wird das gemeinsame Ziel der beiden Unternehmen fördern, den Bergbau zu dekarbonisieren und Fortschritte in Richtung einer emissionsärmeren Zukunft zu erreichen. Weitere Informationen: Komatsu Europe International | © Fotos: Komatsu

Ganderkesee - Sechs Tonnen wiegt die Spezialausrüstung, die der ATLAS Kettenbagger 225 LC benötigt, um die gefährliche Munitionssanierung des Dethlinger Teiches leisten zu können. Statt 23,5 t wiegt der 225 LC nun 29,5 t. Der TWIN Power Antrieb hat einen Standard Dieselmotor und einen 130 kW Elektromotor. Raffiniert ist die Lösung, ihn im ausgeschnittenen Kontergewicht zu verbauen. Versorgt wird er über ein 85 m langes Kabel für 400 Volt mit 400 Ampere. Es wird über einen Tragarm am Heck geführt. Bauforum24 Artikel (25.10.2023): ATLAS Mobilbagger ATLAS 190W Der ATLAS 225 LC mit Spezialausrüstung fährt in die Halle über dem Dethlinger Teich. Wenn die Sanierung abgeschlossen ist, wird er sie wieder verlassen. Nah am Leopard 2 – umfassender Schutz In der umfangreichen Ausschreibung war gefordert, dass der Bagger den Sicherheitsanforderungen nach STANAG Level II entsprechen muss. Das ist eine Stufe unter dem Leopard 2. In der Praxis bedeutet dies, dass die Frontscheibe der Kabine mit 56 mm und die Seitenscheiben mit 50 mm Panzerglas geschützt sind. Alle Scheiben können beheizt werden. Ansonsten ist 6 mm Panzerstahl, auch unter der Kabine, verbaut. Die Tür wiegt ca. 250 kg und wird elektrisch betrieben. Die Kabine ist absolut dicht und verfügt über eine Schutzbelüftung mit drei Druckluftflaschen, die auf dem Dach montiert sind. Dort sind auch die Sensoren, um Giftgas aufzuspüren. Im Notfall wird durch ein Signal der Sensorik sofort die Schutzbelüftung aktiviert. Der Notausstieg ist durch die Kabinenrückseite möglich. Vor Sanierungsbeginn erfolgte vor Ort die Einweisung in den speziellen ATLAS 225 LC. Umfangreiche und komplizierte Sanierung Die deutsche Wehrmacht und später die britische Armee haben von 1942 bis 1952 im Dethlinger Teich, einer ehemaligen Kieselgur-Grube nahe Munster, eine sehr große Zahl von Granaten, auch mit chemischen Kampfstoffen gefüllte, entsorgt. Der kleine Teich war 63 m breit und etwa 12 m tief. 1952 wurde die Grube mit Erdreich und Bauschutt verfüllt. Im Laufe der Zeit begann die Verrottung, verbunden mit einer Grundwasserbelastung. 2014 nahm der Heidekreis, der hier verantwortlich ist, die ersten Planungen zur Sanierung auf. 2021 erfolgte die Öffnung der Grube mit einem Probeschacht und dem Fund von einigen Tausend Stück Munition. Experten entwickelten nun ein Sanierungskonzept. Geplant wird mit einer Sanierungsdauer von ca. sechs Jahren. Über dem Teich wurde eine 97 m x 106 m große Halle errichtet. Sie hat ein freitragendes Dach mit einer Firsthöhe von 20 m und ruht auf einem Betonfundament und 22 m Spundwandbohlen darunter. Aus der Halle wird während der Sanierung permanent die Luft abgesaugt und mit Aktivkohle gefiltert. Das sind pro Stunde etwa 200.000 m³. Ebenso wird das Grundwasser aufgefangen und gereinigt. Die große Halle ist absolut dicht und kann nur durch Schleusen mit anschließender Dekontamination verlassen werden. Weitere Hallen, zum Beispiel zur Reinigung des Grundwassers oder zur Reinigung von Personal, sind ebenso vorhanden. Zudem sind, während des täglichen Betriebes, ein Notarzt und ein Rettungswagen vor Ort. Die Mitarbeiter der Sanierungsmannschaft dürfen nur mit Spezialausrüstung und für kurze Zeit in der Grube arbeiten. Die Gesamtkosten der Sanierung sind mit über € 60 Mio. veranschlagt. Jetzt hat die aktive Sanierung begonnen. Somit ist auch der Atlas Panzerbagger im Einsatz. Der Aushub wird über Förderbänder in Container transportiert. Diese können über ein Schleusensystem abtransportiert werden. Die gefundene Munition wird zu einer Spezialeinrichtung nach Munster gebracht. In einem Spezialofen wird sie dann bei 1.800° entsorgt. Hoher Aufwand für den Spezialbagger "Die Ausschreibung für den Spezialbagger war höchst anspruchsvoll und kompliziert. Aber wir haben es geschafft eine solche, auf der Welt einmalige, Maschine zu konstruieren und zu bauen“ sagt Ronald Figiel, Projektleiter hierfür beim Händler Atlas von der Wehl. Hier lag auch die gesamte Regie für die Entwicklung und Realisierung. Basis war der ATLAS 225 LC Raupenbagger. Ursprünglich ein 23 t Bagger mit 129 kW/175 PS EU Stufe 5 Motor. Dieses Basisgerät wurde wie beschrieben hochsicher gemacht. Dabei waren verschiedene Unternehmen involviert. Zum Beispiel die Firma ATLAS Kern, die den Umbau für den elektrischen Antrieb realisierte. Ronald Figiel (Atlas von der Wehl) und Carsten Bubke (Technischer Leiter Heidekreis) v.l. bei der Baggerübergabe. Oberstes Prinzip: Sicherheit Volle Konzentration und höchste Aufmerksamkeit ist während der Arbeit notwendig. Dafür kann die Kabine 1.000 mm hochgefahren und nach hinten geneigt werden. Dies ermöglicht einen besseren Blick auf das Arbeitsfeld. Wegen des hohen Kabinengewichtes mussten hierfür alle Teile verstärkt werden. Das Radio wurde ausgebaut, so ist der Fahrer nicht abgelenkt. Der vollhydraulische Schnellwechsler bringt verschiedene Löffel, Zweischalengreifer oder Schottersauger zum Einsatz. Damit der ATLAS Bagger auf dem weichen Untergrund sicher arbeiten kann, wurde der Unterwagen von 4.500 cm auf 5.000 cm verlängert. Zudem sind Dreistegbodenplatten mit Beschichtung und einer Breite von 100 cm montiert. Wenn der Bagger doch einmal havarieren sollte, so steht ein Radlader bereit, der über eine Nothydraulik mittels 15 m langen Hydraulikschläuchen den Bagger bewegungsfähig halten kann. Jetzt wurde der ATLAS Bagger in die Halle, die über dem Dethlinger Teich steht, gefahren. Die wird er erst wieder verlassen, wenn die Sanierung beendet ist. Weitere Informationen: Atlas | © Fotos: Atlas