Das Forum durchsuchen

Willanzheim - Tieferlegen lassen sich nicht nur Autos, um mehr Fahrdynamik auf den Asphalt zu bringen, sondern auch Baumaschinen. So wie im Fall von zwei Cat Radladern 950M, die abgesenkt werden mussten. Der zweite Radlader übernimmt seit letztem Dezember den Abbau von Anhydrit bei der Knauf Gips KG im Werk Hüttenheim unter Tage. Bauforum24 TV Video (16.04.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB |Hamburger U-Bahn U4 Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes abgesenkt werden. Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes von 3,80 auf 3,30 Meter gekappt werden. Um den Umbau der Baumaschine kümmerte sich die Zeppelin Niederlassung Erlangen. Es war nicht die einzige Anpassung an die Rohstoffgewinnung unter harten Einsatzbedingungen. Ein herkömmlicher Untertage-Fahrlader kommt für den Abbau nicht infrage. „Er wäre einfach zu lang, um sich zwischen den Kavernen zu bewegen. Anders ist es bei dem Radlader in der 20-Tonnen-Klasse, der einen Wenderadius von 5,9 Metern hat“, erklärt Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Zeppelin hatte dem Unternehmen Knauf die Lösung bereits seit mehreren Maschinengenerationen angeboten. Das Modell Cat 950M ist schon lange im Werk Hüttenheim im Einsatz. Aufgrund von Schichtbetrieb sitzen wechselnde Fahrer in der Maschine. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Denn in der Regel kann hier jeder jedes Gerät bedienen und so sollen die nahezu baugleichen Maschinen den Fahrern den Umgang damit erleichtern. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Wäre da nicht die Bauhöhe des Cat 950M der limitierende Faktor. Das gilt insbesondere für die Beladung der Anhänger mit der 3,3 Kubikmeter großen Trapezschaufel mit Messer, das sich über die Jahre bewährt hat und von Knauf entsprechend der Abbauanforderungen konstruiert wurde. Das Hubgerüst muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Doch dafür war ein Umbau nötig. Was sich schon beim Vorgängergerät bewährt hatte, wurde übernommen beziehungsweise noch mal einer Prüfung unterzogen und neu überdacht. Die wesentliche Änderung betraf die Bauhöhe der Maschinen: Servicemitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Erlangen haben die Kabine abgebaut, darunter liegende Aggregate verlegt und versetzt, um Platz zu schaffen. Somit konnte die Bauhöhe der Maschine um knapp 20 Zentimeter reduziert werden. Um weitere Zentimeter einzusparen, erhielt die Baumaschine Reifen mit einem geringeren Durchmesser (20.5 R25), wie sie üblicherweise an einem Cat Radlader 938 verbaut sind. Das Hubgerüst des Radladers muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Ausgeführt wurden diese als Felsreifen (L5) inklusive einer Verdrehsicherung, damit das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten minimiert werden kann. „Früher hatten unsere Reifen Ketten, doch das förderte die Staubentwicklung“, meint Sven Bauer, Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Darum wurden nun Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern gewählt, die auf die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Reifenschultern und Flanken werden bei diesem Einsatz besonders stark beansprucht und müssen Aufprall-, Stoß- und Schnittverletzungen aushalten können. Und dennoch weist das Profil nach 200 Stunden Laufleistung bereits Risse und Abplatzungen auf, die unvermeidbar sind. Damit das Profil gleichmäßig abgenutzt wird, werden Vorder- gegen Hinterreifen nach rund 5 000 Betriebsstunden getauscht. Auch das Dach vom Fahrerhaus ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Bei den Scheiben wurde eine bruchfeste Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300 mal stärker als gewöhnliches Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt. Sven Bauer (links), Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf, und Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser ebenfalls mit Stahlplatten verstärkt, damit sich bei Erschütterungen unter den engen Gegebenheiten bei den Bolzen sowie Buchsen keine Risse bilden. „Das haben wir bei dem neuen 950M vor der Auslieferung nun gleich von Anfang an umgesetzt“, so Henning Jansen. Auch für das 1,4 Tonnen schwere Kontergewicht gab es eine Lernkurve: Bei den früheren Geräten war es zweigeteilt – nun wurde es durchgehend mit einem Heck-Kühlerschutz ausgeführt, dabei werden Kühler, Heck und Rahmen besser geschützt. Sollte die Baumaschine dennoch mal anecken, sind Leuchtmittel vor einem Aufprall sicher. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Frontrahmen, Kurbelwelle und Achsdichtung bekamen einen extra Schutz. Die Kotflügel wurden in Stahl ausgeführt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet werden soll noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Den Weg zum Einsatzort nahm der Cat 950M nicht über eine Schachtanlage, sondern über eine Rampe mit einer Höhe von 3,35 Metern und einer Breite von 3,60 Metern – nahezu unscheinbar ist die Einfahrt von außen. Statt 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit der Hälfte der Geschwindigkeit, die für den Einsatz gedrosselt wurde, durch die Abbaustätte. „Damit wird die Schwingungsbelastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert, was das Fahren angenehmer macht. Dabei weist der Cat 950M eine große Felgenzugkraft auf, und das macht sich im Fahrverhalten bemerkbar“, so Sven Bauer. Kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage ausgeführt werden. Größere Instandhaltungsarbeiten erfolgen in der Werkstatt über Tage – ebenso wie die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Das Vorkommen zeichnet sich durch eine acht Meter starke Anhydritschicht aus, wobei nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Die Gewinnung des Rohmaterials bis zu einer Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammer-PfeilerBau. Hat der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler zurück. Sie sichern das Bergwerk ab und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge hüllt sich alles in dunkles Grau. Um den Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 mit 186 kW (253 PS) vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M darum einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf neuester Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier unten natürlich entgegen“, so Sven Bauer. Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. Lkw mit knapp 320 PS fungieren als Zugmaschinen im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern, die so flach sind, dass sie mit bis zu 25 Tonnen Material in vier bis fünf Ladespielen mit dem Cat 950M beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der rund drei Kilometer von der Ladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Per Bandanlage wird es dann zutage befördert und weiter aufbereitet – aber das ist wiederum eine andere Geschichte. Ohne die Arbeitsscheinwerfer und Rückleuchten der Baumaschinen wäre hier alles dunkel. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Wildeshausen - Wo wenig Bewegungsfreiheit ist, da hilft der weycor 480S Schwenklader zügig. Der 6,3-t-Radlader ist mit einem Schwenkarm ausgerüstet. Das hat mehrere Vorteile: Das Be- und Entladen muss nicht frontal erfolgen. Man kann längs an die Ladestation fahren und den Schwenkarm drehen. Jeweils um 90° links oder rechts. Weiterhin entfallen viele Fahrwege, nämlich die sogenannten Y-Strecken. Das sind die Wege, um den Radlader in die richtige Position zu bringen. Das erledigt der Schwenkarm. Bauforum24 Artikel (22.02.2024): Weycor AR 660 Radlader Der weycor Schwencklader 480 S kann den Schwenkarm um jeweils 90° nach links oder rechts drehen. Laden ist sozusagen „um die Ecke“ möglich. Auf Halden oder Lagerstätten mit eng beieinanderliegenden Haufen braucht der 480S sehr wenig Rangierplatz, um Material abzuladen. Er dreht nur den Schwenkarm und nicht die Maschine. Letztlich kann man mit dem 480S auch um die Hausecke, den Container oder die Laderampe arbeiten. Der Schwenkarm macht es möglich. Beste Leistung, beste Konstruktion Der 6,3 t Schwenklader 480S hat einen 55,4 kW/75,3 PS starken Motor. Mit dieser Kraft kann er bis zu 2,2 t Gewicht auf der Palettengabel heben und bewegen. Das Knickgelenk hat einen Knickwinkel von 40° nach rechts und links. Die hintere Pendelachse mit einer Pendelung ±10° im Hinterwagen und der tief liegende Schwerpunkt sorgen für beste Standsicherheit. Der 480S ist mit einem separaten Inchpedal ausgerüstet. Anders als beim kombinierten Brems-/Inchpedal ist hier die Gefahr, gegen die Betriebsbremse zu fahren, ausgeschaltet. Ein großzügig bemessener Inchbereich ermöglicht die feinfühlige Verteilung der Schub- und Hubkräfte. So hat man weniger Verschleiß an der Maschine und minimiert den Kraftstoffverbrauch. Äußerst solide ist der Schwenkarm gefertigt und montiert. Mit ihm sind dauerhaft die zeitsparenden Schwenkbewegungen von 90° nach jeder Seite möglich. Schnelles Arbeiten in beengten Räumen Dieser weycor 480S ist in Ostfriesland, in Westerholt bei der Firma Tavan Tiefbau GmbH im Einsatz. Er wird überwiegend zum Be- und Entladen genutzt. Material, Maschinen, Absperrgitter u. v. m. müssen auf oder von Lkw oder Hänger geladen werden. Da der Platz auf dem Bauhof nicht sehr üppig ist, ist der 480S in seinem Element. Wenig Fahrbewegungen sind nötig, um in die beste Ladeposition zu kommen. Oft längs zum Lkw. Den „Rest“ erledigt das Schwenkwerk. Auch schwere Teile schafft der weycor Lader ohne zu mucken. Das war für die Tavan Tiefbau GmbH der wichtigste Grund, den weycor Schwenklader anzuschaffen: Schnelles arbeiten in beengten Räumen. Bauen in Norddeutschland Die Tavan Tiefbau GmbH & Co. KG wurde vor ungefähr 15 Jahren gegründet. Aktuell sind 180 Mitarbeiter für das Unternehmen tätig, die sich auf drei Standorte in Verden, Bremen und Westerholt verteilen. Das Unternehmen agiert in ganz Norddeutschland und hat sich auf Tief-, Leitungs- und Straßenbau sowie Ingenieurleistungen spezialisiert. Für diese Aufgaben ist ein umfangreicher Maschinenpark erforderlich, zu dem auch zahlreiche weycor Radlader gehören. Atlas von der Wehl steht als erfahrener Partner zur Verfügung und bietet Service, Beratung und Reparaturleistungen an. Sicher und schnell Sowohl im Gelände wie auch auf dem Bauhof kann man standsicher mit dem weycor 480S arbeiten. Starrachsen vorne, Pendelachse hinten mit Planetenuntersetzung in den Radnaben und die elektrisch zuschaltbare 100 %-Differentialsperre in Vorder- und Hinterachse geben dem Schwenklader gute Traktion und soliden Stand. Ganz wichtig für die Arbeit ist, dass beim Schwenkvorgang automatisch die Pendelachse blockiert wird. Als Standard ist der 480S 20 km/h schnell. Es gibt aber auch die Schnellläuferversion mit 40 km/h. Wichtig ist daher die Betriebsbremse. Es ist eine Ölbad-Lamellenbremse, die auf alle 4 Räder wirkt. Zusätzliche Bremsfunktion gibt es mit dem Inchpedal und dem hydrostatischen Fahrantrieb die auf alle 4 Räder wirken. Bei Motorstillstand wird die Federspeicherbremse automatisch aktiviert. Schnell ist er auch beim Laden. Heben dauert 5,6 Sek. und senken 4,3 Sek. Sicher macht dies die bewährte weycor Kinematik. Eine Reißkraft von 4.000 daN und eine Kipplast von 3.800 kg sind möglich. In Summe ist der weycor 480S eine sehr solide und hoch bewegliche Hilfe für das Bauen. Weitere Informationen: Atlas Weyhausen GmbH | © Fotos: Weycor

Pfullendorf - Features, Funktionen und Komfort machen das Fahren mit der 8er-Serie von Kramer zu einem einzigartigen Fahrerlebnis. Effizient, kraftstoffsparend und modern – so lassen sich die Eigenschaften der neuen Rad- und Teleskopradlader der 8er-Serie (8085, 8095, 8105, 8115, 8085T und 8095T) zusammenfassen. Bauforum24 Artikel (05.03.2024): Kramer Teleskoplader 2706 Neue Generation Radlader der 8er-Serie – Effizienz beginnt hier Je nach Modell bewegen sich die Schaufelkipplasten in einer Spanne von 3.650 – 4.250 Kilogramm. Serienmäßig verfügen alle Modelle über einen Deutz-Motor mit 55 kW / 75 PS, optional ist für die Modelle 8105, 8115 und 8095T ein Motor mit 74,4 kW / 100 PS erhältlich. Der neu entwickelte Fahrantrieb bietet vier Fahrmodi (Power, Eco, Road, CSD). Ob zum Stapeln, Schaufeln, Schieben, Kehren oder Fräsen – für jede Anwendung kann die passende Einstellung ausgewählt werden, um die Arbeit möglichst effizient und kraftstoffsparend durchzuführen. Die lastunabhängige Durchflussverteilung (LUDV) sorgt für eine gleichmäßige Aufteilung des Hydrauliköls auf die einzelnen Steuerkreise. So können unabhängig von der Belastung mehrere Funktionen gleichzeitig ausgeführt werden, z.B. Anheben, Austeleskopieren und Auskippen. Auch die Kabine, mit zwei vollwertigen Ein-und Ausstiegen auf jeder Kabinenseite, wurde völlig neu gestaltet. Die klappbare Armlehne mit Joystick und Funktionstasten ist am Fahrersitz montiert und lässt sich in Längsrichtung bequem an die Bedürfnisse des Fahrers anpassen. Das optionale 7-Zoll Display eröffnet eine neue Welt an Maschineneinstellungen und Assistenzsystemen. Per Jog-Dial kann zum Beispiel die Joysticksensitivität oder die Ölmenge vom 3. Steuerkreis angepasst werden. Mit Smart Steering kann der Fahrer die benötigten Lenkradumdrehungen für den maximalen Lenkeinschlag reduzieren. Das bedeutet mehr Produktivität und schnelle Wendemanöver vor allem bei Arbeiten im Y-Zyklus. Für alle Maschinen der 8er-Serie stehen zwei Kabinenvarianten zur Verfügung. Mit der Standardkabine erreicht man eine kompakte Fahrzeughöhe von 2,49 Metern (2,69 Meter bei den Modellen 8115 und 8095T). Mit der Panoramakabine erweitert sich die Sicht nach oben, das ist vor allem für Arbeiten mit den Teleskopradladern besonders praktisch. Mehr Produktivität, Effizienz und Sicherheit bietet die innovative Weiterentwicklung der bekannten Schnellwechselplatte zum vollhydraulischen Schnellwechselsystem „Smart Attach“, welches in der 8er-Serie ab jetzt serienmäßig verbaut ist. Hydraulisch angetriebene Anbaugeräte können mit „Smart Attach“ ohne Aus- und Einsteigen gekoppelt werden, da die Verbindung des Hydraulikkreises automatisch erfolgt. Weitere Informationen: Kramer-Werke GmbH | © Fotos: Kramer-Werke

Baienfurt / Ravensburg - In Geisingen, am Standort der Niederlassung der Kiesel Süd GmbH, stehen fünf neue Hitachi-Radlader für ihren ersten Einsatz bereit. Die ZW220-7 übernehmen den Umschlag von Sägenebenprodukten bei der Firma Zollikofer in ganz Deutschland. Bauforum24 Artikel (16.11.2023): Hitachi Raupenbagger ZX250 und ZX350 Es ist ein freudiger Moment als Siegfried Hildebrand zur Übergabe der fünf Hitachi ZW220-7 einen symbolischen Schlüssel an Hubert Achberger, technischer Leiter bei Zollikofer übergibt. Beide empfinden die Kunden-Händler-Beziehung als eine kompetente Zusammenarbeit auf Augenhöhe, die sich über Jahrzehnte entwickelt hat und in den Zollikofer Standard mündete. Mit hoch aufgerichteter 8-Kubikmeter-Schaufel weist ein ZW220-7 seinem neuen Besitzer den Weg. Die fünf neuen Hitachi-Radlader mit spezieller Industrie-Ausstattung stehen zur Übergabe an Zollikofer bereit. Das aus Bad Wurzach stammende, international aktive Handels- und Logistikunternehmen verarbeitet Sägenebenprodukte, Gebraucht-, Wald- und Energieholz. Produziert werden Rindenmulch, Hackschnitzel für Reitplatz-, Spielplatz- oder Festivalbeläge sowie Holzpellets zur nachhaltigen Energieversorgung. Hubert Achberger, technischer Leiter bei Zollikofer, nimmt die neuen „maschinellen Mitarbeiter“ entgegen. Sie sollen im Schichtbetrieb sowohl Rohstoffe als auch fertige Produkte in den deutschlandweiten Betriebsstätten des Unternehmens umschlagen. „Die Hitachi-Radlader ZW220 der jetzt aktuellen Serie 7 sind auf die besonderen Anforderungen des Unternehmens optimiert. Die Maschinen wurden von Kiesel auf die Wünsche des Unternehmens und den Einsatzbereich perfekt zugeschnitten“, erläutert Siegfried Hildebrand, Vertriebsleiter Süd bei Kiesel und langjähriger Berater für die Firma Zollikofer. „Die Erfahrungen aus unserer intensiven Zusammenarbeit haben wir in einen eigenen Zollikofer Standard überführt, der den Hitachi Standard erweitert.“ Dazu gehören beispielsweise besondere Sicherheitsvorkehrungen zum Mitarbeiterschutz, eine Felsbereifung mit speziellem Profil und eine angepasste Schaufeltechnik. Die fünf ZW220-7 werden entsprechend dem Zollikofer Standard mit Felsbereifung und 8 m3-Schaufeln ausgestattet, um auch besonders harten Einsätzen zuverlässig standzuhalten. Beim Thema Mitarbeiterschutz und Unfallverhütung setzt Zollikofer auf modernste, KI-gestützte Sicherheitstechnik. Jeweils vier Kameras wurden am Führerhaus der Radlader angebracht. Sie ermöglichen eine 360°-Rundumsicht und damit einen erhöhten Sicherheitsbereich rund um den Radlader. Die künstliche Intelligenz in der Computersteuerung der Kameras erkennt Personen und Objekte, die sich im überwachten Bereich befinden und kann beide voneinander unterscheiden. Betritt eine Person diesen Bereich, wird der Fahrer optisch und akustisch gewarnt. „Die KI reagiert schnell. So muss nicht erst der ganze Mensch ins Blickfeld treten. Eine Hand oder ein Fuß sind ausreichend, damit sie in Millisekunden einen Menschen erkennt“, beschreibt Hildebrand die besondere Technik. „Das System wurde von der Berufsgenossenschaft München in einer ausführlichen Testreihe in Bezug auf Sicherheitsaspekte erprobt. Mit solcher Technik schränkt man Unfallgefahren immer weiter ein.“ „Uns ist wichtig, dass die Fahrer, die den ganzen Tag mit dem Radlader arbeiten, einen sicheren und gesunden Arbeitsplatz haben. Das muss gewährleistet sein“, sagt Achberger. Bei Zollikofer wird im Schichtbetrieb gearbeitet. Die Maschinen sind zwischen 2500 und 4500 Stunden pro Jahr im Einsatz. Daher steht der Schutz von Fahrer und Maschine im Fokus. Für ein angenehmes Arbeitsklima wird die Kabinenluft mit einem Zyklon Luftfilter-Vorabscheider geschützt. Die Kühlanlage ist mit einem Reinigungssystem mit Filter und Umkehrlüftung ausgestattet. Eine KI-unterstützte Kameratechnik hilft, Menschen rund um den Radlader schneller zu erkennen und erhöht damit die Sicherheit. Derzeit sind bei Zollikofer etwa zwanzig Radlader im Einsatz. Für den Umschlag nutzt das Unternehmen drei Radladermodelle von Hitachi: Der ZW220-7 ist dabei der kleinste Radlader im Fuhrpark. Er übernimmt die Bestückung von Maschinen. Weiter nutzt Zollikofer den ZW250-7 mit einer Hochkippschaufel mit einem Volumen von 10 m3 sowie den größten Hitachi-Lader, den ZW310-7 mit einer 14 m3 Schaufel. „Mit letzterem beladen wir unsere Walking-Floor-Fahrzeuge“, so Achberger. Zollikofer arbeitet seit 1966 sehr erfolgreich in der Holzlogistik. Zunehmend wendet sich das Unternehmen mit just in time-Lieferungen dem aufstrebenden Holz-Energiemarkt zu. Ein Meilenstein auf diesem Weg [DL1] markiert die Kooperation mit der im Schwarzwald ansässigen Koehler Energy Group, die 2021 Anteile an Zollikofer übernahm. Koehler etabliert sich als Energieproduzent und investiert in erneuerbare Energieprojekte. Mit dem Joint Venture zwischen Zollikofer und Koehler gehen beide Partner eine starke Verbindung ein: Koehler sichert sich eine langfristige Versorgung mit Brennstoff für seine Biomassekraftwerke und Zollikofer schafft sich durch den konstanten Lieferauftrag eine solide Basis für weitere Entwicklungsschritte. Gemeinsam treten Sie als starker Anbieter für Biomasse im deutschsprachigen Raum auf. So konnte Firmenlenker Wilfried Zollikofer im Sommer dieses Jahres die Geschäftsführung beruhigt an seine drei Söhne übertragen. Philipp Zollikofer verantwortet die Technik und Stefan Zollikofer Marketing/Vertrieb. Die Führung der Personalabteilung als Prokurist übernimmt Holger Zollikofer. „Die Kooperation mit Koehler gibt uns Planungssicherheit, was die Abnahme unserer Biomasse angeht“, sagt Zollikofer. „Das ermöglicht uns weiteres Wachstum.“ Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel

Quakenbrück - Voraussetzung für die Energiewende ist es, Windstrom von Nord nach Süd zu transportieren. Damit das gelingt, braucht es nicht nur überirdische Stromleitungen, sondern auch viele Kilometer erdverlegte Kabel, die in eine Kabel-schutzrohranlage installiert werden. Das gilt insbesondere für das Netzausbauprojekt CCM, dessen Inbetriebnahme für das Jahr 2026 vorgesehen ist. Im Zuge der Stromver-sorgung in Niedersachsen und Deutschland wird ein 125 Kilometer langes Leitungs-bauvorhaben vom Umspannwerk Conneforde im Ammerland bis in den Raum Merzen im Landkreis Osnabrück verlaufen. Bauforum24 TV Video (18.03.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB - Karls Erdbeerhof Der Tiefbau-Trassenabschnitt beträgt 3,6 Kilometer und verläuft zwischen der sogenannten Kabelübergangsanlage nördlich von Beverbruch und dem künftigen Umspannwerk Garrel/Ost. Bei der hauptsächlich als Freileitung geplanten Stromtrasse wird PPS Pipeline Systems aus Quakenbrück einen 3,6 Kilometer langen Erdkabelabschnitt verlegen. Im doppelten Sinn stellt dies eine Premiere für das Bau-unternehmen dar. Denn es muss nicht nur die Bau-, sondern auch die Ausführungs-planung und das Detail Engineering erbringen – ein Novum in der 70-jährigen Firmen-geschichte. Es ist der erste Job, bei dem der PPS Geschäftsbereich Winter Rohrbau mit der Abteilung Erdverlegter Rohrleitungsbau die Rohr- und Tiefbauleistungen für den Auftraggeber und Übertragungsnetzbetreiber TenneT auf der Baustelle in Garrel komplett in Eigenregie abwickelt. Die PE-Rohre mussten noch zusammengeschweißt werden. Auf Basis des Planfeststellungsantrags musste PPS erstmals selbst das Konzept zur Aus-führung erstellen. Hierzu gehören neben dem Detail Engineering der Kabelleerrohranlage auch Themen wie das Wege-, Logistik-, Lärmschutz-, Brandschutz-, Naturschutz-, Wasser-haltungs- sowie ein Bodenmanagementkonzept. Ebenfalls musste die Kampfmittelfreiheit in Korrespondenz mit dem Landesamt für Geoinformation und Landesvermessung Niedersach-sen (LGLN) bescheinigt werden. Darüber hinaus mussten alle involvierten Behörden sowie öffentliche und private Baulastträger miteinbezogen werden. „Wir mussten jede einzelne In-formation wie ein Puzzle zusammenfügen und logischerweise jeden einzelnen Schritt im De-tail planen und darlegen, wie wir die 3,6 Kilometer lange Trasse für das Erdkabel mit einer Leistung von 380 KV bauen wollen. Das war komplett Neuland für PPS und mich persönlich, weil wir kein Planungsbüro im eigentlichen Sinne sind. Es war wirklich anspruchsvoll. Hinzu kam noch, dass TenneT ein Neukunde für uns war“, erklärt PPS-Bauleiter Friedhelm Wolters, seit 1993 im Unternehmen beschäftigt und seit über 20 Jahren in der Bauleitung tätig. Zwischen beiden Trassen verläuft eine Baustraße, von der aus die Baumaschinen die gewaltigen Massen für den Aushub bewegen. Zusammen mit dem Projektleiter Bastian Schlarmann und der Projektleiterin Marisa Varchmin machte er sich an die Aufgabe, für die sich das Trio Unterstützung durch ein Vermessungs- und Ingenieurbüro sowie ein Ingenieurbüro für Bodenkunde holte. „Im August hat uns dann Marisa Varchmin verlassen, um sich ihrer Doktorarbeit zuzuwenden, sodass wir seitdem zu zweit das Bauprojekt leiten, das im Wesentlichen mittlerweile fertig ist“, so Friedhelm Wolters. Konkret sind bereits Rohre auf einer Länge von 43 Kilometern unter der Erde verbaut worden. Der Tiefbau-Trassenabschnitt beträgt 3,6 Kilometer und verläuft zwischen der sogenannten Kabelübergangsanlage nördlich von Beverbruch und dem künftigen Umspannwerk Garrel/Ost, das westlich von Beverbruch entsteht. „Die Länge der Trasse ist zwar relativ klein im Vergleich zu den Projekten im Pipelinebau, die PPS sonst ausführt. Doch um sich mit der Materie Kabelleitungstiefbau vertraut zu machen, bietet das Vorhaben, das sich nahezu vor der Haustür unseres Firmensitzes abspielt, gute Voraussetzungen. Im Hinblick auf die Ausführungsplanung haben wir uns viele Gedanken gemacht und auch eine Menge dazugelernt, was uns in Zukunft bei weiteren Bauaufgaben hilft“, fügt der Bauleiter hinzu. Eine weitere Erkenntnis: „Wir haben erkannt, dass wir die Planung ab einem gewissen Planstand übernehmen und erfolgreich umsetzen können. Zwar können wir nicht alle Aufgaben in Eigenleistung lösen, jedoch Planungsbüros und Experten moderieren und committen, sodass die Ausführungsplanung maßgeschneidert auf die Belange der praktischen Umsetzung passt. So dürfen wir in Bezug auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit behaupten, neue Maßstäbe zu setzen.“ Das Bauvorhaben ist eine Premiere für das Bauunternehmen – es muss nicht nur die Bau-, sondern auch die Ausführungsplanung und das Detail Engineering erbringen. Ein halbes Jahr Vorbereitung hatten seine Kollegen und er Zeit, um die Bauausführung im Detail zu planen und vorzubereiten. Der erste offizielle Spatenstich des Auftraggebers für die Gesamtmaßnahme erfolgte dann im Frühjahr auf dem Projektabschnitt. Zwei Rohrleitungsgräben für je sechs Schutzrohre mussten seitdem in einer Tiefe von 1,80 Metern angelegt werden. Diese haben in der Sohle eine Breite von sechs Metern. Da das Grundwasser bereits ab einer Tiefe von circa 1,20 Metern ansteht, befinden sich diese somit im Grundwasserkörper, was die Wärmeableitung der Kabel im späteren Betrieb begünstigt und keine Bodenkonditionierung erfordert. Jedoch waren durch die Situation Maßnahmen zur Grundwasserabsenkung erforderlich. Die Planung und Ausführung wurden dann mit einem langjährigen Partner und Fachbetrieb umgesetzt. Des Weiteren wurden zwei Straßenzüge samt üblichen kommunalen Versorgungsmedien sowie eine Ferngasleitung DN 1000 mittels 42 Horizontalspülbohrungen geplant und unterquert. Cat Kettenbagger der neuen Generation übernehmen den Aushub der beiden Rohrgräben. Bei der Ausführung der Planungsleistung ist zu erwähnen, dass die gesamte Baumaßnahme mit einer Detailtiefe von über 90 Prozent im Rohr- und Tiefbau in einem digitalen Geländemodell dargestellt werden konnte. Abgerundet wurde die technische Planungsleistung durch die Verknüpfung des Geländemodells mit dem Kalkulationsprogramm und Bauzeitenplan. Nicht nur die eigene Projektbetrachtung wird damit auf ein neues Qualitätslevel gehoben. Auch der Kundenseite wird größtmögliche Transparenz bei der technischen Ausführungspla-nung, Bauzeitenplanung Budgetplanung, der Aufmaßermittlung und Abrechnung geboten. Die für den Aushub der beiden Rohrgräben nötige Maschinentechnik wurde von PPS im Hinblick auf Projekte im Zuge der Energiewende 2022/2023 über den Zeppelin Konzernkundenbereich sowie die Niederlassung Osnabrück angeschafft, um Aufgaben mit eigenen Baumaschinen zu stemmen. Eingesetzt werden Cat Mobilbagger, Radlader und Kettenbagger wie ein 326 und zwei 323 der neuen Generation. „Während des Aushubs haben wir festgestellt, dass die Bagger durchaus auch eine Nummer größer hätten sein dürfen, insbesondere bei einem so großen Rohrgraben, wenn man seitlich steht und die entgegengesetzte Anschnittskante ziehen will. Denn dann war der Ausleger komplett ausgefahren“, äußert der PPS-Bauleiter. Verstärkt hat sich das Bauunternehmen für das Vorhaben auch hinsichtlich der Vermessung, etwa durch eine 3D-Steuerung bei den Baggern, Stabroversystemen und einer eigenen Vermessungsdrohne. „Somit sind wir auf der Baustelle und in Zukunft sehr fortschrittlich unterwegs“, stellt Friedhelm Wolters weiter dar. Die eigenen Vermesser wurden nahezu täglich auf der Baustelle gebraucht. „Damit sind wir schneller und effizienter beim Abstecken, Einmessen und der Aufmaßerstellung“, ergänzt Friedhelm Wolters. Fortbildungen gab es für die Kollegen, die dabei unterstützten, und die Baggerfahrer mussten sich auch mit der neuen Technik vertraut machen. Inzwischen hat sich alles gut eingespielt. Geändert hat sich der Arbeitsablauf dahingehend, dass die Maschinen für die Profilierung nicht mehr direkt vor dem Rohrgraben stehen, sondern dank der 3D-Steuerung erfolgt diese seitlich. Zwei Rohrleitungsgräben für je sechs Schutzrohre wurden in einer Tiefe von 1,80 Metern angelegt. Zwischen beiden Trassen verläuft eine Baustraße, von der aus die Baumaschinen die gewaltigen Massen für den Aushub bewegen. „Wir haben im Prinzip immer in 260-Meter-Schritten gearbeitet. Montags und dienstags wurde der Graben geöffnet. Dann wurden die Stränge eingezogen. Schließlich mussten die PE-Rohre an Ort und Stelle noch zusammengeschweißt werden. Eine Kamera überprüfte alle Schweißnähte, und die Innenwülste wurden entfernt. Das wurde genau als Nachweis dokumentiert. Mittwochs und donnerstags wurde dann alles wieder verfüllt. So verlief die Woche in Etappen, und so haben wir uns durch das Projekt gearbeitet. Das hat wunderbar funktioniert. Wir haben gezeigt, dass Tiefbau und Rohrleitungsbau erfolgreich in dieser Kombination zusammenarbeiten können. Der Kunde ist sehr zufrieden und wir sind gerüstet für kommende Projekte“, erklärt der PPS-Mitarbeiter. Dabei spielten dem Unternehmen die sehr guten Bodenverhältnisse in die Karten. 30 Zentimeter dick war der Mutterboden und darauf folgten ein feiner Sand sowie schluffiger Boden, der die Eigenschaft von großer Durchlässigkeit aufweist. Somit hatte starker Regen auch keine Auswirkungen und führte auch nicht zu einem Baustopp oder zu Verzögerungen. Archäologische Prospektion war nicht nötig. „Als wir einen asphaltierten Feldweg queren mussten, tauchte plötzlich ein Anwohner auf und berichtete, dass in Kriegszeiten in einem Wassergraben im Umfeld zum Trassenverlauf Munition aus dem Zweiten Weltkrieg entsorgt worden war. Mit dem Wissen, dass wir auf Blindgänger stoßen könnten, haben die Baggerfahrer sofort pausiert und wir haben einen Kampfmittelräumdienst beauftragt. Bei der baubegleitenden Sondierung konnte man nichts feststellen – zum Glück. Das hat uns nur etwas Zeit gekostet“, so der Bauleiter. Tiefbau und Rohrleitungsbau arbeiten Hand in Hand zusammen. Auch wenn die Schutzrohre für das Erdkabel inzwischen im Graben liegen, ist der Auftrag noch nicht abgeschlossen, sondern PPS wird noch komplett 2024 damit zu tun haben. Im Dezember wurde bereits damit begonnen, 15 000 Quadratmeter Stand- und Zugflächen für Kabelzüge herzustellen, damit es dann im Frühjahr mit der Arbeit weitergehen kann. Das bedeutet, dass die Flächen mit rund 12 000 Tonnen Schotter entsprechend befestigt werden. Dann werden Kabelfirmen die entsprechenden Kabel in das Schutzrohr einziehen. In Summe gibt es drei Muffengruben, in denen die Kabel, die pro Trommel mit maximal 1 100 Metern Länge aufgerollt sind, miteinander verbunden werden. Der Transport der drei Trommeln mit je 50 Tonnen Gewicht erfolgt mit Schwerlasttransportern. Das gehört nicht zu unserem Job. Wir schaffen jedoch die nötigen Voraussetzungen, dass die Kabel voraussichtlich im Spätsommer 2024 eingezogen sind, erklärt der PPS-Bauleiter. Nach Abschluss der Arbeiten der Kabelfirmen und nach einem Hochspannungstest erreicht das Vorhaben die Zielgerade. Dann müssen die Muffengruben von PPS wieder verfüllt werden und der Schotter muss dann wieder abgetragen und abgefahren werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin | PPS

Bischofshofen (Österreich) - Nach rund zehnmonatiger Bauzeit hat Liebherr im Werk Bischofshofen eine neue, speziell für die Fertigung von batterieelektrischen Radladern konzipierte Montagehalle in Betrieb genommen. Seit März 2024 läuft hier der erste elektrische Radlader der Firmengruppe, das Modell L 507 E, vom Band. Liebherr hat insgesamt über 2,2 Millionen Euro in die neue Produktionseinrichtung investiert. Der knapp 1.000 m² große Bereich ist für eine maximale jährliche Produktionsmenge von bis zu 500 Radladern mit batterieelektrischem Antrieb ausgelegt. Bauforum24 Artikel (01.03.2024): Liebherr LIKUFIX 33-9 Peter Schachinger (2.v.l., Geschäftsführer Produktion und Betrieb) und Jonas Schwob (3.v.l., Projektleiter für die Produktion von Elektroradladern) freuen sich mit Mitgliedern des Projektteams über die Inbetriebnahme der neuen Montagehalle im Liebherr-Werk Bischofshofen. Um höchste Sicherheitsstandards umzusetzen, befindet sich der neue Fertigungsbereich in einer eigenen Halle abseits von der konventionellen Radlader-Montage. „Wir haben uns für diese räumliche Trennung entschieden, um die neue Montage ganzheitlich auf die notwendigen Arbeitsschutzmaßnahmen, die mit dem Hochvolt-Batteriesystem einhergehen, auszurichten. Alle Mitarbeitenden, die am Bau des L 507 E beteiligt sind, erhalten fachliche Weiterbildungen. So sind wir bestens auf die Anforderungen der Elektrotechnik vorbereitet“, erklärt Peter Schachinger, Geschäftsführer Produktion und Betrieb im Liebherr-Werk Bischofshofen. Geplant mit Virtual Reality: moderne Radlader-Montage mit intelligenter Raumnutzung Die neue Radlader-Montage befindet sich in einer ehemaligen Werkstatthalle des Werks, die Liebherr für die Fertigung des L 507 E kernsaniert hat. Großzügige Glasflächen kennzeichnen das Gebäude und sorgen für eine freundliche Arbeitsumgebung. Zudem hat Liebherr in neue Aufenthaltsräume für die Mitarbeitenden investiert. „Auch energetisch haben wir das Gebäude mittels Betonkernaktivierung, Fernwärmeanschluss und Wärmepumpen auf den neuesten Stand gebracht. Den für die Halle benötigten Strom erzeugen wir zu einem immer größer werdenden Teil selbst, denn in unserem Werk betreiben wir mittlerweile mehrere, in Summe eine über 3.400 Quadratmeter große Photovoltaikanlagen“, erläutert Schachinger. Kurz vor Produktionsstart: die neue Montagehalle für den batterieelektrischen Liebherr-Radlader L 507 E. Den Innenausbau der Montagehalle haben die Radlader-Experten fast ausschließlich digital und mit Hilfe von Virtual-Reality-Anwendungen geplant. „Wir konnten damit unterschiedliche Layouts testen, um Hauptmontagelinie und Vormontageplätze ideal aufeinander abzustimmen. Wir haben so den vorhandenen Platz effizient ausgenutzt und kurze Transportwege realisiert“, verdeutlicht Jonas Schwob, Projektleiter für die Produktion von Elektroradladern. Im laufenden Betrieb gibt ein digitales Display, das zentral in der Montage positioniert ist, einen Überblick über die aktuellen Produktionskennzahlen. Besonderen Wert legt Liebherr auf die Ergonomie an den einzelnen Arbeitsplätzen: Spezielle Hebevorrichtungen und Transportsysteme sowie kabellose Schraubwerkzeuge erleichtern die Montagearbeiten am neuen Radlader L 507 E. Liebherr-Radlader L 507 E: Volle Leistung mit Hochvolt-Batteriesystem Der neue L 507 E ist seit Ende des Jahres 2023 bei Liebherr-Vertriebspartnern in mehreren europäischen Ländern erhältlich. Er basiert auf dem konventionell angetriebenen Radlader L 507 Stereo und verbindet somit die bewährten Vorteile eines Stereoladers mit einem von Liebherr entwickelten batterieelektrischen Antriebskonzept. Liebherr setzt dabei auf ein speziell auf den Radlader-Einsatz ausgerichtetes Hochvolt-Batteriesystem, das eine kraftvolle Leistungsentfaltung und effiziente Ladevorgänge sicherstellt. Die Radlader-Experten in Bischofshofen haben die neue Montagelinie fast ausschließlich digital und mit Hilfe von Virtual-Reality-Anwendungen geplant. Die Leistungsfähigkeit des L 507 E ist damit identisch wie bei herkömmlich angetriebenen Liebherr-Radladern derselben Größenklasse. Dabei stößt die Maschine lokal kein CO2 aus und die Lärmemissionen sind gering. Somit eignet sich der neue Radlader besonders für lärm- und abgassensible Einsätze, etwa im innerstädtischen Bereich oder in Hallen. Abhängig von den jeweiligen Einsatzbedingungen bietet der L 507 E eine Laufzeit von bis zu acht Stunden. Das modulare Batteriekonzept von Liebherr ermöglicht es zudem, auf Kundenwunsch ab Werk einen zweiten Lithium-Ionen-Akku zu verbauen, wodurch sich die Laufzeit weiter erhöht. Vollständige Ladevorgänge sind, abhängig von der On-Board-Ladetechnik und Anschlussleistung, in circa eineinhalb bis drei Stunden möglich. Liebherr-Radlader L 507 E: volle Leistung, hohe Laufzeiten und effiziente Ladevorgänge dank Hochvolt-Batteriesystem. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr

Ekerö (Schweden) - Auf einer Insel im Mälarsee ist Menhammar Stuteri eines der bekanntesten und ältesten Gestüte Schwedens. Bei aller Tradition hat das Unternehmen den Blick fest auf eine nachhaltige Zukunft gerichtet. Bauforum24 Artikel (23.01.2024): Volvo EW240 Electric Material Handler Die emissionsfreien Elektro-Radlader lassen sich problemlos im Innen- und Außenbereich einsetzen. Im landwirtschaftlich geprägten Menhammar, Teil der 30.000-Seelen-Kommune Ekerö auf einer Insel vor Stockholm, gibt es das ganze Jahr über reichlich zu tun. Wobei allein 700 der über 1.800 Hektar für Pferdeweiden reserviert sind: Das „Menhammar Stuteri“ beherbergt rund 300 Pferde, 50 Kühe und 25 Schafe. Insbesondere züchtet, trainiert und verkauft das Gestüt Trabrennpferde der Spitzenklasse und verfügt auch über eigene Rennbahnen. Eine Umgebung zu schaffen, in der sich Tiere wie Menschen wohlfühlen, hat hier oberste Priorität. Lebendige Nachhaltigkeit Das Gestüt ist Teil der familiengeführten Soya-Gruppe, deren Unternehmen auch im Einzelhandel, der Schifffahrt, Landwirtschaft und Wasseraufbereitung tätig sind. Sämtliche Sparten haben einen starken Fokus auf Nachhaltigkeit, so dass eine Partnerschaft mit Volvo CE eine folgerichtige Ergänzung darstellt: Beide Unternehmen teilen die Verpflichtung, in ihren jeweiligen Branchen den Wandel voranzutreiben. Beispielsweise hat die zur Soya-Gruppe gehörende Reederei Wallenius Marine bei der Entwicklung des Oceanbird-Konzepts Pionierarbeit im Bereich der windgetriebenen Frachtschiffe geleistet, während ein firmeneigener Windpark alle Büros und Wohnungen mit Strom versorgt. Außerdem unterstützt Wallenius Marine das revolutionäre Konzerterlebnis „ABBA Voyage“ in London. Doch zurück zum Gestüt auf der Insel im Mälarsee. Der Betrieb verfügt mittlerweile über drei batterieelektrische Radlader Volvo L25 Electric, die auf dem gesamten Gelände vielfältige Aufgaben übernehmen. Das Programm reicht vom Heu- und Futtertransport für Pferde und Kühe bis zum Ausmisten der Ställe und dem allgemeinen Materialumschlag. Dass sich die leisen und abgasfreien Elektro-Radlader problemlos im Außen- wie im Innenbereich einsetzen lassen, ist im Zusammenwirken mit Mensch und Tier ein riesiger Vorteil. Zudem steht auch eine Anbau-Kehrmaschine bereit, die sich schnell und einfach für Reinigungsarbeiten anbringen lässt. Ulf Segerström, Betriebsleiter bei Menhammar Stuteri: „Wir sind stolz auf unseren Pioniergeist und unseren starken Fokus auf Umwelt und soziale Verantwortung. Wir wollen künftig ohne fossile Brennstoffe auskommen, daher ist der Wechsel zu elektrischen Maschinen absolut sinnvoll. Der nahezu geräuschlose und emissionsfreie Betrieb ist für die Arbeit in unmittelbarer Nähe unserer Pferde und unseres Viehbestands ideal.“ Eine Wohlfühlatmosphäre für Mensch und Tier steht ganz oben auf der Agenda. „Wir sind außerdem beeindruckt von der Akkulaufzeit der Maschinen“, fährt Segerström fort. „Die Arbeiten auf dem Hof lassen sich schnell und effizient erledigen, ohne die Tiere übermäßig zu stören. Auch für unsere Mitarbeiter ist die Arbeit viel komfortabler. Alles in allem haben wir mit den elektrischen Maschinen eine angenehm saubere und ruhige Arbeitsumgebung.“ Nicht nur ein Vorzeigeprojekt Kate Andersson, Marketingmanagerin für Elektromobilität bei Volvo CE, ergänzt: „Wer Menhammar Stuteri besucht, kann sehen und spüren, dass Tierwohl und Nachhaltigkeit nicht nur hehre Worte sind. Hier wollen tatsächlich alle etwas bewirken, und das ist sehr inspirierend. Bei der Betriebsleitung herrscht die Gewissheit, dass die heutigen Investitionen die Zukunft des Gestüts für künftige Generationen sichern.“ Mit Blick auf die Mitarbeiter fügt sie hinzu: „Mitunter erleben wir, dass Bediener den elektrischen Maschinen anfangs zögerlich und misstrauisch gegenüberstehen. Bei Menhammar keine Spur! Die Umstellung wurde positiv und mit Begeisterung aufgenommen.“ Leise und abgasfrei kann es mit dem L25 Electric ganz nah auf Tuchfühlung gehen. Der Einsatz der L25 Electric bei Menhammar Stuteri unterstreicht die bedeutende Rolle, die Elektromaschinen von Volvo CE auch in der Landwirtschaft spielen können – wenn neben CO2-Reduzierung und Nachhaltigkeitszielen auch das Wohl der Tiere ganz oben auf der Agenda steht. Die Natur an erster Stelle Landschaftspflege und Naturschutz haben bei Menhammar Stuteri höchsten Stellenwert. Das Land auf der Insel wird seit 800 Jahren bewirtschaftet, und es soll auch künftigen Generationen zur Verfügung stehen. Der Betrieb hat es sich zum Ziel gesetzt, Vögeln, Wild, Insekten und Pflanzen natürliche Lebensbedingungen zu bieten und die Artenvielfalt zu fördern. Nicht zuletzt werden Pflanzennährstoffe in Form von Pferdedünger auf das Ackerland ausgebracht. Zugleich fängt ein 2019 angelegter Teich Phosphor auf, der sich aus dem Pferdedünger auf Weiden und Feldern ablagert. Die Menge an Phosphor, die über das Regenwasser in Gräben und Bäche sowie schließlich in den Mälarsee gelangt, konnte mit dem Teich um 40 bis 60 Prozent reduziert werden. Menhammar Stuteri nutzt die insgesamt drei L25 Electric auch für alle anfallenden Gartenarbeiten. Die betriebseigenen Traktoren laufen mit hydriertem Pflanzenöl (HVO100) und die eingesetzten Quads mit Elektroantrieb. Der Hof produziert zudem 100 Prozent seiner Energie und Wärme durch eine Kombination aus Sonnenkollektoren und einer Biobrennstoffanlage für Mist und Hackschnitzel. Schließlich steht auch das Wohlergehen der Belegschaft im Mittelpunkt, denn viele der 55 Mitarbeiter leben auf dem Anwesen. Ein gemeinschaftlicher Gemüsegarten und ein Freiluft-Fitnessstudio sind nur zwei von zahlreichen Wohlfühl-Maßnahmen. Weitere Informationen: Volvo CE | © Fotos: Volvo

Fichtenberg - Trennen, sortieren, schneiden, sieben, pressen: Bis Stahlschrott und -legierungen sowie NE-Metalle wieder ein zweites Mal in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden können, sind viele einzelne Arbeitsschritte nötig. Dass diese aber immer wichtiger werden, belegen die Fakten: Mit Schrottrecycling lassen sich bis zu 80 Prozent Energie und 75 Prozent an CO2 im Vergleich zur Primärproduktion sparen. Bauforum24 Artikel (04.03.2024): Fachgerechte Lackierung bei Zeppelin Schlagkräftig im Recycling: Stefan Mord, Leiter Einkauf, Holger Hölldampf, Werkstattorganisator am Standort Fichtenberg, und Maurice Kurz, Niederlassungsleiter vom Standort Fichtenberg, von der Scholz Recycling GmbH erhalten ein neues Umschlag-Duo von Henning Jansen, Verkaufsleiter Geschäftsbereich Konzernkunden, der die Firmengruppe zusammen mit Alexander Tress, Verkaufsleiter Materialumschlag und Recycling Sales Manager bei Zeppelin in Baden-Württemberg, betreut (von links). Ein Unternehmen, das sich seit über 150 Jahren der nachhaltigen Aufbereitung widmet, ist die Firmengruppe der Scholz Recycling GmbH. An ihrem Standort Fichtenberg unterstützen ein neuer Cat Radlader 950 und Cat Umschlagbagger MH3026 dabei, Wertschöpfung zu betreiben. Späne, Blech- und Stanzabfälle, aber auch Stahlträger, Gleisschwellen und Buntmetalle: Das alles wird von der Scholz Recycling GmbH für Stahlwerke und Gießereien aufbereitet. Güterwaggons, vollbeladen mit Schrott, zieht die firmeneigene Werkslokomotive über den Gleisanschluss des Geländes in Fichtenberg. Sie müssen ent- und dann wieder beladen werden. Sechs eigene Lkw und Fahrzeugeinheiten von Zulieferern passieren die Waage und kippen nach einer Überprüfung der Ware und der Lieferdokumente ebenfalls ihre Fracht ab. Schon stehen Umschlagbagger in Position, die das Material mithilfe eines Greifers entsprechend sortieren und trennen. Die zentrale Anforderung auf dem rund 65 000 Quadratmeter großen Platz lautet: Sortenrein muss die Aufbereitung erfolgen. Beim Einsatz geht es nicht gerade zimperlich zu, sondern eher hart zur Sache, und das beansprucht die Baumaschinen. Der Standort unterhält deswegen eine eigene Werkstatt samt Schlosserei, denn zu schweißen und schrauben gibt es immer was, um die Technik in Schuss zu halten. Vorsorglich werden entsprechende Vorkehrungen bei der Ausrüstung getroffen. So hat der neue Cat Radlader 950 beispielsweise Vollgummireifen mit Profileinschnitten erhalten – das verhindert Plattfüße. Auch die Hochkippschaufel wurde für den Schrotteinsatz besonders verstärkt. Immer wieder fährt die Baumaschine damit in ein Haufwerk voller Späne und beschickt dabei die Produktionsanlagen. Darüber hinaus übernimmt der neue Cat 950 auch die Beladung von Waggons und Lkw. Zur Unterstützung erhielt er daher eine Dachkamera, damit der Fahrer sieht, wie weit fortgeschritten bereits die Verladung ist. So wie bei den groben Blechen und großflächigen Stahlteilen kommt es auch bei den feinen Spänen im Vorfeld auf die entsprechende Vorsortierung an: Größere Störstoffe müssen aussortiert werden. „Sie sind Gift für die Brikettierpresse“, erklärt Holger Hölldampf, Werkstattorganisator am Standort Fichtenberg. Doch es wird hier nichts verschwendet – Ressourcenschonung ist hier allgegenwärtig: Neben Schrottschere, Paket- und Brikettierpressen betreibt das Unternehmen auch eine Kupfergranulieranlage zur Rückgewinnung von hochreinem Kupfer. Umschlagbagger arbeiten auf dem Gelände Hand in Hand zusammen und leisten die Vorarbeit für die Presse, Scheren und Schredder. Das gilt auch für das neue Mitglied im Fuhrpark: den Cat MH3026. Seine Hauptaufgabe ist die Sortierung von Schrott. Dieser muss bedarfsgerecht zerlegt werden – seine Abnehmer befinden sich in ganz Europa. Den neuen Cat Umschlagbagger und Radlader lieferte der Zeppelin Konzernkundenbereich an die Scholz Recycling GmbH, die darüber hinaus noch drei weitere Geräte abgenommen hat. „Die Entscheidung sehen wir auch als Bekenntnis, dass wir uns zu einem ernstzunehmenden Partner im Recycling entwickelt haben, der an einer langfristigen Partnerschaft interessiert ist, und sich unsere Maschinentechnik der neuen Generation inzwischen stark am Markt behaupten kann“, so Henning Jansen, Verkaufsleiter Geschäftsbereich Konzernkunden, der die Firmengruppe zusammen mit Alexander Tress, Verkaufsleiter Materialumschlag sowie Recycling Sales Manager bei Zeppelin in Baden-Württemberg, und den Vertriebs- und Servicekollegen betreut. Der Bagger ersetzt von der Maschinengröße her eine vergleichbare Maschine – beim Radlader wurde eine Nummer größer gewählt. „Es ist gut, wenn man noch etwas Reserven in der Hinterhand hat und nicht immer nur auf Anschlag fahren muss, um die maximale Leistung auszuschöpfen“, meint Alexander Tress. Hier dreht sich alles um das Sortieren von Schrott. Im Vorfeld der Investitionsentscheidung gab es eine Vorführung, bei der Mitarbeiter der Scholz Recycling GmbH die Technik ausprobieren und im Hinblick auf Fahrerkomfort, Arbeitssicherheit und Leistung testen konnten. „Kraft und Geschwindigkeit haben uns überzeugt“, so das Urteil von Holger Hölldampf. Doch nicht nur bei der Demo konnten Zeppelin und Cat punkten, sondern dann auch beim Preis-Leistungs-Verhältnis, erklärt Stefan Mord, Leiter Einkauf bei Scholz Recycling. „Wichtig ist uns, dass so eine Investition in Maschinentechnik keine Einzelentscheidung vom Einkauf ist, sondern wir uns mit den Standorten und den Mitarbeitern vor Ort auch abstimmen. Jeder Standort hat ein gewisses Mitspracherecht und legt Wert auf Aspekte, die ihm wichtig sind.“ Das unterstreicht auch Maurice Kurz, Niederlassungsleiter vom Standort Fichtenberg bei der Scholz Recycling GmbH. „Langjährige Mitarbeiter mit umfassender Erfahrung tragen unser Geschäft, das sehr produktionstief ist“, erklärt er. Abzulesen an den acht Aggregaten auf dem Schrottplatz. „Um Lagerzeiten zu reduzieren und Bestände gering zu halten, setzen wir daher auf kurze Verweilzeiten“, ergänzt Maurice Kurz. Für den Betrieb am Standort zählt darum auch die Serviceverfügbarkeit. Dafür muss die Zeppelin Niederlassung Böblingen sorgen, die kurze Reaktionszeiten gewährleisten muss. Denn die Geräte sind tagtäglich im Einsatz. „Wir haben hier kein Ersatzgerät als Reserve. Wichtig ist daher die Zuverlässigkeit“, macht Holger Hölldampf die Dringlichkeit deutlich. Hier soll in Zukunft die Ferndiagnose über den Remote Service die Wartung der Baumaschinen bei der Fehlersuche unterstützen. Diese greift auf Echtzeit-Maschinendaten zurück, sodass der Zeppelin Service vom Büro aus Diagnoseprüfungen an der angeschlossenen Maschine durchführen und das Problem schnellstmöglich beheben kann. Ein Weiterarbeiten mit den Maschinen ist somit gewährleistet. Sollte ein ernstes Problem vorliegen, kann der Servicetechniker gleich mit den dafür benötigten Ersatzteilen und Werkzeugen anrücken – das spart Geld für den Anfahrtsweg und Zeit, weil er gleich loslegen kann. „Hier steckt viel Potenzial dahinter, was für uns von großem Interesse ist und wir genau beobachten werden“, meint Stefan Mord. Mit dem Cat 950 wurde ein Radlader gewählt, der erstmals mit einer Joystick-Steuerung bedient wird. „Daran haben sich die Fahrer schnell gewöhnt. Für sie ist die Bedienung damit sehr entspannt und ergonomisch besser für den Rücken“, so Holger Hölldampf. Das alles trägt im Unternehmen zur Nachhaltigkeit bei. Im Fall der neuen Cat Geräte kommt noch ein weiterer Aspekt hinzu, der den Einkauf und den Standort Fichtenberg überzeugen konnte. Dazu Stefan Mord, Leiter Einkauf: „Ein geringer Spritverbrauch durch den Stufe-IV-Motor verursacht weniger CO2-Emissionen. Außerdem bescheinigt das Gütesiegel „Blauer Engel“ am Umschlagbagger, dass damit lärm- und somit emissionsarm gearbeitet werden kann, selbst wenn die Maschine unter Volllast läuft, und das kommt unserem Standort in Fichtenberg sehr entgegen.“ Ausgerichtet ist das Gerät mit seinem mehrschaligen Polypgreifer und Fassungsvermögen von 600 Litern auf einen hohen Materialumsatz gepaart mit großer Reichweite und schnellen Taktzeiten – selbst bei einer maximalen Reichweite von 13,4 Metern steht der Bagger stabil – das ist die Ausgangsbasis für einen zuverlässigen und sicheren Betrieb im Schrottrecycling. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Mölln - Was beim Tonabbau in Groß Pampau bislang ans Licht kam, versetzte Paläontologen in aller Welt in großes Staunen und lieferte der Wissenschaft Erkenntnisse über die Evolution. 1984 wurde der erste prähistorische Bartenwal in der Kiesgrube von Wolfgang Ohle entdeckt, die heute zu den Kieswerken Ohle & Lau gehört. Später folgten Funde von Schildkröten über Ur-Haie bis hin zu Robben. Bauforum24 Artikel (15.02.2024): Caterpillar Kettenbagger 315 Übernehmen Schlüsselaufgaben in der Verladung. Sie lebten in der Ur-Nordsee, die damals 50 Meter Tiefgang hatte, und lagerten sich auf dem Meeresgrund in Schichten von sogenanntem Glimmerton ab. Möglich wurde die Entdeckung urzeitlicher Knochen und spektakulärer Funde, als in den 80er-Jahren die Kiesgrube neu erschlossen und seitdem auch Ton gefördert wurde. Daran hält die Firmengruppe bis heute fest. Denn dieser wird im Deponiebau oder in der Zementindustrie eingesetzt. Gleichzeitig ist der Standort Umschlagplatz und Verteilzentrum für Kies- und Sandprodukte. 1951 begann der Kiesabbau in Groß Pampau, damals noch unter der August Ohle KG. Sie ging dann in der Kieswerke Ohle & Lau GmbH auf, die 2001 entstanden ist und einen weiteren Standort in Mölln eröffnete. Dieser Schritt erwies sich als Startschuss für weiteres Wachstum, denn mit Kieswerken in Neugüster, Möllin/Gadebusch, Büchen-Dorf, Ratzeburg und Hornbek baute das Unternehmen seine Präsenz am Markt weiter aus. Füllsand, Mauer-, Beton- und Estrichkies, Natursteine, Mutterboden sowie Baustoffe zum Wegebau haben ihre Abnehmer im Raum Lübeck, Ratzeburg, Mölln und Hamburg sowie Wentorf, Geesthacht, Schwarzenbek und Büchen bis nach Lauenburg. „Wir bedienen weniger große Massen, sondern unsere Devise heißt: eher klein und fein. Das bezieht sich auf viele kleine Abnehmer, die Kleinmengen selbst abholen. Aber natürlich beliefern wir Betonwerke, Straßen- und Galabaustellen punktgenau mit der gewünschten Menge und versuchen nahezu alles möglich zu machen“, meint Thomas Ohle, der die Kieswerke zusammen mit Wolfgang Ohle und Berndt Lau führt. Die Partner verfügen über einen Fuhrpark von 20 Lkw. Hinzu kommen Subunternehmer, auf die man zurückgreift. „Es gibt jedoch immer weniger Spediteure, sodass wir uns entschlossen haben, selbst weitere sechs Lkw anzuschaffen“, so Thomas Ohle. Thomas und Jonas Ohle (links und rechts) mit Michael Otto (Mitte), leitender Vertriebsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Hamburg. In Mölln erfolgt die Kiesveredelung der abgebauten Rohstoffe durch Kieswäsche. Das eröffnete der Firmengruppe, die Bandbreite an Produkten zu erweitern, die sie ihren Kunden Zeppelin: Confidential GREEN anbieten kann. Darunter Promenadenkies sowie Sand für Golf- und Reitplätze. Neue Chancen für die Annahme von Bodenaushub boten sich 2017 an, als Ohle & Lau ihr Geschäftsfeld um eine DK0-Deponie erweiterten. Seitdem dürfen dort Böden, Steine und Baggergut eingelagert werden, die dann wiederum die Lkw auf dem Rückweg mitnehmen. So wie der Aushub aus der Hamburger Hafencity, wo derzeit die letzten Quartiere fertiggestellt werden. „In die Bodenentsorgung sind wir reingewachsen, was für uns eine gute Ergänzung ist. Denn so gibt es keine Leerfahrten“, erklärt der Geschäftsführer. Eine Cat Raupe D6N schiebt den Boden ein. Schließlich muss die Grube damit verfüllt werden. Die Arbeit im Abbau wiederum vollbringen sieben Bagger und 13 Radlader, wobei sechs Cat Geräte Schlüsselaufgaben in der Verladung übernehmen – darunter drei Cat 962 der neuen Generation, die Modelle der vorherigen Serie ersetzten. „Die Maschinengröße hat sich etabliert. Dass wir mit Cat Radladern arbeiten, liegt vor allem am Service und der Beratung durch den Verkäufer Michael Otto. Es klappt mit Zeppelin und der Niederlassung Hamburg. Gibt es einen Ausfall, ist spätestens am nächsten Tag ein Monteur vor Ort, der sich um unsere Maschinen und unsere Probleme kümmert“, so Thomas Ohle. Aber auch die Fahrer haben ihren Einfluss geltend gemacht, als es um die Wahl des Modells ging. Sie bestanden auf der Marke Cat und einer Zwei-Hebel-Steuerung. „Es macht keinen Sinn, eine Entscheidung gegen ihren Willen durchzudrücken. Wenn wir unseren Mitarbeitern so entgegenkommen können, dann nutzen wir diese Möglichkeit auch“, so Thomas Ohle. Die Wertschätzung zeigt sich dann auch an dem Premiumsitz für die Fahrer, die Teil der 35 Mitarbeiter starken Belegschaft sind. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin

Colmar (Frankreich) - Liebherrs österreichischer Kunde Ragginger setzt den Raupenbagger R 956 für Umschlag- und Rammarbeiten von Spundwänden ein. Der 72-Tonnen-Bagger verfügt über eine hohe Hubkraft und eine Hakenhöhe von 15 Metern, um mit verschiedenen Spundwänden zu hantieren und die erforderlichen Fahrbewegungen zu minimieren. Darüber hinaus sorgt das VH-HD-Fahrgestell mit hydraulisch verstellbarer Spurbreite für eine hervorragende Stabilität beim Ziehen von Spundwänden, gleichzeitig erlaubt es ein einfacheres Befahren von der Straße. Bauforum24 Artikel (14.02.2024): Liebherr bei MAWEV Show 2024 Die Fahrerkabine mit hydraulischer Kabinenerhöhung bietet einen optimalen Blick auf den Arbeitsbereich. Um Umschlag- und Rammarbeiten von Spundwänden auszuführen, hat sich die Firma Ragginger mit Sitz in Österreich für den R 956 Raupenbagger von Liebherr entschieden. Die Maschine ist speziell für das optimale Bewältigen solcher Spezialaufgaben ausgelegt. Mit hoher Hubkraft und großer Arbeitshöhe stellt sich der R 956 von Liebherr den Herausforderungen auf den Baustellen der Firma Ragginger Ein speziell für das Einrammen von Spundwänden maßgeschneiderter Raupenbagger: Entwickelt bei Liebherr-France SAS in Colmar Eine leistungsstarke und komfortable Maschine mit geringem Kraftstoffverbrauch Insbesondere für die großen Baustellen entwickelt Der Raupenbagger ist mit einem besonderen, für diese Anwendung geeigneten höhenverstellbaren Ausleger in langer Ausführung ausgestattet. Die Kinematik ist ideal für Rammarbeiten längs zur Spundwand und garantiert eine große Arbeitshöhe nah an der Maschine. Im Weiteren ermöglicht der Ausleger eine relativ geringe Transporthöhe für einen Bagger dieser Größe − ein zentraler Punkt für den Kunden, der in Österreich auf Beschränkungen im Straßentransport von Baumaschinen, insbesondere in Straßentunnels, achten muss. Liebherr hat bestimmte Zylinder der Arbeitsausrüstung groß dimensioniert, um eine optimale Handhabung der Spundwände zu gewährleisten. Die Hydraulikanlage wurde speziell für die Nutzung des Rammwerkzeugs ausgelegt. Die hydraulische Kabinenerhöhung gibt dem Fahrer eine optimale Übersicht und erhöht so die Sicherheit auf der Baustelle. Dank der vielseitigen Arbeitsausrüstung setzt der Kunde für Abrissarbeiten seinen R 956 VH-HD auch mit den geeigneten Werkzeugen (Pulverisierer, Betonschere, Sortiergreifer oder Löffel) ein. Dank seiner Hakenhöhe von 15 Metern ist der Raupenbagger R 956 in der Lage, auch große Spundwände zu heben. Eine maßgeschneiderte Maschine – gebaut am Standort Colmar Seit 2020 konzipiert das Liebherr Application Center Sonderanfertigungen für verschiedene Kunden und entwickelt am Standort der Liebherr-France SAS in Colmar maßgeschneiderte Raupenbagger. Eine dieser Maschinen ist der R 956 der Firma Ragginger. Er wurde exakt nach den Anforderungen des Unternehmens entwickelt. Die speziellen Ausrüstungen des Raupenbaggers gewährleisten unserem österreichischen Kunden eine maximale Produktivität, zusätzlich überzeugen ihn die Liebherr-Maschinen hinsichtlich Qualität und Zuverlässigkeit. Maximale Leistung bei niedrigem Kraftstoffverbrauch Der Raupenbagger R 956 vereint maximale Leistung mit geringem Kraftstoffverbrauch: eine unverzichtbare Eigenschaft für die anspruchsvollen Baustellen unseres Kunden. Die Maschine ist außerdem mit einer komfortablen Kabine ausgestattet, die über zahlreiche Funktionalitäten verfügt, um präzise und sicher zu arbeiten. Die Firma Ragginger hat sich auf Erdbauarbeiten, Schwertransporte, Beschotterungen und Arbeiten mit Spundwänden spezialisiert. Das Einbringen und Entfernen von Spundwänden sowie das Einrammen erfordern einen hochpräzisen Umgang mit speziellen Werkzeugen und Arbeitsausrüstungen. Unser Kunde verfügt über diverse Liebherr-Maschinen, um verschiedene Baustellenprojekte erfolgreich umzusetzen. Weitere Informationen: Liebherr | © Fotos: Liebherr

Wildeshausen - Er ist ein Leistungskönig, aber schmal und kompakt, der weycor Radlader AR 660. „Wir sind von seiner Power angenehm überrascht. Gleichzeitig ist er sehr kompakt und man hat ringsum beste Sicht“, sagt Paul Schauermann, Abteilungsleiter Tiefbau bei Kümper + Schwarze Baubetriebe GmbH aus Wolfenbüttel, wo er im Einsatz ist. Der AR 660 hat ein Dienstgewicht von 13.995 kg, einen 6-Zylinder Motor mit 6.057 cm3 und 160 kW/218 PS Leistung. Bauforum24 Artikel (27.11.2023): Atlas Weyhausen auf Agritechnica 2023 Der 14 t Radlader weycor AR 660 ist schlank und verfügt über ein ausgezeichnetes Leistungsgewicht. Damit stellt er eine Reißkraft von 11.900 daN und eine Schubkraft von 11.600 daN zur Verfügung. Genug Power, um in Wolfenbüttel bei den Kanal- und Tiefbauarbeiten für die neue Seniorenresidenz effektive Arbeit zu leisten. Seniorenresidenz mit 200 Einheiten 131 Pflegeplätze, Tagespflege mit 20 Plätzen und 46 Wohneinheiten nach modernstem Standard sind in Wolfenbüttel geplant. Dazu ein öffentliches Restaurant, Kaminzimmer mit Bibliothek, Arztzimmer, Wäscherei, Friseur, Pflegebad und Therapieräume. Fertigstellung der 7.050 m2 Bruttogeschoßfläche in nachhaltiger KfW-40-Bauweise ist zum Frühjahr 2026 geplant. Die Flachdächer werden teilweise begrünt. Die Beheizung erfolgt ökologisch sinnvoll über ein Blockheizkraftwerk (BHKW), das gleichzeitig Strom für die Seniorenresidenz erzeugt. Kompakt und einsatzstark Die Gesamthöhe eines AR 660 mit der Standardbereifung beträgt 3,25 m. Die kompakte Bauform ist eine Fortführung des Stils aus der Kompaktradladerreihe mit ausgezeichneten Sichtverhältnissen. „Das abfallende Heck macht beste Sicht nach hinten möglich. Und rundum hat man einen Überblick wie von einem Aussichtsturm“, beschreibt Schauermann. Günstig ist auch der Wenderadius von 5.497 mm. Da kann es auf der Baustelle auch mal eng werden, ohne dass die Arbeitsgeschwindigkeit leidet. Die sichere Bewegung wird durch 100 % zuschaltbare Differentialsperren für Vorder- und Hinterachse gewährleistet. Das ermöglicht hohe Traktion und minimiert Verschleiß an Rädern. Clever ist auch der weycor Controller. Mit ihm passt sich die Zugkraft an den jeweiligen Untergrund automatisch an. Power die zupackt Der weycor AR 660 hat die stärkste Motorisierung und das beste Leistungsgewicht seiner Klasse. Die Balance die das weycor Hydraulik- und Motormanagement für Fahrantrieb, Schub- und Hubarbeit schafft, machen schnelle kraftvolle Arbeit und gleichzeitig minimierten Verbrauch möglich. „Für uns ist die Power, die der AR 660 hat, sehr willkommen. Auch um Anbaugeräte betreiben zu können“, sagt Schauermann. Erfahrenes Bauunternehmen – erfahrener Händler Kümper + Schwarze Baubetriebe GmbH wurde 1933 gegründet und beschäftigt heute über 130 Mitarbeiter. Hoch- und Tiefbau, Ingenieurbau, Schlüsselfertigbau und Bauen im Bestand sind die Felder, in denen das Unternehmen aktiv ist. Ein großer Maschinenpark ist hierfür im Einsatz. Mit dabei sind auch sechs weycor Radlader. Beratung und Service für die weycor Radlader leistet der Händler ATLAS Hannover Baumaschinen GmbH. 1980 startete er in dem Verkaufsgebiet südliches Niedersachsen. Mittlerweile ist das betreute Gebiet bis kurz vor Berlin erweitert worden. Mit zwei Schwesterunternehmen ist man an sechs Standorten vertreten und 120 Mitarbeiter sind für die Kunden da. Neben Verkauf, Vermietung und Service von Baumaschinen wird auch Fahrzeugbau angeboten. Was zum Beispiel bei Kümper + Schwarze sehr gut gefällt, sind die kurzen Reaktionszeiten, wenn ein Problem gelöst werden muss. Die sachorientierte Beratung wie sie ATLAS Hannover bietet, sind ein weiterer Pluspunkt. Einfach macht schnell Die Funktionen für Service und Wartung sind beim AR 660 zentral zusammengefasst. Das spart Zeit, ebenso wie die angebaute (optionale) Wiegeeinrichtung. Sie macht es möglich, exakte Materialmengen zu verteilen, ohne eine externe Waage nutzen zu müssen. Hier in Wolfenbüttel hat sich das zum Beispiel beim Beladen von LKW bestens bewährt. Ebenso für Geschwindigkeit, diesmal beim Gerätewechsel, sorgt der (optionale) hydraulische Schnellwechsler. Da gehen Power und Cleverness eine ideale Verbindung ein. Weitere Informationen: Atlas Weycor GmbH | © Fotos: Weycor

Tessenderlo (Belgien) - HD Hyundai hat weitere acht Minibagger mit Einsatzgewichten von 1,7 bis 5,5 Tonnen vorgestellt. Mit reduzierten Emissionen, höherer hydraulischer Leistung und verbessertem Bedienerkomfort setzen die Maschinen der preisgekrönten A-Serie neue Maßstäbe für Leistungsfähigkeit und Produktivität. Bauforum24 Artikel (10.08.2023): Hyundai HA 30 Knickdumper Hyundai HX40 Q Minibagger Einige Merkmale: Emissionsarme Dieselmotoren der EU-Stufe V Load Sensing Hydrauliksystem bei schwereren Modellen Joystick-Proportionalsteuerung sowie Schnellwechslerleitungen und Sicherheitsventile an den Zylindern für Ausleger, Löffelstiel und Stützschild Komfortable Bedienerkabinen, die bei Modellen über 3,5 Tonnen für bequemere Wartung gekippt werden können Umfassende Baureihe Die neuen Kompaktbagger gesellen sich zu den vorhandenen Mini- und Midi-Raupenbaggern von HD Hyundai und bilden damit eine Baureihe aus 12 Modellen, angefangen beim Kleinstbagger HX10A mit 1,0 Tonnen bis hin zum HX85A im 9-Tonnen-Segment. Fünf der Minibagger, nämlich der HX17A Z, HX19A, HX35A Z, HX40A und der HX48A Z, kommen im Februar auf den Markt, während die Modelle mit 2,5 Tonnen, 3,0 Tonnen und 5,0 Tonnen die Baureihe im zweiten Quartal 2024 komplettieren werden. Alle Modelle dieser Baureihe bieten kompakte Abmessungen, wobei sich die Maschinen mit dem Zusatz „Z“ darüber hinaus durch einen Null-Schwenkradius auszeichnen und in unmittelbarer Nähe zu Wänden oder anderen Hindernissen eingesetzt werden können, ohne dass die Gefahr eines Zusammenstoßes besteht. Bei Bedarf sind die Bagger mit Null-Schwenkradius mit zusätzlichen Gegengewichten erhältlich, um für mehr Stabilität beim Umschlag schwerer Lasten zu sorgen. Unterwagen mit variabler Breite gewährleisten bei den kleineren Modellen maximale Stabilität bei schweren Grabe- und Umschlagarbeiten. Serienmäßige Sicherheitsventile an den Hydraulikzylindern von Ausleger, Löffelstiel und Stützschild garantieren das sichere Heben von Lasten. Die Zylinder von Löffelstiel und Schaufel verfügen zudem über mechanische Schutzvorrichtungen. Optional können alle Maschinen mit Schnellwechslerleitungen ausgerüstet werden. Zusätzlich umfasst die Stützschildhydraulik jetzt eine Schwimmfunktion, während für den HX35A Z und höher optional ein Schwenkschild verfügbar ist. Die innovative Konstruktion und das bemerkenswerte Tigeraugen-Rückleuchtendesign der Minibagger von HD Hyundai erhielten bei den Modellen HX35A Z, HX40A und HX48A Z bereits Anerkennung in Form des renommierten Red Dot Design Award. Außerdem wurden die Maschinen für ihren umweltfreundlichen Betrieb und ihre Benutzerfreundlichkeit gewürdigt. Ein wasserdichtes 5-Zoll-Digitaldisplay erlaubt eine klare Anzeige. Neben der Betriebsdatenausgabe lassen sich über diesen Bildschirm die Durchflusseinstellungen für die Zusatzhydraulik bestimmter Anbaugeräte konfigurieren. Außerdem kann am Kabinenmonitor der Diebstahlschutzcode festgelegt werden. Die Maschinen sind mit Hydraulik-Joysticks ausgerüstet, die denen größerer Bagger der A-Serie ähneln. Optional können die Joystick-Köpfe mit Proportional-Bedienschaltern für die Durchflussregelung in der Zusatzhydraulik versehen werden. Alle Modelle ab dem HX40A sind nunmehr serienmäßig mit einem Load Sensing Hydrauliksystem ausgestattet, das eine leistungsfähige und präzise Bedienung ermöglicht. Eine einzelne Verstellpumpe mit möglicher Durchflussverteilung gestattet die reibungslose gleichzeitige Nutzung verschiedener Hydraulikfunktionen, wodurch sich die Maschinen bei diffizileren Grabe- und Planierarbeiten mühelos kontrollieren lassen. Die Komponenten der Hydraulikanlagen wurden neu positioniert, wobei sich das Hauptregelventil nun zur leichteren Wartung auf der rechten Seite des Baggers befindet. Große Klappen hinten und seitlich am Motorraum erlauben den einfachen Zugang zu allen Teilen, die regelmäßige Wartung erfordern. Die schwereren Modelle bieten zudem eine kippbare Kabine. Sämtliche Filter und Einfüllstutzen sind vom Boden aus erreichbar und am unteren Fahrwerk befindet sich eine Anschlussstelle für die Schläuche des Stützschildzylinders, die den Austausch erleichtert. Die Mini- und Midibagger der Serie HX-A sind wahlweise mit dem Fernmanagementsystem Hi MATE von HD Hyundai lieferbar. Mithilfe von GPS-Satellitentechnologie können Maschinenbetreiber und Wartungsabteilungen in Echtzeit Telematikdaten abrufen. Eine neue App für das Mobiltelefon liefert Betriebs- und Flottenleitung per Fernzugriff alle erforderlichen Daten für den wirtschaftlicheren und effizienteren Maschineneinsatz. Außerdem bietet Hi MATE die Konfiguration von Alarmen für einen geografischen Bereich, die ausgelöst werden, wenn eine Maschine ohne Genehmigung ein festgelegtes Areal verlässt. „Mit den Minibaggern der A-Serie von HD Hyundai möchten wir unsere Präsenz im stetig wachsenden Kompaktbaggersegment in Europa strategisch steigern“, erläutert Peter Sebold, Produktmanager für Minibagger bei HD Hyundai. „Unsere Minibagger sprengen die Normen in der gesamten Branche und setzen neue Maßstäbe für Leistungsfähigkeit, Komfort und Ausstattung.“ Technische Daten auf einen Blick: HX17A Z Einsatzgewicht: 1.850 kg Motorleistung (netto): 11,9 kW (16 PS) Löffellosbrechkraft: 16 kN Löffelausreißkraft: 9 kN Max. Grabtiefe: 2.240/2.440 mm HX19A Einsatzgewicht: 885 bis 2.020 kg Motorleistung (netto): 11,9 kW (16 PS) Löffellosbrechkraft: 16 kN Löffelausreißkraft: 9 kN Max. Grabtiefe: 2.340/2.540 mm HX35A Z Einsatzgewicht: 3.880 kg Motorleistung (netto): 17,8 kW (24,2 PS) Löffellosbrechkraft: 32 kN Löffelausreißkraft: 20 kN Max. Grabtiefe: 2.980 mm HX40A Einsatzgewicht: 4.390 kg Motorleistung (netto): 28,1 kW (38,2 PS) Löffellosbrechkraft: 44 kN Löffelausreißkraft: 20 kN Max. Grabtiefe: 3.420 mm HX48A Z Einsatzgewicht: 5.030 kg Motorleistung (netto): 28,1 kW (38,2 PS) Löffellosbrechkraft: 37 kN Löffelausreißkraft: 24 kN Max. Grabtiefe: 3.500 mm Weitere Informationen: Hyundai CE | © Fotos: Hyundai