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München - Der CO2-Ausstoß hat längst einen direkten und immer größeren Einfluss auf die Kostenseite eines Unternehmens. „Kunden fragen daher gezielt bei uns an, wie sie mit ihren Baumaschinen CO2 vermeiden können, und das steht in direktem Zusammenhang mit den Spritverbräuchen von Baumaschinen. Bauforum24 TV Video (05.11.2023): Bauma 2023 Rundgang * Auswirkungen der Dieselverbräuche auf die CO2-Bilanz im Vergleich: Cat Radlader 988H (links), 988K (Mitte) und 99K XE (rechts). Hier muss man die Faustformel kennen: Ein Liter Diesel entspricht rund 2,64 Kilogramm CO2. Jeder Liter, der weniger anfällt, ist daher besser für die Klimabilanz und trägt zu einer Kostenersparnis bei. Unternehmen, die im Zuge des Emissionshandels CO2-Zertifikate erwerben, müssen davon ausgehen, dass die Zertifikate immer teurer werden und es immer schwieriger werden wird, diese Zertifikate zu erhalten, zumal das Verfahren auf Verknappung ausgelegt ist. Umso wichtiger ist es, sich damit zu beschäftigen, den Emissionsausstoß zu senken. Sonst holt einen das irgendwann ein“, meint Matthias Sowada, Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Stark betroffen von den höheren Spritpreisen sind energieintensive Branchen, insbesondere Produzenten von Zement, Beton und Asphalt, aber auch die Stahlindustrie und metallverarbeitende Betriebe. „Doch sie sind nicht die einzigen, die aus der angespannten Energiesituation heraus zum Spritsparen gezwungen werden. Auch immer mehr Gewinnungsbetriebe reagieren zunehmend sensibel. Mittlerweile ist nicht nur der Spritverbrauch ein Kaufkriterium, sondern Unternehmen interessieren sich auch für die Emissionen ihrer Baumaschinen“, beobachtet Matthias Sowada. Das war nicht immer so. Kaufkriterien für Baumaschinen unterlagen in den letzten Jahrzehnten einem dynamischen Wandel. „Geht man bis in die 60er-Jahre zurück, wird man feststellen, dass Unternehmen einsatzspezifisch Geräte für ihre Baustellen bestellt haben“, so der Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Zehn Jahre später rückten Innovation und Größe in den Vordergrund. „Es war die Zeit, als sparsame Motoren gebaut wurden“, so Matthias Sowada. In den 70er-Jahren drosselten arabische Ölstaaten die Ölförderung und verhängten ein Embargo. Der Ölpreis stieg um das Vierfache – eine ähnliche Situation wie aktuell. In den 80er-Jahren kam ein hoher Qualitätsanspruch hinzu, auf den Kunden Wert legten. In den 90er-Jahren wurde durch die Wiedervereinigung Deutschlands ein neuer Markt für Baumaschinen aufgetan. Das wirkte sich auf die Verfügbarkeit aus, die eine große Rolle bei Investitionen spielte. Im Jahr 2000 und danach wurde durch die Einführung der Acert-Motorentechnik der Fokus auf Sparsamkeit gelegt, aber auch auf Innovationen, was sich in der Antriebstechnik wie der Dieselelektrik bei einem Cat Dozer D7E niederschlug. „Ab 2010 ging es erstmals um Abgasnachbehandlung und Effizienz – derzeit das beherrschende Thema. Gesucht wird die maximal mögliche Effizienz. Innovationen bei der Antriebstechnik, insbesondere bei alternativen Antrieben, sind gefragt wie nie. Die nächsten zehn Jahre werden Themen rund um Nachhaltigkeit bestimmend bleiben und wegen der CO2-Neutralität an Fahrt gewinnen“, ist Matthias Sowada überzeugt. Das erklärt sich auch aus der energieintensiven Baustoffindustrie heraus. „Allein die Brechtechnik in einem Steinbruch und die Verarbeitung von Werkstein verlangen nach einem großen Energiebedarf“, fügt er hinzu. Umso wichtiger wird es, Sprit durch neue Technik zu sparen und Emissionen zu reduzieren. Welche Möglichkeiten sich hier auftun, erklärt Matthias Sowada an einem Rechenbeispiel für einen Cat Radlader 980K, der auf der Motorentechnik der EU-Stufe IIIB basiert. Der durchschnittliche Dieselverbrauch pro Betriebsstunde liegt bei 22,4 Litern und bei 59,14 Kilogramm an CO2-Emissionen pro Stunde. Im Vergleich dazu beträgt der Spritverbrauch des Stufe-V Motors bei einem Cat 980 rund 18,2 Liter pro Stunde. Umgerechnet sind das 48,05 Kilogramm CO2-Emissionen. Noch bessere Werte erzielt im Vergleich dazu ein Cat Radlader 980 XE mit seinem leistungsverzweigten Getriebe. Der durchschnittliche Dieselverbrauch erreicht einen Wert von 16,7 Litern in der Stunde und 44,09 Kilogramm CO2-Emissionen. „Wenn man von 2 000 Betriebsstunden im Jahr ausgeht, dann stößt die alte Radladertechnik 118,28 Tonnen CO2-Emissionen aus. Mit dem Cat 980 der neuen Generation und dem konventionellen Getriebe kommt man auf 96,10 Tonnen CO2-Emissionen. Noch niedrigere Werte erreicht das XE-Getriebe, nämlich 88,18 Tonnen CO2-Emissionen. Bedenkt man, dass Unternehmen energieintensiver Branchen den CO2-Aussoß durch CO2-Zertifikate kompensieren müssen, dann macht die Reduktion von 118,28 auf 88,18 Tonnen an CO2-Emissionen schon einen Unterschied aus. Das sind dann im Ernstfall 60 Euro die Tonne. Das ist somit ein geldwerter Vorteil zusätzlich zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch, in dem weiteres Sparpotenzial steckt“, so Matthias Sowada. Ein anderes Rechenbeispiel mit einem Cat Radlader 988H, 988K und 988K XE kommt zu folgendem Ergebnis: Bei ersterem liegt der Dieselverbrauch des IIIA-Motors bei 40,2 Litern pro Stunde und somit bei 106,13 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde. Das neuere Modell erreicht einen Verbrauch von rund 35,7 Litern und 94,25 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde. Und mit dem dieselelektrischen Antrieb erzielt ein Cat Radlader 988K XE 29,3 Liter und 77,35 Kilogramm CO2-Emissionenin der Stunde. „Bei dem Altgerät macht das 212,26 Tonnen CO2-Emissionen aus. 188,50 Tonnen CO2-Emissionen fallen bei dem Cat 988K und 154,70 Tonnen CO2-Emissionen bei dem Cat 988K XE an. Wenn man sich vorstellt, dass so eine Baumaschine in einem Kalk- oder Zementwerk vor der Wand auch Skw belädt, dann können sich die Einsparungen sehen lassen. Die Effekte erzielt man, wenn man bewährte Technik durch ein besseres und neueres Gerät ersetzt oder eben Abläufe verändert“, so Matthias Sowada. Als Beispiel führt er einen Tieflöffelbagger und zwei Dumper an, die im Schnitt auf einen Dieselverbrauch von 58 Litern und somit 153,12 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde sowie 306,24 Tonnen CO2-Emissionen kommen. Werden sie durch einen Cat Radlader 988K XE im Load-and-Carry-Verfahren abgelöst, dann erreicht der Dieselverbrauch 29,9 Liter in der Stunde, die CO2-Emissionen78,94 Kilogramm in der Stunde und157,88 Tonnen CO2-Emissionen. „Ist das ein Betrieb, der Emissionszertifikate erwerben muss, spart er sich zwei Fahrer, Kraftstoff und fast die Hälfte der CO2-Emissionen. Es ist klar: Die Gerätetechnik lässt sich nicht in jedem Betrieb einsetzen, aber wenn es passt, ist es wirklich die wirtschaftlichste Lösung und dank fortschrittlicher und innovativer Motoren- und Antriebstechnologie können Unternehmen hier mit niedrigeren Emissionen punkten“, betont der Zeppelin Mitarbeiter. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

München - Mögen noch manche Hürden bis zur ersten selbstfahrenden und autonom arbeitenden Baumaschine auf Baustellen in Deutschland zu überwinden sein, doch gewinnt das Thema Autonomie zunehmend an Bedeutung und zählte auch auf der bauma 2022 zu den großen Trends. Bauforum24 Artikel (28.03.2023): Caterpillar Universalgenies Zum ersten Mal in der Geschichte des Bergbaus haben Muldenkipper, die mit Command for Hauling ausgestattet sind, in weniger als einem Jahr mehr als eine Milliarde Tonnen Material autonom bewegt. Von einer einzelnen Maschine bis hin zu einer ganzen Flotte bietet Caterpillar inzwischen Kunden die Möglichkeit, ihre Geräte zu überwachen, zu automatisieren und zu verwalten, um Kosten zu senken, die Produktivität und Sicherheit zu verbessern und die Flottenauslastung zu maximieren. „Wir bewegen uns auf einer Reise in Richtung Autonomie, die gerade Fahrt aufgenommen hat. Das Ziel in der Zukunft sind vollautonome Baumaschinen und am Ende vollautomatisierte Baustellen, die ihre Arbeit quasi wie von selbst erledigen. Hier haben wir aber noch einen langen Weg vor uns“, so Dr. Hubert Mariutti, Leiter der Abteilung Service-Technik-Schulung bei Zeppelin. Schon auf der letzten bauma wurde aufgezeigt, was heute schon möglich ist: Direkt einen Cat Kettenbagger 340 oder Kettendozer D7 stolze 2 368 Kilometer entfernt auf dem Demonstration- und Learning-Center von Caterpillar im spanischen Málaga steuern – und das ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren. Noch größer fällt die Distanz mit 9 419 Kilometern aus, wenn ein Cat Kettenbagger 320 und Cat Kettendozer D5 in Tucson im amerikanischen Arizona im Caterpillar Mining Center bewegt wird. So konnten Besucher im wahrsten Sinne selbst erfahren, was mittlerweile in puncto Cat Command, der Vorstufe zur autonom fahrenden Baumaschine, alles möglich ist. An Bildschirmen wurde ihnen angezeigt, wie Kettenbagger und Kettendozer in Echtzeit auf ihre Steuerbefehle reagieren und wie damit ein Aushub oder ein Planum realisiert werden kann. Die geschilderte Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf der Fernsteuerung auf Basis einer maschinenähnlichen Bedienstation durch Übertragung der Steuerbefehle über Internet und VPN. Diese ist vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Maschinen integriert, um eine schnelle Reaktion und reibungslose Bedienung zu gewährleisten. Die Betriebsbefehle werden direkt an die Elektronik der Maschine gesendet, was zu einer Echtzeit-Steuerung führt. Vorgesehen ist der Einsatz solcher Systeme vor allem dann, wenn eine Gefährdung des Fahrers in der Kabine ausgeschlossen werden soll, oder wenn ein Bediener mehrere Maschinen nacheinander steuern muss. Die Fernsteuerung bietet volle Manövrierbarkeit der Maschine aus sicherer Entfernung, wenn zum Beispiel in potenziell gefährlichen Umgebungen gearbeitet wird wie bei der Kampfmittelräumung oder beim AKW-Rückbau, um nur einige Anwendungsfälle zu nennen. Durch die entfernte Bedienung wird auch die Rückkopplung von Maschinenvibrationen, die der Bediener spürt, ausgeschlossen, was die Ermüdung verringert. Typische Arbeitsunfälle, wie sie beim Besteigen oder Verlassen der Maschinen immer wieder passieren, werden ebenfalls reduziert. Die Technologie mag auch ein Ausweg aus dem Fachkräftemangel sein, weil sie den Betrieb mehrerer Maschinen durch wenige Bediener ermöglicht. Oder der Fahrer geht in Zukunft wie ein Mitarbeiter aus dem Büro ins Homeoffice und bewegt von dort aus seine Arbeitsgeräte. Auch für Mitarbeiter mit körperlichen Handicaps entstehen neue Berufsmöglichkeiten. Der demografische Wandel und die sich wandelnde Altersstruktur unter den Fahrern befeuert die Entwicklung autonomer Baumaschinen – die Endstufe fahrerloser Assistenzsysteme. Cat Muldenkipper ohne Maschinisten drehen bereits heute ihre Runden in den großen Rohstoffminen. Zu den beförderten Rohstoffen gehören Eisenerz, Ölsand, Kupfer, Kohle und Gold. Weltweit übernehmen bereits über 500 autonome Cat Muldenkipper dank Cat Command for Hauling Transportaufgaben ohne Bedienpersonal in der Kabine. Es ist die größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Quasi wie von Geisterhand suchen sich die Muldenkipper auf fest definierten Routen und basierend auf einem vorprogrammierten Ablaufplan ihren Weg durch die Lagerstätte. Sie können einer zugeordneten Spur durch ein sich ständig veränderndes Abbaugebiet folgen oder den besten Weg wählen, um die zugewiesenen Ladestellen anzusteuern, nehmen ihre Position für den Ladevorgang ein und fahren zum Abkippen zum Brecher, sobald die Mulde gefüllt ist. Geleitet werden sie von einem intelligenten Kontrollsystem. Dabei passieren sie andere Baumaschinen, ohne diese zu tangieren, und gehen ihren Aufgaben nach. Dazu sind die Muldenkipper mit einem System der Naherkennung und Kollisionsvermeidung ausgestattet, um Gefahren sofort zu identifizieren und zu umgehen. Die Muldenkipper bremsen automatisch ab, sobald sich ihnen etwas Unerwartetes in den Weg stellt, weichen aus oder nehmen, wenn die Einsatzbedingungen es erlauben, die maximale Geschwindigkeit auf. All das erfolgt ohne Bedienpersonal in der Kabine. Die Palette der Cat Baumaschinen, die dafür infrage kommen und für den vollständig autonomen Betrieb geeignet sind, reicht von der 210- bis 400-Tonnen-Klasse und umfasst die Muldenkipper-Modelle 789D, 793D, 793F, 797F und 794 AC mit Elektroantrieb. „Wir erforschen weiterhin neue Wege mit Command for Hauling, um Fortschritte auf dem Weg zum vollständig autonomen Minenstandort zu machen und haben vor Kurzem mit mehr als 500 autonomen Muldenkippern einen wichtigen Meilenstein erreicht. Wir arbeiten derzeit an der Einführung neuer Produkte. Außerdem haben wir unser Command-System auf Wasserlastwagen für die Staubbekämpfung erweitert“, so Sean McGinnis, General Manager für Cat Mining. Die dafür nötige Hardware und Technologie wird derzeit auf dem Cat 789D in der Gudai-Darri-Mine von Rio Tinto in Australien eingesetzt. Hinter diesem Lenkrad sitzt kein Fahrer mehr. Sein Arbeitsplatz befindet sich in Zukunft in einem Kontrollzentrum. Von 1994 bis 1995 machte Caterpillar bereits die ersten beiden Prototypen der autonom fahrenden Cat Muldenkipper 777C in einem texanischen Kalksteinbruch fahrbereit, wo sie erfolgreich mehr als 5 000 Ladungen über eine vier Kilometer lange Strecke transportierten. Im Jahr 2021 wurden inzwischen rund 1,2 Milliarden Tonnen Material autonom transportiert. Bis heute haben Muldenkipper, die mit dem autonomen Transportsystem von Caterpillar ausgestattet sind, mehr als 147 Millionen Kilometer ohne Unfallschäden zurückgelegt, was fast der Entfernung von der Erde zur Sonne entspricht. Sicherheit und Nachhaltigkeit haben in der Bergbauindustrie nach wie vor einen hohen Stellenwert. „Wir gehen nun in unser neuntes Jahr mit null Unfällen dank unseres Systems Command for Hauling – ein Beweis für seine Sicherheitsbilanz“, kommentierte Marc Cameron, Vice President bei Caterpillar Resource Industries, und er fügte hinzu: „Eine kürzlich von einem unserer Kunden durchgeführte Fünf-Jahres-Studie zum autonomen Transport von Eisenerz ergab eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs um elf Prozent, was zu einer Verringerung der CO2-Emissionen um 4 300 Tonnen pro Jahr führte, eine Steigerung der Stundenproduktion um elf Prozent, eine um 50 Prozent höhere maximale Fahrgeschwindigkeit und eine um 35 Prozent längere Lebensdauer der Reifen.“ Trotzdem rechnet hierzulande noch niemand so schnell mit der Umsetzung. „Eine „echte“ Autonomie bei Baumaschinen ist in absehbarer Zeit kaum vorstellbar, da – anders als zum Beispiel im abgeschlossenen Arbeitsumfeld eines Steinbruchs oder Bergwerks – komplexe technische und sicherheitstechnische Herausforderungen existieren“, schätzt Tim-Oliver Müller, Hauptgeschäftsführer des Hauptverbandes der Deutschen Bauindustrie e.V., die Entwicklung ein. Deutlich realistischer und für die Bauwirtschaft greifbarer seien ihm zufolge der Einsatz „intelligenter“ Baumaschinen mit halbautomatisierten, automatisierten oder unterstützenden Funktionen – und dies bei ausgewählten Bauprozessen, beispielsweise im Erd-, Straßen- oder Spezialtiefbau. „Solche Lösungen haben das Potenzial für merkliche Effizienz- und Produktivitätssteigerungen“, unterstreicht Müller. So könnten sie den Maschinenführer bei sich wiederholenden und ermüdenden Tätigkeiten entlasten. Auch darauf hatte Caterpillar auf der bauma eine Antwort parat: Ein Kettenbagger 325 der neuesten Generation war exemplarisch mit dem Assistenzsystem Cat Grade Assist 2D Advanced ausgestattet worden, das für halbautonome Aushubfunktionen sorgt. Während Cat Grade mit 2D-Steuerung ein reines Anzeigesystem ist, das Fahrer mit Informationen zu Höhe sowie Neigung und damit beim Aushub unterstützt, geht Grade Assist 2D Advanced noch einen Schritt weiter. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet halbautonome Aushubfunktionen. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet die vollautomatische Führung der Löffelschneide für Höhe, Quer- und Längsneigung an. Das macht es für den Fahrer einfacher, die geforderte Genauigkeit einzuhalten, um Ausleger- und Stielbewegungen für präzisere Abtragungen mit weniger Aufwand zu automatisieren. Der Maschinist wählt die gewünschte Zieltiefe und Zielneigung aus und erhält entsprechende Anweisungen zu Tiefe, Neigung und horizontalem Abstand zum Planum. So lässt sich schnell der gewünschte Abtrag erreichen und so übermäßiger Materialabtrag vermeiden. Unterstützend bekommt der Fahrer akustische Höhen- und Tiefenwarnungen, die auf das Erreichen des gewünschten Ziels oder auf Abweichungen hinweisen. Dadurch gelingen präzise Abtragungen in kürzerer Zeit. Dank der Anzeige in der Fahrerkabine für Löffelposition und Planiertiefe lassen sich eine höhere Genauigkeit und Produktivität erzielen. Somit können auch weniger geübte Fahrer ein hohes Qualitätsniveau erreichen und ihre Arbeitseffizienz steigern. Und es braucht nicht einen weiteren Mitarbeiter zum Abstecken, der das Arbeitsergebnis um die Baumaschine herum prüfen muss. Darüber hinaus erweitert Grade Assist 2D Advanced das standardmäßige 2D-System auch um die Möglichkeit zur Planung vor Ort. Ein zusätzlicher Touchscreen ermöglicht das Anzeigen, Eingeben und Bearbeiten von Längs-/Quergefälle sowie Profilstücken vom Fahrersitz aus, sodass die Arbeitsschritte entsprechend nach der Ausführungsplanung ausgeführt werden können. Wird 2D zu 3D erweitert, können Fahrer dann auch noch komplexe Geländemodelle durch Satelliten gestützte Positionsanzeigen in Echtzeit realisieren. GNSS-Empfänger auf dem Bagger und Positionierung gewährleisten die notwendige Genauigkeit zum Erstellen dreidimensionaler Entwürfe. Die Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf einer Fernsteuerung, wie sie auch Besucher auf der bauma ausprobieren konnten. Damit nicht genug: Zeppelin hatte zur bauma weitere Cat Assist-Technologien im Gepäck, mit denen die Produktivität auf der Baustelle gesteigert werden kann. Die zur Verfügung stehenden Systeme reichen vom serienmäßigen Assistenzsystem Slope Assist, was die Quer- und Längsneigung einer Cat Raupe zur schnellen und einfachen Referenz auf dem Hauptmonitor anzeigt, bis hin zur werkseitig vollständig integrierten Cat Grade 3D-Maschinensteuerung, wie sie etwa für die Cat Kettendozerfamilie ab der D2 bis zur D8 verfügbar sind. Genutzt wird dann unter anderem GNSS zur Steuerung der Schildpositionen. Diese werden dann vollautomatisch den Konturen des zuvor erstellten dreidimensionalen Geländemodells angepasst. Vorteile ergeben sich in allen Arbeitsphasen, von der Erdbewegung bis zum Feinplanum, die schneller zum gewünschten Ergebnis führen und die Kosten für Nacharbeiten verringern. Cat Grade 3D in Verbindung mit AutoCarry bietet sich speziell bei der großen Massenbewegungen an, wobei AutoCarry den Schildhub automatisiert und so die nötige Schildfüllung beibehält und währenddessen Kettenschlupf reduziert. Unterstützt werden erfahrene Fahrer dabei, produktiver zu arbeiten und über einen langen Zeitraum hinweg die Genauigkeit beizubehalten – weniger erfahrene Fahrer steigern schnell ihre Produktivität und erfüllen Baupläne in kürzerer Zeit. Auf dem Display in der Instrumententafel liegt der Bauplan als dreidimensionales Geländemodell direkt vor dem Fahrer, der ihn nur noch abarbeiten muss. Unterstützung mit Augmented Reality: Damit können Baggerfahrer zukünftig digitale Geländemodelle mit der Ist-Situation abgleichen. Doch die nächste Entwicklungsstufe ist bereits auf dem Vormarsch. Dank Augmented Reality lassen sich digitale Geländemodelle hochpräzise in die reale Gelände- und Baustellensituation vor Ort integrieren. Dafür nötig sind GNSS-Empfänger in Kombination mit der Trimble Augmented Reality Camera, um sich digitale Geländemodelle zusammen mit dem Kamerabild von der realen Situation auf dem Bildschirm der Baumaschine wirklichkeitstreu und präzise darstellen zu lassen. Baggerfahrer können dann so die Modelle mit der Ist- Situation abgleichen, den Baufortschritt ableiten oder mögliche Probleme erkennen und rechtzeitig reagieren. Vorhandende Infrastruktur oder die zukünftige Form von Geländeoberflächen lässt sich dann damit besser verstehen. Auch das soll dem Maschinisten in Zukunft seine Arbeit erleichtern und ihn bei seiner Tätigkeit so gut wie möglich unterstützen. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Leicester - Einmal um 360 Grad drehen und seitlich nach links und rechts schwenken: Wer mit seinen Baumaschinen und Anbaugeräten maximal beweglich sein will, kommt an einem Tiltrotator nicht vorbei. Das gilt auch für die neue Generation von Cat Minibaggern vom 302.7 bis 310. Für sie sind nun TRS4- und TRS8-S45-Modelle sowie die aktualisierten TRS6-Modelle verfügbar. Bauforum24 Artikel (20.03.2023): Caterpillar Dozer D10 Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers, so können von einer einzigen Position aus mehr Arbeitsbereiche erreicht werden. Dadurch kann die Kompaktmaschine mehr Arbeitsbereiche von einer einzigen Position aus erreichen und die Werkzeuge beim Ausheben, Planieren von Gräben, Sortieren von Recyclingmaterial oder Verlegen von Rohren über, unter und um Hindernisse herum manövrieren. Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers und sind in verschiedenen auf die jeweilige Anwendung abgestimmten Konfigurationen erhältlich. Die TRS4-Modelle sind für den effizienten Einsatz mit den Cat Minibaggern 302.7, 303, 303.5 und 304 ausgelegt, während die TRS6-Modelle mit den Cat Modellen 305.5CR und 306 CR kompatibel sind. Die TRS8-Modelle sind für den Einsatz mit den Cat Modellen 307.5, 308, 308.5, 309 und 310 vorgesehen. Das TRS-System besteht aus einer oberen Schnittstelle, über die der Tiltrotator mit der Trägermaschine verbunden wird, und einer unteren Schnittstelle, die den Kontakt zwischen Arbeitsgerät und TRS herstellt. Bei den oberen Schnittstellen des TRS4, TRS6 und TRS8 besteht die Wahl zwischen einer S-Typ-Hydraulikkupplung (Sandwichbauweise) oder der klassischen Verbolzung (Pin On), während für die unteren Schnittstellen der Pin Grabber oder eine S-Typ-Kupplung zur Verfügung steht. Alle TRS-Modelle sind standardmäßig mit einer zusätzlichen TRSAux1-Hydraulikfunktion an der Unterseite ausgestattet. Dies ermöglicht die Installation eines integrierten Greifermoduls, wenn das TRS-Modell über das S-Kupplungssystem am Trägergerät befestigt ist. Die Modelle TRS6 und TRS8 verfügen über einen standardmäßigen TRSAux2-Zusatzanschluss an der Unterseite, an den eine Vielzahl verschiedener Hydraulikwerkzeuge angeschlossen werden kann. Die Sensoren dieser TRS-Modelle arbeiten in Kombination mit der Cat-Minibagger-Software und einer Vielzahl verschiedener externer Referenzanbieter für 2Dund 3D-Arbeitsanwendungen. Die kompakte Bauweise des TRS4, TRS6 und TRS8 ermöglicht es dem Minibagger, hohe Grabkräfte zu erzielen. Ein verstärktes TRS-Getriebe mit einem speziell konstruierten Lagerring verteilt die Arbeitskräfte, um die Belastung des TRS und der Trägermaschine zu verringern. Ein wartungsfreies Schmiersystem für das Rotationssystem sorgt für eine effektive Wärmeverteilung. Das selbsthemmende Rotationssystem ermöglicht das Graben in jedem gewünschten Winkel. Schmierpunkte für die TRS-Modelle stellen ein schnelles und effizientes Abschmieren aller zu schmierenden Verbindungen sicher. Integrierte Lasthalteventile für den doppeltwirkenden Kippzylinder halten den Haltedruck aufrecht und verhindern eine Bewegung des Zylinders unter Last. Der Zylinder ist mit gehärteten Kolben und wartungsfreien Lagern ausgestattet und seine kratzfesten, rostfreien Oberflächen erfordern keine Wartung. Die integrierte, von Zeppelin installierte Steuerungstechnik, die speziell entwickelte Joysticks umfasst, eignet sich für alle Ausleger- und Stielkombinationen und ermöglicht eine intuitive Steuerung des TRS und des integrierten Greifers. Der TRS-Monitor informiert den Fahrer über die Position des Anbaugeräts und ein Sensor zum Ein- und Auskuppeln stellt sicher, dass die Arbeitsgeräte über einen Sicherheitsverriegelungsmechanismus mit Anzeige gesichert sind. Alle TRS-Modelle werden über Tasten am Joystick aktiviert und verfügen über eine Schüttelfunktion, die ein gleichmäßiges Verteilen des Materials ermöglicht. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

München - Sie genießen traditionell einen sehr guten Ruf – die Cat Dozer des Typs D10. So vertrauen die Kunden und Fahrer der großen Raupen auf die bewährte Balance aus Leistung, Komfort, Haltbarkeit und Vielseitigkeit. Der neue Cat Dozer D10, der einem weltweiten Publikum erstmalig bei der MINExpo vorgestellt worden war, bietet nun noch mehr Produktivität bei weniger Kraftstoffverbrauch und weniger Wartung. Bauforum24 Artikel (13.03.2023): Caterpillar Lademaschinen Die neue D10 ist nicht nur in ihrer Produktivität, sondern auch z.B. im Verbrauch optimiert worden. Gerade in der Gewichtsklasse der D10 spielen Verbräuche, Produktivität und Effektivität für Fahrer und Bauunternehmen eine große Rolle. Diesem Anspruch versuchen Zeppelin und Caterpillar seit jeher mit ihren Dozern gerecht zu werden. So ist es gelungen, die Tradition auch beim neuen Cat D10 Dozer fortzusetzen – um mit weniger mehr zu erreichen. Entscheidende Verbesserungen an Antriebsstrang, Hydraulik und Kühlsystemen senken den Kraftstoffverbrauch um bis zu 4 %. Dabei konnte die die Produktivität um bis zu 3 % gesteigert werden. Eine höhere Haltbarkeit der Komponenten, gezielte Serviceverbesserungen und die konsequente Integration von Technologien sorgen in Summe für eine spürbare Reduzierung der Gesamtbetriebskosten. Der optimierte Antriebsstrang des Dozers verfügt über einen aktualisierten Cat C27-Motor gepaart mit einem neuen Drehmomentwandler. Verlängerte ÖlwechselIntervalle und integrierte Kraftstoffleitungen verlängern die Zeit zwischen den Serviceintervallen und erhöhen die Zuverlässigkeit des C27-Motors. Die neue D10 steigert die Produktivität bei Planierarbeiten bergab und ist serienmäßig mit einem leistungsstarken Rückwärtsgang ausgestattet, der bis zu 20 % mehr Leistung im Rückwärtsgang-Betrieb bietet. Die Load-Sensing-Hydraulik setzt den Ölfluss nur im Bedarfsfall in Gang und hilft somit, die verfügbare Leistung am Boden zu erhöhen. Gepaart mit einem Single-Plane-Kühlsystem erhöhen diese Verbesserungen die Betriebseffizienz um bis zu 6 %. Der neue D10 verfügt über eine aktualisierte elektronische Architektur und eine neue Fahrerkabine, die mit bewährten Technologien ausgestattet ist. Die Effizienz und der Komfort des Fahrers werden durch ein neues 254-mm-Touchscreen-Display mit intuitiver Maschinenbedienung, verbesserten Sitzangeboten, verfügbarem 360-Grad-Rundum-Blick und verbesserter Sicht verbessert. Die elektronische Infrastruktur ist absolut zukunftsfähig und bietet eine nahtlose Integration bewährter Cat-Technologien wie MineStar™ Command zum Planieren über eine standortgebundene oder nicht standortgebundene Fernbedienung. Je nach den Einsatzbedingungen kann die D10 sowohl vom Fahrer aus der Kabine heraus oder auch über Fernbedienung gesteuert werden. Technologie-Updates für optionale automatisierte Funktionen wie AutoCarry™ und AutoRip verbessern die Effizienz und Benutzerfreundlichkeit, reduzieren die Ermüdung des Bedieners, erhöhen die Produktivität und minimieren den Maschinenverschleiß durch Begrenzung des Schlupfes. Neu ist bei der D10 auch Remote Flash, über das sichergestellt wird, dass die Maschine mit der aktuellen Version der On-Board-Software arbeitet. Dadurch liefert der Dozer konstant hohe Leistung, maximale Effizienz und minimale Ausfallzeiten. Der Service ermöglicht Remote-Updates der Software zu einem für den Betrieb optimalen Zeitpunkt, ohne den Produktionszyklus zu unterbrechen und die Servicezeit an der Maschine zu verkürzen. Mit ihrem modularen Design und dem erhöhten Kettenradantrieb sind die D10 für branchenführende Wartungsfreundlichkeit und niedrige Wartungskosten bekannt. Das neue D10-Design reduziert die Ausfallzeiten weiter und bietet verlängerte Ölwechselintervalle, die durch eine größere Motorölwanne ermöglicht werden. Die neue, leicht zugängliche Kühlertür und das Single-Plane-Kühlsystem reduzieren die Gesamtwärmebelastung und erleichtern die Reinigung. Neue Schubarm-Lagereinsätze verbessern die Zuverlässigkeit und reduzieren die Gesamtumbauzeit. Außerdem wurde die D10 weiterhin hinsichtlich der Sichtlinie optimiert; so konnten diverse Lösungen integriert werden, um die Sichtlinie des Fahrers nach vorne, hinten, aber auch um die D10 herum noch einmal zu verbessern. Das wesentliche Element hier ist das verfügbare Vier-Kamera-System, das eine 360-Grad-Sicht rund um die D10 ermöglicht und eine RipperKamera beinhaltet. Außerdem erhöhen Verbesserungen an der elektrisch angetriebenen Aufstiegsleiter mit Aussperrschutz die Sicherheit des Bedieners beim Ein- und Aussteigen aus der Kabine. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Garching bei München - Würde man eine Stellenanzeige aufgeben, müsste sie lauten: Gesucht wird ein Leistungsträger, der Rohgestein laden, Brecher im Load-and Carry-Einsatz beschicken und die Rückverladung übernehmen kann. Gern gesehen wird er, wenn Wegebau ansteht oder vorhandene Fahrwege instandgehalten werden müssen. Bauforum24 Artikel (06.03.2023): Cat Longfrontbagger 352 UHD Viele Faktoren beeinflussen den effizienten und sicheren Einsatz. Er soll bei Hilfsarbeiten im Steinbruch unterstützen, wenn Material beizuschieben oder ein Planum auf der Abbausohle herzustellen ist. Für dieses Tätigkeitsprofil gibt es Radlader. Doch für ihren wirtschaftlichen und sicheren Einsatz gibt es so einiges zu beachten. Um Unfälle mit den Maschinen wie Umkippen abzuwenden, müssen Fahrer die Kipplast kennen. Kipplast ist die Last am Schwerpunkt der Ausrüstung, die den Radlader gerade eben über die Vorderachse zum Kippen bringt. Dabei befindet sich der Radlader in der statisch ungünstigsten Position, und zwar voll eingelenkt, und das Hubgerüst ist waagerecht positioniert. „Wichtig ist, dass die statische Kipplast keine Fahrbewegungen wie das Aufschaukeln des Laders sowie Unebenheiten berücksichtigt. Zudem sollte bei der Betrachtung der Zustände auch die Einfederung der Reifen beachtet werden“, so Matthias Sowada, Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Aus der statischen Kipplast leitet sich die Nutzlast ab. Sie ergibt sich aus 50 Prozent der statischen Kipplast bei vollem Lenkeinschlag mit voller Reifen Einfederung. Veränderungen an der Ausrüstung der Maschine können sich positiv oder negativ auf die Kipplast und damit unmittelbar auf die Nutzlast auswirken. Um die statische Kipp- und Nutzlast etwas zu erhöhen, könnte man ein größeres Gegengewicht anbringen lassen. Auch ein schwerer L5-Reifen wirkt sich aus. Auch ein Highlift-Hubgerüst hat einen Einfluss: Es verändert den Schaufeldrehpunkt und somit den gesamten Schwerpunkt der Maschine. „Das mag bis zu einem gewissen Grad helfen. Die Physik kann man nicht überlisten. Hier gibt es Grenzen. Man sollte unbedingt vermeiden, dass die Hinterreifen des Radladers bei voller Schaufel in der Luft hängen“, so Matthias Sowada. Auch die Schaufelgröße und ihre Form spielen eine Rolle für den Radladereinsatz. Eine nicht zum Einsatz passende Schaufel kann gravierende Auswirkungen auf die Effizienz des Laders und den Dieselverbrauch haben. „Die Wahl der richtigen Schaufel hat eine immense Bedeutung und hängt von vielen Faktoren ab, wie etwa dem Material und somit dem Eindringverhalten, der Lösbarkeit, der Abrasivität und dem Schüttgewicht. Die Liste ist unendlich lang“, so der Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Auch der Untergrund kann entscheidend sein: Braucht der Radlader eine ebene Sohle zum Laden oder ist die Ladefläche uneben? Jeder Betrieb muss sich außerdem die Frage stellen, welche Transportgeräte werden mit einem Ladegerät beladen und passen sie von der Größe zusammen. „Wer ein halbes Ladespiel mehr aufbringen muss, um eine volle Mulde zu generieren, muss bedenken, dass der Zeitaufwand dafür genauso groß ist, wie für ein komplettes Ladespiel“, so Matthias Sowada. Grundsätzlich sind für Radlader ab 20 Tonnen Einsatzgewicht drei Reifenprofilierungen verfügbar: L3-, L4- und L5-Reifen. Eine L3-Bereifung mit Standard- Profil eignet sich gut auf befestigten Untergründen, wie Baustellen, in Sand- und Kiesgruben oder in der Rückverladung. Sie hat wenig Profilbewegung, das heißt, sie ist für viel Fahrbewegung ausgelegt. Eine L4-Bereifung mit Tief-Profil wird oft im Load-and-Carry-Betrieb eingesetzt, wenn eine höhere Steifigkeit im Reifen benötigt wird. Solche Reifen zeichnen eine bessere Schnittresistenz an den Flanken aus. Sie haben mehr Profilbewegung. Vorgesehen für einen harten Einsatz im Abbruch oder in der Gewinnung ist die L5-Bereifung mit Extra-Tief-Profil. Diese bietet eine gute Traktion, ist an den Flanken schnittresistent und ausgelegt auf eine lange Lebensdauer. In einigen Einsätzen werden Reifenschutzketten empfohlen, und zwar dort, wo scharfkantiges Haufwerk oder Hitze auf den Reifen treffen, und er somit Schaden nehmen könnte. Reifenschutzketten bieten mehr Schutz und durch das zusätzliche Gewicht erhöht sich auch die statische Kipplast. Allerdings wird mehr Kraftstoff verbraucht. „Man muss sich immer genau anschauen, was nötig ist und abwägen, worauf man ohne Probleme verzichten kann. Wer sich nicht sicher ist oder Fragen hat, kann darum gerne auf unsere Erfahrung als Zeppelin Projekt- und Einsatzberatung zurückgreifen“, so Matthias Sowada. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Garching bei München - Sich von anderen abgrenzen: Wer aus der Masse an Bauunternehmen herausstechen will, braucht ein besonderes Design. Das Erscheinungsbild des Maschinenparks spielt eine immer größere Rolle, schließlich wollen Baufirmen nicht nur bei Kunden einen guten Eindruck hinterlassen, sondern damit auch um Mitarbeiter werben und Fahrer an den Betrieb binden. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Dank actiongeladener Bilder aus dem Transformers-Universum wurde der neue Cat Longfrontbagger zu einem Gesamtkunstwerk. Mehr als 65 Quadratmeter digital bedruckte Hochleistungs-Wrappingfolie wurden dafür verklebt. Wer auffallen will, lackiert seinen neuen Bagger oder Radlader in der Firmenfarbe. Doch wer seine Baumaschine zu einem Unikat machen will, veredelt sie mit Folien – so wie es die Profis von Bagar Werbung + Design machen. Das auf Folientechnik und Design spezialisierte Unternehmen beschriftet Fahrzeuge oder Flotten individuell. Aktuell verwandelten die Designer und Werbetechniker einen Cat Longfrontbagger 352 UHD. Dank actiongeladener Bilder aus dem Transformers-Universum wurde er zu einem Gesamtkunstwerk. Mehr als 65 Quadratmeter digital bedruckte Hochleistungs-Wrappingfolie wurden dafür verklebt. Damit erweitert Unternehmer Michael Kellner seinen Maschinenpark, der aus vielen individuell folierten Fahrzeugen besteht. Auf einem Cat Longfrontbagger 326 SLR sind Szenen aus Iron Man zu sehen, ein Cat Kettenbagger 330 hat Megatron zum Thema und auf einem Cat Kettenbagger 340 UHD zeigt sich Optimus Prime in Action. Die im Transformers Design gestalteten Baumaschinen fallen auf. „Ich wollte einen Wiedererkennungswert schaffen, als ich auf der Suche nach Motiven war. Da ein Cat 320 der nächsten Generation in der Transformers-Filmreihe mitspielte, lag es nahe, das als Vorbild zu nehmen“, erklärt Michael Kellner. Statt Airbrush anzuwenden, entschied er sich für eine Rundum-Folierung. „Wir arbeiten auch im Abbruch, und da bleiben Kratzer leider nicht ganz aus. Die kann man bei Folien leichter wieder ausmerzen“, meint der Firmenchef. Steht für seinen ersten Einsatz an der A3 bereit: der neue Cat 352 UHD. Das bestätigt auch Stefan Bagar. „Eine Baumaschine zu lackieren, ist aufwändig. Treten Kratzer auf, sind diese nur mit viel Aufwand zu beheben. Anders bei einer Folie. Sie schützt den Lack vor mechanischem Abrieb und man kann sie jederzeit wieder rückstandsfrei abziehen und ohne Aufwand erneuern“, zählt der Geschäftsführer von Bagar Werbung + Design die Vorzüge auf. Jedes Gerät von Michael Kellner ist ein Unikat. So auch eine Cat Tandemvibrationswalze CB 2.7 GC, die mit Digitaldrucken und Folienplotts im Cyberpunk Look foliert wurde. Am Cyberpunk Design orientierte sich das Bagar-Team auch bei der Gestaltung für den Cat Mobilbagger M319. Digital anmutende Elemente und Konturen verstärkende Flächen bringen den Look des Baggers in die Zukunft und vermitteln den Cyberpunk Stil auf eine etwas andere Art. Als Hauptfarbe wurde Mattblau Metallic gewählt. Für einen besonderen Spezialeffekt sorgt die sogenannte „Psychedelic-Folie“, die in der Sonne in allen erdenklichen Farben schimmert und leuchtet. Keine Baumaschine gleicht der anderen – jede ist ein Einzelstück. Das ist genau das Konzept von Bagar: Maßanfertigung für Fahrzeugdesigns. Das geht nur dank der Erfahrung, Routine und den Ideen der Projektmanager, Gestalter und Werbetechniker. Anders als bei Autos, Lkw oder Bussen können sie nicht auf maßstabsgetreue Fahrzeugvorlagen zurückgreifen, sondern müssen jede Baumaschine im Vornherein vermessen. Dabei sind den Geräteklassen keine Grenzen gesetzt. Sind die Flächen zu groß, werden die Folien in Bahnen aufgeklebt. „Unser Anspruch ist es, so viel wie möglich aus einem Guss zu machen. Verarbeiten können wir Folien mit bis zu 1,52 Meter Breite mit maximal 50 Meter Länge. Gerade Bagger haben viele runde Formen und Krümmungen. Da muss man die Folie erwärmen und stark dehnen, darf es aber nicht übertreiben, damit sie langfristig perfekt haftet und lange haltbar bleibt“, erklärt Stefan Bagar. Das Familienunternehmen, das seit mehr als 35 Jahren besteht, übernahm er vor zwei Jahren von den Eltern. Lag in den 80erund 90er-Jahren der Fokus noch auf Airbrush-Lackierungen, hat sich der Betrieb heute auf Digitaldruck und Folierung spezialisiert, die von Garching bei München aus angeboten werden. Neben Baumaschinen wurden bereits Containerfahrzeuge, Busse, Lkw, Anhänger, Transporter, Pkw und vieles mehr aufgehübscht. „Inzwischen erhalten wir Anfragen aus ganz Deutschland. In solchen Fällen übernehmen wir die Beratung, Gestaltung und die Folienproduktion. Das Aufbringen der Folie wird dann von einem Fachbetrieb vor Ort übernommen“, so Stefan Bagar. Vier bis sechs Wochen Vorlaufzeit müssen Kunden einplanen, bis alles gestaltet, produziert, gedruckt und verklebt ist. Realisiert werden – wie im Fall von Michael Kellner – Einzelstücke, aber auch ganze Flotten. Vorab bedarf es der intensiven Beratung und Abstimmung mit den Kunden, was die Gestaltung betrifft. Sie wird oft im Team entwickelt. „Wir müssen verstehen, welches Ziel der Kunde verfolgt und wie viel Geld zur Verfügung steht. Danach kann das Design passend zum Budget erstellt werden. Ab einigen hundert Euro geht es los und nach oben hin kann eine Folierung inklusive Gestaltung schon mal 5 000 bis 10 000 Euro kosten“, stellt Stefan Bagar klar. Die grafische Gestaltung wird von den Mitarbeitern selbst durchgeführt. Nur so kann die spätere Umsetzbarkeit sichergestellt werden. Steht das Design fest, muss die Menge an Folie berechnet werden. Es gilt zu überlegen, wo Teilungen nötig sind und wie Farb- und Motivübergänge realisiert werden. Verwendet werden gegossene PVC-Vollverklebungsfolien mit repositionierbarem Kleber. Sie können einfarbig durchgefärbt oder als Druckfolien weiß, transparent oder mit Metallicoberfläche sein. Kombiniert werden können zum Beispiel matte und glänzende Folien, konturgeschnittene Folienplotts oder Loch- und Milchglasfolien, um besondere Effekte wie Reliefbuchstaben oder Wasserzeichen zu erzeugen. „Man muss die richtige Mischung im Zusammenspiel finden und darf die Effekte nicht zu sehr ausreizen, sonst verpufft die Wirkung“, so Stefan Bagar. Inzwischen werden mehr und mehr Akzentbeklebungen aus fluoreszierenden oder reflektierenden Sicherheitsfolien verwendet. „Werden Baumaschinen nach Feierabend gesichert am Straßenrand abgestellt, haben solche Folien einen Warneffekt, wenn die Geräte in der Nacht von den Fahrzeugscheinwerfern angestrahlt werden“, erklärt der Firmenchef. Erst wenn alle Vorbereitungen getroffen wurden, läuft der Drucker an. Wasserbasierte Latexdruckfarben werden auf die Folien aufgesprüht. Bis eine Folie gedruckt ist, vergehen einige Stunden. Die Folien müssen dann einige Zeit ausgasen, bis damit Karosserieteile, Scheiben, Abdeckungen oder auch ganze Ausleger foliert werden können. Das dauert meist mehrere Tage. Oft arbeiten zwei bis drei Mitarbeiter gleichzeitig an einem Fahrzeug Fahrzeug, um die Montagezeit zu verringern und die großen Folienstücke gemeinsam sicher auf den Lack zu bringen. Werden die Folien aufgebracht, gilt es einiges zu beachten. So müssen die zu beklebenden Oberflächen komplett staub- und fettfrei sein. Ebenso spielt die Temperatur eine wichtige Rolle. 15 Grad Raumtemperatur sollten es schon sein. Sonst halten die Folien auf Dauer nicht. Zu berücksichtigen ist: Auch wenn sich Vollverklebungsfolien leicht auf das doppelte ihrer ursprünglichen Länge dehnen lassen, wird sich der Kleber im gleichen Maße mitdehnen, allerdings kann er dann umso weniger Klebkraft aufbauen. Auf Genauigkeit kommt es bei Folien mit Fotos, Farbverläufen oder Grafiken auf einem unebenen Untergrund an. Dabei darf das Motiv nicht zu stark gedehnt werden, weil sonst Verzerrungen entstehen. Schon kleine Unterschiede können den Gesamteindruck schmälern. Aber warum so viel Aufwand betreiben? Die Gestaltung von Fahrzeugen mit Foliendesigns transportiert Botschaften und das Gefühl der Individualität. „Baumaschinen können dank kreativer und flexibler Folien als Werbeflächen genutzt werden. Ein auffälliges Design sorgt für einen hohen Wiedererkennungseffekt und unterstreicht das professionelle Auftreten des Bauunternehmens. Damit kann man zeigen, wie einzigartig man ist“, hebt Stefan Bagar hervor. Dank ihm und seinem Team werden Baumaschinen zu einem Blickfang, die bald hoffentlich öfter so zu sehen sind. Weitere Informationen: Zeppelin Cat | © Fotos: Zeppelin Cat

Deerfield - An die Grenzen gehen: Abbruch- und Bauunternehmen wollen das Maximum aus ihren Arbeitsgeräten herausholen. Daher fallen auch die verwendeten Werkzeuge wie Löffel oder Hammer immer größer aus. Um sie so produktiv wie möglich einzusetzen, hat Caterpillar seinen Kettenbagger in der 40-Tonnen-Klasse überarbeitet. Die Baumaschine bietet mehr Leistung und diese wiederum verlangt nach einem stärkeren Motor. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Der neue Cat 340 bewegt jetzt noch mehr Tonnen pro Stunde. Für nötige Stabilität sorgt ein 7,5 Tonnen schweres Kontergewicht. In Verbindung mit der elektrohydraulischen Vorsteuerung – dem Markenzeichen der neuen Baumaschinen-Generation – gelingt es, mehr Tonnen pro Stunde zu bewegen. „Der 340 erreicht ein neues Leistungsniveau“, so Brian Abbott, Caterpillar Global Produktmanager für große Hydraulikbagger. „Unsere Erweiterungen machen die Maschine produktiver und stabiler für den Einsatz größerer Arbeitswerkzeuge und geben Bauunternehmern mehr Flexibilität, um ein breiteres Spektrum an Projekten durchzuführen.“ Die verstärkte Konstruktion des neuen Baggers gewährleistet eine lange Lebensdauer beim Aushub, beim Verladen und bei Hammerarbeiten. Für zuverlässigen Betrieb sorgt der Cat Motor C9.3B. Drei Motormodi passen die Arbeitsleistung an die Anforderungen des Einsatzes an und sparen gleichzeitig Kraftstoff. Der Power-Modus liefert maximale Leistung für anspruchsvolle Aufgaben; der Smart-Modus stimmt die Motor- und Hydraulikleistung automatisch auf die Grabbedingungen ab, um den Kraftstoffverbrauch zu senken. Der Eco-Modus reduziert die Motordrehzahl auf konstante 1 500 Umdrehungen pro Minute und senkt so ebenfalls den Kraftstoffverbrauch. Auch sonst ist der Cat 340 anpassungsfähig an die Umgebungstemperatur von 52 Grad Celsius bis zu minus 18 Grad Celsius. Durch die automatische Aufwärmung der Hydraulik bei kalten Temperaturen erreicht die Maschine schneller die Betriebstemperatur, und das verlängert die Lebensdauer der Maschinenkomponenten. Der Lufteinlassfilter mit Vorabscheider verfügt über eine hohe Staubkapazität. Synchronisierte Öl- und Kraftstofffilter-Wartungsintervalle von tausend Stunden minimieren die Ausfallzeiten. Durch die verlängerten Intervalle sinken die Arbeitskosten beim Öl- und Kraftstofffilterwechsel und die Ersatzteilkosten für Öl- und Kraftstofffilter im Vergleich zu vielen anderen 30- bis 40-Tonnen-Baggern. Auch dank der 360-Grad-Kamera hat der Fahrer von der Premium-Kabine aus eine noch bessere Sicht. Um die Betriebszeit der Maschine zu maximieren, können sich Mitarbeiter von Zeppelin mit Remote Troubleshoot und Remote Flash aus der Ferne mit der Maschine verbinden, um Fehlercodes zu diagnostizieren und die Betriebssoftware zu aktualisieren. Die Kabine des Cat 340 ist in der Ausführung Deluxe oder Premium erhältlich. Die erste Variante verfügt über einen beheizten, luftgefederten Sitz, während bei der zweiten Variante der Sitz nicht nur beheizt und luftgefedert ist, sondern auch noch belüftet. In beiden Fällen lässt sich die linke Konsole hochklappen, um dem Fahrer den Ein- und Ausstieg zu erleichtern. Ein Touchscreen-Monitor mit Jog-Dial ermöglicht eine schnelle Navigation durch die Bedienelemente samt Menüführung der Maschine. Gestartet wird standardmäßig schlüssellos per Knopfdruck dank Bluetooth-Schlüssel oder alternativ mit einem Passcode mit Bediener-ID. Außerdem wurde in der Premium-Kabine eine 360-Grad-Kamera für mehr Sicherheit verbaut. Zum Standard gehören Assistenzsysteme wie die integrierte Waage Cat Payload oder Cat Grade Assist. Damit lassen sich Neigung und dank Cat Grade Assist mit 2D Tiefen und Neigungen anzeigen, was die Effizienz des Fahrers und die Produktivität der Maschine erhöht. Alle Cat Grade Systeme sind mit Funkgeräten und Basisstationen von führenden Technologieanbietern kompatibel. Der Fahrer kann bis zu vier Tiefen- und Neigungsabweichungen speichern, um ohne Neigungsprüfer schnell auf den richtigen Wert zu kommen. Wird mit einem Hammer gearbeitet, warnt die automatische Hammer-Stopp-Funktion den Fahrer nach 15 Sekunden Dauerbetrieb und schaltet den Hammer nach 30 Sekunden ab, um Verschleiß zu vermeiden. Auto Dig Boost und Auto Heavy Lift erhöhen die Eindringtiefe des Löffels und die Hubkapazität um acht Prozent. Lift Assist hilft dem Fahrer, ein Kippen der Maschine zu vermeiden. Das 7,5 Tonnen schwere Kontergewicht sorgt zusätzlich für die nötige Stabilität, wenn mit schwerem Equipment die geforderte Arbeitsleistung vollbracht wird. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Lübeck - Sie sitzen direkt an der Quelle – die Entsorgungsbetriebe Lübeck erzeugen Strom aus Bio- und Restabfall für ihr Flaggschiff, einen Elektroumschlagbagger MH24. Sein Job ist der Umschlag in der MBA, der mechanisch-biologischen Abfallbehandlungsanlage. e. Immer im Wechsel bestückt er die Anlage getrennt nach Rest- und Biomüll mit seinem Mehrschalengreifer. Rund 100 000 Tonnen Abfall werden im Jahresdurchschnitt behandelt. Bauforum24 TV Video (07.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Ziehen gemeinsam an einem Strang: Christoph Gieratz (links), einer der beiden Schichtleiter, zusammen mit Dirk Carstensen, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter. Orange Sammelfahrzeuge fahren in der Annahmehalle vor und kippen separat Rest- oder Bioabfall ab, den die Entsorgungsbetriebe aus der schwarzen und braunen Tonne der Haushalte und Betriebe der Hansestadt Lübeck einsammeln. Der Elektrobagger führt dann beides gesondert voneinander der mechanischen Aufbereitung zu, wo der Müll nach Einzelfraktionen aufgeteilt wird, um ihn weiter verarbeiten zu können. „Die Baumaschine mit 24 Tonnen Einsatzgewicht ist so positioniert, dass sie immer abwechselnd nach Bio- oder Restmüll greift und beide Linien im Wechsel getrennt voneinander bestücken kann“, erklärt Christoph Gieratz, einer der beiden Schichtleiter. Um eine bessere Sicht auf die Trichter beim Befüllen zu haben, wurde der Drehkranz des Baggers extra auf besonderen Wunsch erhöht. Ausgerüstet wurde der Bagger mit einem Schleppkabel, das den Elektroantrieb mit Strom versorgt. „Viel bewegen müssen wir ihn in unserem Zweischichtbetrieb nicht. Da die entsprechende Infrastruktur hier vorhanden war, bot sich die Technik an“, ergänzt Gieratz. Für kurze Fahrten ohne Strom genügt dem MH24 eine sogenannte Verfahrlösung, also ein kleiner Dieselmotor, der morgens und abends genutzt wird. Denn dann wird der Bagger in die Annahmehalle rein beziehungsweise rausgefahren, wenn die Arbeit beginnt oder umgekehrt der Feierabend ansteht. „Damit wollen wir eine Brandgefahr ausschließen“, so der Schichtleiter. Der Bagger erzeugt ohnehin keinen Funkenflug und kaum Abwärme, womit er sich für Einsätze wie diesen eignet, bei dem leicht entzündbare Materialien umgeschlagen werden. Trägt zum grünen Fußabdruck bei: der neue Elektrobagger MH24. Zwar ist der Elektrobagger dank seines bürstenlosen Elektromotors mit einer Leistung von 90 kW deutlich leiser gegenüber konventioneller Dieseltechnik. „Aber aufgrund der Zerkleinerungsmaschinen herrscht in der Halle sowieso schon ein Grundgeräuschpegel. Dafür ist es in der Kabine leise und Vibrationen des Motors fallen hier keine an, wie sie sonst bei einem Dieselmotor üblich sind“, berichtet der Schichtleiter. Der Elektro-Umschlagbagger selbst arbeitet abgasfrei. Damit der Fahrer nicht der hohen Konzentration der feinen Stäube und Partikel ausgesetzt ist, wird die belastete Luft durch eine Luftreinigungsanlage geführt. Gegen Gerüche, wie sie aufgrund des Gärprozesses beim Handling mit Bioabfall unausweichlich sind, schützt den Fahrer des Elektrobaggers ein Frischluftfiltersystem mit AEBK1/H13-Filtern. Ein Umluftfiltersystem rundet das Paket ab. Hat der Elektrobagger seinen Job getan, sind neben Vorzerkleinerern Prallmühlen und Siebe für die Weiterverarbeitung gefordert, den Abfall immer weiter in seine Bestandteile zu zerlegen. In der Aufbereitungshalle werden Ersatzbrennstoffe mit einem hohen Heizwert, organische Feinfraktion zur Vergärung und Störstoffe getrennt. Letztere müssen herausgefischt werden, weil sie den biologischen Prozess behindern würden. Auch Metalle werden per Magneten herausgeholt, um sie dem Kreislauf der Wiederverwertung zuführen zu können. Aufgabe der MBA ist es, alle Wertstoffe akribisch zu erfassen, sodass am Ende eine hohe Verwertungsquote herauskommt. Die bei der biologischen Behandlung des Bioabfalls erzeugten Gärreste und die von Fremdstoffen befreiten und zerkleinerten Sortierreste werden im ansässigen Biomassewerk zu Kompost weiterverarbeitet. Aber nicht nur die gewonnene Biogasmenge lässt sich energetisch verwerten, sondern auch die erzeugten Ersatzbrennstoffe des Restabfalls und die nicht vergärbaren Bestandteile wie Holz werden der energetischen Verwertung in verschiedenen Kraftwerken zugeführt. „Wir wollen so wenig wie möglich deponieren, um Deponieraum einzusparen. Nur das, was als inert gilt, landet auf der angrenzenden Deponie und wird dort eingebaut“, so Marius Urbansky, Sachgebietsleiter der MBA. Dabei kommen zwei weitere Cat Baumaschinen ins Spiel. Raupen vom Typ D6N und D6T übernehmen Aufgaben wie den Einbau von etwa einem Drittel der biologisch behandelten Abfälle in der Deponie. Das war nicht immer so: Bis 2005 landete der unbehandelte Abfall dort komplett. Erst seitdem die Novelle der TA-Siedlungsabfall in Kraft trat, wird der Abfall so weit als möglich vorbehandelt, um den Organik-Anteil des Mülls zu reduzieren. „Viele Betriebe haben sich für die thermische Lösung entschieden. In Lübeck wurde der mechanisch-biologische Weg gewählt. Wir erzeugen durch die biologische Weiterverarbeitung der sogenannten organischen Feinfraktion Biogas. Mehrere BHKW produzieren dann daraus Strom und Wärme. Damit kann der Energiebedarf der MBA und der Liegenschaften der Entsorgungsbetriebe Lübeck abgedeckt werden – auch der MH24 wird darüber mit eigenem Strom versorgt. Wir können uns damit nicht nur Diesel sparen, sondern auch Zeit, weil der Bagger nicht mehr die Tankanlage auf dem Gelände mehrmals die Woche anfahren muss und somit dann in dieser Zeit die MBA steht“, erklärt Christoph Gieratz. Fliegender Wechsel beim Umschlag von Bio- und Restmüll. Dass sich durch die Antriebstechnik so eindeutige Kostenvorteile ergeben, bestätigt Dirk Carstensen, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter, der seitens der Niederlassung Hamburg den MH24 lieferte: „Durch das elektrische Antriebskonzept ist es gelungen, Betriebskosten um bis zur Hälfe gegenüber Betriebskosten von herkömmlichen Dieselmotoren zu senken. Wenn noch der benötigte Strom selbst produziert wird, dann ist das ein unschlagbares Argument für einen Elektrobagger.“ Allerdings wird dann auch die akribische Trennung des Abfalls umso wichtiger: Je sortenreiner, desto höher fällt die Energiebilanz aus. Um insgesamt rund vier Millionen Kubikmeter Biogas pro Jahr in eigenen Blockheizkraftwerken einsetzen zu können, greifen die Entsorgungsbetriebe auf vier Mixer und drei Fermenter zurück. Somit trägt der MH24 zu einem grünen Fußabdruck bei, denn für den Betrieb der restlichen knapp 150 Fahrzeuge fallen 200 000 Liter Dieselkraftstoffe pro Jahr an. Deswegen haben die Entsorgungsbetriebe Lübeck die Weichen in Richtung E-Mobilität für den Fuhrpark gestellt. Zehn von insgesamt 32 Pkw, ein Servicemobil, zwei Pritschenwagen, zwei Kehrmaschinen und zwei Teambusse werden vollständig mit selbst aus Abfall und Abwasser erzeugter erneuerbarer Energie betrieben. Rund 65 000 Kilometer legen sie pro Jahr rein elektrisch zurück und sparen dabei über 3 000 Liter Diesel ein. Weitere Informationen: Caterpillar/Zeppelin | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Lüttow - Der Zeppelin Service ist dafür bekannt, dem Kunden in jeder Situation zur Seite zu stehen. Dabei wurde das Reparaturangebot über die Jahre immer weiter ausgebaut. Inzwischen gehört eine besondere Instandsetzung fast schon zum Tagesgeschäft: Bereits bei über 200 Geräten hat der Zeppelin Service mit dem Rebuild-Programm den Maschinen zu einem zweiten Leben verholfen. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Rundgang über größte Messe der Welt! Jens Mewes, leitender Verkaufsrepräsentant bei Zeppelin, Lars Käselau, Zeppelin Niederlassungsleiter, Lukas Krischer, Zeppelin Servicemitarbeiter, Oliver Novy, Zeppelin Servicemitarbeiter, Sebastian Fälchle, Zeppelin Serviceberater, Timm Fründt, Zeppelin Serviceleiter, Olaf Gievers und Olaf Rauscher, Koops-Mitarbeiter, Tino Gäbert, Koops-Geschäftsführer des Kieswerks Zarrentin, und Bernd Meyer, Koops-Betriebsleiter (von links). Was hier möglich ist und wie aus einem Maschinenleben ein Weiteres werden kann, bewies Zeppelin auch erst jüngst auf der bauma am Beispiel eines Cat Radladers 982M am Messestand in der Halle B6. Von einem solchen Rebuild machte auch die RTH J.Koops GmbH & Co.KG im Osten von Hamburg Gebrauch. Doch die Koops-Gruppe ging noch einen Schritt weiter, sie gab das Rebuild vom Rebuild ihrer Cat Raupe D6N, Baujahr 2006, bei der Zeppelin Niederlassung Hamburg in Auftrag. Der Kettendozer wurde somit startklar für sein drittes Maschinenleben gemacht – eine Premiere, die es bei Zeppelin so noch nicht gab. „Für Kunden werden solche Instandsetzungen immer attraktiver, nicht nur aufgrund der gestörten Lieferketten. Sie sind häufig eine echte Alternative. „Bei einem Rebuild wird die Cat Baumaschine, die sich über Jahre beim Kunden bewährt hat, wieder in einen neuwertigen Zustand versetzt. Das Thema Ressourcen schonen ist in aller Munde und das Rebuild ist ein hervorragendes Beispiel dafür“, berichtet Zeppelin Serviceleiter Timm Fründt nicht ohne Stolz. Wer Baumaschinen professionell instandsetzen lässt und somit auch älteren Geräten eine Chance für ein weiteres Maschinenleben gibt, verbraucht weniger Rohstoffe und Energie, erzeugt weniger Emissionen und ein überaus angenehmer Begleiteffekt – schont meist auch den Geldbeutel. „Kunden wie die Koops-Gruppe kennen inzwischen die Vorteile, wenn sie das Maschinenleben auf diese Weise verlängern lassen“, so Timm Fründt. Dazu meint Tino Gäbert, Geschäftsführer des Kieswerks Zarrentin, das zur Koops-Gruppe gehört: „Es ist eine starke Sache, wenn man bedenkt, wie man so Ressourcen schonen kann.“ Seltener Anblick: drei Cat Raupen, wie die Modelle D5H, D6N und D5 (von links), auf einen Streich. Es ist das erste Mal für den Zeppelin Service, dass ein Kunde eine Baumaschine nach einem erfolgten Rebuild erneut überholen lässt. Es zeigt, dass sich die im Jahr 2016 durchgeführte Aufarbeitung bewährt hat. „Wir haben uns eng mit den Experten unserer Fachabteilungen abgestimmt, um zu klären, welche Bauteile einem dritten Maschinenleben standhalten können, weil sich nun mal nicht alles ersetzen lässt. Die Raupe zeigte sich hierbei für ein drittes Maschinenleben prädestiniert“, meint der Serviceleiter. Entscheidend ist beispielsweise der Rahmen. „Mit der Zeit kann das Gefüge des Metalls durch die Belastung weich und brüchig werden. Doch hier war der Zustand in Ordnung, was Grundvoraussetzung für ein weiteres Rebuild war. Bauteile wie die Endantriebe, das Getriebe und der Motor lassen sich hingegen sehr gut überholen“, so Timm Fründt. Dabei stand den Servicemitarbeitern in Hamburg auch die Expertise von Kollegen anderer Niederlassungen zur Verfügung. Die Zeppelin-eigene Motor- und Getriebespezialisierung in Frankenthal wurde bei diesem Projekt hinzugezogen. So konnte der Motor nach der Grundüberholung auf dem Prüfstand auf Herz und Nieren geprüft werden. Was noch zu den Aufgaben der Servicemitarbeiter gehörte: Die Fahrerkabine wurde aufbereitet und teilweise lackiert sowie alle Schalter nebst Verkleidungen erneuert. Zudem wurden alle Scheinwerfer auf LED umgerüstet und weitere Produktverbesserungen übernommen. Die Feuerschutzkomponenten zwischen Motor und Kabine entsprachen nicht mehr den Anforderungen, sodass diese ebenfalls ersetzt wurden. Auch die Klimaanlage erhielt ein Update. Der Fahrersitz wurde gereinigt und Anpassungen nach Kundenwunsch wurden ebenfalls durchgeführt: Die Kabine war ursprünglich in Gelb lackiert. Doch man entschied sich für den schwarzen Lack – in Anlehnung an einen neuen Cat D5 Dozer. Schon beim ersten Rebuild stellte sich heraus, dass die Laufwerksschiffe ein neuralgischer Punkt sind, die höchster Belastung standhalten müssen. Darum wurden diese schon bei der ersten Instandsetzung vor sechs Jahren grundüberholt. In diesem Bereich zeigte die Vorprüfung Verschleißerscheinungen in Form von Rissen. Diese wurden fachmännisch verschlossen. Der Dozer startet sein drittes Maschinenleben. „Die durchgeführten Arbeiten erfolgten nach strengen Kriterien, vorgegeben durch Caterpillar. Doch wie das Beispiel zeigt, können auch kundenspezifische Wünsche mit einfließen“, so Timm Fründt. Eine vollumfängliche Garantie auf Kraftstrang und Hydraulik sowie ein langfristiger Wartungsvertrag bilden die Grundlage für viele weitere Jahre der Nutzung. Koops-Fahrer Olaf Rauscher freut sich nun, dass er seinen Dozer wieder vollumfänglich für die Rekultivierungsmaßnahmen nutzen kann. Weitere Informationen: Caterpillar | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Stolberg, 13.01.2023 - Startet ein Fahrer den Motor seiner Baumaschine, heißt es nicht automatisch, dass diese dann Arbeit verrichtet. Wer beim Einsatz von Bagger, Radlader und Co. Geld sparen will, der muss die Leerlaufzeiten genauer unter die Lupe nehmen. „Dass Leerlaufperioden während des normalen Arbeitsprozesses stattfinden, ist völlig normal. Bauforum24 Artikel (19.12.2022): Caterpillar Motorgrader 120 GC CAT 972M Radlader Nicht normal sind jedoch Leerlaufzeiten die regelmäßig bei 15 Minuten und darüber hinaus liegen“, betont Bernhard Tabert, zuständig für das Flottenmanagement bei Zeppelin. Der vermeidbare Leerlauf sollte folglich so gering wie möglich ausfallen. Diesen zu minimieren, darauf arbeiten die Vereinigten Schotterwerke aus Stolberg hin, wobei deren technischer Leiter Jürgen Ramers auf Daten von Vision Link zurückgreift. Ein höherer Leerlauf zieht gleich einen ganzen Rattenschwanz an Folgen nach sich: Es wird nicht nur unnötig Kraftstoff verbraucht, sondern überflüssigerweise werden auch CO2-Emissionen verursacht – ein Liter verbrannter Diesel erzeugt 2,64 Kilogramm CO2- Ausstoß. Läuft der Motor, ohne dass eine Arbeitsleistung erbracht wird, zählt der Betriebsstundenzähler unnötigerweise weiter. Und das schmälert wiederum den Wiederverkaufswert der Maschine, wenn sie mehr Stunden auf der Uhr hat als eigentlich nötig. Zudem sorgt der vermeidbare Leerlauf dafür, dass verlängerte Garantien schneller erlöschen und turnusmäßige Serviceintervalle früher erreicht werden. „Das effektivste Mittel ist daher: Den Motor abzuschalten, wenn ein Maschinenstillstand von fünf Minuten oder länger ansteht. Durch die Energiekrise hat das Thema Spritersparnis eine ganz neue Bedeutung bekommen“, bringt es Bernhard Tabert auf den Punkt, als er darauf hinweist, dass mithilfe des Flottenmanagements Unternehmen erfassen können, wie effektiv ihre Maschinen tatsächlich arbeiten. Wie sich der vermeidbare Leerlauf auswirkt. „Die Daten, die wir daraus ziehen, sind in jedem Fall eine exaktere Möglichkeit, um Abweichungen aufzudecken“, meint dazu der technische Leiter Jürgen Ramers. Vor ihm nutzten bereits die Mechatroniker der Vereinigten Schotterwerke Vision Link, um Wartungen an den Cat Baumaschinen zu planen und den passenden Zeitpunkt dafür abzustimmen. „Bei einer Einweisung habe ich gesehen, dass man Vision Link darüber hinaus gewinnbringend anwenden kann“, so Jürgen Ramers. In der Vergangenheit nahm er etwa die erfassten Tankdaten zur Kontrolle der Spritverbräuche. „Doch die Daten waren nur so gut, wie sie auch übermittelt wurden“, schränkt er ein. Mit dem Flottenmanagementsystemen hat er wie viele andere Bauunternehmen nun ein solides Werkzeug an der Hand, um Maschinendaten verbindlich zu erfassen und auszuwerten. Hier greift das Flottenmanagement auf die GPS-Position, Start- und Stoppzeiten, Kraftstoffverbrauch (Leerlauf/Last), Fehlercodes sowie Betriebszustände zurück, die sich Anwender am PC-Bildschirm im Büro anzeigen lassen können. Durch die internetbasierte Benutzeroberfläche Vision Link können alle Cat Maschinen mit einem Blick ausgewertet werden. Um es für alle Beteiligten einfacher in der Kommunikation zu machen, hat Caterpillar die firmeninterne Gerätebezeichnung der Vereinigten Schotterwerke in Vision Link übernommen. „Wenn dort beispielsweise ein R104 angezeigt wird, weiß man sofort, welche Baumaschine gemeint ist. Denn wir haben in der Gruppe neben fast 20 Baggern ebenso viele Radlader, allein von Cat diverse 966 und 972 mit und ohne XE-Ausführung. Das macht das Ganze viel transparenter. Die Anwendung ist sehr anwenderfreundlich“, so der technische Leiter. Einmal pro Woche überprüft Jürgen Ramers die erfassten Daten, die er automatisiert als Report per E-Mail erhält. Dabei interessiert ihn vor allem der vermeidbare Leerlauf, der über die erfolgte Motordrehzahl gemessen wird und nicht zur Wertschöpfung beiträgt. Der Motor läuft im Leerlauf und Hubgerüst, Schaufel, Räder oder Ketten bewegen sich nicht. In dem Bericht sind die Anzahl und die Summe des vermeidbaren Leerlaufs aufgelistet. Ferner wird der vermeidbare Leerlauf mit dem Verrechnungssatz der Baumaschine multipliziert. Damit wird sichtbar, welchen wirtschaftlichen Einfluss der vermeidbare Leerlauf auf das Betriebsergebnis hat. Wirtschaftlicher Einfluss des vermeidbaren Leerlaufs auf das Betriebsergebnis am Beispiel eines Cat 972M XE. Exemplarisch für einen Cat 972M XE lag der Leerlaufanteil, bevor Vision Link genutzt wurde, bei 26,7 Prozent. „Es hat sich gezeigt, dass Mitarbeitergespräche und Fahrerschulungen zu einer Verbesserung führten. Denn hinterher wurden 11,3 Prozent erreicht. Bezogen auf die Gesamtnutzung der Maschine von 10 000 Betriebsstunden sind das 1 540 Betriebsstunden, die von Leerlauf in nutzbare Arbeit umgewandelt werden konnten. Zieht man einen Betriebskostensatz von 75,00 Euro pro Stunde zurate, entsprechen 1 540 Betriebsstunden einer Kostenersparnis von 115 500 Euro, die sofort ergebniswirksam sind“, hat Bernhard Tabert ermittelt. Auch Jürgen Ramers zieht regelmäßig Rückschlüsse daraus. „Es kann sein, dass mehrere Wochen hintereinander alles im grünen Bereich ist, und dann wiederum ein Wert ausschert“, meint er. Tritt hier eine Abweichung auf, geht ihr der technische Leiter nach und sucht nach der Ursache. „Dafür kann es durchaus plausible Gründe geben, weil es etwa der Produktionsprozess erfordert. Wir haben eine großartige Mannschaft und gute Fahrer, die sehr auf Effizienz achten, und wollen hier niemanden belehren, sondern unsere Mitarbeiter sensibilisieren, dass Tools wie Vision Link helfen, die letzten Prozentpunkte an Wirtschaftlichkeit herauszuholen“, ergänzt er. Produktionsmaschinen werden in der Firmengruppe von Stammfahrern gesteuert – andere Geräte bewegen wechselnde Maschinisten. In Summe sind es rund 40 Baumaschinen, verteilt auf die Produktgruppen Radlader, Ketten-, Mobil- und Umschlagbagger, welche die Unternehmensgruppe einsetzt, um mobile Anlagen zur Schotteraufbereitung auf Baustellen zu beschicken. Oder sie werden benötigt, um mitzuhelfen, Schüttgüter oder Mineralgemische per Mischtechnik herzustellen. Neben der Produktion von Asphalt, wo Jürgen Ramers bei der AMS Stolberg als Geschäftsführer fungiert, sind weitere Leistungen die Entsorgung und Verwertung mineralischer Baustoffe, welche die Firmengruppe neben Altschotter und Bauschutt recycelt – auch hier sind immer wieder Baumaschinen gefragt. Ergänzend dazu kommen Dienstleistungen wie das Management von Lagerflächen für Gleisbaustellen, der Materialumschlag und -transport. „Jeder Fall ist anders. Man sollte nicht den Fehler machen und alle Geräte über einen Kamm scheren, denn es macht durchaus einen Unterschied aus, ob eine Baumaschine in der Rückverladung tätig ist oder Rohstoffe in einem der Kalksteinbrüche der BSR Schotterwerk GmbH in unserer Firmengruppe an der Wand abbaut und verlädt“, weist Jürgen Ramers abschließend hin. Für ihn sind die Daten zu einem Gradmesser für die Wirtschaftlichkeit geworden. Leerlauf ist nicht gleich Leerlauf 1. Produktionsbedingter Leerlauf: Davon spricht man, wenn eine Maschine auf das Be- und Entladen warten muss. Die einzelnen Intervalle bewegen sich zwischen null und fünf Minuten. Diese kurzen Leerlaufintervalle wiederholen sich über den ganzen Tag. 2. Systembedingter Leerlauf: Diese Leerlaufintervalle betragen zwischen null und 30 Minuten. Sie treten beispielsweise auf, wenn das Ladegerät erst voll beschäftigt ist und dann warten muss, bis die Transportgeräte wieder zur Verfügung stehen. Wiederholt sich dieses Phänomen über den gesamten Tag verteilt, muss die Ursache dafür gefunden werden. Möglich, dass etwa die Maschinengröße nicht richtig auf den Arbeitseinsatz abgestimmt ist. Es macht bereits einen großen Unterschied aus, mit welcher Technik gearbeitet wird, um volle Maschinennutzlast und minimale Ladezeiten zu generieren. Aber auch die Einsatzbedingungen vor Ort, etwa die Beschaffenheit der Fahrwege, haben einen Einfluss darauf, wie effizient die Baumaschinentechnik eingesetzt werden kann. 3. Abnormaler Leerlauf: Dieser hat mit der reinen Produktion nichts zu tun hat. Hier bewegt sich das Intervall zwischen null und 300 Minuten. Dazu zählt etwa das Warmlaufen der Baumaschine am Morgen, wenn der Fahrer noch mal einen Kaffee trinkt, oder weil das Arbeitsgerät wegen der Klimaanlage oder Heizung nicht ausgeschaltet wird. Weitere Informationen: Zeppelin Cat | © Fotos: Zeppelin

München, 16.12.2022 - Wie alle Baumaschinen von Caterpillar und Zeppelin mit dem Zusatz GC für „General Construction“ bietet der neue Motorgrader Cat 120 GC eine sehr gute Balance zwischen hoher Leistung, reduziertem Kraftstoffverbrauch, niedrigen Betriebskosten und einfacher Bedienung. Der neue Motorgrader wurde für leichte bis mittelschwere Anwendungen ausgelegt, für gängige Planier- und Feinplanierarbeiten eingesetzt zeigt er sich stets zuverlässig und kostengünstig. Bauforum24 Artikel (21.11.2022): Caterpillar 992-Radlader-Serie Der neue Motorgrader Cat 120 GC mit 128 kW Motorleistung und einem Einsatzgewicht von rund 16 Tonnen. Der Cat 120 GC wird von einem Cat Motor C4.4 mit 128 kW (174 PS) angetrieben, der natürlich Stufe V erfüllt. Motorleistung und -drehmoment werden mittels elektronischer Steuerung an die Einsatzanforderungen angepasst, um die Effizienz zu steigern. Mit den genau angepassten Motorleistungsstufen für den serienmäßigen Hinterradantrieb und den optionalen Allradantrieb bietet der Betrieb im Eco-Modus eine um bis zu fünf Prozent verbesserte Kraftstoffeffizienz. Der hydraulische Kühlerlüfter, wahlweise auch als Umkehrlüfter für Anwendungen in Umgebungen mit hoher Staublast erhältlich, läuft nur bei Bedarf, um den Kraftstoffverbrauch nochmals zu senken. Mit dem konventionellen Lenkrad und der klassischen Hebelanordnung ermöglicht das effiziente Hydrauliksystem eine präzise Steuerung, die ein fehlerfreies Planum unterstützt. Durch das Getriebe mit Drehmomentwandler kann das Kriechpedal entfallen. So verbleiben lediglich das Gas- und das Bremspedal, was die Maschinenführung vereinfacht. Das No-Spin-Differenzial im Antriebsstrang entsperrt sich bei der Kurvenfahrt automatisch ohne Eingriff durch den Bediener. Die Feststellbremse wird automatisch angelegt, wenn sich die Maschine in Neutralstellung befindet und die Betriebsbremse gelöst wird. Leicht erreichbar, eindeutig beschriftet – die konventionelle Gradersteuerung ist vielen Fahrern vertraut. Der Cat 120 GC ist mit kräftig ausgelegten Rahmenkomponenten für einen zuverlässigen Langzeitbetrieb konstruiert. Der robuste Schartragrahmen zeigt sich durch gehärtete Drehkranzzähne und austauschbare Verschleißeinsätze selbst hohen Dauerbelastungen gewachsen. Diese Konstruktion widersteht Verformungen und ermöglicht so dauerhaft präzises Planieren. Die optionale Drehkranzrutschkupplung schützt Schartragrahmen, Drehkranz und Scharkörper vor Beschädigungen, wenn die Maschine auf ein Hindernis trifft. Der optionale Drehkranzschoner ist leicht zu warten. Er verringert den täglichen Schmieraufwand und reduziert Reparaturen an Drehkranz und Ritzel. Die neue Konstruktion der Vorderachse maximiert die Haltbarkeit der Lager und minimiert so die notwendige Wartung. Die geringe Maschinenbreite von 2,4 Meter und die optional verfügbare niedrigere Fahrerkabine mit einer reduzierten Gesamttransporthöhe von 3,12 Meter erleichtern den Transport. Die Fahrerkabine lässt sich mit einem luft- oder mechanisch gefederten Sitz ausstatten und die Steuerkonsole sowie das Lenkrad können nach Wunsch des Bedieners eingestellt werden. Die Fahrerkabine ist druckbelüftet, damit keine Verunreinigungen eintreten. Das optionale HVAC-System wälzt Frischluft um, damit die Fenster nicht beschlagen. Voll beweglich: Grader werden nicht nur für Flächen, sondern auch für die Herstellung seitlicher Abfanggräben oder für das Planieren von Straßenböschungen eingesetzt. Zur Steigerung der Flexibilität und für spezielle Kundenanforderungen sind verschiedene Optionen für die Maschine verfügbar. Der auf Wunsch lieferbare digitale Scharquerneigungsmesser zeigt das Lage des Planums an, so dass manuelles Nachmessen entfällt. Der optionale Allradantrieb steigert Traktion und Lenkverhalten, während die damit einhergehende erhöhte Motorleistung das Planieren an Hängen und bei schlechten Bodenverhältnissen verbessert. Der Cat 120 GC ist mit drei Scharbreiten von 3,0 Meter, 3,7 Meter oder 4,3 Meter erhältlich. Ein neu konstruierter, mittig angebauter Flachaufreißer verbessert die Sichtbarkeit auf das Anbaugerät und erhöht nicht die Gesamtmaschinenlänge. Der Cat 120 GC hat zur Verbesserung der Maschinenleistung eine vordere Querstrebe für die optionale Montage einer Fronthubvorrichtung, eines Kontergewichts oder eines Frontschilds, mit dem mehr Material noch schneller verteilt werden kann. Am Maschinenheck lässt sich ein Aufreißer oder eine Zugvorrichtung anbringen. Weitere Informationen: Zeppelin CAT | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Velburg, 18.11.2022 - Jede bauma hat ihre Schwergewichte: Sie sind Besuchermagnete und beliebtes Motiv für Selfies. Denn viele Besucher haben nur auf der Messe die Möglichkeit, einmal den Originalen gegenüberzustehen. Diesmal war ein Cat Radlader 992 der neuen Generation ein Anziehungspunkt auf dem Zeppelin Messestand in Halle B6. Was diese Maschinen auszeichnet, zeigte sich jetzt bei den Schotterwerken Bärnreuther + Deuerlein. Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Rundgang über größte Messe der Welt! Bauma 2022 Frank Eichler, Betriebsleiter, Ralph Harbauer, leitender Verkaufsrepräsentant bei Zeppelin, Herbert Bärnreuther, Geschäftsführer, Oliver Brockschmidt, Zeppelin Niederlassungsleiter, Berthold Weidner, Fahrer, und Werner Steinbrecher, Geschäftsführer (von links). Der familiengeführte Mittelständler nahm bereits das erste Modell in Deutschland in den Load-and-Carry-Einsatz im Steinbruch Weickenhof in der Oberpfalz. Dieser gehört seit den 60er-Jahren zum Betrieb und ist die flächenmäßig größte der fünf Abbaustätten des Unternehmens mit 190 Mitarbeitern. Anfang Juli fuhr der Schwerlast-Transport mit dem knapp hundert Tonnen schweren Grundgerät und seiner Schaufel mit knapp 16 Kubikmeter Fassungsvermögen in Weickenhof vor. Vor Ort wurden dann mithilfe eines Krans Hubgerüst und Kabine installiert. Fahrer Berthold Weidner konnte nach der erfolgten Kalibrierung und Einweisung loslegen, das durch Bohren und Sprengen gelöste Rohmaterial auf Muldenkipper wie einen Cat 775D zu verladen. Um Skw damit kontinuierlich zu bestücken, hat das Unternehmen die Ladeschaufel genau an das Kalkgestein, dessen Schüttgewicht und Kornform angepasst. „Das Ergebnis ist eine höhere Effizienz“, so Geschäftsführer Werner Steinbrecher. Auch sonst ist die Maschinengröße auf die Betriebsabläufe und die Aufnahme des Rohstoffs durch einen stationären Brecher ausgerichtet. Der neuen Maschinentechnik werden eine bis zu 32 Prozent höhere Produktivität und bis zu 48 Prozent mehr Tonnen pro Liter Kraftstoff zugeschrieben – Werte, die dem Vergleich zu seinem Vorgänger, einem Cat 992K, standhalten müssen. Der neuen Maschinentechnik werden eine bis zu 32 Prozent höhere Produktivität und bis zu 48 Prozent mehr Tonnen Materialumsatz pro Liter Kraftstoff zugeschrieben. Diesen bediente Berthold Weidner ebenfalls, bis er mit dem Cat 992 einen neuen Arbeitsplatz erhielt. „Gefühlt dürfte er zehn Liter weniger Kraftstoff in der Stunde verbrauchen. Ich rechne im Schnitt mit knapp 50 Litern pro Stunde“, beurteilt der Maschinist die Fortschritte gegenüber vorher. „Der 992 kommt auf die niedrigsten Kosten pro Tonne bewegtes Material, wenn er mit Muldenkippern vom Typ Cat 775 kombiniert wird. Zugleich ist er der Sprit sparendste Radlader in seiner Klasse“, behauptet Simon Husemann, Senior-Produktmanager für Großgeräte bei Zeppelin. Konkretere Angaben können erst zu einem späteren Zeitpunkt folgen. „Genaueres wissen wir erst nach 6 000 Betriebsstunden“, meint Geschäftsführer Herbert Bärnreuther. Maschinen wie der 992 sind in dem Betrieb für eine Einsatzdauer von 15 000 bis 20 000 Stunden vorgesehen. Darauf ausgerichtet ist die robuste Konstruktion: Verbesserungen am Antriebsstrang, am Getriebe, an den Achsen und am Endantrieb verlängern zusammen mit dem neuen Cat Motor auf Basis der EU-Stufe V die Lebensdauer vieler Komponenten. Die automatische, ab Werk verbaute Zentralschmieranlage ist mit robusten Schutzvorrichtungen im Hubgerüst versehen und senkt den Verschleiß von Bolzen und Buchsen. Die verbesserte Filtration des Hydrauliksystems und die Pumpensteuerung für die Hydraulikpumpe reduzieren die Stillstandzeiten der Maschine. Eine neue Rahmenkonstruktion, ausgerichtet auf ein weiteres Maschinenleben, kommt einer später möglichen Generalüberholung entgegen, wie sie die Schotterwerke anstreben und aktuell für den Cat 992K durchführen lassen (siehe extra Kasten). Die Vorderreifen des neuen Radladers wurden mit Ketten ausgestattet. Das soll sie vor Schnittkanten schützen, wenn die Reifen über kantige Steine fahren. Die Hinterreifen fahren ohne Kettenschutz. Das soll helfen, dass weniger Sprit verbraucht wird. Die Schotterwerke Bärnreuther + Deuerlein nahmen das erste Modell der neuen 992-Serie in Deutschland in den Load-and-Carry-Einsatz. Die Rückfahrkamera wurde mit einer 270-Grad-Sicht und Objekterkennung aufgerüstet. „Durch die Seitenkamera sieht der Fahrer, wie nah er sich zum Transportgerät positionieren kann, weil er so besser Steinen auf dem Boden ausweichen kann“, so Simon Husemann. Zwei Zehn-Zoll-LED-Farbmonitore und ein Acht-Zoll-Monitor zeigen neben Bildern der Kameras Maschineninformationen und Betriebseinstellungen an. Die neu gestaltete Kabine bietet eine gute Sicht auf das Arbeitsumfeld aufgrund einer größeren Windschutzscheibe mit mehr Glasfläche. Hinzu gekommen ist eine umlaufende Plattform an der Vorderseite der Kabine, um die Fenster sicher zu reinigen. Mit den neuen Joysticks arbeitet der Maschinist elektrohydraulisch und geschwindigkeitsabhängig mit Kraftrückkopplung. „Normalerweise bewege ich eine Maschine an die zehn Jahre. Da weiß man ganz genau, wie sie auf kleinste Veränderungen beim Fahrverhalten reagiert“, so Berthold Weidner. Noch muss er sich an die Neuerungen gewöhnen. So kommt in der neuen Serie wieder eine Z-Kinematik zum Einsatz. „Der neue Hubrahmen ist besser geworden, weil man die volle Schaufel besser in die Mulde kippen kann“, sind die ersten Erkenntnisse des Maschinisten. Erhöhte Ausbrechkräfte sorgen für mehr Durchsatz und mehr Effizienz. Mehr Felgenzugkraft macht Tempo beim Füllen der Schaufel. Berthold Weidner, der mittlerweile 34 Jahre lang Baumaschinen in dieser Größenordnung bewegt, kann lange Erfahrungen vorweisen. Weil nicht alle Maschinisten so viel Routine im Umgang mit schwerem Eisen haben, können sie optional Unterstützung durch Assistenzsysteme wie ein Operator Coaching erhalten. Es hilft dem Fahrer, die richtigen Arbeitstechniken anzuwenden. Das System zeigt anhand kurzer Videoclips, wie man unter anderem den Fahrweg richtig verkürzt, korrekte Schaufelwinkel einstellt, die Schütthöhe reduziert und die Einstellung der Hubendabschaltung nutzt. Damit kennt sich Berthold Weidner aus – er braucht diese Hilfestellung nicht. Denn der neue 992 ist bereits sein dritter Lader von Cat. Zur Fitnesskur in die Zeppelin Werkstatt Erlangen. In die Werkstatt zur Fitnesskur Knapp 17 000 Betriebsstunden hat der Vorgänger des neuen Cat 992 erreicht. Doch in den Ruhestand wird er damit noch nicht geschickt, bloß weil neue Technik in der Rohstoffgewinnung bei den Schotterwerken Bärnreuther + Deuerlein Einzug hielt. Stattdessen wurde dem Cat Radlader 992K eine Fitnesskur in Form eines Kraftstrang- und Hydraulik-Rebuilds verordnet. Zu absolvieren hat er diese in der Werkstatt der Zeppelin Niederlassung Erlangen, die bereits 27 solcher Instandsetzungen durchgeführt hat. Motor, Getriebe und Hydraulikpumpen kommen dabei auf den Prüfstand und werden wie Drehmomentwandler, Seitenantriebe und Achsen überholt. Das beinhaltet über 200 Tests und Inspektionen sowie die Erneuerung von durchschnittlich 4000 Teilen. Darüber hinaus wurde vereinbart, zusätzlich Bolzen und Buchsen auszuwechseln. Wenn Kunden wie in diesem Fall besondere Anforderungen haben, kann bei einem Rebuild auch darauf reagiert werden. Und so wird auch die komplette Fahrerkabine mit einem neuen Sitz und Joysticks sowie neuen Armaturen und Schaltern flottgemacht. Zusätzliche LED-Lichter werden verbaut und die Maschine mit neuen Aufklebern aufgehübscht. Aufgabe von Werkstattmeister Stefan Schneider und seinem Team ist es, das Ladegerät in einen neuwertigen Zustand zu versetzen, damit es danach 75 Kilometer vom ersten Einsatzort entfernt im weiteren Steinbruch Gräfenberg des Rohstoffbetriebs für die nächsten Jahre seine Ladeaufgaben meistern kann. Bis der Cat 992K für die Schotterwerke zusammengebaut ist, fließen alle wichtigen technischen Neuerungen rund um den Kraftstrang mit ein, die zwischenzeitlich Eingang in die Serienproduktion gefunden haben. Hinterher bekommt der Kunde die volle Garantie auf den Antriebsstrang und die Hydraulik. „Dank des schonenden Umgangs durch den Fahrer kann man die Einsatzdauer noch mal verlängern. Das macht derzeit vor allem bei einer Bestandsmaschine, die sich bewährt hat und gut erhalten ist, Sinn für Kunden, die überlegen, wie sie Lieferzeiten überbrücken können. Außerdem stellt ein Rebuild auch noch eine kostengünstige Alternative gegenüber einer Neuanschaffung dar. Daher werden wir im Lauf des Jahres in Erlangen einen weiteren Cat Radlader auf gleiche Weise wieder auf Vordermann bringen“, berichtet der dort zuständige Serviceberater Max Wunder, der zusammen mit Serviceleiter Stefan Trummer den Zustand des Cat 992K befundet und ein entsprechendes Angebot darauf aufbauend ausgearbeitet hatte. Alte und neue Generation beim Laden vereint. (Foto Bärnreuther + Deuerlein) Gemeinsam prüften sie den Zustand des Arbeitsgeräts. Gerade die Überholung des Steuerblocks ist bei einem Radlader aufwendiger als zum Beispiel bei einem Muldenkipper. Doch das Fahrwerk der Baumaschine ist noch nicht zu stark in Mitleidenschaft gezogen, sodass einer Generalüberholung nichts im Wege stand. Im Fall des Cat 992K spricht schon die Tatsache, dass der Lack noch immer der ursprüngliche ist, Bände über die Maschinenqualität – und das selbst nach dem harten Einsatz beim Laden der Rohstoffe. Weitere Informationen: Caterpillar | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin