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Stuttgart - Die Schenek Tiefbau GmbH ist ein modernes Spezialunternehmen mit langer Historie. Als Dienstleister in den Bereichen Tiefund Straßenbau ist das bereits 1952 gegründete Unternehmen immer technisch auf dem neuesten Stand, um Aufträge in höchster Qualität und Zuverlässigkeit abwickeln zu können. Darum wurde der vorhandene Fuhrpark nun auch mit zwei neuen Komatsu PC35MR-5 verstärkt. Bauforum24 Artikel (15.06.2023): Komatsu auf der Steinexpo 2023 Als Firmenfarbe hat die Schenek Tiefbau GmbH Blau gewählt – Wiedererkennungswert ist wichtig. Diese kompakten Maschinen sind ideal einsetzbar, gerade bei engen Platzverhältnissen im innerstädtischen Raum. Deshalb entschied sich das Unternehmen gleich für zwei PC35 aus dem Hause Kuhn, welche auch gleich die Scheneks Unternehmensfarbe Blau bekamen. Die Schenek Tiefbau GmbH ist Dienstleister für Energieversorger, Industrie, private und kommunale Auftraggeber, Zweckverbände und Stadtwerke. Das Unternehmen bietet aber nicht nur Straßen- und Tiefbau an. Das Angebot wird abgerundet mit Leistungen aus dem Rohr- und Anlagenbau in der Gas-, Wasser und Wärmeversorgung, welches mit Partnerunternehmen durchgeführt wird. So sorgt das Unternehmen langfristig für eine sichere Infrastruktur in den Städten und Gemeinden der Region. 1952 gegründet, wurde das Unternehmen kontinuierlich weiterentwickelt und bietet den Auftraggebern höchste Qualität und Zuverlässigkeit getreu seinem Motto „Aus der Region für die Region“. Schenek beschäftigt mittlerweile in der Unternehmensgruppe 270 Mitarbeiter und ist ein zuverlässiger Arbeitgeber im Raum Stuttgart. Wichtig für Schenek ist, dass die Komatsu Kompaktbagger hinsichtlich Leistung, Effizienz und Kraftstoffverbrauch die Ansprüche des Unternehmens erfüllen. Der PC35MR-5 ist bekannt für hohe Leistung und Vielseitigkeit. Ihr robuster Aufbau und die hohe Stabilität bieten hohe Sicherheit unter verschiedenen Einsatzbedingungen. Hier setzte sich der Komatsu PC35 deutlich von Mitbewerbern ab, auch hinsichtlich Vielseitigkeit und einfacher Handhabung. Die Maschine bietet Wendigkeit gepaart mit höchstem Fahrerkomfort. Sie ermöglicht mit ihrem geringen Heckschwenkradius Einsätze auf engstem Raum, da gerade in Straßenbau oft sehr beengte Platzverhältnisse herrschen. Mit seinen kompakten Abmessungen kann der PC35 auch dort noch sicher arbeiten, wo herkömmliche Bagger nicht mehr eingesetzt werden können. Leistung, Effizienz und einfache Handhabung – hier hat der Komatsu PC35MR-5 überzeugt. Neben der Bauweise zeichnet die beiden Kompaktbagger von Komatsu die einfache Bedienung und die unkomplizierte Wartung aus. Ebenso wie die hydraulische Vollausstattung, die überzeugt hat. Das CLSS (Closed-centre Load Sensing System) Hydrauliksystem stellt hohe Leistung, Geschwindigkeit und PRESSEMITTEILUNG 2 präzise Steuerung sicher. Dank der Kombination aus Verstellpumpe und CLSS Hydrauliksystem kann der Fahrer alle Bewegungen der Maschine unabhängig von Last oder Motordrehzahl mit maximaler Effizienz steuern. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Komatsu

Vilvoorde - Komatsu Ltd. (Präsident und CEO: Hiroyuki Ogawa) hat einen neuen mittelgroßen Konzept-Hydraulikbagger entwickelt, der eine Wasserstoff-Brennstoffzelle und von Komatsu entwickelte, zentrale Komponenten vereint, um CO2-Neutralität auf Baustellen zu erreichen. Mit dem Start der Machbarkeitsstudie im Mai 2023 beschleunigt Komatsu sein Vorhaben der kommerziellen Herstellung von mittelgroßen und großen Baumaschinen mit Wasserstoff-Brennstoffzellen in naher Zukunft. Bauforum24 Artikel (08.05.2023): Komatsu Radlader WA475-10 Konzeptmaschine eines mittelgroßen Hydraulikbaggers mit Wasserstoff-Brennstoffzelle In seinem mittelfristigen Managementplan hat Komatsu sich die Reduzierung von Umweltauswirkungen im gesamten Unternehmen zum Ziel gesetzt. CO2-Emissionen aus der Herstellung und Nutzung seiner Baumaschinen sollen bis 2030 um 50% reduziert werden (im Vgl. zum Niveau von 2010). Bis 2050 soll beides CO2-neutral sein. Damit auch seine Kunden CO2-Neutralität erreichen können, bietet Komatsu verschiedenste Produkte, Dienstleistungen und Lösungen, die Umweltauswirkungen reduzieren, wie z.B. Hybridbagger und elektrische Minibagger. Außerdem forscht Komatsu zu Maschinen mit neuen Energiequellen. Für die neue Konzeptmaschine nutzt Komatsu ein Wasserstoff-Brennstoffzellensystem und einen Wasserstofftank der Toyota Motor Corporation (Operating Officer, Präsident: Koji Sato) (im Folgenden „Toyota“) in einem mittelgroßen Hydraulikbagger. Durch die Verbindung der hochentwickelten Steuerung und zentralen Komponenten von Komatsu mit dem Brennstoffzellensystem von Toyota ist Komatsu auf dem Weg zu CO2-Neutralität und einer deutlichen Reduzierung des Vibrations- und Geräuschpegels bei gleicher herausragender Grableistung und Bedienbarkeit wie bei seinen Baggern mit Verbrennungsmotor. Mittelgroße und große Baumaschinen benötigen Energiequellen mit höherer Energiedichte als kleine Baumaschinen, weshalb auf die Elektrifizierung mit Batterien zurückgegriffen wurde. Da Wasserstoff eine höhere Energiedichte hat und schneller nachgefüllt werden kann, als Batterien für das Laden benötigen, erforscht Komatsu diese Lösung für mittelgroße und große Modelle. Um zur Realisierung einer breiten Nutzung von Wasserstoff und zur Erreichung der CO2-Neutralität beizutragen, strebt Komatsu die kommerzielle Produktion von mittelgroßen und großen Baumaschinen mit Wasserstoff-Brennstoffzellen an. Dazu wird das Unternehmen Machbarkeitsstudien mit dieser neuen Konzeptmaschine durchführen. Der Titel des neuen mittelfristigen Managementplans von Komatsu lautet „DANTOTSU Value – Together, to „The Next“ for sustainable growth“. Dabei ist „DANTOTSU Value“ die Wertschöpfung für den Kunden, die für einen positiven Zyklus für die Steigerung der Gewinne und Weiterentwicklung der ESG-Themen sorgt (ESG: Environment/Umwelt, Social/Soziales, Governance/Unternehmensführung). Komatsu strebt danach, neue Werte zu schaffen, um die jeweils nächste Stufe der Arbeitsplätze der Zukunft zu erreichen und der nächsten Generation eine nachhaltige Zukunft zu ermöglichen. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Komatsu

Gemmingen - Steinbruch, Schotterwerke, Tief- und Straßenbau - alles aus einer Hand von der Gewinnung bis zur fertigen Straße - bietet die Klaus Reimold GmbH. Das Unternehmen ist Spezialist für hochwertige Rohstoffe, wie Kies, Splitt oder Sand, verarbeitet die Stoffe teilweise selbst weiter und setzt sie unter anderem in eigenen Straßen- und Tiefbauprojekten ein. Bauforum24 Artikel (28.04.2023): Komatsu-Maschinen mit HVO Die beiden Radlader WA475-10 werden zum umweltbewussten Materialtransport eingesetzt. Es wird Wert auf hohes Know-how in allen Bereichen mit gut ausgebildetem Personal gelegt und ein umfangreicher, moderner Maschinen- und Gerätepark betrieben. Umweltschutz und sorgfältiger Umgang mit der Natur gepaart mit Produktivität und Qualität in allen Arbeitsbereichen wird bei Reimold großgeschrieben. Um mit neuer Komatsu-Technologie weiter Kraftstoff zu reduzieren und produktiv zu arbeiten, bestellte die Klaus Reimold GmbH zwei neue Radlader WA475-10 von Kuhn Baumaschinen. Die zwei neuen Komatsu Radlader sind dafür zuständig, im Schotterwerk Schüttgüter rückzuverladen, beziehungsweise die Brecher zu beschicken. Bis zu 1.800 Stunden im Jahr werden die Radlader in Betrieb sein. Im Steinbruch wird für die Region typischer Muschelkalk abgebaut. Im nachgeschalteten Splitt- und Schotterwerk wird der regional bedeutsame Rohstoff aufbereitet. Durch automatisierte Brech- und Sortiervorgänge wird der Primärrohstoff zu hochwertigen Baustoffgemischen für den Straßen- und Tiefbau verarbeitet. Durch weitere Aufbereitungsvorgänge wird das Muschelkalkgestein nochmals veredelt. Diese Veredelungsstufe erhöht die Qualität des Gesteinskorns zu hochwertigen Splitten und feinkörnigen Füllern für die Beton- und Asphaltherstellung. Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit werden bei der Klaus Reimold GmbH aktiv gelebt, so schafft das Unternehmen eine bestmögliche Ausschöpfung der Gewinnungsflächen. Maschinen und Fuhrpark sind auf dem neuesten Stand der Technik, ebenso die Aufbereitungstechnik. So wurde auch bei den neuen Radladern neben Effizienz und dem Preis-/Leistungsverhältnis auf Qualität, robuste und langlebige Bauweise und Spritverbrauch gelegt. Modernster Fuhrpark für Effektivität und Umweltschutz sind Standard bei der Klaus Reimold GmbH. (Von links): Jochen Beißwenger (Vertriebsleiter Kuhn Baden-Württemberg), Klaus-Peter Reimold und Matthias Reimold, beide Geschäftsführer, Oliver Liber (Werkstattleitung Reimold). Überzeugt hat das neue Modell der Maschine durch Leistung, Verbrauch und dem neuen Antriebsstrang mit leistungsverzweigtem Getriebe. Bei der Neuanschaffung ging es darum, auf dem aktuellsten Stand der Technik noch leistungsfähiger zu arbeiten. Der 25 Tonnen schwere Radlader der nächsten Generation ist mit einem Motor gemäß EU Stufe V sowie dem leistungsverzweigten Getriebe von Komatsu (KHMT) ausgerüstet. KHMT ist eine innovative Technologie von Komatsu, die den WA475-10 noch leistungsstärker und kraftstoffeffizienter macht. Durch das variable Übersetzungsverhältnis arbeitet der Motor stets im Hocheffizienzbereich. Mit seiner Kombination aus Kraftstoffeffizienz, Produktivität und einfacher Bedienung eignet sich der Radlader perfekt für den Einsatz im Schotterwerk und im Steinbruch. Außerdem arbeitet der WA475-10 mit einer bis zu 30 Prozent höheren Kraftstoffeffizienz als die Vorgängermodelle. Die Maschinen wurden mit verstärkter Bereifung ausgerüstet und bekamen eine breitere Schaufel um die Reifen zu schonen. Die Historie des Unternehmens begann vor 60 Jahren. 1963 setzte Klaus Reimold als Einzelunternehmer den Grundstein des heute 210 Mitarbeiter starken Unternehmens. Er setzte zunächst auf kontinuierliche Erweiterung des Steinbruchbetriebes und konnte sechs Jahre später bereits ein neues Schotterwerk bauen. Der Unternehmer fokussierte sich dabei auf eine grundlegende Modernisierung und Erweiterung der Schotterproduktion. 1978 erfolgte dann aufgrund der gewachsenen Unternehmensgröße die Umwandlung in die Klaus Reimold GmbH. Neben der Erweiterung der Steinbruchfläche und dem kontinuierlichen Ausbau des Bereiches Straßen- und Tiefbau erfolgten parallel Verschmelzungen mit anderen regionalen Unternehmen. Die Klaus Reimold GmbH wird mittlerweile in dritter Generation von Matthias und Klaus-Peter Reimold geleitet. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Kuhn Baumaschinen Deutschland GmbH

Vilvoorde - Komatsu Ltd. (Präsident und CEO: Hiroyuki Ogawa) und seine hundertprozentige Tochtergesellschaft Komatsu Europe International N.V. (im Folgenden "Komatsu") geben ihre Entscheidung bekannt, die in Europa produzierten Komatsu-Maschinen ab Werk mit hydriertem Pflanzenöl (HVO) zu befüllen. Bauforum24 Artikel (05.04.2023): Komatsu Radlader WA380-8 Betankung einer Komatsu-Maschine mit HVO bei KGC in Hannover Als erstes Unternehmen weltweit wird Komatsu ab April 2023 seine Maschinen im hannoverschen Werk der Komatsu Germany GmbH, Construction Division (KGC) und im englischen Werk von Komatsu UK in Birtley mit HVO betanken. Weitere Werke von Komatsu Europe werden folgen. Damit geht das Unternehmen einen weiteren Schritt auf dem Weg in Richtung Kohlenstoffneutralität bis 2050 und erreicht ein Zwischenziel des mittelfristigen Managementplans. Die Verbrennungsmotoren der Komatsu-Maschinen*1 können ohne technische Anpassungen mit HVO*2 betrieben werden. Die Umstellung auf diesen erneuerbaren, paraffinischen Kraftstoff als nachhaltige Alternative zu herkömmlichem Dieselkraftstoff ist ein wichtiger Schritt, den Komatsu zur Verringerung seiner Umweltauswirkungen unternimmt. Demnach können die Maschinen des Unternehmens mit einem saubereren und nachhaltigeren Kraftstoff betrieben werden, was zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen und zur Verbesserung der Luftqualität beiträgt. HVO wird aus erneuerbaren Rohstoffen wie Speiseöl und fetthaltigen, tierischen Abfallprodukten hergestellt. Es ist ein einfacher Ersatz für fossilen Diesel, jedoch mit hoher Cetanzahl, ohne Sauerstoff und ohne Aromaten. HVO kann die Treibhausgasemissionen Ihrer Komatsu-Maschinen um bis zu 90% senken, wenn sie mit Neste MY Renewable Diesel (= HVO 100) betankt werden. Neste ist einer unserer Hauptlieferanten für HVO. „HVO garantiert nicht nur geringere Emissionen während des Betriebs durch eine bessere chemische Zusammensetzung“, so Ingo Büscher, Geschäftsführer von KGC. „Das HVO-Erstbefüllungsprodukt von Komatsu, also Neste MY Renewable Diesel, wird hauptsächlich aus Abfallstoffen hergestellt, sodass der Verbrauch erneuerbarer Ressourcen wie Pflanzenöl geringer ist.“ Er fügt hinzu: „Wir wollen unsere Kunden bei der Erreichung ihrer langfristigen Nachhaltigkeitsziele unterstützen. Wir glauben, dass HVO eine effektive und wirtschaftliche Möglichkeit ist, sowohl Emissionen zu reduzieren als auch begrenzte Ressourcen zu sparen.“ Die Umstellung auf einen HVO-Kraftstoff ist nur einer der vielen Schritte, die Komatsu in Richtung Nachhaltigkeit unternimmt. Das Unternehmen erforscht und entwickelt außerdem neue Technologien und Lösungen, wie z.B. elektrische oder mit Wasserstoff betriebene Maschinen, um seine Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu verringern und sein Ziel der Emissionsfreiheit zu erreichen. Mit Lösungen wie dem HVO-Kraftstoff trägt Komatsu dazu bei, eine nachhaltigere Zukunft für die Bau- und Gewinnungsindustrie zu schaffen. Der Titel des mittelfristigen Managementplans von Komatsu lautet "DANTOTSU Value – Together, to "The Next" for sustainable growth". Dabei ist „DANTOTSU Value“ die Wertschöpfung für den Kunden, die für einen positiven Zyklus für die Steigerung der Gewinne und Weiterentwicklung der ESG-Themen sorgt (ESG: Environment/Umwelt, Social/Soziales, Governance/Unternehmensführung). Komatsu strebt danach, neue Werte zu schaffen, um die jeweils nächste Stufe der Arbeitsplätze der Zukunft zu erreichen und der nächsten Generation eine nachhaltige Zukunft zu ermöglichen. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Komatsu

München - Unter Graderfahrern ist er ein Begriff: Albi Montag oder einfach nur Grader-Albi. Seit 2015 steuert er für das Tiefbauunternehmen Richard Schulz mit Hauptsitz in Neuburg an der Donau einen Cat Motorgrader 120M2AWD. Zusammen sind sie in der Dachauer Niederlassung stationiert – dafür steht auch das Kennzeichen ND für Niederlassung Dachau. Bauforum24 TV Video (05.11.2023): Die besten BAUMA Highlights Weil immer mehr Besucher zur bauma kamen, jedoch Parkflächen auf dem Messegelände Die Baumaschine wurde ganz nach seinen Wünschen und entsprechend der Anforderungen der Praxis getunt. Dabei hat der Fahrer viele Anregungen mitentwickelt, wie eine Schildanzeige, die auch bei nachfolgenden Grader-Serien von Cat aufgenommen und von etlichen Baufirmen übernommen wurde. Inzwischen hat die Baumaschine von Albi rund 13 000 Betriebsstunden erreicht – seit Wochen absolvierte sie Einsätze auf und rund um das Messegelände der bauma. Albi und sein Grader mussten Flächen für die Aussteller vorbereiten und diese dann nach Messeschluss auch wieder rückbauen oder Parkflächen für Busse anlegen, welche die Besucher zur bauma brachten. Menschen wie Albi sind diejenigen, die im Hintergrund einer bauma wirken und dafür sorgen, dass die Voraussetzungen für die Messe geschaffen werden. Mit sechs bis acht Mitarbeitern das ganze Jahr und zwei Wochen vor der bauma mit bis zu 30 ist der Tiefbauer Richard Schulz in der heißen Messephase vor Ort. Sie sind schon Wochen vor dem eigentlichen Messetermin beschäftigt, die Vorbereitungen für den Aufbau der Messestände sowie die Standplätze der schweren Baumaschinen zu schaffen. Aber auch in Aschheim machen sie aus einem Acker Stellflächen für Lkw, die dort erst einmal zwischengeparkt werden. Denn die Anlieferung und Abholung erfolgt per Zeitfenster, das online gebucht werden muss, um den Lkw-Verkehr für die Auf- und Abbauzeiten intelligent zu steuern. Um Stellflächen mit einer gewissen Festigkeit für die Lkw anzulegen, wurde die Fläche mit dem CatGrader geebnet, dann mit einem Bulldog und Mulcher bearbeitet, mit der Walze verdichtet, wieder mit Albis Arbeitsgerät planiert und mit dem Unimog samt Stehr Verdichterplatten verdichtet. Dieser sorgt anstelle einer Walze für die Nachverdichtung der vom Grader aufgebrachten Frostschutzschicht. „Das Verdichtungsergebnis ist deutlich besser, wenn das Wasser eine homogene Verbindung mit dem Untergrund und den Sedimenten eingeht“, erklärt der Maschinist. Aufgrund der Gegebenheiten wurde ein Mineralgemisch 0/32 im Bereich der Ein- und Ausfahrten, die natürlich asphaltiert wurden, aufgebracht und verdichtet. Weil von Mal zu Mal immer mehr Besucher zur bauma kamen, jedoch Parkflächen auf dem Messegelände knapp wurden, wirkte der Grader auch mit, dass in Feldkirchen aus einem 66 000 Quadratmeter großen Acker Parkflächen für 300 Busse entstehen konnten. Auch hier das nahezu gleiche Spiel: Der Humus wurde abgetragen, die Fläche mit dem Cat 120M2AWD und seiner Schar geebnet, mit dem Bulldog und Mulcher bearbeitet, wieder mit dem Grader und seiner Steuerung planiert, dann noch mal eine fünf Zentimeter dicke Schicht RC-Beton in den kritischen Bereichen wie Ein- und Ausfahrt oder Wendebereich aufgetragen und mit dem Unimog verdichtet. Flächen für die bauma-Aussteller im Außengelände legt der Cat Grader ebenfalls an. „Die Flächen haben zur Mitte hin einen Überhang, damit das Wasser besser zu den Seiten hinabfließen kann und sich dann nicht staut. Material, das zu viel ist, tragen wir mit dem Grader ab. Unsere Firma versorgt die Aussteller aber auch mit Material, mit dem die Aussteller ihre Messeausstellungsflächen gestalten – bis zu 15 000 Tonnen Splitt und Riesel wurden für sie geliefert und eingebaut. Ist die bauma vorbei, müssen wir das wieder abtragen und die Flächen wieder in ihren alten Zustand zurückversetzen“, erklärt Albi. Das heißt, die Flächen werden wieder entsprechend profiliert, wobei auch dann wieder der Grader gefragt sein wird. Albi wird noch weit bis ins nächste Jahr auf oder rund um das Messegelände zu tun haben. Denn sein Arbeitgeber hat inzwischen verschiedene Aufgaben rundum die Messe übernommen. Schon für die Messe IFAT und diverse andere Messen wurden die Flächen asphaltiert. Richard Schulz war aber auch bereits im Lauf des Jahres beauftragt worden, für die drei großen Konzerte von Helene Fischer, Andreas Gabalier und Robby Williams auf dem Messegelände in Riem Rettungswege mit Kies anzulegen und Flächen zu planieren. Dazu Albi auf seinem Instagram- und Facebook-Kanal über seinen Job: „Eine der bisher schönsten und aufregendsten Baustellen seit Langem. Dabei habe ich einen Einblick in eine Welt entdecken dürfen, die sehr besonders und interessant ist.“ Aber auch die Arbeiten für die bauma sind besonders. „Hut ab vor allen, die das hier gemeinsam rocken, um den Besuchern aus der ganzen Welt eine Woche Show hier zu zeigen“, so der Graderfahrer. Menschen wie Albi Montag sind diejenigen, die im Hintergrund einer bauma dafür sorgen, dass die Voraussetzungen für die Messe geschaffen werden. Dabei kann er sich auf seine Maschine trotz ihrer 13 000 absolvierten Betriebsstunden voll verlassen. Dafür achtet er aber auch darauf, dass sich der Verschleiß an seinem Arbeitsgerät in Grenzen hält. „Statt in einem 90-Grad-Winkel auf Asphaltflächen einzuknicken, fahre ich lieber einen Bogen oder rangiere einfach hin und her, denn sonst werden die Achsen unnötig belastet“, so der Mitarbeiter von Richard Schulz. In den Hundegang schaltet der Fahrer beim Rückwärtsfahren und wenn er das Gewicht des Graders verteilen muss. Dabei laufen die Räder spurversetzt. Das heißt, der vordere Bereich wird nach links oder rechts ausgeschwenkt. Er hat sich bei der Wahl seiner Arbeitsausrüstung auf Michelin-Breitreifen vom Typ 550/65R25 festgelegt, was der besseren Traktion beim Einbau von Sand, Kies und Schotter geschuldet ist. „Mein Cat war anfangs der Einzige, der damit fuhr. Es kommt darauf an, wie man damit umgeht“, meint der Fahrer. Breitreifen waren nicht die einzige Idee, die auf das Konto von Albi gingen. Er bestand auf Verzurrösen am Heck, einem Schutz der Hydraulikleitungen am Lenkzylinder und diverse andere Kleinigkeiten. Seit 28 Jahren sitzt er hinter dem Steuer eines Graders und aufgrund seiner Berufserfahrung weiß er darum nur zu gut, was sein neues Arbeitsgerät mit Frontschild und Ripper alles an Ausstattung für den Straßen- und Wegebau braucht, um noch mehr an Leistung herauszuholen und seine Fahreigenschaften zu trimmen. Der Maschinist bestand zum Beispiel darauf, dass etwa die Bedienung des Frontschilds in den rechten Joystick integriert wurde. „Nur so macht es auch Sinn, weil ich den Schalter nicht mehr zum Bedienen auslassen und übergreifen muss“, meint der Graderfahrer. Caterpillar hat das Bedienkonzept zur bauma 2007 überarbeitet und bietet seitdem bei den neuen Motorgradern eine durch zwei Joysticks gesteuerte Arbeits- und Lenkhydraulik anstelle der früheren Klavier-Steuerung an. Ein weiteres Detail hat der Fahrer bei der Schar verbessert. Sie erhielt ein zusätzliches Seitenblech über Eck. „Dadurch wird erreicht, dass nicht zu viel Material nach außen verläuft“, erklärt Albi. Was den Frontschild betrifft, muss er sich, seit er den Cat Grader fährt, nicht mehr rein auf sein Fingerspitzengefühl verlassen. „Man wusste früher nicht, wann der Frontschild die perfekte Position zum Wegschieben erreicht hat“, führt er aus. Seine Idee: Eine mechanische Anzeige, einfach, aber wirkungsvoll, in Form eines roten Zeigers, die ihm signalisiert, wann der Schild auf den Untergrund trifft. Auch der Ripper wurde nachgebessert, der dazu genutzt wird, festgefahrene Oberflächen aufzureißen. Zusätzlich zu den fünf langen Aufreißzähnen erhielt dieser noch mal neun kleinere Aufreißer extra. Der Abstand durch neun Aufreißzähne wurde verringert, sodass keine großen Lücken zurückbleiben, wenn der Grader die Flächen auflockert. „Für uns hat Albi Montag wichtige Anregungen gegeben. Entwicklungsingenieure von Caterpillar setzten die Fahrer-Vorschläge in die Tat um – einige hielten Einzug in die weltweite Serienproduktion, sodass auch andere Anwender davon in Zukunft profitieren werden“, so Staale Hansen, der bei Zeppelin das Produktmanagement für Großgeräte leitet, zu denen auch Motorgrader wie der von Albi zählen. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin

München - Der CO2-Ausstoß hat längst einen direkten und immer größeren Einfluss auf die Kostenseite eines Unternehmens. „Kunden fragen daher gezielt bei uns an, wie sie mit ihren Baumaschinen CO2 vermeiden können, und das steht in direktem Zusammenhang mit den Spritverbräuchen von Baumaschinen. Bauforum24 TV Video (05.11.2023): Bauma 2023 Rundgang * Auswirkungen der Dieselverbräuche auf die CO2-Bilanz im Vergleich: Cat Radlader 988H (links), 988K (Mitte) und 99K XE (rechts). Hier muss man die Faustformel kennen: Ein Liter Diesel entspricht rund 2,64 Kilogramm CO2. Jeder Liter, der weniger anfällt, ist daher besser für die Klimabilanz und trägt zu einer Kostenersparnis bei. Unternehmen, die im Zuge des Emissionshandels CO2-Zertifikate erwerben, müssen davon ausgehen, dass die Zertifikate immer teurer werden und es immer schwieriger werden wird, diese Zertifikate zu erhalten, zumal das Verfahren auf Verknappung ausgelegt ist. Umso wichtiger ist es, sich damit zu beschäftigen, den Emissionsausstoß zu senken. Sonst holt einen das irgendwann ein“, meint Matthias Sowada, Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Stark betroffen von den höheren Spritpreisen sind energieintensive Branchen, insbesondere Produzenten von Zement, Beton und Asphalt, aber auch die Stahlindustrie und metallverarbeitende Betriebe. „Doch sie sind nicht die einzigen, die aus der angespannten Energiesituation heraus zum Spritsparen gezwungen werden. Auch immer mehr Gewinnungsbetriebe reagieren zunehmend sensibel. Mittlerweile ist nicht nur der Spritverbrauch ein Kaufkriterium, sondern Unternehmen interessieren sich auch für die Emissionen ihrer Baumaschinen“, beobachtet Matthias Sowada. Das war nicht immer so. Kaufkriterien für Baumaschinen unterlagen in den letzten Jahrzehnten einem dynamischen Wandel. „Geht man bis in die 60er-Jahre zurück, wird man feststellen, dass Unternehmen einsatzspezifisch Geräte für ihre Baustellen bestellt haben“, so der Zeppelin Projekt- und Einsatzberater. Zehn Jahre später rückten Innovation und Größe in den Vordergrund. „Es war die Zeit, als sparsame Motoren gebaut wurden“, so Matthias Sowada. In den 70er-Jahren drosselten arabische Ölstaaten die Ölförderung und verhängten ein Embargo. Der Ölpreis stieg um das Vierfache – eine ähnliche Situation wie aktuell. In den 80er-Jahren kam ein hoher Qualitätsanspruch hinzu, auf den Kunden Wert legten. In den 90er-Jahren wurde durch die Wiedervereinigung Deutschlands ein neuer Markt für Baumaschinen aufgetan. Das wirkte sich auf die Verfügbarkeit aus, die eine große Rolle bei Investitionen spielte. Im Jahr 2000 und danach wurde durch die Einführung der Acert-Motorentechnik der Fokus auf Sparsamkeit gelegt, aber auch auf Innovationen, was sich in der Antriebstechnik wie der Dieselelektrik bei einem Cat Dozer D7E niederschlug. „Ab 2010 ging es erstmals um Abgasnachbehandlung und Effizienz – derzeit das beherrschende Thema. Gesucht wird die maximal mögliche Effizienz. Innovationen bei der Antriebstechnik, insbesondere bei alternativen Antrieben, sind gefragt wie nie. Die nächsten zehn Jahre werden Themen rund um Nachhaltigkeit bestimmend bleiben und wegen der CO2-Neutralität an Fahrt gewinnen“, ist Matthias Sowada überzeugt. Das erklärt sich auch aus der energieintensiven Baustoffindustrie heraus. „Allein die Brechtechnik in einem Steinbruch und die Verarbeitung von Werkstein verlangen nach einem großen Energiebedarf“, fügt er hinzu. Umso wichtiger wird es, Sprit durch neue Technik zu sparen und Emissionen zu reduzieren. Welche Möglichkeiten sich hier auftun, erklärt Matthias Sowada an einem Rechenbeispiel für einen Cat Radlader 980K, der auf der Motorentechnik der EU-Stufe IIIB basiert. Der durchschnittliche Dieselverbrauch pro Betriebsstunde liegt bei 22,4 Litern und bei 59,14 Kilogramm an CO2-Emissionen pro Stunde. Im Vergleich dazu beträgt der Spritverbrauch des Stufe-V Motors bei einem Cat 980 rund 18,2 Liter pro Stunde. Umgerechnet sind das 48,05 Kilogramm CO2-Emissionen. Noch bessere Werte erzielt im Vergleich dazu ein Cat Radlader 980 XE mit seinem leistungsverzweigten Getriebe. Der durchschnittliche Dieselverbrauch erreicht einen Wert von 16,7 Litern in der Stunde und 44,09 Kilogramm CO2-Emissionen. „Wenn man von 2 000 Betriebsstunden im Jahr ausgeht, dann stößt die alte Radladertechnik 118,28 Tonnen CO2-Emissionen aus. Mit dem Cat 980 der neuen Generation und dem konventionellen Getriebe kommt man auf 96,10 Tonnen CO2-Emissionen. Noch niedrigere Werte erreicht das XE-Getriebe, nämlich 88,18 Tonnen CO2-Emissionen. Bedenkt man, dass Unternehmen energieintensiver Branchen den CO2-Aussoß durch CO2-Zertifikate kompensieren müssen, dann macht die Reduktion von 118,28 auf 88,18 Tonnen an CO2-Emissionen schon einen Unterschied aus. Das sind dann im Ernstfall 60 Euro die Tonne. Das ist somit ein geldwerter Vorteil zusätzlich zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch, in dem weiteres Sparpotenzial steckt“, so Matthias Sowada. Ein anderes Rechenbeispiel mit einem Cat Radlader 988H, 988K und 988K XE kommt zu folgendem Ergebnis: Bei ersterem liegt der Dieselverbrauch des IIIA-Motors bei 40,2 Litern pro Stunde und somit bei 106,13 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde. Das neuere Modell erreicht einen Verbrauch von rund 35,7 Litern und 94,25 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde. Und mit dem dieselelektrischen Antrieb erzielt ein Cat Radlader 988K XE 29,3 Liter und 77,35 Kilogramm CO2-Emissionenin der Stunde. „Bei dem Altgerät macht das 212,26 Tonnen CO2-Emissionen aus. 188,50 Tonnen CO2-Emissionen fallen bei dem Cat 988K und 154,70 Tonnen CO2-Emissionen bei dem Cat 988K XE an. Wenn man sich vorstellt, dass so eine Baumaschine in einem Kalk- oder Zementwerk vor der Wand auch Skw belädt, dann können sich die Einsparungen sehen lassen. Die Effekte erzielt man, wenn man bewährte Technik durch ein besseres und neueres Gerät ersetzt oder eben Abläufe verändert“, so Matthias Sowada. Als Beispiel führt er einen Tieflöffelbagger und zwei Dumper an, die im Schnitt auf einen Dieselverbrauch von 58 Litern und somit 153,12 Kilogramm CO2-Emissionen in der Stunde sowie 306,24 Tonnen CO2-Emissionen kommen. Werden sie durch einen Cat Radlader 988K XE im Load-and-Carry-Verfahren abgelöst, dann erreicht der Dieselverbrauch 29,9 Liter in der Stunde, die CO2-Emissionen78,94 Kilogramm in der Stunde und157,88 Tonnen CO2-Emissionen. „Ist das ein Betrieb, der Emissionszertifikate erwerben muss, spart er sich zwei Fahrer, Kraftstoff und fast die Hälfte der CO2-Emissionen. Es ist klar: Die Gerätetechnik lässt sich nicht in jedem Betrieb einsetzen, aber wenn es passt, ist es wirklich die wirtschaftlichste Lösung und dank fortschrittlicher und innovativer Motoren- und Antriebstechnologie können Unternehmen hier mit niedrigeren Emissionen punkten“, betont der Zeppelin Mitarbeiter. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Mallersdorf - In verschiedenen Kiesgruben gewinnt die Fahrner Bauunternehmung GmbH seit Jahren Bergkies. Dieser Kies wird dann in einer Aufbereitungsanlage veredelt und den Kunden in verschiedenster Korn- und Brechgröße zur Verfügung gestellt. In einer dieser Kiesgruben von Fahrner, nämlich in Mötzing, wurde ein neuer Radlader gebraucht. Bauforum24 Artikel (14.03.2023): Komatsu PC88MR-11 Kompaktbagger Das Unternehmen Fahrner entschied sich wieder für einen Komatsu WA380, denn auch schon in der Vergangenheit überzeugte die Maschine durch ihre Zuverlässigkeit und Kuhn Baumaschinen als Lieferant mit hervorragendem Service. (Von links): Helmut Urmann, Verkaufsleiter Kuhn, Jürgen Arnold, Abteilungsleiter Fahrner, Simon Weber, Gebietsverkaufsleiter Kuhn. Denn auch schon in der Vergangenheit überzeugte die Maschine durch ihre Zuverlässigkeit und Kuhn Baumaschinen als Lieferant mit hervorragendem Service. Gebraucht wird er für die Rückladung und alle anderen anfallenden Tätigkeiten in der Kiesgrube. Seit nunmehr über 20 Jahren setzt die Fahrner Bauunternehmung auf Komatsu Baumaschinen. Im Einsatz sind bei Fahrner Kettenbagger, Planierraupen und diverse Radlader. Auch Komatsu WA380 sind schon im Einsatz, denn diese Radlader sind prädestiniert für Einsätze im Materialtransport. Mit einer der höchsten Losbrechkräfte in dieser Maschinenklasse und einer hervorragender Gewichtsverteilung bietet sich der WA380-8 für anspruchsvolle Einsätze rund um den Transport von Materialien an, sowie zum Verladen als auch zum Aufschieben. Besonders im Kiesabbau sind robuste, langlebige und leistungsstarke Maschinen wichtig, da sie extrem strapaziert werden und viele Betriebsstunden im Einsatz sind. Der neue Komatsu Radlader wird 1.200 Stunden pro Jahr in der Kiesgrube Mötzing für Rückverladung und generelle Einsätze jeglicher Art im Einsatz sein. Hierfür war es dem Unternehmen wichtig, dass Straßenfahrten mit der Maschine problemlos möglich sind. Der neue Komatsu Radlader WA380-8 wird 1.200 Stunden pro Jahr in Fahrners Kiesgrube in Mötzing für Rückverladung und generelle Einsätze jeglicher Art im Einsatz sein. Der Komatsu Motor gemäß EU Stufe V mit integrierter SmartLoader Logic und großvolumigen Drehmomentwandler mit automatischer Wandlerüberbrückung sorgt dafür, dass der Radlader leistungsstark und gleichzeitig umweltfreundlich arbeitet. Fahrner setzt bei seinen Maschinen außerdem auf Schnelligkeit, Wendigkeit und einfache Bedienung. Hier erfüllt der WA380-8 alle Erwartungen des Unternehmens. Zusätzlich überzeugt er noch mit einem guten Preis- Leistungsverhältnis. Die Fahrner Bauunternehmung GmbH ist ein mittelständisches, gewerbliches Bauunternehmen mit etwa 440 Mitarbeitern. Der Hauptsitz des Unternehmens ist in Mallersdorf-Pfaffenberg. Weitere Niederlassungen sind in Barbing bei Regensburg und in München angesiedelt. Fahrner ist ein familiengeführter Betrieb. Über Generationen hinweg hat sich ein Qualitätsbewusstsein in allen Ebenen des Unternehmens durchgesetzt und bewährt. Eine qualitativ hochwertige Leistung, unter Anwendung modernster Arbeitsmittel und Technologien, sowie die Einhaltung vereinbarter Termine und eine flexible Arbeitsdurchführung gehören zur Firmentradition und prägen die Unternehmensphilosophie. Fahrner bietet seinen Kunden ein optimales Preis-Leistungsverhältnis und fachlichen Beistand, auch nach erbrachter Leistung. So konnte das Unternehmen, das bereits 1878 von Jakob Fahrner gegründet wurde, wachsen und ist heute neben der Rohstoffgewinnung und Verarbeitung im Erd- und Tiefbau seinen Kunden ein verlässlicher Partner. Weitere Informationen: Kuhn Gruppe | © Fotos: Kuhn Baumaschinen

München - Mögen noch manche Hürden bis zur ersten selbstfahrenden und autonom arbeitenden Baumaschine auf Baustellen in Deutschland zu überwinden sein, doch gewinnt das Thema Autonomie zunehmend an Bedeutung und zählte auch auf der bauma 2022 zu den großen Trends. Bauforum24 Artikel (28.03.2023): Caterpillar Universalgenies Zum ersten Mal in der Geschichte des Bergbaus haben Muldenkipper, die mit Command for Hauling ausgestattet sind, in weniger als einem Jahr mehr als eine Milliarde Tonnen Material autonom bewegt. Von einer einzelnen Maschine bis hin zu einer ganzen Flotte bietet Caterpillar inzwischen Kunden die Möglichkeit, ihre Geräte zu überwachen, zu automatisieren und zu verwalten, um Kosten zu senken, die Produktivität und Sicherheit zu verbessern und die Flottenauslastung zu maximieren. „Wir bewegen uns auf einer Reise in Richtung Autonomie, die gerade Fahrt aufgenommen hat. Das Ziel in der Zukunft sind vollautonome Baumaschinen und am Ende vollautomatisierte Baustellen, die ihre Arbeit quasi wie von selbst erledigen. Hier haben wir aber noch einen langen Weg vor uns“, so Dr. Hubert Mariutti, Leiter der Abteilung Service-Technik-Schulung bei Zeppelin. Schon auf der letzten bauma wurde aufgezeigt, was heute schon möglich ist: Direkt einen Cat Kettenbagger 340 oder Kettendozer D7 stolze 2 368 Kilometer entfernt auf dem Demonstration- und Learning-Center von Caterpillar im spanischen Málaga steuern – und das ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren. Noch größer fällt die Distanz mit 9 419 Kilometern aus, wenn ein Cat Kettenbagger 320 und Cat Kettendozer D5 in Tucson im amerikanischen Arizona im Caterpillar Mining Center bewegt wird. So konnten Besucher im wahrsten Sinne selbst erfahren, was mittlerweile in puncto Cat Command, der Vorstufe zur autonom fahrenden Baumaschine, alles möglich ist. An Bildschirmen wurde ihnen angezeigt, wie Kettenbagger und Kettendozer in Echtzeit auf ihre Steuerbefehle reagieren und wie damit ein Aushub oder ein Planum realisiert werden kann. Die geschilderte Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf der Fernsteuerung auf Basis einer maschinenähnlichen Bedienstation durch Übertragung der Steuerbefehle über Internet und VPN. Diese ist vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Maschinen integriert, um eine schnelle Reaktion und reibungslose Bedienung zu gewährleisten. Die Betriebsbefehle werden direkt an die Elektronik der Maschine gesendet, was zu einer Echtzeit-Steuerung führt. Vorgesehen ist der Einsatz solcher Systeme vor allem dann, wenn eine Gefährdung des Fahrers in der Kabine ausgeschlossen werden soll, oder wenn ein Bediener mehrere Maschinen nacheinander steuern muss. Die Fernsteuerung bietet volle Manövrierbarkeit der Maschine aus sicherer Entfernung, wenn zum Beispiel in potenziell gefährlichen Umgebungen gearbeitet wird wie bei der Kampfmittelräumung oder beim AKW-Rückbau, um nur einige Anwendungsfälle zu nennen. Durch die entfernte Bedienung wird auch die Rückkopplung von Maschinenvibrationen, die der Bediener spürt, ausgeschlossen, was die Ermüdung verringert. Typische Arbeitsunfälle, wie sie beim Besteigen oder Verlassen der Maschinen immer wieder passieren, werden ebenfalls reduziert. Die Technologie mag auch ein Ausweg aus dem Fachkräftemangel sein, weil sie den Betrieb mehrerer Maschinen durch wenige Bediener ermöglicht. Oder der Fahrer geht in Zukunft wie ein Mitarbeiter aus dem Büro ins Homeoffice und bewegt von dort aus seine Arbeitsgeräte. Auch für Mitarbeiter mit körperlichen Handicaps entstehen neue Berufsmöglichkeiten. Der demografische Wandel und die sich wandelnde Altersstruktur unter den Fahrern befeuert die Entwicklung autonomer Baumaschinen – die Endstufe fahrerloser Assistenzsysteme. Cat Muldenkipper ohne Maschinisten drehen bereits heute ihre Runden in den großen Rohstoffminen. Zu den beförderten Rohstoffen gehören Eisenerz, Ölsand, Kupfer, Kohle und Gold. Weltweit übernehmen bereits über 500 autonome Cat Muldenkipper dank Cat Command for Hauling Transportaufgaben ohne Bedienpersonal in der Kabine. Es ist die größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Quasi wie von Geisterhand suchen sich die Muldenkipper auf fest definierten Routen und basierend auf einem vorprogrammierten Ablaufplan ihren Weg durch die Lagerstätte. Sie können einer zugeordneten Spur durch ein sich ständig veränderndes Abbaugebiet folgen oder den besten Weg wählen, um die zugewiesenen Ladestellen anzusteuern, nehmen ihre Position für den Ladevorgang ein und fahren zum Abkippen zum Brecher, sobald die Mulde gefüllt ist. Geleitet werden sie von einem intelligenten Kontrollsystem. Dabei passieren sie andere Baumaschinen, ohne diese zu tangieren, und gehen ihren Aufgaben nach. Dazu sind die Muldenkipper mit einem System der Naherkennung und Kollisionsvermeidung ausgestattet, um Gefahren sofort zu identifizieren und zu umgehen. Die Muldenkipper bremsen automatisch ab, sobald sich ihnen etwas Unerwartetes in den Weg stellt, weichen aus oder nehmen, wenn die Einsatzbedingungen es erlauben, die maximale Geschwindigkeit auf. All das erfolgt ohne Bedienpersonal in der Kabine. Die Palette der Cat Baumaschinen, die dafür infrage kommen und für den vollständig autonomen Betrieb geeignet sind, reicht von der 210- bis 400-Tonnen-Klasse und umfasst die Muldenkipper-Modelle 789D, 793D, 793F, 797F und 794 AC mit Elektroantrieb. „Wir erforschen weiterhin neue Wege mit Command for Hauling, um Fortschritte auf dem Weg zum vollständig autonomen Minenstandort zu machen und haben vor Kurzem mit mehr als 500 autonomen Muldenkippern einen wichtigen Meilenstein erreicht. Wir arbeiten derzeit an der Einführung neuer Produkte. Außerdem haben wir unser Command-System auf Wasserlastwagen für die Staubbekämpfung erweitert“, so Sean McGinnis, General Manager für Cat Mining. Die dafür nötige Hardware und Technologie wird derzeit auf dem Cat 789D in der Gudai-Darri-Mine von Rio Tinto in Australien eingesetzt. Hinter diesem Lenkrad sitzt kein Fahrer mehr. Sein Arbeitsplatz befindet sich in Zukunft in einem Kontrollzentrum. Von 1994 bis 1995 machte Caterpillar bereits die ersten beiden Prototypen der autonom fahrenden Cat Muldenkipper 777C in einem texanischen Kalksteinbruch fahrbereit, wo sie erfolgreich mehr als 5 000 Ladungen über eine vier Kilometer lange Strecke transportierten. Im Jahr 2021 wurden inzwischen rund 1,2 Milliarden Tonnen Material autonom transportiert. Bis heute haben Muldenkipper, die mit dem autonomen Transportsystem von Caterpillar ausgestattet sind, mehr als 147 Millionen Kilometer ohne Unfallschäden zurückgelegt, was fast der Entfernung von der Erde zur Sonne entspricht. Sicherheit und Nachhaltigkeit haben in der Bergbauindustrie nach wie vor einen hohen Stellenwert. „Wir gehen nun in unser neuntes Jahr mit null Unfällen dank unseres Systems Command for Hauling – ein Beweis für seine Sicherheitsbilanz“, kommentierte Marc Cameron, Vice President bei Caterpillar Resource Industries, und er fügte hinzu: „Eine kürzlich von einem unserer Kunden durchgeführte Fünf-Jahres-Studie zum autonomen Transport von Eisenerz ergab eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs um elf Prozent, was zu einer Verringerung der CO2-Emissionen um 4 300 Tonnen pro Jahr führte, eine Steigerung der Stundenproduktion um elf Prozent, eine um 50 Prozent höhere maximale Fahrgeschwindigkeit und eine um 35 Prozent längere Lebensdauer der Reifen.“ Trotzdem rechnet hierzulande noch niemand so schnell mit der Umsetzung. „Eine „echte“ Autonomie bei Baumaschinen ist in absehbarer Zeit kaum vorstellbar, da – anders als zum Beispiel im abgeschlossenen Arbeitsumfeld eines Steinbruchs oder Bergwerks – komplexe technische und sicherheitstechnische Herausforderungen existieren“, schätzt Tim-Oliver Müller, Hauptgeschäftsführer des Hauptverbandes der Deutschen Bauindustrie e.V., die Entwicklung ein. Deutlich realistischer und für die Bauwirtschaft greifbarer seien ihm zufolge der Einsatz „intelligenter“ Baumaschinen mit halbautomatisierten, automatisierten oder unterstützenden Funktionen – und dies bei ausgewählten Bauprozessen, beispielsweise im Erd-, Straßen- oder Spezialtiefbau. „Solche Lösungen haben das Potenzial für merkliche Effizienz- und Produktivitätssteigerungen“, unterstreicht Müller. So könnten sie den Maschinenführer bei sich wiederholenden und ermüdenden Tätigkeiten entlasten. Auch darauf hatte Caterpillar auf der bauma eine Antwort parat: Ein Kettenbagger 325 der neuesten Generation war exemplarisch mit dem Assistenzsystem Cat Grade Assist 2D Advanced ausgestattet worden, das für halbautonome Aushubfunktionen sorgt. Während Cat Grade mit 2D-Steuerung ein reines Anzeigesystem ist, das Fahrer mit Informationen zu Höhe sowie Neigung und damit beim Aushub unterstützt, geht Grade Assist 2D Advanced noch einen Schritt weiter. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet halbautonome Aushubfunktionen. Cat Grade Assist 2D Advanced bietet die vollautomatische Führung der Löffelschneide für Höhe, Quer- und Längsneigung an. Das macht es für den Fahrer einfacher, die geforderte Genauigkeit einzuhalten, um Ausleger- und Stielbewegungen für präzisere Abtragungen mit weniger Aufwand zu automatisieren. Der Maschinist wählt die gewünschte Zieltiefe und Zielneigung aus und erhält entsprechende Anweisungen zu Tiefe, Neigung und horizontalem Abstand zum Planum. So lässt sich schnell der gewünschte Abtrag erreichen und so übermäßiger Materialabtrag vermeiden. Unterstützend bekommt der Fahrer akustische Höhen- und Tiefenwarnungen, die auf das Erreichen des gewünschten Ziels oder auf Abweichungen hinweisen. Dadurch gelingen präzise Abtragungen in kürzerer Zeit. Dank der Anzeige in der Fahrerkabine für Löffelposition und Planiertiefe lassen sich eine höhere Genauigkeit und Produktivität erzielen. Somit können auch weniger geübte Fahrer ein hohes Qualitätsniveau erreichen und ihre Arbeitseffizienz steigern. Und es braucht nicht einen weiteren Mitarbeiter zum Abstecken, der das Arbeitsergebnis um die Baumaschine herum prüfen muss. Darüber hinaus erweitert Grade Assist 2D Advanced das standardmäßige 2D-System auch um die Möglichkeit zur Planung vor Ort. Ein zusätzlicher Touchscreen ermöglicht das Anzeigen, Eingeben und Bearbeiten von Längs-/Quergefälle sowie Profilstücken vom Fahrersitz aus, sodass die Arbeitsschritte entsprechend nach der Ausführungsplanung ausgeführt werden können. Wird 2D zu 3D erweitert, können Fahrer dann auch noch komplexe Geländemodelle durch Satelliten gestützte Positionsanzeigen in Echtzeit realisieren. GNSS-Empfänger auf dem Bagger und Positionierung gewährleisten die notwendige Genauigkeit zum Erstellen dreidimensionaler Entwürfe. Die Vorstufe zur autonomen Baumaschine beruht auf einer Fernsteuerung, wie sie auch Besucher auf der bauma ausprobieren konnten. Damit nicht genug: Zeppelin hatte zur bauma weitere Cat Assist-Technologien im Gepäck, mit denen die Produktivität auf der Baustelle gesteigert werden kann. Die zur Verfügung stehenden Systeme reichen vom serienmäßigen Assistenzsystem Slope Assist, was die Quer- und Längsneigung einer Cat Raupe zur schnellen und einfachen Referenz auf dem Hauptmonitor anzeigt, bis hin zur werkseitig vollständig integrierten Cat Grade 3D-Maschinensteuerung, wie sie etwa für die Cat Kettendozerfamilie ab der D2 bis zur D8 verfügbar sind. Genutzt wird dann unter anderem GNSS zur Steuerung der Schildpositionen. Diese werden dann vollautomatisch den Konturen des zuvor erstellten dreidimensionalen Geländemodells angepasst. Vorteile ergeben sich in allen Arbeitsphasen, von der Erdbewegung bis zum Feinplanum, die schneller zum gewünschten Ergebnis führen und die Kosten für Nacharbeiten verringern. Cat Grade 3D in Verbindung mit AutoCarry bietet sich speziell bei der großen Massenbewegungen an, wobei AutoCarry den Schildhub automatisiert und so die nötige Schildfüllung beibehält und währenddessen Kettenschlupf reduziert. Unterstützt werden erfahrene Fahrer dabei, produktiver zu arbeiten und über einen langen Zeitraum hinweg die Genauigkeit beizubehalten – weniger erfahrene Fahrer steigern schnell ihre Produktivität und erfüllen Baupläne in kürzerer Zeit. Auf dem Display in der Instrumententafel liegt der Bauplan als dreidimensionales Geländemodell direkt vor dem Fahrer, der ihn nur noch abarbeiten muss. Unterstützung mit Augmented Reality: Damit können Baggerfahrer zukünftig digitale Geländemodelle mit der Ist-Situation abgleichen. Doch die nächste Entwicklungsstufe ist bereits auf dem Vormarsch. Dank Augmented Reality lassen sich digitale Geländemodelle hochpräzise in die reale Gelände- und Baustellensituation vor Ort integrieren. Dafür nötig sind GNSS-Empfänger in Kombination mit der Trimble Augmented Reality Camera, um sich digitale Geländemodelle zusammen mit dem Kamerabild von der realen Situation auf dem Bildschirm der Baumaschine wirklichkeitstreu und präzise darstellen zu lassen. Baggerfahrer können dann so die Modelle mit der Ist- Situation abgleichen, den Baufortschritt ableiten oder mögliche Probleme erkennen und rechtzeitig reagieren. Vorhandende Infrastruktur oder die zukünftige Form von Geländeoberflächen lässt sich dann damit besser verstehen. Auch das soll dem Maschinisten in Zukunft seine Arbeit erleichtern und ihn bei seiner Tätigkeit so gut wie möglich unterstützen. Weitere Informationen: Zeppelin/Caterpillar | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Leicester - Einmal um 360 Grad drehen und seitlich nach links und rechts schwenken: Wer mit seinen Baumaschinen und Anbaugeräten maximal beweglich sein will, kommt an einem Tiltrotator nicht vorbei. Das gilt auch für die neue Generation von Cat Minibaggern vom 302.7 bis 310. Für sie sind nun TRS4- und TRS8-S45-Modelle sowie die aktualisierten TRS6-Modelle verfügbar. Bauforum24 Artikel (20.03.2023): Caterpillar Dozer D10 Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers, so können von einer einzigen Position aus mehr Arbeitsbereiche erreicht werden. Dadurch kann die Kompaktmaschine mehr Arbeitsbereiche von einer einzigen Position aus erreichen und die Werkzeuge beim Ausheben, Planieren von Gräben, Sortieren von Recyclingmaterial oder Verlegen von Rohren über, unter und um Hindernisse herum manövrieren. Die neuen TRS-Modelle erhöhen die Vielseitigkeit des Minibaggers und sind in verschiedenen auf die jeweilige Anwendung abgestimmten Konfigurationen erhältlich. Die TRS4-Modelle sind für den effizienten Einsatz mit den Cat Minibaggern 302.7, 303, 303.5 und 304 ausgelegt, während die TRS6-Modelle mit den Cat Modellen 305.5CR und 306 CR kompatibel sind. Die TRS8-Modelle sind für den Einsatz mit den Cat Modellen 307.5, 308, 308.5, 309 und 310 vorgesehen. Das TRS-System besteht aus einer oberen Schnittstelle, über die der Tiltrotator mit der Trägermaschine verbunden wird, und einer unteren Schnittstelle, die den Kontakt zwischen Arbeitsgerät und TRS herstellt. Bei den oberen Schnittstellen des TRS4, TRS6 und TRS8 besteht die Wahl zwischen einer S-Typ-Hydraulikkupplung (Sandwichbauweise) oder der klassischen Verbolzung (Pin On), während für die unteren Schnittstellen der Pin Grabber oder eine S-Typ-Kupplung zur Verfügung steht. Alle TRS-Modelle sind standardmäßig mit einer zusätzlichen TRSAux1-Hydraulikfunktion an der Unterseite ausgestattet. Dies ermöglicht die Installation eines integrierten Greifermoduls, wenn das TRS-Modell über das S-Kupplungssystem am Trägergerät befestigt ist. Die Modelle TRS6 und TRS8 verfügen über einen standardmäßigen TRSAux2-Zusatzanschluss an der Unterseite, an den eine Vielzahl verschiedener Hydraulikwerkzeuge angeschlossen werden kann. Die Sensoren dieser TRS-Modelle arbeiten in Kombination mit der Cat-Minibagger-Software und einer Vielzahl verschiedener externer Referenzanbieter für 2Dund 3D-Arbeitsanwendungen. Die kompakte Bauweise des TRS4, TRS6 und TRS8 ermöglicht es dem Minibagger, hohe Grabkräfte zu erzielen. Ein verstärktes TRS-Getriebe mit einem speziell konstruierten Lagerring verteilt die Arbeitskräfte, um die Belastung des TRS und der Trägermaschine zu verringern. Ein wartungsfreies Schmiersystem für das Rotationssystem sorgt für eine effektive Wärmeverteilung. Das selbsthemmende Rotationssystem ermöglicht das Graben in jedem gewünschten Winkel. Schmierpunkte für die TRS-Modelle stellen ein schnelles und effizientes Abschmieren aller zu schmierenden Verbindungen sicher. Integrierte Lasthalteventile für den doppeltwirkenden Kippzylinder halten den Haltedruck aufrecht und verhindern eine Bewegung des Zylinders unter Last. Der Zylinder ist mit gehärteten Kolben und wartungsfreien Lagern ausgestattet und seine kratzfesten, rostfreien Oberflächen erfordern keine Wartung. Die integrierte, von Zeppelin installierte Steuerungstechnik, die speziell entwickelte Joysticks umfasst, eignet sich für alle Ausleger- und Stielkombinationen und ermöglicht eine intuitive Steuerung des TRS und des integrierten Greifers. Der TRS-Monitor informiert den Fahrer über die Position des Anbaugeräts und ein Sensor zum Ein- und Auskuppeln stellt sicher, dass die Arbeitsgeräte über einen Sicherheitsverriegelungsmechanismus mit Anzeige gesichert sind. Alle TRS-Modelle werden über Tasten am Joystick aktiviert und verfügen über eine Schüttelfunktion, die ein gleichmäßiges Verteilen des Materials ermöglicht. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

München - Sie genießen traditionell einen sehr guten Ruf – die Cat Dozer des Typs D10. So vertrauen die Kunden und Fahrer der großen Raupen auf die bewährte Balance aus Leistung, Komfort, Haltbarkeit und Vielseitigkeit. Der neue Cat Dozer D10, der einem weltweiten Publikum erstmalig bei der MINExpo vorgestellt worden war, bietet nun noch mehr Produktivität bei weniger Kraftstoffverbrauch und weniger Wartung. Bauforum24 Artikel (13.03.2023): Caterpillar Lademaschinen Die neue D10 ist nicht nur in ihrer Produktivität, sondern auch z.B. im Verbrauch optimiert worden. Gerade in der Gewichtsklasse der D10 spielen Verbräuche, Produktivität und Effektivität für Fahrer und Bauunternehmen eine große Rolle. Diesem Anspruch versuchen Zeppelin und Caterpillar seit jeher mit ihren Dozern gerecht zu werden. So ist es gelungen, die Tradition auch beim neuen Cat D10 Dozer fortzusetzen – um mit weniger mehr zu erreichen. Entscheidende Verbesserungen an Antriebsstrang, Hydraulik und Kühlsystemen senken den Kraftstoffverbrauch um bis zu 4 %. Dabei konnte die die Produktivität um bis zu 3 % gesteigert werden. Eine höhere Haltbarkeit der Komponenten, gezielte Serviceverbesserungen und die konsequente Integration von Technologien sorgen in Summe für eine spürbare Reduzierung der Gesamtbetriebskosten. Der optimierte Antriebsstrang des Dozers verfügt über einen aktualisierten Cat C27-Motor gepaart mit einem neuen Drehmomentwandler. Verlängerte ÖlwechselIntervalle und integrierte Kraftstoffleitungen verlängern die Zeit zwischen den Serviceintervallen und erhöhen die Zuverlässigkeit des C27-Motors. Die neue D10 steigert die Produktivität bei Planierarbeiten bergab und ist serienmäßig mit einem leistungsstarken Rückwärtsgang ausgestattet, der bis zu 20 % mehr Leistung im Rückwärtsgang-Betrieb bietet. Die Load-Sensing-Hydraulik setzt den Ölfluss nur im Bedarfsfall in Gang und hilft somit, die verfügbare Leistung am Boden zu erhöhen. Gepaart mit einem Single-Plane-Kühlsystem erhöhen diese Verbesserungen die Betriebseffizienz um bis zu 6 %. Der neue D10 verfügt über eine aktualisierte elektronische Architektur und eine neue Fahrerkabine, die mit bewährten Technologien ausgestattet ist. Die Effizienz und der Komfort des Fahrers werden durch ein neues 254-mm-Touchscreen-Display mit intuitiver Maschinenbedienung, verbesserten Sitzangeboten, verfügbarem 360-Grad-Rundum-Blick und verbesserter Sicht verbessert. Die elektronische Infrastruktur ist absolut zukunftsfähig und bietet eine nahtlose Integration bewährter Cat-Technologien wie MineStar™ Command zum Planieren über eine standortgebundene oder nicht standortgebundene Fernbedienung. Je nach den Einsatzbedingungen kann die D10 sowohl vom Fahrer aus der Kabine heraus oder auch über Fernbedienung gesteuert werden. Technologie-Updates für optionale automatisierte Funktionen wie AutoCarry™ und AutoRip verbessern die Effizienz und Benutzerfreundlichkeit, reduzieren die Ermüdung des Bedieners, erhöhen die Produktivität und minimieren den Maschinenverschleiß durch Begrenzung des Schlupfes. Neu ist bei der D10 auch Remote Flash, über das sichergestellt wird, dass die Maschine mit der aktuellen Version der On-Board-Software arbeitet. Dadurch liefert der Dozer konstant hohe Leistung, maximale Effizienz und minimale Ausfallzeiten. Der Service ermöglicht Remote-Updates der Software zu einem für den Betrieb optimalen Zeitpunkt, ohne den Produktionszyklus zu unterbrechen und die Servicezeit an der Maschine zu verkürzen. Mit ihrem modularen Design und dem erhöhten Kettenradantrieb sind die D10 für branchenführende Wartungsfreundlichkeit und niedrige Wartungskosten bekannt. Das neue D10-Design reduziert die Ausfallzeiten weiter und bietet verlängerte Ölwechselintervalle, die durch eine größere Motorölwanne ermöglicht werden. Die neue, leicht zugängliche Kühlertür und das Single-Plane-Kühlsystem reduzieren die Gesamtwärmebelastung und erleichtern die Reinigung. Neue Schubarm-Lagereinsätze verbessern die Zuverlässigkeit und reduzieren die Gesamtumbauzeit. Außerdem wurde die D10 weiterhin hinsichtlich der Sichtlinie optimiert; so konnten diverse Lösungen integriert werden, um die Sichtlinie des Fahrers nach vorne, hinten, aber auch um die D10 herum noch einmal zu verbessern. Das wesentliche Element hier ist das verfügbare Vier-Kamera-System, das eine 360-Grad-Sicht rund um die D10 ermöglicht und eine RipperKamera beinhaltet. Außerdem erhöhen Verbesserungen an der elektrisch angetriebenen Aufstiegsleiter mit Aussperrschutz die Sicherheit des Bedieners beim Ein- und Aussteigen aus der Kabine. Weitere Informationen: Zeppelin | © Fotos: Zeppelin/Caterpillar

Hannover - Sie sind in der Abbruchbranche tätig und auf der Suche nach einem multifunktionalen Hydraulikbagger, der während des gesamten Abbruchprozesses eingesetzt werden kann? Zeit- und Kostenersparnisse sind Ihnen sehr willkommen? Dann könnte der PC490HRD-11 mit „High Reach“-Abbruchausleger und dem exklusiv für diese Maschine erhältlichen K100-Ausleger-Wechselsystem von Komatsu genau die richtige Wahl für Ihr Unternehmen sein! Bauforum24 TV Video (05.11.2022): Bauma 2022 Rundgang Komatsu PC490HRD-11 „High Reach“-Abbruchausleger Die Maschine mit einem Betriebsgewicht von 55,2 - 73,4 t kann bei veränderten Anforderungen leicht umkonfiguriert werden und bietet damit besondere Vielseitigkeit. Der PC490HRD-11 mit dem K100-Ausleger-Wechselsystem bietet verschiedene Arbeitskonfigurationen: vom 32 m „Extended High Reach“-Ausleger über den 28 m „High Reach“- bis hin zum „Medium Reach“- und Erdbauausleger. Der „High-Reach“-Ausleger kann für den Abbruch hoher Gebäudeteile genutzt werden. Ist diese Aufgabe erledigt, kann auf die „Medium Reach“-Konfiguration gewechselt und schwerere Abbruchwerkzeuge montiert werden. Am Ende der Arbeiten kann mit derselben Maschine und dem Erdbauausleger die Beladung von LKWs oder eines Brechers, den das Komatsu Produktprogramm ebenfalls beinhaltet, durchgeführt werden. Das bei Komatsu intern entwickelte K100-Ausleger-Wechselsystem ist mit großen Schnellkupplungen für Hydraulikleitungen ausgerüstet. Damit sollen hohe Drücke in den Leitungen und damit ein Überhitzen des Hydrauliköls verhindert werden, ohne den Ölstrom zu reduzieren. Wird das volle Potenzial des PC490HRD-11 mit K100-Ausleger-Wechselsystem ausgeschöpft, ist nicht einmal eine zusätzliche Maschine für Aufräumarbeiten notwendig. Die Wechsel der Ausleger können vom Fahrer zu 100 Prozent aus der Kabine heraus gesteuert werden. Es ist keine zusätzliche Hilfe von außen nötig und der Austausch innerhalb weniger Minuten durchführbar, Diese Punkte bieten Ihnen Potential für Zeit- und Kostenersparnisse. Grundsätzlich steht, wie bei allen Komatsu Produkten, die Sicherheit des Anwenders im Fokus. Daher ist die Komatsu SpaceCab™-Fahrerkabine als Standard verbaut. Die speziell für Hydraulikbagger entwickelten röhrenförmigen Verstärkungen schützen den Fahrer sogar im Fall eines Überschlags der Maschine. Zusätzlich ist die grafische Reichweitenanzeige mit Display für das Bild der Kamera am Armende enthalten, außerdem KomVision, das Kamerasystem für Rundumsicht aus der Vogelperspektive und Neutralstellungserkennung sowie eine vollständig normgerechte Kippkabine. Dazu sind weitere Optionen erhältlich. Neben dem PC490HRD bietet Komatsu auch den PC390HRD mit einem Betriebsgewicht von 45,76 - 61,8 t für das Abbruchsegment an. Doch es muss nicht immer die Full-Spec Lösung sein. Weitere Komatsu Hydraulikbagger sind mit Sonderlösungen für das Abbruchsegment erhältlich. Dazu zählen die Modelle PC210LC-11, PC240LC/NLC-11, PC290LC/NLC-11 und PC360LC/NLC-11. Sie sind mit Monoblockausleger (PC210 bis PC490), geradem Ausleger (PC240 bis PC360) oder Verstellausleger (PC240 und PC290) erhältlich. Diese Maschinen bieten ab Werk, unter Anderem, Heavy-Duty Panzerbleche, ein einteiliges Frontschutzgitter und eine Frontscheibe aus Verbundsicherheitsglas. Abgerundet wird das Abbruchportfolio von Komatsu durch den CO2-neutralen mobilen Backenbrecher BR380JG-3. Die weltweite Klimaveränderung ist menschengemacht und ein Thema, das uns alle betrifft. Folglich ist es nun an uns, Lösungen zu finden und diese in unserem Alltag anzuwenden, Denn nur auf einem gesunden Planeten können wir uns entwickeln und mit uns die Wirtschaft nachhaltig wachsen. Das in diesem Sinne eigens entwickelte CO2-Kompensationsprogramm umfasst jeden einzelnen in Europa verkauften BR380JG-3. Die Maschine hat eine 1.065 x 550 mm große Backenöffnung mit abgeschrägten Seiten. Die automatische Brechwerkeinstellung ermöglicht schnelles Zerkleinern großer Materialmengen zur gewünschten Korngröße. Dank einem Materialdurchsatz von bis zu 240 Tonnen pro Stunde und einem 1.050 mm breiten Hauptförderband mit einer Maximalgeschwindigkeit von 120 m/min können 37 Tonnen Material zerkleinert werden, bevor der Brecher bewegt werden muss. Komatsu versteht sich als Partner um Ihnen die passenden Maschinen für Ihren Einsatz und Betrieb anzubieten. Individuelle Beratung bei der für Sie optimalen Maschinenflotte finden Sie bei den Vertriebspartnern in Deutschland, BRR - Baumaschinen Rhein-Ruhr GmbH, Kuhn Baumaschinen Deutschland GmbH, Ritter & Schwald Baumaschinen GmbH, Schlüter Baumaschinen GmbH und Schlüter Baumaschinen Halle GmbH, jederzeit gern. Unter www.komatsu.eu lässt sich ebenfalls bequem die nächste Niederlassung finden und natürlich weiterführende Information zum gesamten Produktprogramm. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Komatsu

Vilvoorde - Ihre Fahrer haben uns gesagt, dass sie Lösungen brauchen, die überzeugen, um ihren Herausforderungen der ständig wachsenden betrieblichen Komplexität gerecht zu werden. Sicherheit und Echtzeitinformationen, Produktionsüberwachung und Effizienzoptimierung, eindeutige und einfache Bedienung für den Fahrer - ohne Kompromisse! Bauforum24 TV Video (05.11.2022): UNFASSBAR! 400 TONNEN MONSTER BAGGER Der WA475-10 im Materialumschlag: Einfache und intuitive Bedienung der Assistenzsysteme mit Hilfe des neuen SubMonitor`s. Wir haben diese Anforderungen berücksichtigt und freuen uns, die Einführung des neuen Komatsu SubMonitor´s für Radlader ankündigen zu können, der alle Ihre Kundenwünsche in einer benutzerfreundlichen Touchscreen-Oberfläche zusammenführt. Der SubMonitor konzentriert sich auf eine vereinfachte Bedienung vieler Funktionen in einem Gerät und schafft eine neue Schnittstelle für den Bediener, um mit den Assistenzsystemen der Maschine zu interagieren. Dazu gehören der erweiterte Load-Pilot als Wiegesystem, ein Rückraum-Überwachungssystem mit HD-Kamera und Radar-Hinderniserkennung sowie ein völlig neues, leistungssteigerndes Effizienz-Trainer Modul. Der ergonomisch angeordnete 12,1-Zoll-Touchscreen Monitor bietet eine einfache und intuitive Bedienung, reduziert Ablenkungen und Verwirrungen aufgrund der zusammengefassten Hilfssysteme auf einem Monitor und reduziert somit Arbeitsunterbrechungen gegenüber separaten Subsystemen, die heute allzu üblich sind. Der Komatsu SubMonitor ist die Basis für eine neue Ära von Maschinenfunktionen, die unübertroffene Kontrolle, Komfort und Sicherheit bieten. Erweiterter Load-Pilot Das bewährte Komatsu Load-Pilot-System als Wiegeeinrichtung erhält ein Update in Bezug auf Funktionalität und Steuerbarkeit. Da alle wichtigen Elemente auf dem Monitor angezeigt werden, kann die Einstellung einfach auf dem Bildschirm mit nur wenigen Klicks vorgenommen werden, ohne in das Maschinenmenü eintauchen zu müssen. Die aufgeräumte Anordnung aller Funktionen ist hierbei selbsterklärend. Genaue und schnelle Wiegeergebnisse mit der verbesserten Auto-Wiegen Funktion, Material Definition nach Belieben sowie Produktivität- und Effizienz Anzeige für unterschiedliche Materialen ermöglichen einen reibungslosen Einsatz im Betrieb. Effizienz-Trainer Der Effizienz Trainer ist eine neue Funktion, die die Fähigkeiten des Fahrers während der tastsächlichen Arbeit verbessert, um die Leistung zu erhöhen und die Effizienz zu steigern. Basierend auf einem neuen Algorithmus lernt hierzu das System bei jedem Ladezyklus selbst. Dabei wird die Referenz vom Bediener unter Berücksichtigung unterschiedlicher Einsatzbedingungen gesetzt und nicht von der Maschine auf Basis fester Daten vorgegeben. Die Bewertung erfolgt anhand mehrerer Maschinendaten, die mit Hilfe eines Punktesystems bewertet werden. Wenn die Ladeleistung besser wird, wird die Referenz angehoben. Wenn die Ladeleistung abnimmt, werden die Defizite anhand von Kriterien angezeigt und Verbesserungen vorgeschlagen. Rückraum-Überwachung Radlader müssen bei jedem Ladezyklus rückwärtsfahren. Da es keine direkte Sicht aus der Kabine gib, ist die Rückraum-Überwachung eines der elementarsten Sicherheitssysteme. Das neue Digital-Kamerasystem, kombiniert mit der Radar-Hinderniserkennung, gibt einen perfekten Überblick über die Situation hinter der Maschine. Der hochauflösende Bildschirm des SubMonitor`s zeigt das Bild klar und deutlich und die Radar-Hinderniserkennung liefert dem Bediener akustische und visuelle Warnhinweise auf Gefahren hinter der Maschine. Der SubMonitor ist für die Radlader Modelle WA380-WA500-8 optional als Ausstattung verfügbar. Weitere Informationen: Komatsu | Kuhn | © Fotos: Komatsu

Eiselfing, 14.12.2022 - Gestärkt mit neuester Maschinentechnologie will die Hälbich Dienstleistungs GmbH aus Eiselfing bei Rosenheim in die Zukunft gehen. Um dieses Ziel effektiv umsetzen zu können, schaffte das Unternehmen kürzlich neueste intelligente Maschinentechnologie von Komatsu an: einen Bagger PC290LCi-11 und eine Raupe D71PXi-24. Die Maschinen werden unter anderem in den Sparten Landschafts- und Erdbau, Gestaltung von Ausgleichsflächen, Rodungen, Renaturierung und beim Hochwasserschutz eingesetzt. Bauforum24 Artikel (09.08.2022): Komatsu auf der Galabau 2022 Geschäftsführer Eberhard Hälbich (hier im Bild) fährt gern selbst, denn die Komatsu Kettenraupe 71PXi bietet optimale Sicht auf Schild und Laufwerk. Auf bis zu zehn Baustellen parallel arbeitet die Hälbich Dienstleistungs GmbH mittlerweile mit etwa 40 Maschinen. 1992 gründet Eberhard Hälbich sein Unternehmen und erarbeitet sich mit landwirtschaftlichen Dienstleitungen schnell einen guten Ruf und expandiert weiter. Seit 2001 bietet er erfolgreich viele Arbeiten rund um Energieholz an. 2021 eröffnet Hälbich eine neue Werkstatt und einen Lagerplatz mit mehr als 10.000 Quadratmetern. Als mittelständischer Betrieb mit knapp 60 Mitarbeitern ist er mittlerweile spezialisiert auf alle Dienstleistungen rund um Holz und Natur und gehört zu den leistungsfähigsten Unternehmen in diesem Bereich in Bayern. Zu einer erfolgreichen Weiterentwicklung eines Unternehmens und um auch umfangreichere Aufgaben übernehmen zu können, braucht man auch die passende neueste Maschinentechnik. Diese zeigt sich in der i-Technologie von Komatsu. Der PC290LCi-11 Hydraulikbagger überzeugt einerseits neben der Erfüllung der geltenden Abgasnormen EU Stufe V aber auch durch gesteigerte Kraftstoffeffizienz von bis zu sechs Prozent weniger Verbrauch. Höchster Fahrerkomfort und die neue Sicherheitsausrüstung von Komatsu, die den neuesten Sicherheitsnormen entspricht und das Risiko für Personen in der Kabine und im Umfeld der Maschine minimiert. Die Neutralstellungserkennung für die Joysticks für Laufwerk und Arbeitsausrüstung erhöht die Sicherheit auf der Baustelle – so wie auch die Kontrollanzeige des Sicherheitsgurts und der akustische Fahralarm. Die hochverschleißfesten Trittflächen mit rutschfester Oberfläche sorgen langfristig für höchste Sicherheit. Familienunternehmen Hälbich (im Bild Vitus Hälbich) investiert in i-Technologie von Komatsu Andererseits liegt sein Wettbewerbsvorteil in der ab Werk integrierten, innovativen Maschinensteuerung von Komatsu. Durch diese technische Neuerung kann der Fahrer sich voll und ganz auf die Einsatzeffizienz konzentrieren, während das System sicherstellt, dass nur genau so viel Material bewegt wird, wie geplant. Für verschiedenste Einsätze rund um Erdbewegung und Renaturierung wurde die neue Komatsu Raupe D71PXi-24 angeschafft. Neben der Größe der Raupe hat den Unternehmer unter anderem die Effizienz der Maschine und die Zuverlässigkeit der alten Komatsu-Raupen überzeugt, verbunden mit dem verlässlichen Support von Kuhn. Neben der Benutzerfreundlichkeit und Übersichtlichkeit der Raupe überzeugte natürlich auch die integrierte GPS Steuerung. Die bei anderen Herstellern am Schild installierten Komponenten der Maschinensteuerung werden bei Komatsu durch zwei, ab Werk installierte GNSS-Antennen auf dem Kabinendach, eine moderne inertiale Messeinheit (IMU+) und Zylinder mit Hubwegsensoren ersetzt. Das tägliche An- und Abbauen von Antennen und Kabeln am Schild ist so nicht mehr nötig und der damit verbundene Verschleiß der Komponenten entfällt. Die integrierte, innovative Maschinensteuerung von Komatsu sorgt dafür, dass der Fahrer (im Bild Sinan Firat) sich voll und ganz auf die Einsatzeffizienz konzentrieren kann. Die Komatsu D71PX-24 Planierraupe ist ein Alleskönner und deshalb perfekt für Planier- und Erdbewegungseinsätze. Der neue Komatsu-Motor gemäß EU Stufe V ist produktiv, zuverlässig und effizient. Seine geringen Emissionswerte steigern die Umweltfreundlichkeit und der leistungsstarke Motor trägt zur Reduzierung der Betriebskosten bei. Der hydrostatische Antrieb sorgt für die maximale Leistung der D71PX-24. Im Einsatz liefert er höchste Zugkräfte und einen kraftstoffeffizienten Antrieb für Grob- und Feinplanierarbeiten. Mit dem wählbaren „Quick-Shift“- oder „Variable Speed“ kann der Fahrer die Leistung der Maschine an die jeweiligen Einsatzbedingungen anpassen. Deshalb war die ausgereifte Intelligente Maschinensteuerung von Komatsu neben der hervorragenden Sicht auf das Planierschild schließlich auch Kaufargument. Die beiden Komatsu Maschinen ergänzen den Maschinenpark von Hälbich perfekt und stehen für eine weitere Investition des Unternehmens in eine erfolgreiche Zukunft. Weitere Informationen: Kuhn Baumaschinen | © Fotos: Kuhn Baumaschinen