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Bischofshofen (Österreich), 05.03.2021 – Die Liebherr-Radlader L 550 XPower und L 556 XPower arbeiten vorwiegend in Industrie-Einsätzen, zum Beispiel in der Abfallbeseitigung. Besonders der Umschlag von Papier, sperrigem Metallschrott oder Müllschlacke stellt hohe Anforderungen an den Maschinenpark. „Wir sind in engem Austausch mit unseren Kunden und kennen die harten Bedingungen auf Deponien oder in Recyclinghöfen. Daher haben wir im Zuge unserer Modellpflege gezielt in die Leistungsfähigkeit und die Vielseitigkeit der beiden Radlader investiert,“ erklärt Mark Walcher, zuständiger Produktmanager bei der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Bauforum24 Artikel (03.04.2020): Neue Liebherr-Allround-Radlader Der Radlader L 556 XPower mit Z-Kinematik und Erdbauschaufel in einem klassischen Gewinnungseinsatz. Mehr Leistung: Stärkerer Liebherr-Motor und verbesserte Arbeitshydraulik Die Radlader L 550 XPower® und L 556 XPower® verfügen weiterhin über den leistungsverzweigten Fahrantrieb, den Liebherr bei allen XPower-Radladern serienmäßig verbaut. Durch eine Anhebung der Motorleistung bei beiden Modellen ist der Fahrantrieb bei gleichbleibend niedrigem Verbrauch noch kraftvoller, etwa beim Beschleunigen oder beim Eindringen ins Material. Das gilt auch, wenn die Radlader in Industrie-Einsätzen mit schweren Schutzvorrichtungen oder Vollgummireifen ausgestattet sind. Eine Leistungssteigerung bei der Arbeitshydraulik ermöglicht dynamische Hub- und Kippfunktionen, unabhängig von Größe oder Gewicht des Anbauwerkzeugs. Konstruktive Anpassungen am Hubgerüst sorgen für größere Ausbrech-, Halte- und Rückholkräfte als bisher. Folglich kann der Maschinenführer vor allem im oberen Hubbereich anspruchsvolle Materialen wie Metallschrott, Papier, Kompost oder Rundholz effizient manipulieren. Ein L 550 XPower® mit Industrie-Kinematik und Hochkippschaufel beim Beladen eines Containers. Je nach Einsatzgebiet: Vier Hubgerüstvarianten stehen zur Auswahl Für die XPower-Radlader L 550 und L 556 bietet Liebherr mit der Z-Kinematik und der Industrie-Kinematik, jeweils in den Ausführungen Standard oder High Lift, insgesamt vier Hubgerüstvarianten an. Beim Kauf können Kunden zwischen diesen vier Versionen wählen und so den Radlader für ihre individuellen Anforderungen konfigurieren. Im Zuge der Modellpflege hat Liebherr alle Varianten des Hubgerüsts überarbeitet und den Stahlbau verstärkt. Die modifizierte Z-Kinematik der Radlader L 550 und L 556 hat ihre Stärken im unteren Hubbereich und sorgt für noch bessere Ausbrechkräfte als bisher. Die maximale Kraft entfaltet sich, wenn das Anbauwerkzeug in Bodennähe arbeitet und beispielsweise Material aus einem Haufwerk herausbricht. Diese Eigenschaft ist wichtig beim Aufnehmen und Verladen von Gestein, Kies oder Bauschutt. Liebherr hat auch die Industrie-Kinematik der beiden Radlader runderneuert. Sie ist maßgeschneidert für Industrie-Einsätze, in denen die Betreiber häufig mit schweren Anbauwerkzeugen wie Leichtgutschaufeln, Hochkippschaufeln oder Holzgreifern arbeiten. Die Industrie-Kinematik bietet zudem eine Parallelführung, die optimal für den Einsatz von Ladegabeln ist. Bei der Variante High Lift (jeweils für Z- oder Industrie-Kinematik) handelt es sich um eine verlängerte Version des Hubgerüsts, das für mehr Reichweite und einen produktiveren Ladebetrieb in größerer Höhe sorgt. Der Liebherr-Radlader L 550 XPower® ist häufig in Industrie-Einsätzen, etwa im Metallrecycling, zu finden. Vielseitig dank höherer Kipplast und zahlreicher Ausstattungsmöglichkeiten Die Überarbeitung des Hubgerüsts führt auch zu einer höheren Kipplast. Das bedeutet, Betreiber eines neuen L 550 XPower® oder L 556 XPower® können mit größeren Schaufeln arbeiten als bisher und pro Ladevorgang mehr Material bewegen. Liebherr hat das zum Anlass genommen, auch das Schaufeldesign bei beiden Modellen neu zu gestalten. Kunden haben dadurch beim Kauf die Möglichkeit, die einzelnen Module und Verschleißteile der Schaufeln noch individueller auf ihre Bedürfnisse abzustimmen. Erstmalig ist für die Radlader L 550 XPower® und L 556 XPower® das von den Liebherr-Hydraulikbaggern bekannte vollautomatische Schnellwechselsystem LIKUFIX erhältlich. Es entfaltet seine Vorteile bei Arbeiten, die den Einsatz unterschiedlicher Anbauwerkzeuge erfordern. Denn mit LIKUFIX kann der Maschinenführer mechanische und hydraulische Anbauwerkzeuge sicher und komfortabel per Knopfdruck von der Kabine aus tauschen. Weitere Ausstattungen bieten die Möglichkeit, die beiden XPower-Radlader auf kundenspezifische Anforderungen vorzubereiten. Ein sichtoptimierter hydraulischer Schnellwechsler steht ebenso auf Kundenwunsch zur Verfügung wie verschiedene Assistenzsysteme. Ein Beispiel hierfür ist die aktive Personenerkennung heckseitig mit neuem Bremsassistent, um die Sicherheit in der täglichen Arbeit zu erhöhen. Ein L 556 XPower® mit Industrie-Kinematik und Hochkippschaufel verlädt Erde und Substrate Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH | © Fotos: Liebherr

Ismaning, März 2021 - Die AWB Abfallwirtschaftsbetriebe Köln GmbH hat kurz vor Weihnachten den deutschlandweit ersten ausgelieferten elektrischen kompakten Radlader Volvo L25 Electric in Betrieb genommen. Bauforum24 Artikel (12.05.2020): Volvo-Radlader L45H und L50H Nachhaltigkeit als oberstes Gebot Der AWB Abfallwirtschaftsbetriebe Köln GmbH kommt in der viertgrößten Stadt Deutschlands die verantwortungsvolle Aufgabe zu, für ein gepflegtes, attraktives Stadtbild zu sorgen. Durch ihre Arbeit in den Bereichen Stadtreinigung und Abfallbeseitigung trägt die AWB zur Sauberkeit und letztlich auch zur Sicherheit in der Domstadt bei. Darüber hinaus kümmert sich die AWB auch um den Winterdienst und damit zugleich um die Verkehrssicherheit in der Rheinmetropole. Dafür stehen rund 700 Mitarbeiter bereit, die in drei Planstufen 2.000 Kilometer Hauptverkehrsstraßen, 600 Kilometer Zufahrtsstraßen und 500 Kilometer Wohnstraßen von Schnee und Eis befreien. Nachhaltigkeit als oberstes Gebot Das Thema Nachhaltigkeit wurde bei der AWB schon vor geraumer Zeit zum strategischen Unternehmensziel auserkoren. Das Unternehmen sieht sich als Partner der Stadt Köln und ihrer Bürger verpflichtet, die Lebensqualität in der Stadt kontinuierlich zu steigern. Inzwischen gehört die AWB in ihrer Branche deutschlandweit zu den Vorreitern im Bereich Nachhaltigkeit. Entsprechend ist man darauf bedacht, möglichst emissionsarme Fahrzeuge und Maschinen in Dienst zu stellen. Für den im September 2020 eingeweihten neuen Betriebshof an der Christian-Sünner- Straße suchte die AWB eine Schlüsselmaschine für den dort beheimateten Winterdienst. Es liegt auf der Hand, dass in der offiziellen Ausschreibung für die gewünschte Maschine neben der Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit, Leistungsfähigkeit, Effizienz und Wirtschaftlichkeit auch die Emissionsfreiheit ein übergeordnetes Vergabekriterium war. Das Arbeiten in der Halle ohne Abgase und ohne zusätzliche Belüftungsanlage passten genau auf den Volvo L25 Electric. Der Volvo-Handelspartner Swecon Baumaschinen GmbH bewarb sich mit dem Volvo L25 Electric auf die Ausschreibung und erhielt schließlich den Zuschlag. „Das Gesamtpaket von Volvo und Swecon war schon sehr stimmig“, bestätigt Dr. Bert Schröer, der bei der AWB Köln als Abteilungsleiter Mobilität und Nachhaltigkeit fungiert. Schlüsselmaschine im Winterdienst Seit Ende Dezember ist der deutschlandweit erste ausgelieferte elektrische Radlader von Volvo bei den Rheinländern in Betrieb. Der L25 Electric steht in der 1.700 Quadratmeter großen Halle am Anfang der Kette des Winterdienstes. Dem Neuzugang kommt dabei eine Schlüsselposition zu. Zu seinen Hauptaufgaben zählt das Beschicken der Förderschnecke, die das Streugut zu den Silos transportiert, die wiederum die Streufahrzeuge der AWB befüllen. „Wenn der Radlader nicht den Transport für die Silos erledigen kann, gibt’s auf den rechtsrheinischen Straßen von Köln kein Streugut“, verdeutlicht Schröer die immense Bedeutung, die der neuen Maschine zukommt. Ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit sind daher ein absolutes Muss. Da der Volvo-Radlader rund um die Uhr in drei Schichten während des Winterdiestes im Dauereinsatz ist, wurde eine Servicevereinbarung mit dem Leistungsumfang eines Swecon Premium Plus Pakets über vier Jahre geschlossen. Der Swecon Premium Plus Vertrag kann individuell zugeschnitte werden. Die Vereinbarung beinhaltet somit einen Wartungsvertrag und eine verlängerte Garantie. Gemeinsam mit der AWB wurde mithilfe von Schnellladegeräten eine Lade-Infrastruktur entwickelt, die dem Volvo L25 Electric ein autarkes Arbeiten in der Halle ermöglicht. Swecon legt sehr großen Wert auf die Weiterbildung der Mitarbeiter, auch im Zusammenhang mit der Elektrifizierung der Baumaschinen, um den Kunden bestmöglichen Service zu gewährleisten. Oliver Fischer (Leiter Produktmarketing von Swecon) hält ständig den Kontakt zum Kunden. „Er versteht unser Business sehr gut. Ein aufmerksamer Außendienst ist uns wichtig, denn unsere Messlatte liegt sehr hoch“, sagt Dr. Bert Schröer. „Der Radlader ist ein wichtiger Baustein hin zu mehr Elektromobilität bei der AWB Köln“ Für die bisherige Performance des Volvo L25 Electric findet der Abteilungsleiter Mobilität und Nachhaltigkeit bei der AWB nur lobende Worte: „Der Radlader ist ein wichtiger Baustein hin zu mehr Elektromobilität bei der AWB Köln und erfüllt voll unsere Erwartungen. Wir kommen mit der elektrischen Leistung gut zurecht – auch bei Kälte. Kapazität, Handling und Schaufelgröße – alles passt. Bis jetzt gibt es keinen Aspekt, bei dem man nachsteuern müsste. Es war genau die richtige Wahl.“ Die AWB Köln, Volvo und Swecon – Partner, die in puncto Nachhaltigkeit die gleiche Philosophie verfolgen. Im Sommerhalbjahr stehen für den L25 Electric als „Hofradlader“ auf dem insgesamt knapp 36.000 Quadratmeter großen Betriebsgelände der AWB Transportarbeiten wie beispielsweise der Laubtransport sowie das Verladen von Schüttgütern aller Art auf dem Programm. Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany GmbH | © Fotos: Volvo

Tessenderlo (Belgien), März 2021 - Dipl.-Ing. Sven Heinisch leitet die von seinem Vater 1992 gegründete Unternehmensgruppe USUM in Steigra (50 km südwestlich von Halle/Saale). USUM steht für Unstrut-Saale-Umweltschutz. Die USUM Grundstoffaufbereitung und Service GmbH bewirtschaftet ein ca. 7 ha großes Gewerbegebiet auf der rekultivierten ehemaligen Bauschuttdeponie eines Kalkstein-Tagebaues. Heute wird mit einem Team aus 8 Mitarbeitern: RAL-zertifizierter Kompost für die Landwirtschaft, Bodensubstrat, Mineralischer Kalkdünger und Recyclingmaterial aus mineralischen Bauststellenabfällen erzeugt. Bauforum24 Artikel (10.12.2020): Neuer Radlader HL975A CVT von Hyundai Die zwei Hyundai-Radlader HL965 und HL940A bei USUM Recycling in Steigra beim Sortieren und Verladen von Recyclingmaterial. Im Einsatz sind seit September 2020 ein neuer 20 Tonnen schwerer und 201 kW starker HL965 (3,5 m3) und ein neuer 13 Tonnen schwerer und 116 kW starker HL940A (2,5 m3). Aufgabe der beiden Radlader ist die Errichtung und das Umschichten von Kompostmieten, die Beladung von LKWs mit Recyclingmaterial sowie allgemeine Verlade- und Reinigungsarbeiten. Heinisch beschaffte die neuen Radlader vom Hyundai-Vertragshändler Tecklenborg Baumaschinen GmbH mit Sitz in Leisnig und ließ diese nach seinen Anforderungen ausstatten. „Da wir 45% Förderung aus einem Programm zur CO2-Einsparung erhielten, konnten wir die modernen und sehr sparsamen Hyundai-Radlader beschaffen und zwei sehr alte Geräte abgeben“, erklärt Sven Heinisch. Auch Radlader-Fahrer Udo Hartung, der den HL940A täglich im schweren Recyclingeinsatz bewegt, zeigt sich erfreut über den leisen und feinfühlig zu bedienenden Radlader. Auch der Kraftstoffverbrauch von rund 6 l/h überzeugt. Im teilweise geruchsintensiven Recyclingeinsatz ist eine klimatisierte Kabine unabdingbar. Der HL965 ist zusätzlich mit einer Seka-Schutzbelüftungsanlage ausgerüstet. Beim HL940A mit der jüngsten Kabinengeneration ist dies jedoch nicht erforderlich. Sämtliche Service- und Reparaturarbeiten übernimmt Tecklenborg. USUM Recycling ist sehr zufrieden mit dem Service. Die Radlader werden bis zu 1.500 h/Jahr eingesetzt. Die HL-Radlader-Baureihe von Hyundai Construction Equipment Eine automatische Motorabschaltung hält Kraftstoffverbrauch und Emissionen zum richtigen Zeitpunkt streng unter Kontrolle. Die HL-Serie stellt im Leerlauf den Motor nach einer vom Fahrer festzulegenden Zeitspanne ab. Auch das Standard-Fünf-Gang-Getriebe mit Überbrückungs-kupplung reduziert den Kraft-stoffverbrauch weiter. Eine ECO-Anzeige ermöglicht den konsequent wirtschaftlich orientierten Betrieb durch häufige Überprüfung der Maschinenzustände. Sie ändert ihre Farbe mit dem Motordrehmoment und der Kraftstoffeffizienz. Außerdem werden Kraftstoffverbrauchswerte wie Durchschnittsverbrauch und Gesamtverbrauch überwacht und am Monitor angezeigt. Das serienmäßige ECO-Fahrpedal unterscheidet zwischen sparsamem Betrieb und Leistungsbetrieb – im Sparbetrieb ist der Kraftstoffverbrauch deutlich niedriger. Eine „Geschwindigkeitsbegrenzung“ ist für Fahrer der HL-Serie zwischen 20 und 40 km/h so einstellbar, wie es für den jeweiligen Einsatz optimal und effektiv ist. ICCO (Intelligent Clutch Cut-Off) Im H-Modus reduziert die intelligente Kupplungstrennfunktion ICCO die Verlustleistung am Drehmomentwandler. Die geringere Hitzeentwicklung durch ICCO kommt insgesamt der Kraftstoffeffizienz zugute. Das hydraulische Sperrdifferenzial erhöht zum einen die Produktivität und wirkt zum anderen kraftstoffsparend, indem es Reifenschlupf vermeidet. Neue Kabine mit mehr Komfort für den Fahrer Leise, sicher und komfortabel, dazu 10% größer – die neue ROPS/FOPS-Kabine mit voll einstellbarem Sitz bietet dem Fahrer einen ergonomischen und ausgesprochen angenehmen Arbeitsplatz. Sie ist besonders stark schallgedämmt und nutzt modernste schallmindernde Techniken, die maximale Ruhe bei der Arbeit in lauten Umgebungen wie Kiesgruben oder Abfalldepots garantieren. Die neue Klimaanlage maximiert die Heiz- und Kühlleistung durch optimierten Luftstrom in der Kabine. Der elektrohydraulische Joystick ermöglicht das einfache Führen der Anbaugeräte, was der Produktivität und Ermüdungsfreiheit zugutekommt. Mit seiner 2,5-m3-Schaufel und einer Auskipphöhe von 2.765 mm ist er in der Lage auch größere Mengen Recyclingmaterial aufzuladen. Infotainment-System für hohen Bedienerkomfort Der 7-Zoll-Monitor bedient sich ähnlich wie ein Smartphone-Display. Er ist dazu größer als bei den Vorgängermodellen und problemlos lesbar. Das Audio-System inklusive Radio hat eine integrierte Bluetooth-Freisprecheinrichtung und ein eingebautes Mikrofon, womit der Fahrer in der Kabine Anrufe entgegennehmen und tätigen kann. Das Infotainment-System bietet dem Bediener ebenfalls die Möglichkeit, Miracast zu nutzen. Mit ihm kann er über das WLAN seines Smartphones die Funktionen des Mobiltelefons auf den großen Bildschirm übertragen – inklusive Navigation, Internet, Video- und Musikwiedergabe. Alle Modelle der HL-Reihe sind wahlweise mit Joystick-Lenkung erhältlich. Endlagendämpfung Über den Touchscreen-Monitor und elektrohydraulisch vorgesteuerte Hebel werden Endlagendämpfung, Schaufelpriorität und Arretierstellung für Ausleger und Schaufel angepasst. Die Endlagendämpfung reduziert Stöße und Schwingungen wenn sich ein Anbaugerät dem Ende seines Bewegungswegs nähert, und sorgt für stoßfreies „Ankommen“, indem an diesem Punkt automatisch die Bewegungsgeschwindigkeit zurückgenommen wird. Diese Funktion kann am Monitor deaktiviert werden. Der 116 kW starke und 13 t schwere Radlader kann mit Schaufeln von 1,1 bis 2,4 m3 bestückt werden, eine XT-Version mit verlängertem Hubgerüst ist ebenfalls verfügbar. Präzisionswägesystem Alle Modelle der HL900-Serie sind mit einem Wiegesystem ausgerüstet. Es bietet automatische und manuelle Einstellungen und wiegt einzelne Schaufelladungen und Ladegesamtgewichte mit einer Genauigkeit von +/–1 %. Weitere Informationen: Hyundai Construction Equipment Europe | © Fotos: Hyundai

Frisch gepresst! Wir schauen heute mal was man mit einer 60 Tonnen Presse LIVE so anstellen kann! Heute hauen wir wieder einen Akkuschrauber raus. Ganz nach dem Motto: "Ihr Kommentiert, Brockschmidt spendiert" ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

München, März 2021 - Verdichtung hat bei Wacker Neuson eine nunmehr 90-jährige Tradition. Vom 30-Kilogramm-Stampfer bis hin zur 7-Tonnen-Walze, mit klassischem Benzin- oder Dieselmotor aber auch akkubetrieben, bietet Wacker Neuson alles für leichte bis schwere Verdichtungsarbeiten, ganz im Sinne des Markenmottos „all it takes!“ Auf einer Baustelle der Firma Kassecker in der Münchner Innenstadt kommt nahezu das gesamte Verdichtungsportfolio zum Einsatz. Bauforum24 Artikel (11.02.2021): E-Maschinen im Praxiseinsatz Verdichtung hat bei Wacker Neuson eine nunmehr 90-jährige Tradition Das langjährige Know-how von Wacker Neuson weiß auch das Bauunternehmen Kassecker zu schätzen, weshalb es bei der Installation eines Fernkältenetzes in München auf Produkte aus dem Hause Wacker Neuson setzt. Kassecker mit Sitz in Waldsassen besteht als Unternehmen bereits seit 1902 und ist unter anderem im Hoch- und Industriebau, Bahn- und Ingenieurbau, Tief- und Rohrleitungsbau sowie im Stahl- und Metallbau tätig. „Seit Jahrzehnten arbeiten wir mit Wacker Neuson zusammen und nutzen das gesamte Portfolio – von Verdichtungsgeräten über Bagger bis hin zu Transportmittel wie Dumper und Radlader“, erklärt Josef Andritzky, Geschäftsführer bei Kassecker. „In letzter Zeit setzen wir auch immer mehr elektrisch betriebene Geräte ein und ich bin mir sicher, dass das Thema auch in Zukunft noch an Bedeutung gewinnen wird. Wir freuen uns darauf, diesen Weg gemeinsam mit Wacker Neuson zu gehen.“ Anspruchsvolle Aufgaben im Innenstadtgebiet Im Münchner Innenstadtbereich arbeitet Kassecker auf mehreren Baustellen simultan an Fernkälteinstallationen als umweltschonende, energieeffiziente und kostengünstige Alternative zu konventionellen Klimaanlagen. Diese Bauarbeiten finden bereits seit mehreren Jahren statt und die Großbaustelle wird auch noch einige Zeit in Anspruch nehmen. Um die Leitungen unterirdisch verlegen zu können, sind nach dem Aufbruch des Bodens in verschiedenen Arbeitsschritten passende Verdichtungsgeräte gefragt. Vom Stampfer bis zur Walze Die Wacker Neuson Stampfer konnten gerade in den beengten Verhältnissen auf der Baustelle ihre Stärken voll ausspielen: Als flexible und leistungsfähige Geräte waren sie ideal für die Arbeiten im Grabenverbau geeignet und wurden sowohl für die Verdichtung des Materials im Rohrzwickel als auch seitlich der Rohre eingesetzt. Neben den klassischen Viertaktstampfern kamen auch verschiedene Zweitaktstampfer-Modelle zum Einsatz. Diese werden nur von Wacker Neuson mit einem eigens entwickelten und gefertigten Motor angeboten und überzeugen durch niedrige Emissionen. Außerdem konnten die Akkustampfer bei den Verdichtungsarbeiten im Graben punkten: Durch ihre völlig emissionsfreie Arbeitsweise werden die Bediener und die Personen in der Baustellenumgebung vor Abgasemissionen geschützt. Dabei entspricht die Verdichtungsleistung jeweils den Benzinstampfern der gleichen Größenklasse. Sowohl vorwärtslaufende als auch reversierbare Vibrationsplatten wurden für die Verdichtung der unterschiedlichen Bodenschichten bei der Wiederverfüllung des Grabens eingesetzt. Fast alle Vibrationsplatten von Wacker Neuson erzielen Werte von unter 2,5 m/s² bei den Hand-Arm-Vibrationen, was für den Bediener ein angenehmes und sicheres Arbeiten bedeutet. Durch diesen geringen Vibrationswert entfällt zudem die Dokumentationspflicht, wodurch der Unternehmer Zeitaufwand einspart. Beim Einsatz der ferngesteuerten Vibrationsplatten DPU80r, DPU110r und DPU130r sowie der ferngesteuerten Grabenwalze RTx entstehen keinerlei Hand-Arm-Vibrationen und der Bediener wird vor Abgas-, Staub- und Lärmemissionen geschützt. Ideale Ergebnisse für den letzten Arbeitsschritt, die Asphaltverdichtung, lieferte die aufsitzbare Walze RD18. Die knickgelenkte Kombiwalze RD18 mit 100 Zentimetern Bandagenbreite ist besonders wendig und bietet eine optimierte Sicht in alle Richtungen. Damit ist sie optimal für den Einsatz in beengten Innenstadtbereichen geeignet. „Die Geräte von Wacker Neuson haben sich bei all unseren Baustellen durchgesetzt“, ergänzt Sebastian Wolfrum, Bauleiter bei Kassecker. „Es passt einfach alles: das Preis-Leistungs-Verhältnis, der Service und die Zuverlässigkeit der Maschinen.“ Emissionsfreie Alternativen Gerade für Verdichtungsarbeiten in Gräben oder sensiblen Umgebungen wie in Innenstädten stellen elektrisch betriebene Geräte eine sinnvolle Alternative dar – und waren damit prädestiniert für die Münchner Baustelle. Wacker Neuson bietet dafür mittlerweile drei emissionsfrei arbeitende Stampfer sowie drei Vibrationsplatten an. Die Basis ist ein hochmoderner Lithium-Ionen-Akku, der speziell für den harten Arbeitseinsatz am Bau konzipiert wurde und ausreichend Energie für alle Arbeiten liefert, die an einem durchschnittlichen Arbeitstag mit einem Gerät anfallen. Neben der emissionsfreien Arbeitsweise ergeben sich auch weitere Vorteile: Die Geräte lassen sich einfach und zuverlässig auf Knopfdruck starten, bei den Vibrationsplatten ergeben sich bis 50 Prozent Energiekostenersparnis, bei den Akkustampfern sogar 65 Prozent. Hinzu kommt, dass der Motor komplett wartungsfrei ist und alle typischen Wartungsaufwände konventioneller Stampfer, beispielsweise am Vergaser, beim Akkustampfer nicht anfallen. Für die Akkus stehen zwei Wacker Neuson Systainer zur Verfügung: eine Transportbox sowie eine Ladebox mit integriertem Schnell-Ladegerät. In den Systainern sind Akku und Ladegerät sicher vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt. Die Transportbox wurde eigens für Wacker Neuson UN-zertifiziert und nimmt den Akku passgenau auf. So kann der Akku gemäß der ADR/RID-Richtlinien sicher transportiert werden. Weitere Informationen: Wacker Neuson SE | © Fotos: Wacker Neuson

Gelsenkirchen, 03.03.2021 - Der Hersteller von schwerem Baumaschinen GHH hat mit seinem neuen LH-7 einen bemerkenswerten Fahrlader auf den Markt gebracht. Das Modell biete die größte Schaufel, stärkste Motorisierung und beste Steigleistung in der Klasse mit sieben Tonnen Nutzlast, hieß es. All das kombiniert in einem super emissionsarmen, kompakten Gesamtpaket. Bauforum24 Artikel (01.12.2020): GHH: Tembo 4x4 E-LV auf Toyota-Basis GHH hat den LF-7 als Fahrlader mit hohem Leistungsanspruch auf den Markt gebracht GHH gilt als Spezialist für alles, was in der Gesteinslogistik auf Rädern steht. Mit dem Neuzugang wächst das Angebot der Gelsenkirchener bei Fahrladern bzw. Load Haul Dumpern (LHD) zu einem der größten der Welt heran. Der knickgelenkte LF-7 trägt 7.000 kg Nutzlast in seiner Schaufel mit einem Fassungsvermögen von 3,6 m3. Das Fahrzeug ist in Fahrstellung nur 8.900 mm lang, an der Schaufel 2.240 mm breit und an der Kabine im beladenen Zustand 2.200 mm hoch. Damit eignet sich der LF-7 auch für enge Einsatzumgebungen. Bei rund 18 Tonnen Einsatzgewicht wird der LF-7 von einem 164 kW starken Cummings-Diesel angetrieben. Er erfüllt die Abgasnormen Tier 3 und 4 sowie EU Stufe 5 und zählt damit zu den "saubersten" Fahrzeugen im Segment. Das Dana-Getriebe schaltet in jeweils vier Gängen vorwärts und rückwärts, um Steigungen von bis zu 28 Prozent zu bewältigen. Geschwindigkeiten bis 27 km/h sind möglich. Die ergonomische Kabine ist nach ROPS/FOPS zertifiziert und bietet ein hohes Maß an Sicherheit und Ergonomie. Der Hersteller lobt den robusten Rahmen und die durchdachte Konstruktion, die zu niedrigen Betriebskosten führen soll. Ein Grund seien die gut erreichbaren Zugänge für Wartungszwecke. Über die hauseigene Analysesoftware "GHH InSiTE" lassen sich alle relevanten Fahrzeugdaten abrufen und aus der Ferne auswerten. Der LF-7 ist außerdem mit einer Schnittstelle zur Näherungserkennung ausgestattet und kann optional mit einer Schaufelwaage und einem Reifendruckkontrollsystem ausgerüstet werden. Der LF-7 hat die DNA seiner erfolgreichen Vorgänger und Schwestermodelle und kann damit als sehr zuverlässig gelten. Im Zusammenspiel mit dem Muldenkipper MK-A20 ist ein effizientes Laden in drei Durchgängen möglich. Alles in allem ein beeindruckendes Paket, aufgebaut auf einer soliden Basis. GHH bietet Fahrlader mit Nutzlasten von 3 bis 21 Tonnen an. Nimmt man das große Angebot an Tieffahrladern und die EX-geschützten Modelle hinzu, kann GHH sogar als Marktführer gelten. Dabei stellen Fahrlader nur ein Segment im Gesamtprogramm des Herstellers dar. Mehr dazu unter GHH-Fahrzeuge.de im Internet. Weitere Informationen: GHH Fahrzeuge GmbH | © Fotos: GHH

Baienfurt/Ravensburg, März 2021 - Am Lindener Hafen in Hannover reißt die A&S Betondemontage GmbH einen alten Getreidespeicher mit Nebengebäuden ab. Für den erfahrenen Spezialisten aus Lehrte hängt selbst bei einem Routinejob die konsequent erfolgreiche Abwicklung von der optimalen Wahl der Maschinentechnik ab. Der Multi Carrier KMC 400 von der KTEG GmbH beweist sich im Alltagseinsatz. Bauforum24 Artikel (04.02.2021): Multi Carrier KMC 600 von KTEG An einem Tritec gestützten Ausleger wird ein Sortiergreifer zum sensiblen Abbruchinstrument. Abrissvorhaben bedeuten heute die Durchführung eines selektiven Rückbaus. Dabei kommt dem Trennen der einzelnen Materialien eine zunehmende Bedeutung zu. Am Beispiel Lindener Hafen zeigt sich, welche Kompetenzen hierbei gefragt sind. Denn statt den gesamten Komplex dem Erdboden gleich zu machen, müssen die einzelnen Schritte gut geplant sein. Neben Spannbetondecken und massivem Stahlbeton sind Metallträger sowie Blechverkleidungen mit Holzunterbau zu finden. Optimal ist also eine Maschine mit möglichst breitem Einsatzspektrum. In Hannover setzt die A&S Betondemontage auf einen gut ausgestatteten KMC 400. Spielerisch beißt sich die 3-Tonnen Abrissschere durch den bewehrten Beton. Anwendererfahrung gefragt A&S-Geschäftsführer Philipp Detmering und Maschinenführer Thomas Walther schätzen die präzise und feinfühlige Steuerung. Als geübter Maschinenführer holt Walther die optimale Kombination aus Präzision und Schnelligkeit aus der Hitachi-Maschine: Mit dem Sortiergreifer löst er am 24 Meter Longfrontausleger die Blechverblendung vom Holzunterbau des Siloturms. Minuten später beißt er sich mit der über 3-Tonnen-Abrissschere durch den bewehrten Beton des Vorbaus. Da bekommt der Einsatz einer High-Reach-Demolition-Ausrüstung seine Berechtigung. Sicherheit im Fokus Für eine sichere Arbeitsstabilität in der Höhe sorgt das KMC-Alleinstellungsmerkmal des Tritec-Systems: Auf Knopfdruck kann ein dritter Hubzylinder aktiviert werden. Dadurch wird die Hubkraft temporär um bis zu 50 Prozent gesteigert – diese zusätzliche Kraft ermöglicht das Hantieren am langen Arm. Doch nur mit ebensolcher Stabilität am Boden lässt sich die Power optimal abrufen und einsetzen. Der Verstellunterwagen des KMC 400 erlaubt variable Fahrwerksbreiten bis 4 Meter, was einem annähernd quadratischen Auftstandsmaß entspricht. Arbeiten in nahezu jeder Stellung des Oberwagens können so mit gleicher Sicherheit erfolgen. Zusätzliche Stabilität für das Arbeiten in großer Höhe oder mit schweren Anbaugeräten bringt das MCW (MultiCounterWeight) mit 13 Tonnen. Durch den modularen Aufbau kann das Transportgewicht um bis zu 5 Platten à 2 Tonnen gesenkt werden. Das ergibt im Hinblick auf die Transportgenehmigungen einen enormen Vorteil, der sowohl Zeit als auch Kosten senkt. Abgerundet wird die Sicherheit durch eine für den Abbruch speziell entwickelte Kippkabine, die für den Bediener den Schutz auf höchstem Level bietet. Ein erfahrener Maschinenführer pellt mit dem KMC 400 in über 20 Metern Höhe die Blechverkleidung ab, als würde er eine Banane schälen. Individueller Service bis in Detail „Wir haben uns natürlich gefreut, die A&S Betondemontage als Neukunden gewonnen zu haben,“ erklärt der regionale Vertriebsleiter für Sondermaschinen, Uwe Stratmann, und fügt hinzu: „Nach immerhin schon 2.300 Betriebsstunden können wir selbstbewusst sagen, dass die Erwartungen des Kunden vollumfänglich bestätigt wurden.“ Das Paket umfasst einen Servicevertrag mit langer Laufzeit, sodass die Kiesel-Spezialisten den Anwender stets in der optimalen Verfügbarkeit der Maschine unterstützen können. Dazu gehört auch das exklusive, hochmoderne Fernwartungssystem Hitachi global e-Service zur Onlineauswertung der Betriebsdaten der Maschine. Als Bonus brauchte Kiesel gerade einmal anderthalb Wochen, um den Multi Carrier im Farbdesign der A&S Betondemontage zu lackieren. Während der KMC 400 mit dem Longfrontausleger hantiert, wartet ein zusätzlicher Multi-Use-Ausleger auf seinen Einsatz. Die optionalen Kontergewichte machen den sicheren Stand komplett (v.l.: Uwe Stratmann, Thomas Walther). Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel

Regensburg, 03.03.2021 - Die Rototilt Positioning Solution (RPS) ist nun mit noch mehr Baggersteuerungen kombinierbar. Die mit RPS ausgestatteten Schwenkrotatoren von Rototilt sind bereits kompatibel mit Leica, Trimble, Topcon, MOBA/Novatron und L5. Seit dem 1. Februar 2021 gilt dies nun auch für DigAssist, DigPilot, iDig, Makin 3D, UniControl und XL Pro. Bauforum24 Artikel (18.01.2021): Rototilt: QuickChange Generation II Die Positionierungslösung RPS von Rototilt ist mit weiteren Baggersteuerungen kombinierbar. Anwender sind damit zunehmend frei bei der Wahl ihrer bevorzugten Baggersteuerung. Die Positionierungslösung des schwedischen Herstellers wird mit der Baggersteuerung der Maschine verbunden und verleiht dem Fahrer volle Kontrolle über die exakte Position des Anbaugerätes. Diese Funktion macht Aufgaben wie das Anböschen, das Graben in engen Bereichen und das Bewegen großer Erdmassen noch effizienter. Die Kunden erhalten dadurch weitere Optionen bei der Auswahl einer Baggersteuerung bei gleichzeitig unverändert guter Bedienung. „Wir haben gesehen, welche Vorteile RPS bietet - sowohl in Sachen Effizienz als auch in Form eines reduzierten Kraftstoffverbrauchs. Mit dieser Art von Positionierungslösung waren wir die ersten am Markt, und wir haben uns intensiv dafür eingesetzt, dass noch mehr Systeme und Fahrer von diesen Vorteilen profitieren“, kommentiert Per Väppling, Marketingmanager bei Rototilt. Weitere Informationen: Rototilt GmbH | © Fotos: Rototilt

Viernheim, 02.03.2021 - In der hessischen Stadt Viernheim, im Wirtschafts- und Ballungsraum der Metropolregion Rhein-Neckar gelegen, wird 2021 einer der weltweit modernsten Windkanäle errichtet. Die Indoor Skydiving International GmbH aus Gladbeck, die bereits Windkanal-Anlagen in Bottrop in Nordrheinwestfalen, aber auch in Frankreich, Spanien, Norwegen und Polen errichtet hat, realisiert einen weiteren Windkanal mit einem bis zu 220 km/h schnellen Luftstrom, der das Gefühl eines echten Fallschirmsprungs vermittelt. Bauforum24 Artikel (02.10.2020): BAUER MC 96 im Einsatz Die Herstellung der Verpressanker mit vier bis sechs Litzen und einer Länge von rund 17 m erfolgte im drehschlagenden Verfahren. Für das Projekt wurde die BAUER Spezialtiefbau GmbH mit der Ausführung von Spezialtiefbauarbeiten beauftragt. Die verhältnismäßig kleine, rechteckige Baugrube mit einer Grundfläche von nur 200 m² wurde zu diesem Zweck durch zweifach rückverankerte, wasserdichte Mixed-in-Place-Wände (MIP) mit einem Durchmesser von 0,55 m gesichert. Die MIP-Wände wurden dabei mit einer RTG RG 25 bis in eine Bohrtiefe von rund 16 m erstellt und die statisch wirkenden Träger mit einer RTG RG 19 T in die frische MIP-Wand eingerüttelt. Die Herstellung der Verpressanker mit vier bis sechs Litzen und einer Länge von rund 17 m erfolgte im drehschlagenden Verfahren mit einer KLEMM KR 806. Die Abdichtung der Baugrubensohle zu den grundwasserführenden quartären Sanden wurde durch eine tiefliegende BAUER LWS Silikatgelsohle mit einer Mächtigkeit von 1 m realisiert, wobei für den Einbau der Injektionsrohre die RG 19 T verwendet und eine Rüttellanze mittels eines Hydraulikrüttlers RTG MR 150 in den Baugrund abgeteuft wurde. Die Abdichtung der Baugrubensohle zu den grundwasserführenden quartären Sanden wurde durch eine tiefliegende BAUER LWS Silikatgelsohle realisiert. „Die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Bauherrn war von Anfang an der Schlüssel für den Projekterfolg. Das technische Konzept zur Herstellung der Baugrube wurde bereits in der Vertriebsphase gemeinsam entwickelt“, erklärt Martin Ellebracht, Leiter des Büros Rhein-Ruhr der Bauer Spezialtiefbau. „Die Angebotserstellung und die Kundenbetreuung übernahmen aufgrund der räumlichen Nähe zum Kunden die Kollegen des Standortes Rhein-Ruhr in Essen. Die Bauausführung erfolgte durch die Bauleitung des Standortes Rhein-Main in Kelsterbach. Die mit dem Kunden vereinbarte Bauzeit konnte wunschgemäß eingehalten werden.“ Weitere Informationen: BAUER Spezialtiefbau Gruppe | © Fotos: BAUER Group

Almere (Niederlande), 01.03.2021 - Im Sommer vergangenen Jahres feierte der Kobelco SK850LC-10E seine Deutschland-Premiere bei der niederbayrischen Karl-Gruppe. Nach durchweg überzeugenden rund 1200 Betriebsstunden entschied sich das bundesweit tätige Abbruch- und Bauunternehmen jetzt erneut für das Topmodell des japanischen Baggerspezialisten, wiederum geliefert vom süddeutschen Händler EMB Baumaschinen. Bauforum24 Artikel (09.10.2020): Kobelco Minibagger SK17SR-3E Beim Rückbau des BMW-Werks 01.01 in München arbeitet der Kobelco SK850LC-10E u. a. im Duett mit dem kleineren SK500-LC10E. Der 85-Tonner mit 6,2-t-Betonschere räumt ab und „legt vor“ – der 50-Tonner zerkleinert die Stahlbeton-Strukturen mit dem Pulverisierer. Seit Januar des Jahres baut die Karl-Gruppe aus Hengersberg bei Deggendorf das ehemalige BMW-Werk 01.01 im Münchener Stadtteil Schwabing-Freimann zurück. Das Großprojekt im Auftrag eines Unternehmens der Sedlmayr-Gruppe umfasst den Abbruch von rund 460.000 m³ Gebäudevolumen, das fachgerechte Handling aller anfallenden Bau- und Reststoffe sowie die baureife Vorbereitung der Baufelder für die großangelegte Wohn- und Gewerbebebauung. Bis Januar 2022 sollen die Arbeiten auf der rund 10 ha großen Fläche abgeschlossen sein, die das für insgesamt 15.000 Einwohner geplante neue Wohnquartier auf dem Areal der ehemaligen Bayernkaserne nach Osten hin erweitert. Neben einem hohen Personaleinsatz mit über 100 eigenen und beauftragten Fachkräften in der Spitze setzt Karl dabei auf schweres Gerät: Bis zu zehn Kettenbagger über 30 Tonnen arbeiten im Rückbau der max. 15 Meter hohen mehrgeschossigen Stahlbeton-Bauten und Stahlbau-Lagerhallen sowie in der Materiallogistik mit Trennung, zertifizierter Aufbereitung und Entsorgung aller anfallenden Bau- und Reststoffe direkt vor Ort. Ganz vorne mit dabei, der 85-Tonnen-Bagger Kobelco SK850LC-10E. Max. 15 Meter erreichen die mehrstöckigen Stahlbetonbauten im Münchner BMW-Werk 01.01., die der Kobelco SK850LC-10E im Primärabbruch zurück baut. Volle Kraft am Stiel Seit Juni vergangenen Jahres ergänzt das Topmodell der europäischen Kobelco-Linie die Karl-Baggerflotte mit über 75 Maschinen von 0,9 bis 130 Tonnen Betriebsgewicht. Neben Einsätzen im schweren Erdaushub mit 5-m³-Tieflöffel übernimmt der SK850LC dank seiner hocheffizienten Hydraulikausrüstung vor allem Aufgaben im Primärabbruch mit schweren Anbau-Betonscheren bzw. -Zerkleinerern. Ausgerüstet mit 8,25-m-Standardausleger und 3,6-m-Stiel bietet das Kobelco-Flaggschiff mit einer Losbrechkraft von max. 403 kN und einer max. Reißkraft von 311 kN herausragende Werte bereits auf dem Papier, die der Karl-Baggerführer Franz Bartik vollauf bestätigt: „Kurz nach Auslieferung durch EMB haben wir eigene Hubtests gefahren – mit gut 15 Tonnen am Stiel bei voller Ausladung von 10,5 Metern, lag der 850er nochmals knapp 500 kg über den Werksangaben.“ Eines der durch EMB Baumaschinen umgesetzten „Extras“ ist die Kippfunktion der Kobelco-Serienkabine, die den Baggerführer selbst bei Arbeiten in geringen Höhen spürbar entlastet. Ermöglicht dies in der Abbruchpraxis zwar von vorneherein hohe Werkzeuggewichte, braucht es allerdings eine leistungsoptimierte Auslegung von Antrieb und Hydraulik, um den enormen Leistungsbedarf der bis zu 8 Tonnen schweren Betonscheren oder Zerkleinerer ohne Einschränkungen bei den Arbeitsspielen oder massiv ansteigende Verbrauchswerte zu bewältigen. „Die 380 kW Leistung des EU-V-Sechszylinders von Hino und die beiden Kawasaki-Hauptpumpen mit jeweils 504 l/min liefern jederzeit ausreichend Hydraulik-Power, auch wenn die größte Karl-Schere ihre 650 l/min. bei 350 bar voll abruft,“ unterstreicht Sebastian Ellinger, Co-Geschäftsführer und Technik-Experte beim süddeutschen Kobelco-Händler und langjährigen Karl-Lieferpartner EMB Baumaschinen. Beim Handling schwerer Stahlbetonstrukturen spielt der Kobelco SK850LC-10E seine Kraft, standfeste Reichweite und Schnelligkeit gleichermaßen aus. Fast wichtiger als die Leistungsspitzen seien allerdings Kobelco-spezifische Ansteuerungen der Ausleger- und Anbauhydraulik, die gezielt unnötig große Ölmengen oder Arbeitsdrücke vermeiden. Dazu zählen etwa das patentierte Stiel-Zwischenfluss-System, das rein durch das Gewicht des absenkenden Auslegers den ausfahrenden Stiel-Zylinder direkt mit Öl aus dem Auslegerzylinder versorgt oder die unterschiedlichen Arbeitsmodi der Baggersteuerung, die neben den drei Grundeinstellungen „H/S/Eco“ bis zu 20 frei konfigurierbar Programme für unterschiedlichste Anbauten bietet. Damit lässt sich z. B. der Hydraulikdruck beim Öffnen der Betonschere gezielt reduzieren: Die nicht benötigte Leistung steht unmittelbar den anderen Kreisläufen für schnelles Heben oder Schwenken zur Verfügung oder sorgt für dokumentiert niedrige Verbrauchswerte im Anbaubetrieb. „Selbst unter Volllast schwenkt und fährt der 850er präzise und schnell und erlaubt Kobelco-typisch auch ein sehr feinfühliges Arbeiten mit großer Schaufel oder Schere,“ bestätigt Baggerführer Franz Bartik, der sich in seinen über zwanzig Jahren bei Karl beständig durch nahezu alle Klassen des japanischen Herstellers „empor arbeitete“ (SK260/350/500). Baggerführer Franz Bartik schätzt Komfort und Übersichtlichkeit der Kobelco-Fahrerkabine mit leicht erreichbaren Bedienelementen und großflächigen Displays. Geliefert wie bestellt „Nach jetzt rund 1200 Betriebsstunden präsentiert sich unser Kobelco SK850LC als sehr ausgewogenes Maschinenkonzept und überzeugt mit erfreulich niedrigen Betriebskosten,“ urteilt auch Günther Karl jun. Gemeinsam mit Vater und Firmengründer Günther Karl sowie Bruder André Karl leitet er die über fünfzigjährige Unternehmensgruppe mit heute mehr als 400 Beschäftigten in den deutschlandweiten Geschäftsfeldern Bau, Energie, Immobilien und Industrie. „Selbst im Einsatz mit unseren schwersten Anbauten liegt der 85-Tonner bei einem Verbrauch zwischen 44 und 48 l/h, was in dieser Klasse sehr beachtlich ist. Auch in punkto Zuverlässigkeit erfüllt der große Japaner einmal mehr voll unsere Erwartungen,“ so Günther Karl jun. der mit aktuell 35 Kobelco-Baggern aller Größen – d. h. knapp die Hälfte des Karl-Bestands – und insgesamt 50 Maschinen seit 1992 zu den größten Kunden des Kettenbagger-Spezialisten in Deutschland und Europa zählt. Gute Zugänglichkeit aller Wartungspunkte wie hier am 380-kW starken Hino-Sechszylinder kennzeichnen die Kobelco-Großbagger. Großen Anteil von Beginn an habe daran auch der süddeutsche Händler EMB Baumaschinen, der in diesem Jahr seine 30jährige Partnerschaft mit Kobelco feiert: Wie bei vielen vorherigen Karl-Maschinen und nach eigenen Angaben rund 80 % aller Kundengeräte verwirklichte EMB auch beim Kobelco SK850LC-10E spezielle Kundenwünsche jenseits der umfangreichen Serien- und Zusatz-Ausrüstung ab Werk. Das knapp dreimonatige „Customizing“ am EMB-Standort Neukirchen umfasste unter anderem die fahrerfreundliche Kippfunktion der Originalkabine, den Einbau von zusätzlichen Druckwaagen für ein noch kontrollierteres Hydraulikmanagement und die Ausrüstung mit einem Onboard-Kompressor. Gruppenbild mit Abstand (v.l.): Hanns Renz, Kobelco-Vertriebsleiter D-A-CH, EMB-Geschäftsführer Sebastian Ellinger, Karl-Bauleiter Daniel Sellner, Baggerführer Franz Bartik. Auch im Service, den im Regelfall eigene Karl-Mannschaften erledigen, verteilt Günther Karl jun. gute Noten: „Passiert etwas Unvorhergesehenes, reagiert EMB schnell und zuverlässig!“ Grund genug, sich bereits kurz nach der erstmaligen Vorstellung des neuen 85-Tonners auf der zurückliegenden Bauma für das Flaggschiff als Deutschland-Premiere und eine der ersten Platzierungen in Europa zu entscheiden. Jetzt legt die Karl-Gruppe nach: Für Juli 2021 ist die Auslieferung des zweiten Kobelco SK850LC-10E wiederum durch EMB Baumaschinen geplant. Neben den kundenspezifischen Umbauten umfasst das Paket dieses Mal auch einen 5,4-Meter-Zusatzstiel, der Reichweite und -höhe der Maschine weiter vergrößert (ca. 15,5/12,5 m). Weitere Informationen: Kobelco Construction Machinery Europe B.V. | © Fotos: Kobelco

Stuttgart, 01.03.2021 - 1948 hieß der Unimog noch nicht Mercedes-Benz Unimog, sondern er gehörte zur Göppinger Maschinenfabrik Boehringer. Auf der Messe der Deutschen Landwirtschaftlichen Gesellschaft (DLG) 1948 in Frankfurt am Main war er damals eine kleine Sensation: Erstmals hatte ein Ackerschlepper zwei Sitzplätze, Ladefläche, Allradantrieb, gefederte Achsen und 50 km/h Höchstgeschwindigkeit. Der als Antrieb vorgesehene Vierzylinder-Dieselmotor von Daimler-Benz mit 25 PS weckte bei allen Neuerungen Vertrauen. Bauforum24 Artikel (27.09.2019): Unimog im Tagebau Hambach 1948 war der Unimog eine sensationelle Neuheit auf der Landwirtschaftsmesse der DLG in Frankfurt/Main Erstmals einer breiteren Öffentlichkeit präsentiert, fand er dennoch hohe Akzeptanz: Die Boehringer-Mannschaft fuhr mit 150 Bestellungen im Gepäck nach Hause. Über 600 Unimog wurden dann ab Februar 1949 bei Boehringer in Göppingen gebaut, bevor das Universal-Motorgerät ab 1951 in Gaggenau und danach in Wörth als Mercedes-Benz Unimog produziert wurde. 75 Jahre Unimog - der erste Unimog Prototyp entstand 1946 Weitere Informationen: Mercedes Benz | © Fotos: Daimler AG

Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Ein Mammut-Verkehrsprojekt ist der sechsstreifige Ausbau der A3 Steigerwald Autobahn in Nordbayern. Rund 76 km lang ist der Abschnitt zwischen den Autobahnkreuzen Biebelried und Fürth/Erlangen. Für Ausbau, Betrieb, Erhaltung und anteilige Finanzierung dieses ÖPP-Projekts haben sich die EIFFAGE Infra Bau SE und die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG zum Gemeinschaftsunternehmen Projektgesellschaft A3 Nordbayern GmbH & Co. KG zusammengefunden. Die Bauphase begann im Mai 2020 und die Fertigstellung ist für November 2025 vorgesehen – eine enorme Herausforderung für alle Beteiligten. Herausfordernd im Zuge dieses Großprojekts ist auch der Ausbau der Tank- und Rastanlage Steigerwald, dem sich die Experten der BAU ARGE A3 Steigerwald Autobahn stellen. Hier entstehen südlich der Raststätte 187 neue Lkw- und 119 Pkw-Parkplätze. Dazu werden zwei vorhandene Gemeinde-Verbindungsstraßen verlegt. In deren Bankettbereichen werden Kanäle zur Entwässerung eingezogen. Beim Öffnen des Kanalgrabens traf man – dank einiger vorab ausgebaggerter Probelöcher zum Glück nicht überraschend – auf schwierige geologische Bedingungen. Unterhalb des Oberbodens und einer Verwitterungsschicht liegt in weiten Strecken massiver Sandstein, in welchen der Kanalgraben bis zu einem Rückhaltebecken hin geöffnet werden muss, und dies wegen des hügeligen Urgeländes teilweise bis in neun Meter Tiefe. Ein Teilprojekt beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern: Auf dem Gelände der Tank- und Rastanlage Steigerwald Süd müssen Entwässerungskanäle verlegt werden. Nach eingehenden Beratungen mit Spezialisten des Herstellers KEMROC sowie des Baumaschinen-Handelspartners Carl Beutlhauser GmbH mietete man für dieses Vorhaben ein 42-t-Trägergerät zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Mit dieser Kombination versprach man sich genügend Leistung für den anspruchsvollen Einsatz im Kanalbau. Aber die Spezialisten von Beutlhauser Smart Systems ergänzten eine weitere technische Finesse, und zwar in Form einer Bagger-Maschinensteuerung. Versorgt mit Satelliten-Positionsdaten sowie mit Korrekturdaten von einer Referenzstation auf der Baustelle können die horizontale Position und die vertikale Lage des Baggers auf ein bis zwei Zentimeter genau ermittelt werden. Techniker von Beutlhauser sorgten auch für das Einmessen der KEMROC-Kettenfräse in das System sowie für die Einweisung der Baggerfahrer in die Systemsteuerung. Fräsen im Toleranzbereich Die Fräsarbeiten am Kanalgraben begannen im Oktober 2020 mit leichtem Voraushub, ab Mitte November arbeitete man sich mithilfe der Kettenfräse vor. Das abschnittweise Bauverfahren in Nahaufnahme: Geführt von den Positionsdaten der Maschinensteuerung, fräst der Baggerfahrer eine rund 2,50 m lange Strecke des Kanalgrabens auf. Mittels eines vollhydraulischen Schnellwechslers wechselt er danach auf den Felslöffel und hebt das Fräsgut aus, welches zum späteren Wiedereinbau in ein Zwischenlager transportiert wird. Anschließend wird die Grabensohle betoniert, ein Stück DN 900 Stahlbetonrohr verlegt und angeschlossen und schließlich der Graben wieder verfüllt. Die Kettenfräse in Nahaufnahme: Zwischen den seitlichen Schneidköpfen läuft eine Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Sie entfernt den normalerweise entstehenden Mittelsteg aus Gestein. Kettenfräsen von KEMROC haben eine einzigartige, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette, die zwischen den beiden seitlichen Schneidköpfen umläuft. Damit kann sie Gräben von exakt definierter Breite fräsen. Dabei entsteht zwischen den Schneidköpfen nicht wie bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen ein Mittelsteg aus Gestein, der später durch aufwendiges Verschwenken der Fräse entfernt werden muss. Der Bauleiter Lukas Emmanouilidis von BUNTE zeigte sich bisher zufrieden über den Fortschritt der Arbeiten mit der KEMROC-Fräse an der Raststätte Steigerwald. „Natürlich ist der Baufortschritt abhängig von der Mächtigkeit und Festigkeit des Felses und damit ganz unterschiedlich“, sagt er, „aber wir haben beispielsweise in zwei Novemberwochen 50 m Kanal aufgefahren – bei dieser Geologie eine beachtliche Leistung.“ Durch die Bauweise der Kettenfräse mit ihrer umlaufenden Fräskette ließ sich dabei erheblicher Zeit- und Kostenaufwand durch Überschnitt vermeiden. Noch präziser und wirtschaftlicher wurde das Verfahren durch die eingesetzte Maschinensteuerung. Einen weiteren Vorteil beim Fräseinsatz nennt Lukas Emmanouilidis abschließend: „Das losgefräste Material ist weitaus überwiegend schon sehr fein zerkleinert und kann direkt zum Verfüllen verwendet werden. Nur in manchen Lagen entstehen größere Schollen, die nachzerkleinert werden müssen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Stemwede, März 2021 - Als 1887 mit den Bauarbeiten begonnen wurde, zählte er zur größten Erd- und Wasserbaustelle Europas und zog Bauarbeiter aus Ostpreußen, Russland und Italien an. Während seines 125-jährigen Bestehens hat er sich zur weltweit meistbefahrenen künstlichen Wasserstraße für die Seeschifffahrt entwickelt: der 98,26 Kilometer lange Nord-Ostsee-Kanal, kurz NOK, der Nord- und Ostsee verbindet. Insgesamt haben die Wasserstraße im vergangenen Jahr 28797 Schiffe befahren. Das macht am Tag durchschnittlich 78 Schiffe – durch den Suez- und den Panamakanal fahren weniger, dafür aber größere Schiffe. Um die Leistungsfähigkeit des NOK weiter zu erhalten, wird nun investiert. 2020 und in den kommenden zehn Jahren wird der Bund rund 500 Millionen Euro in die 20 Kilometer lange Strecke zwischen Kiel und Großkönigsförde stecken. Insgesamt fließen mehr als 2,6 Milliarden Euro in den Erhalt und Ausbau des Kanals – so viel wie in keine andere Bundeswasserstraße. Dazu Professor Hans-Heinrich Witte, Präsident der Generaldirektion Wasserstraßen- und Schifffahrtsverwaltung des Bundes, beim Festakt zum ersten Ausbauabschnitt Mitte Oktober: „Der Ausbau der Oststrecke ist eine ambitionierte Großbaustelle, die neben den anderen laufenden Kanalprojekten Voraussetzung für eine leistungsfähige Wasserstraße ist.“ Bauforum24 Artikel (22.02.2021): Cat Kettenbaggern der 50-Tonnen-Klasse Die weltweit meistbefahrene künstliche Wasserstraße für die Seeschifffahrt: der 98,26 Kilometer lange Nord-Ostsee-Kanal Was die Baumaßnahme betrifft, so ist die Firma Depenbrock Bau GmbH & Co. KG im Rahmen der Arge Anpassung NOK Kkm 79,9-84,1 einer der Ausführenden und wird zwei Baulose bearbeiten, was 4,2 Kilometern der Ausbaustrecke entspricht. Im Anschluss sollen bis 2030 vier weitere Lose auf einer Ausbaustrecke von rund zwölf Kilometern von Schinkel bis Holtenau gebaut und fertiggestellt werden. Der Anteil von Depenbrock Bau beträgt rund 60 Millionen Euro an dem aktuellen Vorhaben, welches das Wasserstraßen- und Schifffahrtsamt Kiel-Holtenau beauftragt hat. Die Arbeiten gehören damit zu den bislang umfangreichsten der Tiefbausparte des Bauunternehmens aus Stemwede. Bei einem Festakt zum ersten Ausbauabschnitt unterstrich Bundesverkehrsminister Andreas Scheuer die Bedeutung der Wasserstraße für die internationale Schifffahrt: „Schon heute ist der Kanal elementarer Bestandteil globaler Transportwege. Die Vorteile des NOK liegen auf der Hand: weniger Kosten, weniger Fahrzeit und weniger CO2. Jede Investition in den NOK ist damit aktiver Klimaschutz und stärkt die deutsche Wirtschaft.“ In der Arbeitsgemeinschaft mit der Nordsee Nassbagger und Tiefbau GmbH, der Dredging International NV und Van den Herik Kusten Oeverwerken B.V. wird Depenbrock Bau über eine Bauzeit von vier Jahren die Kanalsohle auf der Oststrecke von derzeit 44 Meter auf mindestens 70 Meter verbreitern sowie den Kanal durch Rückverlegung der nördlichen Böschung ausbauen. Weil Schiffe immer größer wurden, verwandelte sich der NOK zwischen den Ausweichstellen zu einer Art Einbahnstraße, auf der immer nur ein Schiff auf einmal durchkam. Der Gegenverkehr musste dann warten – und das kostete Zeit und Geld. Deswegen soll das Nadelöhr verschwinden, die bisherigen Engstellen beseitigt sowie Kurven durch größere Radien entschärft werden, was den Begegnungsverkehr – insbesondere von größeren Schiffen – erleichtern soll. Daniel Günther, Ministerpräsident von Schleswig- Holstein, betonte: „Mit dem heutigen Spatenstich beginnt eine wichtige Ausbau-Etappe des Nord-Ostsee- Kanals. Der NOK ist eine Lebensader für uns in Schleswig-Holstein und für die ganze Wirtschaft vor allem in Nordeuropa. Der Ausbau nimmt mit der weiteren Schleusenkammer in Brunsbüttel und dem Oststrecken-Abschnitt die lang ersehnte Fahrt auf.“ Dafür sind gewaltige Massenbewegungen seitens der Arge erforderlich. So sind allein rund 200000 Kubikmeter Oberboden abzutragen, umzulagern und anzudecken. Doch der ganz große Brocken ist der Trockenbodenabtrag an der vorhandenen Kanalböschung von rund + 11 mNN bis + 1,20 mNN in mehreren Abtragslamellen. „Bis zu 1,5 Millionen Kubikmeter müssen an Trockenboden entfernt, abtransportiert und auf zwei Ablagerungsflächen eingebaut werden“, erklärt Depenbrock-Projektleiter Leonard Heckel als Vertreter der Arge und fügt hinzu: „Rund 750 000 Kubikmeter davon muss auf Schuten verladen werden, dann von der Nord- auf die Südseite des NOK verfahren, dort entladen und verarbeitet werden.“ Massenbewegungen in Höhe von 1,5 Millionen Kubikmetern Boden. Die Nassbaggerarbeiten erfolgen außerhalb der Hauptfahrrinne. Das dabei anfallende Baggergut – etwa 1,1 Millionen Kubikmeter – muss zudem per Schuten über die Ostsee auf eine von der Baustelle rund 46 Kilometer entfernte Fläche in die Eckernförder Bucht gebracht werden, wo es dann abgekippt wird. Zu den weiteren Aufgaben gehört nicht nur ein umfangreicher Bodenaustausch, sondern auch das Vorbereiten von Bodenlagerflächen. 32000 Kubikmeter belasteter Böden werden gesondert gelöst, in separaten Haufwerken gesammelt, nach den allgemein gültigen abfallrechtlichen Vorschriften chemisch analysiert und dann gezielt zu einer Deponie zur Entsorgung gebracht. „Im Zuge der Ausschreibung hat der Auftraggeber bereits umfangreiche Sondierungen und Beprobungen durchgeführt und somit können bereits Bereiche beim Trockenbodenabtrag hinsichtlich Auffälligkeiten eingegrenzt werden. Die meisten belasteten Böden befinden sich unmittelbar an oder unter der Oberfläche des Urgeländes und sind teils mit bloßem Auge sichtbar“, stellt Leonard Heckel dar. Für jedes in sich eigenständige Baufeld sind Baustelleneinrichtungsflächen vorgesehen. Das größte ist eine rund 6000 Quadratmeter große Baustelleneinrichtungsfläche mit coronakonformen Baubüros. Des Weiteren müssen 2500 Meter lange Baustellenstraßen zur Material- und Geräteversorgung erstellt werden. Diese sind entlang der Ausbaustrecke vorgesehen, um die Einbauflächen erreichen zu können. Ein erheblicher Anteil an Baustraßen wird mittels Stahlplatten und Bodenverbesserungsmaßnahmen befestigt. Der Rest erfolgt durch Verlegung von Geogittern und darüber aufgebrachter Schottertragschicht aus Naturgestein. „Das Baufeld ist sehr beengt entlang des Streckenausbaus. Zwischen neuer Kanalböschung und der Baufeldgrenze liegen oft nur wenige Meter. Aufgrund der überwiegend schlechten Bodenverhältnisse und der damit einhergehenden Beeinträchtigung der Standsicherheit müssen die geringen Breiten zum Teil noch durch große lastfreie Streifen reduziert werden. Demzufolge mussten logistische Engstellen gezielt mit den erforderlichen Massenströmen geplant werden“, schildert der Projektleiter die Situation. Die neue Kanalböschung wird in der Neigung 1:1,75 bis 1:2,5 erstellt. Das neue Deckwerk wird durch einen Filteraufbau mit geschütteten Wasserbausteinen vor Strömung und Wellen geschützt. Hinzu kommen bauliche Böschungssicherungen und Dränschlitze zur Böschungsentwässerung und daran angeschlossene Kolben- beziehungsweise Vakuumpumpen für die Entwässerung während der Bauzeit. Dies erfolgt je nach Wasserandrang rund alle 200 Meter im Bereich von späteren Einleitschächten, die dann im Dauerzustand direkt in den NOK entwässern. Insgesamt werden 4,5 Kilometer lange Entwässerungsleitungen und Entwässerungsschächte mit DN 1000-1500 angelegt. Eingebaut werden rund 44 000 Quadratmeter Geogitter, rund 90 000 Quadratmeter Geotextilien sowie knapp 60 000 Quadratmeter in Kombination. Mit einer Gesamtlänge von 50 Kilometern werden Faschinen, also walzenförmige Reisig- beziehungsweise Rutenbündel, von einigen Metern Länge in einem bestimmten Raster verlegt, die in erster Linie zur weiteren Böschungssicherung genutzt werden. Diese werden mitunter mit Oberboden angedeckt. Zur weiteren Böschungssicherung werden 54 000 Quadratmeter Erosionsschutzmatten verwendet. Eine genau festgelegte Bepflanzung der neuen Kanalböschung rundet die dauerhafte Böschungssicherung ab. Das Bauunternehmen Depenbrock vertraut auf Cat Raupen wie eine D6T, die den Boden in den Ablagerungsflächen einbauen, Böschungen profilieren und Oberböden abtragen. Bei der Planung der Baumaßnahme wurden die verschiedensten Interessen berücksichtigt: von Bund und Land, Landkreisen und Kommunen, Anwohnern und Reedern, den Landwirten und Naturschützern. Zum Beispiel wird es einen durchgehenden Seitenweg geben, den Radfahrer und Spaziergänger nutzen können. Auch dieser muss auf einer Länge von 4,2 Kilometern mit einer Ortbetonspurbahn hergestellt werden. Darüber hinaus sind Kabelleerrohre zu legen und eine Vorrichtung für die neue NOK-Streckenbeleuchtung zu schaffen. Selbst der Bodenaushub wird so gestaltet, dass die Flächen sich nahtlos in das natürliche Landschaftsbild des norddeutschen Hügellandes einfügen. Außerdem wurde besondere Rücksicht auf die vor Ort lebenden Amphibien genommen. So wurden unter Naturschutz stehende Kreuzottern – im Ausbaubereich gab es mehrere Plätze einer größeren Population – umgesiedelt. Am Ende der Baumaßnahme werden diese wieder in ihre ursprünglichen Lebensräume zurückgebracht. Schon vor Baubeginn 1887 standen die Ingenieure vor großen Herausforderungen, als sie den Auftrag erhielten, den Bauplan für den Nord-Ostsee-Kanal zu entwerfen. Hätten sich ihre Berechnungen als falsch herausgestellt, hätte halb Schleswig-Holstein im Schlamm versinken können. Bereits zur Bauzeit war das Gelände rund um den NOK im westlichen Teil von einem sumpfigen Marschland geprägt, das teilweise unter dem Meeresspiegel lag. Im Osten dominierten Hügelketten, die steil zur Ostsee abfielen. 2020 sind die Bodenverhältnisse sowie deren veränderte Eigenschaften bei schlechter Witterung wieder eine Herausforderung für die Ausführenden, sodass Abtragsböden, die später im Lärmschutzwall auf der NOK-Südseite eingebaut werden, teilweise durch ein Mischbindemittel aus Kalk und Zement aufbereitet werden müssen. „Der zu lösende Boden zeichnet sich überwiegend durch Geschiebemergel, Geschiebelehm und Schmelzwassersande aus. Vereinzelt sind bindige und nicht bindige Auffüllungen sowie Torfe anzutreffen. Die vorhandenen Bodenklassen sind in Homogenbereiche H1-H9 unterteilt, sind aber nicht getrennt zu lösen und einzubauen, sondern dürfen auf den Verbringungsflächen unabhängig von Konsistenz und Homogenbereich eingebaut werden“, beschreibt Leonard Heckel die Bodensituation. So erschweren nicht nur überwiegend bindige Böden im gesamten Baufeld die Arbeiten, sondern auch der nicht vorhandene Platz für groß angelegte Baustraßen entlang der Ausbaustrecke zwischen den Ortschaften Großkönigsförde und Schinkel. Als Konsequenz daraus folgt, dass einige Bauzwischenzustände hergestellt werden, um das geplante Bodenmanagement bestmöglich und termingerecht umsetzen zu können. Die Ingenieure betraten 1887 mit dem Bau des Kanals und seiner Brücken und Schleusen technologisches Neuland, bei dessen Durchführung für die damalige Zeit modernste Maschinen zum Einsatz kamen. Übertragen auf das Jahr 2020 ist nicht weniger innovative Technik im Einsatz bei Depenbrock: So unterstützen GPS-Systeme mit 2D- und 3D-Steuerung den Aushub und Einbau der Baumaschinen, sodass Böschungskanten und Böschungsflächen direkt während des Bodenabtrags angelegt und profiliert werden können. Beim Bodeneinbau werden die Flächenprofilierungen ebenfalls nach einem digitalen Geländemodell (DGM) hergestellt. Das Bauunternehmen vertraut dabei auf Cat Raupen, wie eine D5K und D6T mit Sechs-Wege-Schild und LGP-Laufwerk, aber auch auf Kettenbagger, wie einen Cat 352 mit verstellbarem Unterwagen und einem 4,5 Kubikmeter großen Löffel. Dieser wurde wie auch ein Cat Kettenbagger 336 der neuen Generation mit Monoblock-Ausleger, Zusatz-Kontergewicht, Drei-Kubikmeter-Löffel samt Oilquick-Schnellwechsler explizit für die Baustelle bei der Zeppelin Niederlassung Osnabrück und ihrem leitenden Verkaufsrepräsentanten Dirk Spiekermann angeschafft. Der neuen Maschinentechnik zur Seite stehen weitere Cat Kettenbagger 336F und 325F sowie ein Cat Mobilbagger M320F und ein Cat Radlader 908H2. Während die Kettenbagger das Lösen und Laden der vorhandenen Kanalböschung übernehmen, bauen die Raupen den Boden in den Ablagerungsflächen ein, profilieren Böschungen und tragen Oberböden ab. Zudem sind sie für die Herstellung von Baustraßen sowie den Straßen- und Wegebau vorgesehen. Was die wasserseitigen Nassbaggerarbeiten betrifft, werden Schwimmbagger eingesetzt. Ein Böschungsbagger übernimmt den Abtrag des Oberbodens an der vorhandenen Böschung und ist ebenso für die spätere Böschungsprofilierung eingeplant. So werden täglich bis zu 6000 Kubikmeter geladen, zu den Bodendeponien transportiert und dort mit hohen Anforderungen eingebaut. Beengte Platzverhältnisse auf den Einbauflächen begrenzen diese. Ein Ladebagger muss durchschnittlich bis zu 3000 Kubikmeter Masse am Tag umschlagen. Sorgt für einen reibungslosen Betrieb: der Zeppelin Service Schon zur Bauzeit des NOK war der Kosten- und Zeitdruck immens – 2020 sind Produktivität und Effizienz nicht weniger geworden, zumal aufgrund der Witterung drei Wochen später als ursprünglich geplant mit dem Erdbau begonnen werden konnte. „Der Rückstand konnte jedoch durch Intensivierung des Ladebetriebs sowie Optimierung der Transporte größtenteils wieder aufgeholt werden. Der Erfolg der Baustelle steht und fällt mit dem Bodenmanagement. Dafür haben wir gezielte Leistungsvorgaben, die wir uns vorgenommen haben und die wir mit den für die jeweiligen Einsatzgebiete abgestimmten Geräten erreichen. Hinzu kommen regelmäßige Kontrollen durch einen Soll-Ist-Abgleich. Der Baufortschritt über Wasser wird hauptsächlich über Tagesauswertungen der transportierten Bodenmengen kontrolliert. Der Baufortschritt unter Wasser erfolgt über die täglich verbrachten Schutentransporte“, so Leonard Heckel. Den Umschlag des Trockenbodenabtrags übernehmen drei Schubleichter und ein Schlepper. Jede Schute kann rund 800 Kubikmeter beziehungsweise rund 1 600 Tonnen Boden bewegen. Der Umschlag an der Be- und Entladestelle erfolgt jeweils mit einem Kettenbagger. Von den insgesamt rund 1300 Mitarbeitern der Depenbrock-Gruppe wirken am Projekt fünf technische Angestellte, zwei Poliere, zwei Vorarbeiter sowie fünf Spezialbaufacharbeiter und rund zehn Maschinisten mit. Schon beim Bau des NOK verhinderte ein Arzt, dass es zu einem Cholera-Ausbruch kam. 2020 beeinträchtigt wiederum eine Infektionskrankheit die Bauarbeiten, sodass wegen des SARS-CoV-2 (Coronavirus) umfassende Hygiene- und Schutzmaßnahmen getroffen wurden. Neben den allgemein gängigen Hygiene- und Gesundheitsschutzmaßnahmen der Berufsgenossenschaft BG Bau wurden seitens der Arge die pandemiebedingten Anforderungen des Landes Schleswig-Holstein in Abstimmung mit dem Auftraggeber umgesetzt. „Durch den überwiegenden Maschineneinsatz und einem weitläufigen Baufeld können die Abstandsregeln sehr gut eingehalten werden“, bewertet der Depenbrock-Projektleiter die Lage. Dadurch, dass jeder Arbeitnehmer mit einem eigenen Pkw zur Baustelle fährt, weil Fahrgemeinschaften nicht mehr möglich sind, sind größere Parkflächen erforderlich. Doch das sind nicht die einzigen Maßnahmen, die zum Schutz der Belegschaft getroffen wurden: Mitarbeiter dürfen im Bereich der Baggerarbeiten nicht zu Fuß unterwegs sein, um keiner Gefahr etwa durch abrutschenden Boden oder Steine ausgesetzt zu sein. An der neuen Kanalböschung wird zudem eine temporäre Absturzsicherung installiert. Um bei Gefahr Mitarbeiter zu evakuieren, sind in regelmäßigen Abständen und an exponierten Stellen Sammelstellen/Lotsenpunkte angeordnet. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Depenbrock