Das Forum durchsuchen

München/Kronach, Januar 2020 - Bei der Sanierung der Festungsanlage Rosenberg im oberfränkischen Kronach entsteht ein neuer barrierefreier Zugang. Für die dazu nötigen Abbrucharbeiten eines neuzeitlich eingebrachten Betonbodens in den historischen Kasemattengewölben kamen nur Maschinen in Frage, die vollkommen emissionsfrei arbeiten. Dabei fiel die Wahl auf einen Kompaktbagger und einen Raupendumper von Wacker Neuson, die aufgrund ihres reibungslosen Zusammenspiels und ihres elektrischen Antriebs überzeugten. Bauforum24 Artikel (06.12.2019): Wacker Neuson Dual View Dumper Emissionsfreie Abbrucharbeiten auf mittelalterlicher Festung Die Festung Rosenberg in Kronach wurde erstmals 1249 namentlich erwähnt. Sie ist ein hochrangiges Baudenkmal von bundesweiter Bedeutung. Derzeit wird ein Teil der Festung zu einem Hotel umgebaut, unter anderem mit dem Ziel, Gästen mit körperlichen Einschränkungen den Weg ins Hotel zu erleichtern. In diesem Zusammenhang beauftragte die Stadt Kronach die Kürschner Straßen- und Tiefbau GmbH aus Nordhalben mit dem Ausbau des Betonbodens im Kasemattengewölbe. Besonderer Einsatz – besondere Lösung Als erster Schritt musste der alte Beton im Gang entfernt werden. Dabei wurden an die dafür eingesetzten Maschinen hohe Anforderungen gestellt: Da die Arbeiten im unterirdischen Gangsystem stattfinden sollten, mussten die Maschinen emissionsfrei arbeiten. „Wir waren auf der Suche nach einem kompakten Bagger für die Abbrucharbeiten sowie einem kleinen Dumper für den Materialtransport, mit denen wir auch im beengten Kasemattengewölbe ohne Einschränkungen arbeiten konnten“, erklärt Dieter Kürschner, Inhaber des durchführenden Bauunternehmens. „Außerdem war es uns für den Einsatz in den fast geschlossenen Räumen wichtig, dass die Maschinen nicht nur leistungsstark sind, sondern auch keine Abgasemissionen ausstoßen.“ Mit diesen Eigenschaften konnten sowohl der Wacker Neuson Minibagger 803 dual power als auch der Kettendumper DT10e überzeugen. Durch ihren elektrischen Antrieb waren die Bediener während des gesamten Einsatzes vor Abgasemissionen geschützt und profitierten zudem von der Geräuscharmut der Maschinen. Ein starkes Gespann: Minibagger 803 und Kettenbagger DT10e Der Bagger 803 ist der kleinste Bagger im Portfolio von Wacker Neuson und überzeugt durch seine Leistungsstärke bei einer Breite von nur 700 Millimetern. Zusätzlich zum integrierten Dieselmotor wurde an den Kompaktbagger das elektro-hydraulische Aggregat HPU8 angeschlossen. Durch den elektrischen Betrieb arbeitet der Bagger völlig emissionsfrei und die Bediener konnten ohne Einschränkung durch Abgase oder Lärm effizient die Abbrucharbeiten im Gewölbe durchführen. Bei gleichbleibender Leistung im Diesel- wie im Elektrobetrieb wurde mit dem angeschlossenen Hydraulikhammer der Beton aufgebrochen. Im nächsten Schritt verlud der Bagger das Abbruchmaterial in die Mulde des Elektro-Kettendumpers DT10e. Zuverlässig, leise und ohne Emissionen transportierte die Maschine das abgebaute Material aus dem Gewölbe. Dabei war auch der teilweise sehr unebene Untergrund kein Problem: Dank seiner tief verbauten Akkus ist der emissionsfreie Kettendumper besonders standsicher. Außerdem passen sich die Pendelrollen jedem Untergrund an. Durch diese aufeinander abgestimmte Arbeitskette wurden während der Arbeiten über mehrere Wochen insgesamt 100 Kubikmeter Material aus den Gängen der Festung entfernt, wobei mit dem Minibagger 803 circa ein Kubikmeter Material pro Stunde abgetragen werden konnte. Für die Zukunft gerüstet Dieter Kürschner war mit den gemieteten Maschinen sehr zufrieden: „Wacker Neuson konnte mir für diese sehr spezielle Baustelle genau die Lösungen anbieten, die wir brauchten. Gemeinsam mit meinem Ansprechpartner im Außendienst vor Ort haben wir vor Baubeginn die verschiedenen Anforderungen geprüft und die dafür geeigneten zero emission Maschinen ausgewählt, die im Zusammenspiel reibungslos funktionierten.“ Wacker Neuson bietet schon heute mit der zero emission Serie ein umfassendes Sortiment an elektrisch betriebenen Maschinen und Geräten an, mit denen eine ganze Baustelle emissionsfrei betrieben werden kann, darunter Vibrationsplatten, Stampfer, Radlader, Ketten- und Raddumper, Minibagger sowie Innenrüttler. Weitere Informationen: Wacker Neuson SE | © Fotos: Wacker Neuson

Ismaning, Januar 2020 - Das neue Modell der D-Serie von Volvo Construction Equipment weist ein neues Design und neue intelligente Funktionen auf, die laut Herstellter seine Zuverlässigkeit und Produktivität erhöhen. Bauforum24 Artikel (12.12.2019): Volvo Trucks - Nachhaltiger Transport Volvo Fertiger P8820D im Einsatz Der neue Fertiger P8820D von Volvo Construction Equipment (Volvo CE) ist laut Hersteller auf höchste Produktivität beim Einbau ausgelegt. Der 2,5 Meter lange Fertiger mit großem Kübel und kraftvollem Volvo-Motor ist eine leistungsstarke Maschine, die für die größten Einbauvorhaben bestens gerüstet ist. Die 325 Millimeter breiten und 3.120 Millimeter langen Kettenlaufwerke, kombiniert mit einem robusten Rahmen und langlebigen Komponenten, sorgen für Stabilität und Laufruhe während des gesamten Einbauprozesses. Auch dieses neue Modell ermöglicht eine maximale Einbaubreite von 13 Metern und eine Einbaustärke von bis zu 300 Millimetern. Mit einer Kübelkapazität von 14,7 Tonnen und einem großen Fördertunnel erreicht der P8820D ABG eine Einbauleistung von 1.100 Tonnen pro Stunde. Der Premium-Motor von Volvo ist speziell auf die Anforderungen des Hydrauliksystems abgestimmt und kombiniert ein hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen für eine überlegene Leistung und Effizienz. Der Kraftstoffverbrauch lässt sich durch intelligente Funktionen wie den adaptiven ECO-Modus, der die Motorleistung an die Einbausituation anpasst, weiter reduzieren. Dies gibt dem Bediener die Möglichkeit, die geforderte Leistung mit dem Fertiger zu erbringen und zusätzlich für eine Geräuschabsenkung zu sorgen– zum Wohl der Kollegen des Einbauteams und der Anwohner. Schallisolierte Komponenten in der gesamten Maschine sorgen für eine weitere Reduzierung des Geräuschpegels. Groß bedeutet nicht zwingend unflexibel. Mit einer Vielzahl von Konfigurationen kann der Fertiger neben dem Asphalteinbau auf eine Vielzahl von Spezialanwendungen vorbereitet werden. Es lassen sich hinter der Bohle höchste Vorverdichtungswerte erzielen, zum Beispiel auch beim Einbau von Schotter, bei der Verarbeitung von hydraulisch gebundenen Tragschichten sowie Walzbeton (RCC). Qualität, die anhält Die Kunden können sich bei dieser Maschine auf gleichbleibende Einbauergebnisse verlassen. Das Volvo-Design ist auf ein Höchstmaß an Qualität und Verfügbarkeit ausgelegt: Die erweiterte Höhenverstellung der Schnecke reicht von 120 bis 200 Millimeter, was einen optimalen Materialfluss im Schneckenkanal für einen großen Schichtdickenbereich bis 300 Millimeter ermöglicht. Der einzigartige automatische, hydraulische Fahrwerkskettenspanner von Volvo erhöht die Betriebszeit und reduziert die Betriebskosten. Er sorgt zudem für eine präzisere und stabilere Lenkung, während die langlebigen Fahrbahnräumer zusätzlich zu einem glatteren Oberflächenfinish beitragen. Die optional erhältliche Bohlenbelastung stellt konsistent hohe Qualität über den gesamten Verlauf des Projekts sicher, indem Anfahrbuckel vermieden werden. Die Bohlenspannvorrichtung verhindert die Torsion der Bohle und sorgt so für einen gleichmäßigen Anstellwinkel auf der gesamten Bohlenbreite. Dies führt zu einer konsistenten, gleichmäßig verdichteten, ebenen Einbauschicht. Eine hervorragende Antriebsleistung und Traktion des Fertigers sorgen für optimale Kraftentfaltung in allen Einbausituationen. Plug-and-Play-fähig mit einer Vielzahl von Nivellier-Komponenten – einschließlich 3D-Nivellierung. Die Soft-Dock-Option hilft, Stöße beim Andocken dank gedämpfter Schubrollen zu absorbieren und die Oberflächenqualität auf hohem Niveau zu halten, da das Risiko von Abdruckmarken hinter dem Fertiger reduziert wird. Schnelle und sichere Wartung. Der P8820D ABG hat den Zugang zu den wichtigsten Servicepunkten über eine weit öffnende Zugangsklappe auf dem Fahrerstand verbessert. Dies ermöglicht eine einfache Wartung, reduziert Ausfallzeiten und minimiert die Betriebskosten. Vollendete Einbauergebnisse Der Volvo P8820D ABG ist mit einer Reihe leistungsfähiger Bohlen kompatibel, je nach Einbauanforderungen und Präferenzen. Mit dem Volvo-Schnellkupplungssystem, speziellen Profillösungen und den optionalen hydraulisch gesteuerten Seitenbegrenzungen ist Verlass darauf, dass der Volvo-Fertiger beste Einbauergebnisse liefert. Volvo-Bohlen, die auf jahrzehntelanger technischer Erfahrung basieren, liefern beste Einbauqualität bei gleichmäßiger Kornverteilung und Ebenflächigkeit. Mit Einbaubreiten von bis zu 13 Metern kann der P8820D ABG mit einer Reihe von branchenführenden Bohlen ausgestattet werden, die für die unterschiedlichsten Materialien geeignet sind. Volvo bietet für den P8820D ABG Variomatik-Bohlen und Manuelle Bohlen an. Variomatik-Bohlen von Volvo haben acht Führungsrohre, vier auf jeder hydraulischen Ausfahrseite, die zu einer konsistenten, gleichmäßig verdichteten und glatten Oberfläche beitragen. Die Bohle VB78 und die Bohle VB79 können beide bei der gleichen Anwendung zum Einsatz kommen, wobei die Bohle VB79 ihre Stärken besonders ausspielen kann, wenn spezielle Dachprofile oder spezifische Entwässerungsanforderungen in die Oberflächenkontur asphaltiert werden sollen. Die hydraulisch ausfahrbaren Bohlen verfügen über zwei zusätzliche Gelenkabschnitte und sind um 10 Prozent (5,7 Grad) nach oben oder unten verstellbar. Dadurch ist es möglich, unregelmäßige Profile komfortabler und mit weniger Materialeinsatz sowie zu geringeren Kosten einzubauen. Wenn es um das Erreichen der Material-Sollverdichtung geht, ist Verlass auf die speziell entwickelten Volvo-Stampferbohlen. Je nach Anwendung und Beschaffenheit besteht die Wahl zwischen den Einzel- oder Doppelstampferbohlen, um eine glatte, gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten. Das Volvo-Doppelstampfer-System bietet die höchste Vorverdichtung der Branche. Das Schnellkupplungssystem von Volvo ermöglicht einen effizienten und sicheren Bohlenwechsel in weniger als 55 Minuten – und das ohne den Einsatz von Spezialwerkzeugen. Darüber hinaus erspart die optionale hydraulische Seitenbegrenzung aufwendige manuelle Einstelltätigkeiten. Dies garantiert einen sauberen seitlichen Abschluss und hält den Bediener sicher von fließendem Verkehr fern. Um den Bedienkomfort und die Vielseitigkeit der Bohle weiter zu erhöhen, sind die hydraulischen Seitenbegrenzungen mit der Power Float-Funktion ausgestattet. Erste Wahl bei den Bedienern Volvo-Fertiger sind branchenweit bekannt für höchsten Bedienkomfort. Beim P8820D ABG genießen Bediener eine komfortable, sichere und produktive Arbeit mit intuitiver Steuerung, hervorragender Sicht, intelligenten Funktionen und einer geräumigen Plattform. Das EPM3-System (Electronic Paver Management) gibt dem Bediener die volle Kontrolle. Die Bedientasten für alle Funktionen sind in einem System zusammengefasst und für eine einfache Bedienung ausgelegt – samt Hintergrundbeleuchtung für Nachtschichten. Das EPM3 verfügt über integrierte Funktionen wie den Settings Manager, der individuelle Einstellungen für einzelne Projekte speichert, um eine gleichbleibende Einbauqualität von Auftrag zu Auftrag zu gewährleisten, und den Service-Intervall-Manager, der den Bediener auf erforderliche oder geplante Wartungsarbeiten aufmerksam macht. Doch das ist längst nicht alles. Wenn es um intelligente Funktionen geht, ist der P8820D ABG ein wahres Genie. Das Pave Assist System, das vom optionalen Volvo-Co-Pilot unterstützt wird, bietet eine Reihe leistungsstarker digitaler Werkzeuge, darunter den Materialmanager, eine Oberflächen- Temperaturmessung und eine Wetterprognose, die das Leben des Bedieners erleichtern, den Einbau dokumentieren und die Oberflächenqualität verbessern. Die Effizienz des Einbaus wird auch durch das optionale Smart Dock erhöht. Dabei handelt es sich um ferngesteuerte Lichtleisten, die dem Kipperfahrer optische Signale geben, um sicherzustellen, dass er sich auf die sicherste und effektivste Art und Weise dem Kübel des Fertigers nähert und ihn belädt. Dies führt zu weniger Unterbrechungen bei der Materialzufuhr, weniger Materialverschwendung und einer gleichmäßigeren Einbauqualität. Schließlich können die Bediener dank der flachen Motorhaube und der verkleinerten Schaltkästen eine ungehinderte Sicht vom Fahrerstand aus genießen. Die Sicht ist durch verglaste Bereiche zu beiden Seiten der Plattform und ausstellbare Sitze sowie Nahfeldspiegel weiter verbessert. Sechs serienmäßige Arbeitsscheinwerfer und optionale Beleuchtungssätze tragen dazu bei, die Sicherheit und Leistung bei Nachtarbeit zu erhöhen. Die neue Homelight-Funktion beleuchtet die Plattform für drei Minuten, nachdem der Hauptschalter eingeschaltet oder die Zündung ausgeschaltet wurde. Nach Beendigung einer Arbeitsschicht kann der Fahrer Bedien- und Bohlenkonsole sowie den Werkzeugkasten dank neuer Stauräume in der Maschine verstauen und mit freien Händen die Plattform verlassen - und noch bequemer – es sind alle Schlösser des Fertigers mit dem Zündschlüssel abschließbar. Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment | © Fotos: Volvo

Garching, Januar 2020 - Der Generationswechsel, den Caterpillar bei Kettenbaggern 2018 einläutete, geht 2020 eine Runde weiter. Nun kommt ein neues Modell in Form des Cat 326 auf den Markt. Es zeichnet sich, wie bei schon eingeführten Cat Baggern der neuen Generation, durch integrierte und einfach zu bedienende Technologien aus, welche die Effizienz gegenüber Vorgängermodellen der Baureihe F um bis zu 45 Prozent steigern. Auch der neue Cat Bagger in der 26-Tonnen-Klasse glänzt mit Kraftstoffeinsparungen, mit geringeren Wartungskosten und einem höheren Fahrerkomfort durch die neue Fahrerkabine. Darüber hinaus bietet er mehr Zuverlässigkeit bei niedrigeren Kosten pro Stunde. Bauforum24 Artikel (16.12.2019): Minibagger Cat 306 CR Der neue Cat 326 bietet bis zu 45 Prozent mehr Effizienz – mit integrierten Assistenzsystemen, weiteren Kraftstoffeinsparungen, reduzierten Wartungskosten und einem höheren Fahrerkomfort. Ein zentrales Element ist die Bedienungsfreundlichkeit. Vom Fernstart mit einem Bluetooth-Schlüsselanhänger oder der eindeutigen Fahrer-ID bis hin zur bedienerspezifischen Programmierung des Antriebsmodus und der Joystick-Einstellungen gestaltet sich die Bedienung einfacher als je zuvor. Der hochauflösende 203 Millimeter große Touchscreen-Monitor der Maschine ermöglicht eine intuitive Navigation durch die Bedienmenüs und enthält eine digitale Version des Bedienungshandbuchs. Der praxiserprobte Cat Motor 7.1 erfüllt die strengen Emissionsvorschriften und versorgt den neuen Hydraulikbagger mit einem um bis zu 15 Prozent niedrigeren Kraftstoffverbrauch im Vergleich zur Baureihe F. Der neue 26-Tonner verfügt über drei wählbare Leistungsstufen und eine Leerlaufdrehzahlautomatik. Auch bei hohen Umgebungstemperaturen bis 52 Grad arbeitet er ohne Leistungsverlust und er startet völlig problemlos selbst bei minus 18 Grad. Das fortschrittliche Hydrauliksystem sorgt für ein ausgewogenes Gleichgewicht von Leistung und Effizienz und ermöglicht dem Fahrer kraftvolles genauso wie hochpräzises Ausheben und Laden. Die 12-prozentige Verbesserung des Drehmoments der Maschine erleichtert das Schwenken mit voll beladenen Löffeln, deutlich spürbar in Schräglage aufwärts. Der Smart-Mode-Betrieb passt die Motordrehzahl und die Hydraulikleistung automatisch an die Grabbedingungen an und bietet gleichzeitig eine zusätzliche Kraftstoffeinsparung von fünf Prozent, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. Mit der optionalen Auslegerschwimmfunktion kann der Ausleger frei ohne Pumpenförderstrom abgesenkt werden. Auch dadurch wird Kraftstoff eingespart. Zudem kann diese Funktion beim Hammereinsatz verwendet werden, um aufgesetzt exakt die richtige Kraft anzuwenden und Hammer und Ausleger zu schonen. Das fortschrittliche Hydrauliksystem des Cat 326 ermöglicht dem Fahrer kraftvolles genauso wie hochpräzises Ausheben und Laden. Die 12-prozentige Verbesserung des Drehmoments der Maschine erleichtert das Schwenken mit voll beladenen Löffeln, deutlich spürbar in Schräglage aufwärts. Der Bagger verfügt über Zusatzhydraulik-Optionen für die Verwendung einer breiten Palette von Cat Anbaugeräten. Die Löffelzähne aus dem neuen System Advansys können mithilfe eines gängigen Vierkantschlüssels statt eines Hammers oder Spezialwerkzeugs schnell ausgewechselt werden. Das System bietet neben einfacherem Zahnwechsel auch noch mehr Sicherheit gegen Zahnverlust. Eine Reihe von einfach zu verwendenden Cat Technologien, die serienmäßig in dem neuen Bagger integriert sind, verbessern die Betriebseffizienz, verringern die Ermüdung des Fahrers und steigern die Maschinenproduktivität. Die werksintegrierte 2D-Maschinensteuerung unterstützt bereits einen Großteil der üblichen Baggeranwendungen. Die Nachrüstung auf ein 3D-System ist völlig problemlos. Mit der standardmäßigen Planier-Steuerung bestimmt der Fahrer mit dem Baggerstiel nur noch das Arbeitstempo, während Löffel und Ausleger automatisch gesteuert werden. Die innovative Schwenkhilfe Swing Assist stoppt den Hydraulikbagger automatisch an vordefinierten Stellen zum Beispiel für Lkw-Beladung oder beim Grabenfräsen. Mit dem standardmäßigen Wägesystem Cat Payload ist das Erreichen präziser Lastziele einfacher als je zuvor. Das Cat Flottenmanagement VisionLink ermöglicht es, die Produktionsziele mithilfe der Payload-Daten zu verwalten. Die werksintegrierte 2D-Maschinensteuerung im Cat 326 unterstützt bereits einen Großteil der üblichen Baggeranwendungen. Mit der standardmäßigen Planier-Steuerung bestimmt der Fahrer mit dem Baggerstiel nur noch das Arbeitstempo, während Löffel und Ausleger automatisch gesteuert werden. Das neue Fahrerhaus ist so ausgeführt, dass Schwingungen der Fahrerkabine gegenüber Vorgängermodellen um bis zu 50 Prozent reduziert werden konnten und die Belastung des Fahrers erheblich verringert wird. Zur Auswahl stehen Deluxe- und Premium-Fahrerkabinen – alle haben sie eine Klimaanlage. Kleine Fenstersäulen und große Panoramafenster sowie ein neuer Kraftstofftank auf der rechten Seite mit flacherem Profil bieten gute Sicht nach vorne, in jede Schwenkrichtung und zum Heck der Maschine. Die serienmäßige Rückfahrkamera und die Seitenkamera verbessern die Sicht und die Sicherheit beim Betrieb des Baggers weiter. Zudem ist ein Upgrade auf eine 360-Grad-Rundumsicht möglich. Die Bluetooth-Schnittstelle ermöglicht das Anschließen persönlicher Geräte sowie die Verwendung einer Freisprecheinrichtung. Im Fall der Deluxe- und Premium-Ausführungen ist eine Kippkonsole Standard, was das sichere Betreten und Verlassen der Fahrerkabine erleichtert. Eine rutschhemmende Lochplatte bietet sicheren Stand auf der neuen Wartungsplattform rechts auf der Maschine. Ein Sperrschalter auf Bodenhöhe blockiert einen versehentlichen Motorstart während Wartung oder Reparatur. Der Cat 326 der neuen Generation reduziert die Wartungskosten gegenüber dem Vorgänger Cat 326F um bis zu 20 Prozent. Alle täglichen Wartungskontrollen können schnell und sicher auf Bodenhöhe durchgeführt werden. Über den Monitor in der Fahrerkabine werden dem Fahrer die Lebensdauer der Filter und die Wartungsintervalle angezeigt. Alle Kraftstofffilter haben ein synchronisiertes Wechselintervall von tausend Stunden. Damit wird die Filterlebensdauer im Vergleich zum Cat 326F verdoppelt. Der Lufteinlassfilter mit Vorreiniger des Cat 326 bietet eine Lebensdauer von bis zu tausend Stunden, was einer Steigerung um hundert Prozent gegenüber früheren Filtern entspricht. Eine verbesserter Hydraulikfilter führt zu einem Wechsel-Intervall von 3 000 Stunden – das entspricht einer Steigerung von 50 Prozent im Vergleich zu früheren Ausführungen. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Die Kamera lief unbemerkt weiter - Du glaubst nicht was dann passiert.... Bauforum24 deckt auf! Ohne Rücksicht auf (Image)Verluste 😂😂😂 Auch heute gibt es wieder etwas zu gewinnen... ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Frankfurt, Dezember 2019 - Wenn es um spektakuläre Einsatzorte geht, kann das TPA Team in Österreich eine ganze Reihe von außergewöhnlichen Aufträgen anführen. Doch selbst auf diesem Hintergrund war der Einsatz am Semmering-Basistunnel im Oktober für die TPA Mannschaft etwas ganz Besonderes. Bauforum24 Artikel (30.11.2018): TPA Stahl-Panels beim Erdkabelbau Arbeiten auf engstem Raum. Beim Verlegen der Aluminium Panels leistet das TPA Team Präzisionsarbeit Seit 2012 wird im Auftrag der ÖBB Infrastruktur AG zwischen den Endpunkten Gloggnitz in Niederösterreich und Mürzzuschlag in der Steiermark ein rund 28 km langer Eisenbahntunnel mit zwei Röhren vorangetrieben, der ab 2026 als wichtige Hochleistungsstecke eine Lücke im Transeuropäischen Verkehrsnetz schließen soll. Die Fahrzeit zwischen Wien und Graz wird sich auf der neuen Strecke auf weniger als zwei Stunden reduzieren. Im Gegensatz zur Bergstrecke der historischen Semmeringbahn ist der neue Streckenverlauf aufgrund der geringen Neigung auch für schwere Güterzüge geeignet und kann so den LKW-Transport entlasten. Mit den Arbeiten am Tunnel Grautschenhof in der Nähe von Spittal am Semmering wurde die ARGE SBT3.1 Grautschenhof betraut, die sich aus der Marti GmbH Österreich und dem bekannten schweizerischen Tunnelbauunternehmen Marti Tunnel AG zusammensetzt. Anfang Oktober sollte ein schwerer Sohleschalwagen zwischen den beiden Tunnelröhren umgesetzt werden. Dazu musste im Bereich des Zwischenangriffs Grautschenhof ein stabiler Transportweg erstellt werden. Mit der Ausführung wurde TPA Mobile Straßen beauftragt. Gerhard Hohenthanner vom TPA Vertrieb Süd beschreibt die Ausgangslage folgendermaßen: „Unser erster Einsatz unter Tage. Und dann noch bei einem Jahrhundertprojekt. Da konnte man schon feuchte Hände bekommen. Doch letztlich hat sich unser zweiköpfiges Einsatzteam hervorragend geschlagen. Wir sind mit einem unserer Montagefahrzeuge angerückt und mussten erst einmal mit dem Aufzug 100 m in die Tiefe und dann durch den Tunnel zu unserem Einsatzort. Dort haben wir dann mit 76 verschraubten Aluminium-Panels eine sichere Zuwegung für die Verlegung des Schalwagens erstellt. Am nächsten Tag dann: das Material wieder ausbauen, aufladen und zurück mit dem Truck auf die Straße.“ „Eigentlich also ein ganz normaler Einsatz - wenn die enorme Enge nicht gewesen wäre.“, ergänzt TPA Projektkoordinator Süd, Rene Hellmich. Er fährt dann fort: „Die ganze Aktion war von Anfang bis Ende präzise Millimeterarbeit. Je näher wir dem Einsatzort kamen, umso weniger Platz hatte man zum Manövrieren. Vor allem beim Einsatz des Krans beim Verlegen der Platten musste man extreme Vorsicht walten lassen, um nicht irgendwelche Leitungen, Installationen oder Lüftungskanäle zu beschädigen.“ Thomas Thumulla, TPA Operations Manager sieht bei diesem Einsatz die Bestätigung für die regelmäßigen Schulungen seiner Einsatzteams und die hohe Einsatzbereitschaft des TPA Fuhrparks: „Unsere Einsatzteams werden regelmäßig geschult und auf ungewöhnliche Einsatzbedingungen vorbereitet. Das stellt sicher, dass unsere Mitarbeiter auch unter spektakulären Bedingungen wie hier im Semmering-Tunnel saubere Arbeit leisten.“ Weitere Informationen: TPA-Stahl-Panels | © Fotos: TPA Stahl

Zweibrücken, 09.10.2020 - Bestellungen dieser Größenordnung sind in der Kranbranche alles andere als an der Tagesordnung: Gleich zehn Demag AC 45 City Krane hat die Firma Felbermayr aus dem österreichischen Wels bestellt, von denen die beiden ersten jetzt ausgeliefert wurden. Bauforum24 Artikel (06.11.2019): Demag AC 100-4L und dem AC 140 Krane Erste Auslieferung der zwei Demag AC 45 City Krane „Der Demag AC 45 City ist aus unserer Sicht in vielen Bereichen eine gute Wahl“, begründen die Kranverantwortlichen seitens Felbermayr die Entscheidung, zehn dieser Krane zu ordern. Als wesentliche Vorteile nennen sie die Fähigkeit des Krans, auch unter Last teleskopieren zu können – und zwar nicht nur vertikal, sondern auch horizontal. „Ein unschätzbare Vorteil beim Einsatz in Gebäuden“, wie sie betonen. Denn in Hallen sowie in Innenstädten will Felbermayr seine AC 45 City Krane vornehmlich einsetzen. Hier wie dort kann der Kran zudem mit seiner kompakten Bauweise punkten, die ihn äußerst wendig macht. Aber auch die stufenlose Abstützung Flex Base konnte Felbermayr überzeugen. Diese erweist sich vor allem unter beengten Platzbedingungen als großer Vorteil, da die Krane hiermit ihre Abstützungen direkt bis an Hindernisse heranfahren können und so unter allen Bedingungen immer die maximal mögliche Stützbasis erzielen. „Dass der Demag AC 45 City einen so großen und wichtigen Kunden wie Felbermayr auf ganzer Linie überzeugt hat, freut uns natürlich sehr. Ein größeres Kompliment für unseren neuen Kran hätte ich mir kaum vorstellen können“, zeigt sich auch Matthias Mayer, Senior Sales Manager bei Tadano Demag, überaus zufrieden mit diesem Vertrauensbeweis seines Kunden. Weitere Informationen: TADANO FAUN und Demag Mobile Cranes | © Fotos: TADANO

Kopenhagen (Dänemark), 09.01.2020 - Die BAUER Spezialtiefbau GmbH wurde Anfang Dezember 2019 vom Investor A.P. Moeller Foundation mit der Ausführung von Schlitzwand- und Ankerarbeiten für das Projekt „Operaparken“ in Kopenhagen beauftragt. Das Vorhaben umfasst den Bau einer neuen Tiefgarage im Zentrum der dänischen Hauptstadt und in direkter Nachbarschaft zur Oper. Neben 300 zusätzlichen Stellplätzen besticht das Projekt durch einen besonderen Anspruch an Qualität und Design: Die Tiefgarage wird vollständig im Untergrund verschwinden und die Oberfläche als Park mit Bäumen, Teichen, Spazierwegen und Anbindung an den Kopenhagener Hafen gestaltet. Bauforum24 Artikel (14.11.2019): Bauer führt Deichbrückenverlegung durch Operaparken in Copenhagen Zuvor hatte Bauer für den neuen Hauptsitz von A.P. Moeller Foundation bereits die Baugrubenumschließung in Form einer überschnittenen Bohrpfahlwand im anspruchsvollen Baugrund in Kopenhagen ausgeführt. „Wir freuen uns sehr über die erneute Zusammenarbeit und das wiederholt in uns gesetzte Vertrauen“, so Petra Peter, Verantwortliche für Skandinavien bei der BAUER Spezialtiefbau GmbH. Die Spezialtiefbauarbeiten werden im April 2020 beginnen. Weitere Informationen: Bauer Group | © Fotos: A.P. Moeller Foundation

Baden-Baden, 08.01.2020 - Schnellwechselsysteme haben das Arbeiten auf Baustellen revolutioniert. Waren Bagger früher bloße Aushub- und Grabmaschinen, sind sie heute dank Schnellwechsler echte Multifunktionsmaschinen. Doch nur mit einem vollhydraulischen Wechselsystemen kann ein Bagger wirklich jedes Anbaugerät nutzen – und wird so zur „Allzweckwaffe“. Lehnhoff unterstützt seine Kunden beim Umstieg auf das vollhydraulische System Variolock. Wer von einem mechanischen oder hydraulischen Wechselsysteme des Herstellers zu Variolock umsteigt, dem winkt ein Treue-Bonus. Bauforum24 Artikel (22.11.2019): Neue Schnellwechsler von Lehnhoff „Der Umstieg auf Variolock war genial einfach.“ Straßen- und Tiefbauunternehmer Kai-Uwe Gutseel hat mit Hilfe von Variolock die Arbeitsabläufe in seinem Betrieb deutlich effizienter organisieren können. “Der Umstieg auf Variolock war genial einfach“, berichtet Kai-Uwe Gutseel, Inhaber und Geschäftsführer des gleichnamigen Straßen- und Tiefbauunternehmens aus Leipzig. „Und unsere Arbeitsprozesse hat es deutlich effizienter gemacht“, so Unternehmer Gutseel weiter. Diesen Effizienzvorteil kann sich jedes Bauunternehmen sichern. Aktuell ist der Umstieg für alle Kunden, die bereits ein Lehnhoff-System einsetzen, sogar kostengünstiger als jemals zuvor. Hersteller Lehnhoff hat eine befristete Tauschaktion aufgelegt. Unternehmen, die ihre Maschinen mit dem vollhydraulischen System Variolock aufrüsten, winken besonders günstige Konditionen. Voraussetzung ist, sie geben im Gegenzug ein mechanisches und hydraulisches Schnellwechselsystem von Lehnhoff inklusive Adapter an den Hersteller zurück. Die Anschaffungskonditionen für das neue System sind umso günstiger, je höher der Kaufpreis für das alte System war. Das vollhydraulische Schnellwechselsystem Variolock von Lehnhoff macht aus Baggern wahre Allzweckmaschinen. Davon profitierte auch die Abbruch Büchert GmbH beim Rückbau einer Stahlverbundbrücke im brandenburgischen Oberkrämer. Umstieg auch technisch problemlos umsetzbar Der Umstieg auf das vollhydraulische Variolock-System ist für die Kunden auch technisch sehr einfach zu vollziehen. Sämtliche Anbaugeräte, egal ob starre oder angetriebene Geräte, können auch nach dem Wechsel weiterhin eingesetzt werden. Einzig bei den angetriebenen Geräten und Adaptern muss jeweils ein passender Variolock-Ventilblock am Adapter nachgerüstet werden. Wer von einem mechanischen beziehungsweise hydraulischem System zu Variolock aufrüstet, wird auf der Baustelle viel Zeit einsparen und deutlich effizientere Arbeitsabläufe etablieren können. Die größte Zeitersparnis besteht darin, dass ein Baggerfahrer für den Tausch des Anbaugerätes nicht seinen Arbeitsplatz in der Kabine verlassen muss – selbst wenn kein Kollege beim Wechselvorgang Hilfestellung leistet. Davon hat auch die Abbruch Büchert GmbH beim Rückbau einer Stahlverbundbrücke, die die Autobahn A 10 quert, profitiert. „Ohne vollhydraulische Schnellwechsler wäre das Vorhaben in der vorgegebenen Zeit nicht zu schaffen gewesen“, so Geschäftsführer Martin Büchert. Zugleich erhöht der Einsatz des vollhydraulischen Systems Variolock die Sicherheit auf der Baustelle; zum Wechsel des Anbaugerätes muss keine Person den Gefahrenbereich der Maschine betreten. Die vollhydraulische Verriegelung erfolgt stets zuverlässig. Durch den Wechsel vom hydraulischen zum vollhydraulischen System entfällt bei jedem Anbaugerätetausch die bisher nötige Hydraulikverschlauchung per Hand. Auch das spart Zeit und vermindert den Verschleiß der betroffenen Hydraulikkomponenten. Weitere Informationen: Lehnhoff Hartstahl GmbH | © Fotos: Lehnhoff

Sao Paulo/Stuttgart, 06.01.2020 - Mercedes-Benz und Bosch haben sich in Brasilien zusammengeschlossen, um ein hochmodernes Zentrum für Fahrzeugtests (Vehicle Test Center) zu errichten. Neben Lkw und Bussen werden dort zukünftig auch Testläufe von Pkw, leichten Nutzfahrzeugen sowie Motorrädern möglich sein. Ein wegweisender Aspekt des gemeinsamen Projekts: Die neue Einrichtung soll anderen Herstellern von Fahrzeugen, Systemen und Fahrzeugkomponenten ebenfalls zugänglich gemacht werden. Das Vehicle Test Center wird innerhalb des bestehenden Mercedes-Benz-Testgeländes in Iracemápolis (Bundesstaat São Paulo) errichtet werden. Bauforum24 Artikel (12.11.2019): Globales E-Portfolio von Daimler Mercedes-Benz-Testgelände in Iracemápolis Die Tiefbauarbeiten für das neue Testzentrum werden in der ersten Hälfte des Jahres 2020 beginnen, die Inbetriebnahme ist für 2021 geplant. Mercedes-Benz und Bosch werden gemeinsam 70 Mio. brasilianische Real (rund 15 Mio. Euro) in das Zentrum investieren. Im Fokus des neuen Vehicle Test Centers werden Testanordnungen zur Entwicklung von Fahrzeugsicherheits- und Fahrwerkregelsystemen sowie von Systemen für verbesserte Energieeffizienz und für (teil-)automatisiertes Fahren stehen. Das neue Testzentrum umfasst fünf verschiedene Geländeabschnitte mit einer Gesamtfläche von 400.000 Quadratmetern. Im Zuge des Bauprojekts wird die Zahl der Teststrecken in Iracemápolis von derzeit 16 auf 21 erhöht werden, zudem entstehen zusätzliche Werkstattboxen und Büroräume. Über das bestehende Mercedes-Benz-Testgelände in Iracemápolis Mitten im Landesinneren des Bundesstaates São Paulo hat die Daimler Tochter Mercedes-Benz do Brasil auf dem Werksgelände in Iracemápolis im Mai 2018 das größte Lkw- und Bus-Testzentrum in Latein­amerika eröffnet. Auf einem rund 1,3 Millionen Quadratmeter großen Areal – umgerechnet 150 Fußball­felder – testet der weltgrößte Nutzfahrzeughersteller Lkw und Busse. Die Tests können derzeit auf 16 verschiedenen Straßenprofilen stattfinden, mit denen sich die unterschiedlichsten Strecken simulieren lassen, auf denen die Fahrzeuge weltweit im Einsatz sind. Für die Nachbildung der Streckenprofile hat ein sogenannter Lab-Truck, ein Mercedes-Benz Actros mit 260 Sensoren, unterschiedlichste Routen und Straßen vermessen und dabei innerhalb von vier Monaten rund 16.000 Kilometer zurückgelegt. Mercedes-Benz do Brasil hat rund 20 Millionen Euro in das Testzentrum investiert, das nach dem Vorbild des Schwester-Testzentrums EVZ (Erprobungs- und Versuchszentrum) im Mercedes-Benz Lkw-Werk Wörth konzipiert wurde. Weitere Informationen: Daimler AG | © Fotos: Daimler

Gelsenkirchen, 08.01.2020 - Im Berg- und Tunnelbau geht Sicherheit vor: Aus diesem Grund forciert der deutsche Maschinenhersteller GHH den Einsatz von Fernsteuerungen. Sein Modell T-RX100J ist besonders leicht, preiswert und auch für Fremdfabrikate einsetzbar. Bauforum24 Artikel (23.08.2018): GHH Fahrlader LF14 In gefährlichen Arbeitsumgebungen setzen immer mehr Betreiber auf Funkfernsteuerungen Mit ihr lassen sich schwere Baumaschinen aus sicherer Entfernung per Funk steuern, darunter etwa Fahrlader, Muldenkipper oder Bohrgeräte. Ihr Einsatz empfiehlt sich überall dort, wo der Bediener vor Ort erhöhten Gefahren ausgesetzt wäre. Nur etwa 1200 Gramm wiegt die Steuereinheit. Eingehängt wird sie in einen zentralen Nackengurt. Das ergonomische Gehäuse ist aus schlagfestem Kunststoff gefertigt und nach Ip67 vor Staub und Wasser geschützt. Dem Bediener stehen zwei programmierbare Joysticks nebst Schaltern für alle gängigen Maschinenfunktionen zur Verfügung. Über ein LCD-Display werden Parameter wie etwa Temperatur und Ölstand angezeigt. RRC-Fernsteuerung von GHH am Gurt des Bedieners Ein spezielles Merkmal ist der Neigungssensor: Sollte die Steuereinheit unerwartet kippen (etwa, weil der Bediener ausfällt), stoppt das System die Maschine. Der Reaktionsgrad lässt sich verändern, um individuellen Anforderungen gerecht zu werden. Die Sicherheitsschaltung löst ebenfalls aus, sollte die Funkverbindung abbrechen. Die Kommunikation mit der Maschine erfolgt digital und damit hoch stabil. Für den Ausfallschutz hat GHH die Prozessoren mit Selbstdiagnose-Funktion doppelt verbaut. Mittig ist ein großer Not-Stopp platziert: Die gesamte Ergonomie darf als vorbildlich gelten. Maschinenseitig wird eine kompakte Empfängerbox mit Aluminiumgehäuse installiert, die nur 1600 Gramm wiegt. Auch sie ist umfangreich geschützt. Die Anbindung erfolgt über analoge und digitale Schnittstellen, mit Funkkanälen in MHz- und GHz-Bändern. Der Betriebsbereich beträgt -25 bis 70 Grad Celsius. GHH verkauft Fernsteuerungen in zunehmender Anzahl. Jüngster Kunde ist ein Minenbetreiber in Chile, der seine Fahrlader (Wettbewerbsmodell) damit fernsteuert. Die Steuerung wird von GHH auf die Anforderungen von Betreiber und Maschine angepasst, getestet und nach Einweisung zertifiziert übergeben. Weitere Informationen: GHH Website | © Fotos: GHH

Wolfsburg, Januar 2020 - Volkswagen erlaubt einen Blick in die Zukunft, in der die Suche nach Ladeplätzen für E-Autos ein Ende hat. Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components übernimmt diese Aufgabe – und fährt vollkommen autonom zum E-Auto. Bauforum24 Artikel (20.12.2019): VWN Weltpremiere im Februar 2020 Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components bringt einen Anhänger als fahrbaren Energiespeicher zum Fahrzeug* Gestartet via App oder Car-to-X-Kommunikation steuert der Laderoboter eigenständig das zu ladende Fahrzeug an und kommuniziert mit diesem. Vom Öffnen der Ladeklappe, über das Anschließen des Steckers bis hin zum Entkoppeln – der gesamte Ladevorgang verläuft ohne jegliche menschliche Beteiligung. Der Clou: Der mobile Roboter bringt einen Anhänger als fahrbaren Energiespeicher zum Fahrzeug, schließt diesen an und lädt damit die Batterie des E-Fahrzeugs auf. Der bewegliche Energiespeicher verbleibt während des Ladevorgangs beim Auto. Der Roboter kümmert sich unterdessen um das Laden weiterer E-Fahrzeuge. Ist der Ladeservice beendet, holt er den mobilen Energiespeicher eigenständig ab und bringt ihn zurück an die Ladestation. „Der mobile Laderoboter kann eine Revolution beim Laden zum Beispiel in Parkhäusern, auf Parkplätzen oder in Tiefgaragen auslösen. Denn mit ihm bringen wir die Ladeinfrastruktur einfach zum Auto und nicht umgekehrt. Wir elektrifizieren damit auf einen Schlag ohne aufwändige infrastrukturelle Einzelmaßnahmen nahezu jeden Parkplatz“, fasst Mark Möller, Entwicklungschef der Volkswagen Group Components, zusammen. „Es ist eine visionäre Studie, die aber durchaus schnell Realität werden kann, wenn die Rahmenbedingungen stimmen“, so Möller weiter. Die Volkswagen Group Components forscht an unterschiedlichen Ansätzen zum Aufbau der Ladeinfrastruktur und hat bereits einige Produkte erfolgreich entwickelt. So gehören bereits die flexible Schnellladesäule und eine DC-Wallbox zur künftigen Ladefamilie. Im Mittelpunkt der Forschung stehen kundengerechte, intelligente und flexible Ladeansätze. Weitere innovative Produkte wie der Laderoboter befinden sich in der Entwicklung. Kompakt und autonom: Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components Autonom, kompakt und flexibel Die Studie besteht aus einem kompakten, selbst fahrenden Roboter und flexibel beweglichen Energiespeichern, sogenannten Akkuwaggons. Diese verfügen voll aufgeladen über einen Energiegehalt von jeweils zirka 25 kWh. Ein Laderoboter kann mehrere der Akkuwaggons gleichzeitig bewegen. Auf Abruf via App oder Car-to-X-Kommunikation bringt er einen Energiespeicher zum E-Fahrzeug und schließt diesen eigenständig an. Am Fahrzeug ermöglicht der Akkuwagon mit integrierter Ladeelektronik das DC-Schnellladen mit bis zu 50 kW. Der autonom fahrende Roboter ist ausgestattet mit Kameras, Laserscannern und Ultraschallsensoren. Die Kombination dieser Systeme ermöglicht ihm nicht nur, den Ladevorgang vollkommen eigenständig abzuwickeln, sondern auch, sich frei im Parkraum zu bewegen, mögliche Hindernisse zu erkennen und auf diese zu reagieren. Je nach Größe des Parkareals oder der Tiefgarage können mehrere Laderoboter parallel eingesetzt und so viele Fahrzeuge zeitgleich bedient werden. Der bewegliche Energiespeicher bleibt während des Ladevorgangs beim Auto*. Die Zeit nutzt der Roboter für andere E-Fahrzeuge. Jeder Parkplatz kann zum flexiblen Ladepunkt werden Für den mobilen Laderoboter sind vielfältige Anwendungsmöglichkeiten denkbar. Denn er ist nicht nur ein Roboterarm, der ein Auto mit einer fest verankerten Ladesäule verbindet. Stattdessen haben Fahrerinnen und Fahrer freie Parkplatzwahl – unabhängig von einer gegebenenfalls vorhandenen Ladesäule. Der Roboter bringt die Ladesäule in Form des mobilen Energiespeichers direkt zum Fahrzeug. Für Betreiber von Parkplätzen, Parkhäusern und Tiefgaragen kann somit jeder Stellplatz schnell und einfach elektrifiziert werden. „In diesem Ansatz steckt ein enormes wirtschaftliches Potenzial“, sagt Möller. „Denn nicht nur der bauliche Aufwand für den Aufbau einer Ladeinfrastruktur, sondern auch die Kosten können durch den Einsatz der Roboter deutlich reduziert werden.“ Durch seine kompakte Bauform eignet sich der Laderoboter für Anwendungen in begrenzten Parkräumen ohne Ladeinfrastruktur wie zum Beispiel Tiefgaragen. Möller weiter: „Auch das vielfach bekannte Problem der von einem anderen Fahrzeug blockierten Ladesäule wird es mit unserem Konzept nicht mehr geben. Sie wählen einfach wie gewohnt einen beliebigen Parkplatz. Den Rest erledigt unser elektronischer Helfer.“ Der mobile Laderoboter ist eine Studie der Volkswagen Group Components, die damit einen Blick in die Zukunft der Ladeinfrastruktur ermöglicht. Für einen möglichen Marktstart des Laderoboters gibt es noch keinen Termin. Volkswagen engagiert sich auf verschiedenen Ebenen für den Aufbau der Ladeinfrastruktur. Zusammen mit seinen Händlern baut das Unternehmen bis 2025 insgesamt 36.000 Ladepunkte in ganz Europa auf. Ein Großteil davon wird öffentlich verfügbar sein. Mit dem ID.Charger kommt eine eigene Wallbox für das Laden zu Hause auf den Markt. Und über das Joint Venture IONITY beteiligt sich Volkswagen am Aufbau von 400 Schnellladeparks an europäischen Autobahnen. Mittelfristig soll das Laden eines E-Autos genauso einfach werden wie das Laden eines Smartphones. *) ID.3. – Das Fahrzeug wird laut Hersteller in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten Weitere Informationen: Volkswagen Group | © Fotos: Volkswagen Group Components

Hämbach, 02.01.2020 - Bei Kanalarbeiten im mittelfränkischen Steinsfeld-Endsee stieß das Bauunternehmen LEONHARD WEISS auf teilweise massive Gipsvorkommen. Durch den Einsatz einer KEMROC- Kettenfräse EK 140_1000 blieb der Aushub eines Leitungsgrabens für den neuen Schmutzwasserkanal trotzdem im Zeitrahmen, zudem wurden die Kosten für Aushub und Verfüllmaterial in Grenzen gehalten. Bauforum24 Artikel (05.12.2019): Kemroc-Schneidrad im Bahntunnel Beim Kanalbau im mittelfränkischen Steinsfeld stießen die Experten des Unternehmens LEONHARD WEISS auf Gipsvorkommen. An diesen Stellen bewährte sich die Verwendung einer KEMROC-Kettenfräse am 32-t-Hydraulikbagger Die Gemeinde Steinsfeld in Mittelfranken erneuert umfangreich ihre Infrastruktur. So wurde unter anderem beschlossen, in der Hauptstraße des Ortsteils Endsee den vorhandenen Mischwasserkanal in einen Regenwasserkanal umzufunktionieren sowie ergänzend einen neuen Schmutzwasserkanal einzuziehen. Beim Aushub eines Leitungsgrabens für die neuen Schmutzwasserleitungen DN200 und DN250 hatten die Experten des ausführenden Unternehmens LEONHARD WEISS eine bereits aus dem Bodengutachten bekannte Schwierigkeit zu meistern: Der Untergrund besteht teilweise aus lockerem Boden, teilweise aber auch aus hartem Gips, welcher stellenweise sogar massiv bis in 4,50 m Grabentiefe reicht. Die übliche Vorgehensweise, den Leitungsgrabenaushub mit einer herkömmlichen Querschneidkopffräse am Hydraulikbagger durchzuführen, versprach bei diesen Bodenverhältnissen kein zweckdienliches Verfahren zu sein. Aber der für diese Baustelle verantwortliche Polier Rainer Walch hatte von der erfolgreichen Verwendung einer Kettenfräse auf einer seiner früheren Baustellen – dem Anlegen von Leitungsgräben an einer ICE-Schnellbahnstrecke bei Hallstadt – berichtet. Und so beschloss der Bauleiter Dipl.-Ing. (FH) Martin Fuchs, auch in Steinsfeld den Aushub per Kettenfräse anzugehen. Die Kettenfräse geht mit exakt definierter Fräsbreite in die Tiefe. Dadurch werden die Mengen an Aushub und später notwendigem Verfüllmaterial verringert, genauso werden die Transportkosten auf ein Mindestmaß beschränkt. Graben ohne Schwenken Die patentierten Kettenfräsen von KEMROC besitzen zwischen ihren beiden Schneidköpfen eine mit Fräsmeißeln besetzte, umlaufende Fräskette. Diese entfernt den beim Fräsen in festem Gestein entstehenden Mittelsteg, den herkömmliche Querschneidkopffräsen stehen lassen und der erst durch seitliches Schwenken oder durch ein anderes Bagger-Anbaugerät gelöst werden kann. Kettenfräsen dagegen formen einen Graben mit geraden Wänden, genau definierter Breite und ohne Mittelsteg. Ein mit dem Überschneiden verbundener Mehraufwand an Arbeitszeit und Energie wird vermieden, entsprechend wirtschaftlich kann der Aushub ausgeführt werden. Noch eine Tatsache kam dem Bauleiter Martin Fuchs bei seinem Projekt in Steinsfeld-Endsee gerade recht: „Das seitliche Schwenken einer herkömmlichen Querschneidkopffräse zwischen den Verbauplatten wäre schwierig und gefährlich gewesen. Insgesamt ist der Einsatz einer Kettenfräse deutlich komfortabler und schonender für Mensch und Maschine.“ Anders als bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen müssen Ausleger und Werkzeug nicht geschwenkt werden. Daher kann sogar innerhalb des Grabenverbaus gearbeitet werden – vorteilhaft bei inhomogen anstehendem Material. Schnell und schonend Anfang Dezember 2019 war der Grabenbau durch den mit Gips durchsetzten Boden noch in vollem Gange; laut dem Bodengutachten sollte der Einsatz der Kettenfräse EK 140_1000 (Fräsbreite: 1.000 mm) am 32-Tonnen-Bagger noch weitere zwei Wochen notwendig sein. Einen Zwischenstand über deren Leistungsfähigkeit konnte der Bauleiter Martin Fuchs aber schon durchgeben: „Weil das Material so inhomogen ansteht, kann man auf dieser Baustelle keine pauschale Vortriebsleistung dieser Maschine-Anbaugerät-Kombination nennen. Aber das vereinfachte Verfahren – kein Schwenken des Baggers und kein Abbrechen des Mittelstegs – bringt uns einen spürbaren Zeitvorteil. An einem Grabenabschnitt mit einem massiven Gipsvorkommen bis in 4,50 m Tiefe erreichten wir bis zu 5 m Vortriebsleistung je Arbeitstag, das sind bestimmt 20 Prozent mehr als mit einer herkömmlichen Querschneidkopffräse.“ Nach diesem Teilabschnitt in der Hauptstraße von Steinsfeld-Endsee gehen für das Unternehmen LEONHARD WEISS die Arbeiten in den Anliegerstraßen weiter. Auch dort wird laut Bodengutachten mit Gipsvorkommen zu rechnen sein und der Bauleiter Martin Fuchs hat bereits wieder die Verwendung einer Kettenfräse für die kritischen Grabenabschnitte vorgesehen. Massiven Fels der Bodenklasse 7 erwarten die Fachleute von LEONHARD WEISS auch in den Anliegerstraßen von Steinsfeld-Endsee. Auch hier soll im Grabenbau eine KEMROC-Kettenfräse eingesetzt werden. Weitere Informationen: KEMROC | © Fotos: KEMROC