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Willich-Anrath, Juni 2020 - Die Vielfalt der Recyclingbranche zeigt sich unter anderem in der großen Variationsbreite der verwertbaren Materialien. Erst über den Einsatz speziell geeigneter Anlagentechnik kann die quantitative Effizienz ebenso gesteigert werden, wie die qualitative Ausbeute. Auf die Verarbeitung von Biomasse, Holz, Abfall und Metallen hat sich Terex Ecotec spezialisiert. Nach der Übernahme der renommierten Hersteller Neuson Ecotec und dem US-amerikanischen Unternehmen Continental Biomass Industries Inc. (CBI) im Jahr 2015 schuf Terex aus dem gebündelten know how eine leitungsstarke Produktpalette. Innerhalb weniger Jahre entwickelte sich die Marke Terex Ecotec zum Marktführer für mobile Schredder und Siebanlagen im englischsprachigen Heimatmarkt. In Deutschland können die Modellreihen jetzt auch über Moerschen Mobile Aufbereitung aus Willich bezogen werden. Bauforum24 Artikel (25.03.2020): Moerschen: Raupenmobile Haldenbänder Die mobilen Aufbereitungsanlagen von Terex Ecotec erweitern das Leistungsspektrum von Moerschen Mobile Aufbereitung. Neue Marke perfekt integriert Die Einrichtung der Vertriebsregionen Nordwestdeutschland und Saarland fügt sich perfekt in die bestehenden Werksvertretungen für Terex Finlay und Terex MPS. „Wir kennen die bewährten Eigenschaften, für die die Markengruppe Terex steht und auch Terex Ecotec hat uns überzeugt,“ erklärt Moerschen-Geschäftsführer Sven Brookshaw und fügt hinzu: „Auf die hohen Qualitätsstandards, die wir als Händler mit dem Namen Terex verbinden, dürfen sich auch unsere Kunden verlassen.“ Das Produktprogramm ist auf die hiesigen Marktbedürfnisse abgestimmt. Die Anlagen von Ecotec kombinieren bodenständige robuste Technik - einfach zu bedienen aber auf dem neusten Stand der Technik - auch hinsichtlich der heute besonders gefragten Möglichkeiten bei Telemetrie, Steuerung und Umweltschonung. In der Aufbereitung deckt Terex Ecotec mit Modellserien von langsam und mittelschnell laufenden Schreddern sowie Hochgeschwindigkeitsmaschinen die gesamte Range bei raupen- und radmobilen Vorzerkleinerern und Nachzerkleinerern ab. Dazu kommen Trommelsiebmaschinen sowie Spannwellen-Recycling-Siebanlagen. Gerade auch die Siebmaschinen von Terex Ecotec ergänzen perfekt das Bestandsangebot mit dem Schwerpunkt Bauschutt- und Natursteinaufbereitung von Moerschen Mobile Aufbereitung. Sie füllen die bisherigen Lücken – das Siebprogramm der jetzt vertretenen Terex-Marken erlaubt die leistungsstarke Beherrschung aller Siebaufgaben und aufzubringenden Materialien. Im Schrott- und Biomassehandling ist Ecotec ein Fulliner. Mit dieser Ergänzung wird Moerschen Mobile Aufbereitung zu einem Komplettprogrammanbieter für die gesamte Recyclingbranche. „Die Produkte richten sich an Lohnunternehmer, Entsorger oder Schrottbetriebe. Großenteils durften viele Anwender schon bislang auf unsere Expertise vertrauen. Das jetzt auch Sparten wie Biomasse- sowie Hackschnitzelproduzenten dazu kommen, macht für uns den Schritt in Richtung Produkterweiterung umso lukrativer,“ freut sich Sven Brookshaw. Er und sein Vertriebsteam kennen den Markt und dessen Bedürfnisse: „Schon häufig sind unsere Kunden an uns heran getreten mit dem Wunsch nach geeigneten leistungsstarken und zuverlässigen Maschinen, um ihr Betätigungsfeld erweitern zu können. Dem können wir jetzt entsprechen.“ Neben raupenmobilen Aufbereitungsanlagen gehören auch radmobile Versionen zur Modellpallette von Terex Ecotec Geballte Vertriebsallianz Um von Beginn an das volle Potential aus der neuen Markenvertretung schöpfen zu können und dem Kunden entsprechende Kompetenz zu bieten, arbeitet Moerschen Mobile Aufbereitung mit der Taurock Machinery GmbH & Co. KG zusammen. Das erfahrene Team um Geschäftsführer Uli Kramme ist mit Sitz in Bielefeld bereits etabliert im Vertrieb von Terex Ecotec im Norden und Osten Deutschlands. Über den bisherigen Schwerpunkt in den Anwendungsbereichen für Trommelsiebmaschinen bei Materialien wie Kompost, Biomasse, Müll sowie in der Bodenaufbereitung lassen sich erhebliche weitere Synergien zwischen Taurock in Bielefeld und Moerschen in Willich entwickeln und für eine zielgerichtete Kundenbetreuung einsetzen. „Mit dem gemeinsamen zusätzlichen Know How das wir in Zukunft aufbieten können lassen sich betriebsinterne Umschlag- und Aufbereitungsarbeiten und ihre wirtschaftliche Effizienz am Markt vielseitig optimieren,“ ist sich Moerschen-Geschäftsführer Sven Brookshaw sicher. Für eine perfekte Kundenbetreuung hat Moerschen Mobile Aufbereitung im Haus dazu eine eigene Vertriebsgruppe geschaffen, spezialisiert auf den Bereich Schredder und Trommelsiebe. Außerdem stehen am Sitz in Willich eine Anzahl von Schlüsselanlagen im Mietpark sowie für Vorführungen bereit. Wachsen im Erfolg Über die letzten Jahre konnte die Moerschen-Gruppe gezielt mit dem Branchenboom wachsen. Das zeigte sich auch im nachhaltigen Erfolg der Sparte mobile Aufbereitung. Mit der zusätzlichen Marke Terex Ecotec vollzieht der Händler einen weiteren strategischen Wachstumsschritt. Beim gesamten Leistungsspektrum setzt Moerschen Mobile Aufbereitung auf das bewährte Konzept mit starkem Fokus auf Service und Ersatzteile. Dabei kann der Vertrieb im eigenen Haus auch auf eine eigene Schlosserei sowie einen angeschlossenen Stahlbau zurückgreifen, um auch individuelle Kundenbedürfnisse kompetent umsetzten zu können. „Wir legen als Team bei Moerschen größten Wert darauf, neben einer breiten Produktpallette auch in der Tiefe von Verkauf, Vermietung oder Service und Reparatur keine Wünsche offen zu lassen,“ fasst Geschäftsführer Sven Brookshaw zusammen. Weitere Informationen: Moerschen Mobile Aufbereitung GmbH | © Fotos: Moerschen

Neumarkt im Mühlkreis (Österreich), 12.05.2020 - Seit Mitte letzten Jahres ist Rockster in das größere Firmenareal übersiedelt und hat dort nun erfolgreich die Serienproduktion der 2. Maschinentype eingeführt. Bauforum24 Artikel (08.04.2020): Rockster Prallbrecher R1100DS Der neue R700S aus Neumarkt mit Wasserbedüsung und zusätzlicher Staubschutzabdeckung am Hauptband ist abholbereit. Durchgängigere Qualitätskontrolle, bessere Steuerung der Lieferzeiten und Erweiterung der Produktionskapazität waren die Hauptgründe für den Umzug der Rockster Austria International GmbH von Ennsdorf nach Neumarkt im Mühlkreis im letzten Jahr. Die Produktion des Prallbrecher R1000S, ausgestattet mit einer Vielzahl an technischen Raffinessen, war die erste Härteprobe am neuen Standort. „Das Team, bestehend aus vielen neuen Mitarbeitern, zeigte von Anfang an enormen Einsatz und Umsetzungswillen, um diesen Meilenstein in unserer Firmengeschichte bravourös zu meistern,“ zeigt sich Firmenchef Wolfgang Kormann zufrieden. Nach dem modernsten folgt das kompakteste Modell Mit nur 19,6 t Gesamtgewicht und einer Länge von 9 Metern ist der Prallbrecher R700S die kompakteste Anlage im Rockster Portfolio – und damit auch die kostensensibelste. „Nur in der eigenen Produktion können wir die Kosten durchgängig kontrollieren und immer wieder Optimierungsmaßnahmen setzen. Das Konstruktions- und Montageteam arbeitet Hand in Hand, um die Arbeitsprozesse sowohl in der Fertigung als auch in der Montage weiter zu optimieren,“ so Kormann. Das doppelfunktionale Rückführ- und Haldenband, welches als erstes für den R700S gebaut wurde, hat sich so gut bewährt, dass es mittlerweile auch auf fast allen anderen Rockster Modellen zum Einsatz kommt. Im Zuge der Neuproduktion wurde außerdem das Steuerungssystem überarbeitet und die Quick Start Funktion für den R700S Brecher eingeführt. Diese ermöglicht die Inbetriebnahme der Anlage mit nur zwei Knopfdrücken an der Fernbedienung. Quick Start mit 2 Knopfdrücken auf der Fernbedienung. Das neue Materialzufuhr-Überwachungssystem garantiert die bestmögliche Auslastung vom Brecher und trägt zu einer Leistungssteigerung um bis 25% bei. Der Überlastschutz in der Brechkammer sorgt zusätzlich für Sicherheit vor Stopfern und verhindert somit Standzeiten. Der neue R700S ist zudem mit der neuesten Motorgeneration STAGE5 von Volvo Penta mit 220PS ausgestattet. Top Endabnahmequalität Dank einer gelungenen Harmonisierung der Arbeitsplätze und stetiger Modernisierung der Arbeitsabläufe, konnten Engpässe in der Ressourcen-Beschaffung und in der Montage mittlerweile stark reduziert werden. „Unsere ursprüngliche Idee, mit der hausinternen Produktion, die Durchgangszeiten besser steuern und Optimierungen schneller und präziser umsetzen zu können, ist aufgegangen,“ so Kormann. „Wir sind mit dem Fortschritt sehr zufrieden, die neuen Produktionsmitarbeiter waren dank großartiger Unterstützung der langjährigen Kollegen wesentlich schneller eingearbeitet als gedacht und die Kunden sind mit den neuen Neumarkter Brechern höchst zufrieden.“ Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster

Neumarkt (Österreich), 08.04.2020 - Vor 30 Jahren von Null aufgebaut, hat sich Richard Forsters Betrieb mittlerweile zu einem Branchenspezialisten mit 27 Mitarbeitern entwickelt. Der Recycling-Profi aus Steinkirchen fokussiert sich seit jeher auf die Aufbereitung von kontaminierten Böden, Schotter, Steinen, Straßenkehricht, Bauschutt und Abfällen aus der Kanalreinigung. Er besitzt drei Deponien, sowie eine thermische Aufbereitungsanlage, welche kontaminiertes Gestein oder Schutt in einwandfrei wiederverwertbares Material verwandelt. Zu Forster’s Stammkunden zählen eine Vielzahl an Straßenbaufirmen und Kommunen, Landrats- und Wasserwirtschaftsämter, sowie auch die Deutsche Bahn, für welche er regelmäßig Gleisschotter recycelt. Bauforum24 Artikel (27.02.2020): Neues Recycling-Center für Rockster USA Rockster Prallbrecher R1100DS inklusive Siebsystem und Windsichter zur profitablen Aufbereitung von Bauschutt bei Richard Forster Recycling in Steinkirchen (Bayern). Neuer Brecher für Gleisschotter- und Beton-Recycling Zur Aufbereitung von Granitschotter und Baurestmassen hat Richard Forster schon lange Brechanlagen im Einsatz, letztlich aber bei einem Lohnbrechunternehmen in Miete: „Mit einem eigenen Brecher können wir das Material jederzeit aufbereiten, das steigert unsere Flexibilität.“ Er suchte in der 35 Tonnen Klasse und testete unter anderem den Rockster Prallbrecher R1100DS mit Siebsystem und CAT C9 STAGE 5 Motor. „Wir wollten uns selbst ein Bild machen von der Leistung und Bedienung des Brechers. Besonders meine Maschinisten müssen von der Anlage überzeugt sein, denn sie sollen schließlich effizient damit arbeiten“, so Forster. 200t Bauschutt pro Stunde bricht das Team von Forster mit der R1100DS im Durchschnitt auf 0/60mm. Zugänglichkeit, Ölantrieb und Transportmaße waren wichtige Argumente Rockster bot Forster die Möglichkeit, den R1100DS am firmeneigenen Recyclingplatz auf Herz und Nieren zu testen. „Die großen Öffnungen und gute Zugänglichkeit zum Motorraum erleichtern Service und Wartung. Wir haben auch mit Ölantrieben - wie Rockster‘s vollhydraulischer Antrieb einer ist - viel bessere Erfahrungen als mit dieselelektrischen Antrieben, wo man mit Kabelbrüchen rechnen muss und welche meist empfindlicher auf Staub oder Vibrationen reagieren.“ Da die Brechanlage sowohl auf dem Recyclingplatz, als auch in den firmeneigenen Kieswerken bzw. Deponien eingesetzt wird, war auch der Transport ein wichtiges Thema. „Es gefällt mir, dass wir bei der R1100DS zum Transportieren nichts demontieren müssen, einfach Siebsystem einklappen und auf den Tieflader fahren,“ erklärt Forster. Richard Forster vor seinem neuen Rockster Prallbrecher R1100DS Durchsatz und Endkornqualität sind top Forster und sein Team produzieren aus Betonbruch oder gemischtem Bauschutt am häufigsten 0/60er Material für Untergrundstabilisierungen. Der Granitschotter von der Bahn wir zu 0/16 oder 0/32er Endkorn verarbeitet, welches sich ausgezeichnet für den Straßenbau als Unterfüllung oder zur Flurbereinigung eignet. „Durchsatz und Materialqualität sind wirklich hervorragend, für unsere Kundenanforderungen ist die Zusammensetzung aus Fein- und Grobanteil genau richtig. Der angebaute Windsichter funktioniert auch einwandfrei, er hat den perfekten Sog, um Störmaterial wie Styropor, Textilien, Holz, Plastik oder Ytongteile wegzublasen. Dieses Leichtmaterial wird direkt in einem Container - umgeben von einem Netz - gesammelt und kann dann entsorgt werden. Alles in einem Arbeitsgang,“ zeigt sich Richard Forster zufrieden. Rockster Verkaufsleiter Norbert Feichtinger ergänzt: „Ich war sofort überzeugt davon, dass wir für Forster Recycling die optimale Anlage liefern können, da wir unsere Prallbrecher besonders oft in der Bauschutt- und Granitaufbereitung im Einsatz und damit sehr gute Erfahrungswerte haben.“ Der eingebaute Windsichter bläst Verunreinigungen wie Textilien, Styropor, Holz, Plastik oder Ytong in einen eigenen Container. Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster

Neumarkt im Mühlkreis (Österreich), 02.02.2020 - Titan Enterprises, mit mehr als 130 Mitarbeitern ist ein gut etabliertes Bauunternehmen in Virginia (USA), welches sich auf gewerbliche und private Betonbauten in North-Virginia und South Carolina spezialisiert hat. Mitte des Jahres hat sich Geschäftsführer Jack Pereira dazu entschlossen, eine gut ausgestattete Recyclinganlage in Myrtle Beach (South Carolina) zu erwerben. Eine großartige Gelegenheit für das Unternehmen, alten oder nicht benötigten Beton von den Baustellen zu recyceln und sofort für eigene Projekte wiederzuverwenden. Bauforum24 Artikel (05.02.2020): Rockster Brecher R900 & R1100S Der Rockster Prallbrecher R900 wiegt nur 25 Tonnen und kann sehr einfach mit einem Tieflader transportiert werden. Neues Recycling-Center braucht neue Anlagen Die Gründung des SC Recycling Centers war der erste Schritt. Mit dem Aufbereitungsexperten Michael Morais mit an Bord, bestand die zweite Aufgabe darin, die besten Maschinen für den neuen Standort zu finden. Nach einigen Testläufen mit Brechern diverser Hersteller im 25-Tonnen-Segment war für Michael Morais und Jack Pereira klar, dass der Prallbrecher R900 von Rockster mit seinem hydrostatischen Konzept der absolute Favorit ist. Michael Morais (Leiter SC Recycling Center), Wolfgang Kormann (GF Rockster) und Jack Pereira (GF Titan Enterprises) vor dem neuen Rockster Prallbrecher R900 und dem Schwerlastsieb RSS410. Vollhydraulisch versus dieselelektrisch „Der Aufbau dieses vollhydraulischen Brechers mit dem hydrostatischen Antrieb ist für unsere Anwendung im Vergleich zu einem diesel-elektrisch angetriebenen Brecher, welcher unserer Erfahrung nach störungsanfälliger ist, absolut zuverlässiger“, so Jack Pereira. Wolfgang Kormann, Geschäftsführer von Rockster Austria International, fügt hinzu: „Der hydrostatische Druck passt sich immer den Leistungsanforderungen des Brechers an, das führt zu einer sehr konstanten Brechleistung. Darüber hinaus bleibt der Dieselmotor immer im optimalen Drehzahlbereich, sodass der Kraftstoffverbrauch geringer ist als bei dieselelektrischen Antriebssystemen.“ Mobiler Prallbrecher und mobile Grobsiebanlage als perfektes Duo Die Herstellung von 3 verschiedenen Fraktionen war eine der Hauptanforderungen von Titan Enterprises. Aus diesem Grund hat Rockster das Schwerlastsieb RSS410 als perfekte Ergänzung zum R900-Brecher angeboten. Die RSS410 ist die meistverkaufte Siebanlage von Rockster. Sie zeichnet sich besonders durch ihre einfache Handhabung, eine robuste Konstruktion, die kompakten Abmessungen und das geringe Gewicht von nur 15 Tonnen aus. Titan Enterprises kann jede der 3 produzierten Endfraktionen einsetzen, hauptsächlich wird 0-12, 12-38 und 38-75 mm großes Endmaterial hergestellt. Gewinner in Sachen Wartungs-freundlichkeit und Leistung “Ich habe einen Blick in den Motorraum des Brechers geworfen und war überzeugt, dass dies eine ausgefeilte und gut durchdachte Maschine ist. Alles ist klar positioniert, was für Servicearbeiten sehr wichtig ist“, so Pereira. Auch die Leistung kann sich sehen lassen. Michael Morais und sein Team produzieren mit ihrem neuen Prallbrecher und dem Sieb 150 Tonnen gesiebtes, hochwertiges kubisches Endkorn pro Stunde, bei einer Aufgabegröße von 500 mm und Endproduktgrößen von 0 bis 75 mm. „Die beiden Anlagen verarbeiten das Material perfekt und störungsfrei. Meine bisherigen Erfahrungen sind überragend, Rockster bietet großartige Produkte und exzellenten Support. Die Materialien, die produziert werden, entsprechen genau dem, wonach ich gesucht habe. Ich bekomme stets Komplimente für das Endkorn, das ich produziere“, sagt Recycling-Center Leiter Michael Morais. Im neuen SC Recycling Center in Myrtle Beach brechen und sieben Michael Morais und sein Team hauptsächlich Beton, um ihn bei Straßenbauprojekten von Titan Enterprises sofort wieder einzusetzen. Wachstum des Recyclinggeschäfts Im Moment ist der gesamte Beton, der im SC Recycling Center verarbeitet wird, für den Gebrauch und die Zwecke von Titan Enterprises bestimmt. Steigt jedoch die Nachfrage nach Recycling-Material, denken Michael Morais und Jack Pereira daran, das Geschäft auf Lohnbrechen auszudehnen. „Da die Maschinen sehr einfach zu transportieren und zu handhaben sind, was für dieses Geschäft von großer Bedeutung ist, können wir rasch und einfach auch direkt auf der Baustelle des Kunden brechen und sieben“, so Pereira. Um noch flexibler zu werden, fassen sie auch die DUPLEX-Option von Rockster ins Auge. Dieses patentierte System ermöglicht die Installation einer Backenbrecheinheit anstelle des Prallbrechers auf derselben Grundmaschine. "Mit einem Backenbrecher könnten wir auch sehr harten Naturstein mit guter Leistung und geringem Verschleiß brechen, was noch mehr Geschäftsmöglichkeiten bringen würde." Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster

Neumarkt (Österreich), Januar 2020 - Zuverlässigkeit zahlt sich aus. Rockster Brecher R900 wird nach über 11 Jahren um den größeren Bruder R1100S ergänzt. Seit fast einer Dekade ist die slowenische Baufirma AGM Nemec ein zufriedener Rockster Kunde und investierte nun dank aufstrebender Geschäfte in die nächste Brechanlage des oberösterreichischen Produzenten. Bauforum24 Artikel (11.12.2019): Neuer Prallbrecher R1000S von Rockster Prallbrecher R900 ohne Siebsystem und R1100S inklusive Siebbox und Rückführ-/Haldenband in AGM Nemec’ Dolomitsteinbruch in Kislovec. Primoz Nemec startete 1994 als unabhängiger Unternehmer mit nur einem Bagger. Nach fast einem Jahrzehnt harter Arbeit, Ausdauer und kräftiger Expansion, gründete er 2003 die heutige AGM Nemec d.o.o.. Mit ihrem Hauptsitz in Sedrež, Laško, auf halbem Weg zwischen Maribor und der slowenischen Hauptstadt Ljubljana, ist AGM Nemec in erster Linie ein Bauunternehmen. Mit mehr als 130 Mitarbeitern, einem umfangreichen Fuhrpark von über 100 Maschinen für alle Arten von Bauarbeiten, einem Steinbruch in Boben inklusive Betonmischwerk, sowie einem weiteren Dolomitsteinbruch in Kislovec gehört AGM Nemec zu den angesehensten Bauunternehmen in Slowenien. Die einfache Handhabung und das hydrostatische System haben überzeugt Im Jahr 2008 kaufte AGM Nemec bei Rocksters slowenischem Händler Skalar d.o.o. den ersten mobilen Prallbrecher R900. „Nach einer kurzen Testphase waren wir überzeugt, dass diese Brechanlage mit dem hydrostatischen Antrieb und einem geringen Transportgewicht von 25t genau das ist, wonach wir gesucht haben. Der Brecher ist für unsere Maschinisten einfach zu bedienen und dank der großzügigen Motorraumöffnungen leicht zu warten. In unserem Steinbruch wurde er hauptsächlich als Vorbrecher für die Verarbeitung von Dolomit - eher weichem und abrasivem Gestein - in den Größen 0/4, 4/8, 8/16, 16/32 sowie 32 / x eingesetzt “, sagt Maja Gerčer Špitalar, Geschäftsführerin der AGM Nemec. „Der R900 Prallbrecher war eine wichtige Ergänzung für das Wachstum unseres Bausektors und ermöglichte es uns, auch andere Projekte zu forcieren, bei denen Recycling von Asphalt oder Beton gefragt war.“ R1100S - Brechen und sieben in einem Arbeitsgang war ein wichtiges Kaufkriterium. 30% Leistungssteigerung und genau definiertes kubisches Endprodukt Da die Größe der Bauprojekte stetig zunimmt, suchte AGM Nemec nach einem Brecher in einer höheren Leistungsklasse, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden. Rockster Händler Skalar durfte erneut offerieren und kurz darauf den Rockster R1100S-Prallbrecher (Gewichtsklasse 35t) liefern. Diese Maschine ist zusätzlich mit einer hydraulisch senkbaren Siebbox und dem doppelfunktionalen Rückführ-/Haldenband ausgestattet. Die Brechleistung sowie die Möglichkeit, das Material abzusieben und dadurch genau zu definieren, beeindruckte das Nemec-Team. Das Rückführband, welches hydraulisch zur Seite geschwenkt werden kann, ermöglicht die Produktion einer zusätzlichen Korngröße. „Die Entscheidung für den R1100S fiel uns sehr leicht, da wir seit mehr als 11 Jahren einen Rockster Brecher haben. Für unsere Maschinisten ist es keine große Umstellung, sie können sofort effizient damit arbeiten. Das Einstellen des Brechspalts ist sogar noch um Einiges einfacher wie beim R900, dank der intuitiven, elektrischen Steuerung wird am Multifunktionsdisplay die Spaltgröße definiert, um genau das gewünschte Endprodukt zu bekommen. Die Auto-Start/Stopp Funktion und die Vibrorinne mit lastabhängiger Geschwindigkeitsregulierung steigern zudem die Effizienz und senken Rüst- oder Stehzeiten“, so Gerčer Špitalar. Vielseitiges Einsatzgebiet Egal, ob für die Aufbereitung von Kalkstein oder Dolomit im Steinbruch, zum Recycling von Altasphalt für den Straßenbau oder Recycling von Beton, für neue Fundamente, der Prallbrecher R1100S ist eine sehr wertvolle Ergänzung für ein immer breiter werdendes Leistungsspektrum, das AGM Nemec anbietet. „Wir sind stolz darauf, dass wir gemeinsam mit unseren Kunden wachsen. Wenn sich Unternehmen mit über 10 Jahren Erfahrung mit einer Rockster Anlage dazu entscheiden, erneut in einen Rockster Brecher zu investieren, ist das für uns die Bestätigung, dass sich unsere Maschinen im Einsatz bewähren“, so Norbert Feichtinger, Verkaufsleiter bei Rockster. Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster

Neumarkt im Mühlkreis, 14.11.2019 - Bei Holger Koppitz aus Niedersachsen sind bereits seit 9 Jahren Rockster Brecher im Einsatz. Als Spezialist in der Aufbereitung von Baurestmassen weiß der Niedersachse genau, worauf es bei der Maschine sowie deren Handhabung ankommt. 2010 hat Holger Koppitz die Bauschutt Brecher GmbH mit Sitz in Visselhövede gegründet. „Ich habe all mein Erspartes in einen Rockster Prallbrecher R900 investiert, weil ich von der Anlage überzeugt war,“ erzählt der Unternehmer. Mittlerweile hat Koppitz viele Stammkunden und bricht über 200.000 Tonnen Bauschutt und Beton pro Jahr. Bauforum24 Artikel (08.10.2019): Rockster Prallbrecher R1100DS Für Holger Koppitz ist der R900 Brecher die ideale Anlage für seine Bauschutt-Aufbereitungseinsätze R900 in der Leistung nicht zu toppen Sein erster R900 Brecher hat über 7000 Stunden im vollen Lohnbrech-Einsatz gearbeitet und wurde nunmehr Ende letzten Jahres vom neuen Modell abgelöst. „Hauptargument für einen weiteren Rockster Prallbrecher war für mich die unschlagbare Durchsatzleistung. Ich testete auch Anlagen andere Hersteller, doch in der Brechleistung hat diese Maschine im unmittelbaren Vergleich eindeutig die Nase vorne. Rockster bietet unzählige Einstellungsparameter, die man optimieren kann, um wirklich alles aus der Maschine rauszuholen. Sind diese Einstellungen erstmal gespeichert, ist die Bedienung sehr simpel: Schlüssel umdrehen – auf den Bagger setzen – 2 Mal Start drücken und es geht schon los,“ so Koppitz. Tuning der Siebbox spart viel Zeit Tauschen oder Reinigen von Siebbelägen nimmt im Brechalltag von Holger Koppitz immer wieder viel Zeit in Anspruch. Hier eine effiziente Lösung zu erhalten, war für ihn essenziell. Eigens für ihn wurde die Siebbox RS83 von Rockster umkonstruiert und ist nun wie die RS100 bis zum Boden senkbar. Das Hauptband kann während des Betriebes runtergefahren und hochgeklappt werden. Dies ermöglicht ein Säubern und Wechseln der Siebe in aufrechter Position. „Die Unkosten für die Neukonstruktion und den Umbau hatte ich durch die gewonnene Zeitersparnis in 3 Monaten wieder erwirtschaftet“ betont der Inhaber. Im Betrieb absenkbar und klappbar –Holger Koppitz bringt seine neue Siebbox enorme Zeitersparnis Kleine Extras – große Wirkung Holger Koppitz ist ein Mann mit sehr viel Erfahrung und Praxis. „Ich habe früh morgens oder spät abends auf dem Weg zwischen Brecher und Bus schon viele Taschenlampen verloren oder mich an Bauschutt-Teilen gestoßen, daher habe ich das Coming-Home/Leaving-Home Modul in Verwendung. Auf meinem Brecher sind zusätzliche Scheinwerfer und LEDs verbaut, welche mittels einer kleinen Fernbedienung auf meinem Schlüsselbund eingeschaltet werden können. So ist die gesamte Umgebung um den Brecher auf einen Knopfdruck hell ausgeleuchtet“ kommentiert der Unternehmer. Um sich die Ein-Mann-Bedienung zu erleichtern, hat er sich zusätzlich eine Kamera an der Rückführung verbaut, die ihm den besten Blick vom Bagger aus auf die Anlage gewährleistet. 99% seines Brechalltages ist Holger Koppitz bei seinen Kunden unterwegs, er transportiert dafür den R900 mit dem eigenen LKW von A nach B. Staub unerwünscht Gerade bei Abbruch- und Aufbereitungsprojekten in besiedelten Gebieten ist die Staubentwicklung ein wichtiges Thema, Vorrichtungen zur Staubunterdrückung spielen dabei eine zentrale Rolle: Durch ein zusätzliches Bewässerungsventil befördert Koppitz das Wasser in den Brecherdeckel, zum Brecherauslauf oder ans Hauptaustrageband, je nach Belieben und in seiner vorgegebenen Menge. Sobald sich die Vibrorinne ausschaltet, stoppt auch die Wasserzufuhr. „Bei meinen Projekten wird das Endkorn meistens unmittelbar wiederverwendet. Die Kunden wollen es deshalb vernünftig befeuchtet haben, um es gut weiterverarbeiten zu können“, betont Koppitz. Weitere Informationen: Rockster Austria International GmbH | © Fotos: Rockster

Essen, 28.10.2019 - Sandvik erweitert seine 800i-Serie von vernetzten Kegelbrechern um drei neue Modelle. Jeder Brecher ist serienmäßig mit dem neuen Automations- und Konnektivitätssystem ausgestattet. Bauforum24 Artikel (14.10.2019): Neuste Entwicklung von Sandvik Sandvik 800i-Serie Die neuen Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus. Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen. Intelligentere Automation Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Stärker als je zuvor Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko. Vernetzte Kegelbrecher Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer. Sicherere und nachhaltigere Zerkleinerung Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 Prozent. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um bis zu einem Fünffachen. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl. Alles neu oder so gut wie neu Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 Prozent Kosten sparen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik

Neumarkt im Mühlkreis(Österreich), Oktober 2019 - Seit 2016 soll der Rockster Prallbrecher R1100DS wertvolle Dienste in der Asphalt-, Bauschutt- & Kiesaufbereitung bei der Firma Urschitz in Kärnten leisten und hat mittlerweile 500.000 Tonnen Material produziert. Bauforum24 Artikel (10.05.2019): Rockster R1000S im Einsatz Etwa 1300t Recycling-Asphalt 0/22mm werden im Schnitt bei Urschitz pro Tag erzeugt und vor allem für den Wegebau eingesetzt. Vom einstigen Ein-Mann-Unternehmen mit einem Milch-Pferdefuhrwerk im Jahr 1929 wuchs die Bruno Urschitz GmbH aus Finkenstein zu einem fortschrittlichen Familienbetrieb mit 170 Mitarbeitern. Diese Entwicklung kann sich sehen lassen und ist laut Firmeninhaber Bruno Urschitz letztendlich das Ergebnis eines eingespielten und motivierten Teams kombiniert mit einer hochmodernen Flotte aus LKWs, Baggern und Baumaschinen. „Egal ob Sand, Kies, Splitt, Humus – wir sind rund um den Bau der richtige Partner“, so Urschitz. Das kontinuierliche Firmenwachstum spiegelt sich auch in der breiten Angebotspalette von Transport, Erdbau, Recycling über Kiesgruben bis hin zur eigenen Tankstelle wider. Ing. Bruno Urschitz, Maschinist Mario Dreier, Rockster Marketingmitarbeiterin Anita Gerstmayr und Rockster Verkaufsleiter Norbert Feichtinger vor der Rockster R1100DS. Durchdachtes Siebsystem war ausschlaggebend Aufgrund der steigenden Nachfrage nach kleineren Körnungen im Jahr 2015 - besonders im Wegebau wird ein Asphalt-Feinplaniematerial von 0/16 oder 0/22 bevorzugt - entschied sich Bruno Urschitz, eine neue Brechanlage anzuschaffen. „Ich habe schnell den R1100DS ins Auge gefasst, jedoch war mir die bestehende Siebfläche zu klein. Rockster hat auf meine Bedürfnisse reagiert und daraufhin eine neue Siebbox mit 3100 x 1350mm konstruiert, mit welcher auch bei Korngrößen unter 22mm eine gute Durchsatzleistung erzielt wird. Ein weiterer wesentlicher Vorteil dieses Siebsystems soll die Haldenfunktion des Rückführbandes sein, welche uns die Erzeugung von zwei Fraktionen in einem Arbeitsgang ermöglicht. Die Haldenfunktion nutzen wir vor allem in der Kiesgrube. Ich kann die Maschine außerdem inklusive Siebsystem transportieren und da wir die Anlage zu 70% bei Kunden vor Ort einsetzen, spielen einfacher Transport und geringes Gewicht eine wichtige Rolle,“ so der Kärntner Unternehmer. Einsatz des Rückführbandes als Haldenband zur Erzeugung einer weiteren Fraktion wird besonders bei der Kiesaufbereitung bevorzugt. R1100DS Prallbrecher für Asphalt-Recycling Besonders im Aufbereiten von Asphalt und Bauschutt soll der Rockster Brecher seine Stärken zeigen. Mario Dreier arbeitet seit der ersten Minute mit der Maschine und ist nach wie vor mit vollem Herzblut dabei: „Ich breche zu 80% Asphalt mit meiner Rockster-Anlage und habe mittlerweile ca. 4.000 Betriebsstunden erreicht. Weil das Bitumen im Asphalt bei Hitze sehr klebrig wird, muss ich den Kühler und die Hydraulik nach jeder dritten Baustelle waschen. Asphalt ist natürlich generell eine Belastung für die Maschine, der feine Asphalt-Staub setzt sich überall fest. Aber der Brecher lässt uns trotzdem nicht im Stich. Zum größten Teil wollen die Kunden 0/22er Endkorn. Mit dem R1100DS schaffe ich bei einer Aufgabegröße von 0/600 mm durchschnittlich 140t Endkorn pro Stunde bei einem Spritverbrauch von deutlich unter 40l/h. Das sind einwandfreie Werte.“ „Schenken tun wir ihr nichts“ – so Mario Dreier über seine Rockster R1100DS, welche das ganze Jahr über bei Urschitz im Einsatz ist. Brechbereit in 11 Minuten Mario Dreier ist mit seinem Brecher in der Umgebung von Osttirol bis Wolfsberg unterwegs und bedient auf den Baustellen zudem auch den Bagger. „Vom Abladen der Maschine bis zum ersten Löffel benötige ich genau 11 Minuten. 4 Minuten mehr, wenn ich den Brechspalt neu einstellen muss. Sind bei einer Baustelle mehrere Körnungen gewünscht, kann ich dank des absenkbaren Hauptbandes und des Schnellwechselsystems in kürzester Zeit den Siebbelag tauschen. Sollte sich zwischen Hauptband und Magnetband zum Beispiel ein Eisenteil verkeilen, kann ich es durch Absenken den Hauptbandes leicht entfernen, diese Funktion ist wirklich sinnvoll. So kann man einfach zügig arbeiten, das gefällt mir besonders an dem Rockster Brecher,“ so der Vollblut-Maschinist. Asphalt-Feinplaniematerial wird vor allem in den Größen 0/16 und 0/22mm vom Kunden gewünscht. Brechen von 10.000 m³ hartem Autobahnbeton auf 0/32 bei einer Leistung von 200-220t/h. Rockster R1100DS im Einsatz beim Bau der Oströhre des Karawankentunnels. Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Rockster Austria International GmbH

Troisdorf, Juni 2019 - Rund 100 t wiegt der Schlagwalzenbrecher der HHI-Serie von Hazemag, der hier in Süddeutschland im Einsatz ist. Seine Aufgabe ist es, Kalkstein von einer Korngröße von 1000 mm auf etwa 250 mm zu zerkleinern. Danach wird das gebrochene Material auf Gurtförderern kontinuierlich von der Abbaufront des Steinbruchs zu den zentral angeordneten Weiterverarbeitungsanlagen transportiert. Bauforum24 Artikel (09.03.2016): Laufwerksmontage auf Hochtouren Ein HHI 1518 R mit LIS-Fahrschiff im Kalksteinbruch 100 t und die robusten Anforderungen des Schlagwalzen-brechers machen eine solide Basis notwendig. Diese besteht aus einem von Linser Industrie Service (LIS), Troisdorf, gelieferten Fahrschiff. Es ist 3,70 m lang und steht auf 500 mm breiten Bodenplatten. Der Brecher kann sich mit einer Geschwindigkeit von 2,5 Stundenkilometern vorwärtsbewegen. Die horizontalen Schlagwalzenbrecher der HHI-Baureihe bestehen im Wesentlichen aus zwei Maschinenkomponenten: aus der Schlagwalze und einem Kettenförderer. Die Anordnung der Schlagwalze über dem horizontalen Kettenförderer ermöglicht die Nutzung des Kettenförderers sowohl als Aufgabe- als auch Austragsförderer. Dieses System zur Zerkleinerung hat sich in zahllosen Einsätzen sowohl im Kohlen- als auch im Erzbergbau, über und unter Tage, in der Natursteinindustrie und im Recycling von Beton und Bauschutt bewährt. Das Zerkleinern im horizontalen und damit umlenkungsfreien Materialfluss ist Grundprinzip der Hazemag-HHI-Brecher und soll zu einer außerordentlichen, kompakten Bauweise mit sehr hohen Durchsatzleistungen führen. Linser Know-how Hazemag arbeitet schon seit langer Zeit mit LIS zusammen. Wenn Projekte wie neue HHI-Brecher anliegen, so sind sie für LIS meist weltweit zu realisieren. „Wir konstruieren und bauen exakt nach den Wünschen und Vorstellungen unserer Kunden. Die Projekte sind technisch meist sehr anspruchsvoll und oftmals auch recht individuell. Darauf sind wir eingestellt und haben dafür immer die exakt richtige Lösung“, sagt Birgit Schefzig, die bei LIS für diese Projekte zuständig ist. Wenn eine Anfrage von Hazemag für Kettenförderer, Schlagwalzenbrecher oder andere schwere Maschinen dieser Art bei LIS ankommt, wird zunächst geprüft, welche Einsatzbedingungen vorhanden sind. Danach wird die Fahrwerkskonstruktion entsprechend der geforderten Belastung errechnet und ausgearbeitet. Für Linser soll es kein Problem sein, Fahrwerke für Maschinen von mehreren hundert t Gewicht zu bauen. Qualität durch permanente Überprüfung In der eigenen Entwicklungsabteilung in Troisdorf sollen erfahrene Konstrukteure am Werk sein. Sie verfügen über umfangreiches Wissen und die notwendige Software (zum Beispiel Autodesk), um das entsprechende Fahrschiff zu konstruieren. Montiert wird ebenfalls im Werk. Aber erst, nachdem die erforderlichen Teile und Materialien einer tiefgehenden und exakten Prüfung unterzogen wurden. Die Palette der Prüfarten, mit denen Linser arbeitet, ist umfangreich. Für Härteprüfungen (HRC, HB, Shore-Härte) werden portable oder stationäre Geräte genutzt. Bei Gussteilen findet die Ultraschallprüfung Anwendung. Mit ihr wird festgestellt, ob Ungänzen (Gasblasen, Lunker etc.) im Gussteil vorhanden sind. Die Materialzusammensetzung wird mit einem Spektrometer gemessen. Solch ein Prüfgerät ist unter 50.000 Euro nicht zu haben. Aber laut Hersteller ist es notwendig, um wirklich erstklassige Teile verwenden zu können. Mikroskope, die sich übrigens im selben Euro-Bereich bewegen, werden zur Gefügeuntersuchung genutzt. Damit wird die Frage beantwortet, ob zum Beispiel bei einem Unterwagen die Aufnahmebohrungen für die Getriebe tatsächlich auch an der richtigen Stelle zu finden sind. Letztlich gehört auch eine Schichtdickenprüfung des aufgebrachten Lacks zum Spektrum der Linser-Qualitätsprüfungen. Weltweit im Einsatz Wenn die Abstimmung erfolgt und grünes Licht für die Produktion gegeben ist, wird in Troisdorf das passende Fahrwerk gebaut. Die Erfahrung sagt, dass vom Startschuss bis zur Auslieferung nur etwa 3-4 Monate vergehen. Dann kann laut Hersteller geliefert werden und das an jeden Ort der Welt. Entweder vor Ort oder aber im Werk von Hazemag werden die Fahrschiffe an den Brecher montiert und so kann die Maschine mit bester Standfestigkeit in den Einsatz gehen. Dieser Schlagwalzenbrecher ist in Süddeutschland mit gutem Erfolg in einem Kalksteinwerk im Einsatz. Ebenso laufen HHI-Brecher mit LIS-Fahrschiffen in Kohlegruben in Südafrika, in der Gewinnungsindustrie in den USA, in England, Marokko, China und weiteren Ländern. Weitere Informationen: LiS Linser Industrie Service | © Fotos: Hazemag

Ennsdorf (Österreich), Mai 2019 - Seit 1991 ist die Herbst Entsorgungsgesellschaft m.b.H. in der Oststeiermark für die ordnungsgemäße Entsorgung von gefährlichen und nicht gefährlichen Abfällen bekannt. Seit 10 Jahren ist das Unternehmen mit mittlerweile 30 Mitarbeitern auch erfolgreich im Bereich Aufbereitung und Recycling tätig. Anfangs noch durch Lohnbrecher-Unternehmen und einer gebrauchten Brechanlage abgedeckt, hat sich die Sparte Bauschutt-Recycling so gut entwickelt, dass die Anschaffung einer leistungsstarken, mobilen Anlage gefragt war. Rockster bot dafür die neu entwickelte R1000S Prallbrechanlage an und Geschäftsführer Josef Herbst konnte sich bei einer Vorführung von der Leistung und der Endkornqualität überzeugen. Bauforum24 Artikel (07.03.2019): Rockster setzt auf Nachhaltigkeit Auf dem 6,5 ha großen Firmenareal bereitet die Firma Herbst u. a. die Baurestmassen regionaler Baufirmen sowie der eigenen Abbruchprojekte auf Ein Brecher mit vielen technologischen Raffinessen Reinhard Martinelli, zuständiger Betreuer der Firma Rockster, betont: „Mit seinen vielfältigen Einstellungsmöglichkeiten sorgt der R1000S für eine exakt festlegbare Sieblinie und gut definierbares Endkorn. Die stufenlose, vollhydraulische Brechspaltverstellung mit integriertem Messsystem, die neue Schlagleistenfixierung und die automatische, lastabhängige und stufenlos regelbare Fördergeschwindigkeit zählen zu den technischen Highlights der R1000S. Der hydraulisch höhenverstellbare Magnetabscheider, die hydraulisch senkbare Siebbox und die schwenkbare Bühne bringen erhebliche Erleichterungen bei Betrieb und Wartung der Anlage.“ Außerdem kann bei diesem Kompaktbrecher dank beliebiger Variation der Brecherdrehzahl und seiner zwei während des Betriebs vollhydraulisch verstellbare Prallschwingen das Endkorn optimal beeinflusst werden. Das Material der Schlagleisten wird je nach Einsatz individuell ausgewählt, die Schlagleisten können beidseitig verwendet werden. Der Schlagleistentausch ist mittels aufgebauter Schlagleistenwechselvorrichtung möglich, eine externe Hebevorrichtung soll nicht notwendig sein. Hochwertige Verschleißmaterialien sichern geringen Verschleiß. vl. Juniorchef Mario Herbst, Rockster-Vertrieb Reinhard Martinelli und Inhaber Josef Herbst vor der neu erworbenen R1000S Prallbrechanlage Effizienzsteigerung im Bauschutt-Recycling Ein besonderes Augenmerk legte Firma Herbst auf den integrierten Windsichter, welcher durch ein variabel regulierbares Gebläse unerwünschte Leichtstoffe wie zB Styropor, Plastik, Textilien, Gips, Folien oder Holz entfernt. Ergänzend dazu soll das Siebsystem bieten – bestehend aus dem kompakten Kreisschwingsieb RS100 in Kombination mit dem Rückführband RB92 – die perfekte Lösung für die Produktion von 100% definiertem Endkorn. Mit allen genannten Komponenten bringt der RS1000S der Firma Herbst 35 t auf die Waage. „Der Windsichter ist eine wirklich sinnvolle Investition, denn ich spare mir den Einsatz von Arbeitskräften, die diese Sortiertätigkeit in der staubigen Umgebung durchführen müssten. Ein weiterer Vorteil aus meiner Sicht: Bei der Aufbereitung von Asphalt haben wir früher über ein eigenes Trommelsieb hochwertiges Gradermaterial hergestellt. Nun kann ich die feine Körnung 0-15 direkt mit dem R1000S erzeugen. Nicht zuletzt muss ich für die Aufbereitung nur den Baggerfahrer abstellen, denn er hat den Prallbrecher über die Fernbedienung voll im Griff“, unterstreicht Firmenchef Josef Herbst abschließend. Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Baublatt-Österreich

Ennsdorf (Österreich), 05.03.2019 - Seit der Gründung im Jahre 2004 hat ROCKSTER zwei patentierte Systeme für mobile Brechanlagen entwickelt. Auf der BAUMA wird der mobile Prallbrecher R1100DS im Freigelände vor Halle B2/Tor 7 (Stand-Nr. 12B/2) präsentiert. Die Anlage vereint beide innovativen Systeme (DUPLEX und doppelfunktionales Rückführ-/Haldenband) und wird ab 2019 mit einem CAT C9.3B EU5 Motor ausgestattet, um den Kunden immer den letzten Stand der Technik bieten zu können. Bauforum24 Artikel (03.11.2017): Rockster Prallbrecher R1100DS Jobreport Rocksters 2-Deck Grobsiebanlage RSS410 bei der Trennung von Mutterboden Rockster Geschäftsführer Wolfgang Kormann betont: „Wir haben bei der Auswahl unseres Antriebskonzeptes auf den leistungsoptimierten Verbrauch Rücksicht genommen, welcher gegenüber herkömmlichen Antriebsarten (zeitl. Verbrauch) zu unterscheiden ist. Erfahrungen der letzten Jahre haben uns gezeigt, dass die Verbrauchsoptimierung mit unserem variablen Antriebssystem bis zu 13% betragen kann. Ein weiterer Schritt für die emissionsreduzierte Zukunft ist der Einsatz von letztmöglichen Technologien wie zB den CAT Stage V Motor, zur Reduktion des Treibstoffverbrauchs, sowie der optimalen Nachbehandlung der Abgase.“ Eine weitere Neuentwicklung, die auf der BAUMA erstmals vorgestellt wird, ist laut Hersteller ein „Machine Monitoring System (MMS)“, welches für alle mobilen Brechanlagen ab 2019 verfügbar ist. ROCKSTER Kunden sollen damit jederzeit und überall per Smartphone, Tablet oder Notebook relevante oder selektierte Informationen über ihre Maschine abfragen können. Dieses MMS bietet auch die Möglichkeit einer Fernwartung und minimiert somit wesentlich eventuelle Ausfallszeiten. Die Steuerung erfolgt über ein Multifunktions-Farbdisplay mit abriebfester Touch-Bedienoberfläche. Der Prallbrecher R000 mit Duplex-System gemeinsam mit dem Haldenband RST18 bei der Aufbereitung von Beton Das zweite Ausstellungsobjekt ist die mobile 2-Deck Grobsiebanlage RSS410 (Stand-Nr. 12B/6). Sie bietet die längste Siebbox im kompakten Siebsegment und kann entweder als Einzelmaschine zur Erstellung von 3 Endfraktionen, als Vorsiebanlage vor dem Brecher zur Erstellung von 2 zusätzlichen definierten Fraktionen oder als Nachsiebeinheit nach dem Brecher zur Aufteilung des Brecherproduktes in 3 Endfraktionen verwendet werden. Zusätzlich zur effizienten Trennung von Naturstein und Baustoffen, soll die RSS410 auch zur Separation von Kohle, Metall und Mutterboden eingesetzt werden können. Als Ergänzung zum Prallbrecher und zur Grobsiebanlage stellt Rockster auf der BAUMA das Raupenmobile Haldenband RST18 mit 18,2 m Bandlänge aus (Stand-Nr. 12B/2). Es ist laut Hersteller in 4 verschiedenen Längen, von 15 bis sogar 30 m verfügbar und mit Motoren der Emissionsstufe Stage IIIa bis Stage V erhältlich. Der Einsatz des Haldenbandes ermöglicht die Steigerung der täglichen Produktionskapazität bei einer gleichzeitigen Reduzierung der Materialhandling-Kosten. Dadurch kann eine Amortisierung der Investition innerhalb von 6 Monaten erreicht werden. Weitere Informationen: Rockster Website | © Fotos: Rockster

Willich-Anrath, November 2018 - Nicht immer gilt im Bauschuttrecycling die Devise: Größer + Stärker = Besser Im Gegenteil: Auch kleinere Unternehmen suchen gezielt Maschinen, die auf ihre speziellen Belange zugeschnitten sind. Der Arjes Impaktor 250 passt als Antwort in die Nische kleiner Mittelständler, die mit einer Anlage alle Brechaufgaben in der modernen Baustoffaufbereitung lösen wollen. Jetzt ist der Impaktor 250 auch im Portfolio von Moerschen Mobile Aufbereitung. Geschäftführer Sven Brookshaw: „Wir haben das Potential der Technik sofort erkannt und sind froh, als Händler unseren Kunden diese Maschine bieten zu können. Sie ergänzt perfekt unser weiteres Angebot im Bereich der Brechtechnik.“ Bauforum24 Artikel (15.11.2018): Showdown - HILTI vs Parkside! Bei Schumacher-Kies gefordert: Die Nehmerqualitäten des IMPAKTORS umfassen härteste Materialien, wie Bauschutt, Beton, Asphalt, Natursteine bis über 500 mm Größe Einzigartige Technik bringt Leistungsstärke und Qualität Auf dem deutschen Markt stehen bei der mobilen Brechtechnik vielfältigste Maschinentypen im Wettbewerb. Die Konzepte der meisten Hersteller ähneln sich. Wenige Maschinen können sich bereits in ihrer Grundkonstruktion Alleinstellungsmerkmale sichern. Der Arjes Impaktor 250 gehört sicher dazu. Der Primärzerkleinerer arbeitet über einen 2-stufigen Brechvorgang. Massives Aufgabematerial wird zunächst durch zwei drehende Steinbrecherwellen vorgebrochen. Die Geometrie der gegenläufig drehenden Wellen zieht das Material stetig nach innen und sichert einen kontinuierlichen Zerkleinerungsvorgang. Direkt nachgeschaltet sorgt der sekundäre Doppelbackenbrecher mit verstellbaren Brechleisten für ein exaktes Endkorn. Die auf dem Markt in dieser Form einzigartige Funktionsweise kombiniert 30 Jahre Erfahrung in der Technik der Doppelwellenzerkleinerung von Arjes zu einem ausgereiften Steinbrecher. Kompakt im Größenvergleich: Der groß dimensionierte Aufgabetrichter ermöglicht bei Schumacher in Tönisvorst bei der Beschickung den Einsatz eines leistungsstarken Radladers Theorie in der Praxis bestätigt Das kompakte Multitalent in der Primärzerkleinerung präsentiert sich im Einsatzalltag genau dort, wo seine Konstrukteure ihn sehen. Ein geradezu beispielhaftes Einsatzszenario zeigt die Schumacher-Kies GmbH aus Tönisvorst. Das inhabergeführte Familienunternehmen wird in dritter Generation von Stefan Schumacher geleitet. Neben dem Handel mit Sand- und Kiesprodukten wird auf dem 12.000 m² großen Baustoffhof eine Sortieranlage zur Verwertung von Boden/Schutt-Gemischen betrieben. Damit bietet Schumacher-Kies seinen Kunden den Service, Aushub anzuliefern und im Gegenzug gebrochenes RCL-Material abzunehmen. Derzeit durchlaufen dabei jährlich etwa 20.000 Tonnen die Aufbereitung in Tönisvorst. Stefan Schumacher weiß: „An uns als lokalem kleinen Mittelständler werden bei der Qualität die gleichen Ansprüche gestellt, wie an große Wettbewerber.“ Der Kunde im GaLa-Bau verlangt einen RCL-Schotter von verlässlich definierter Korngröße mit geringen Anteilen an Feinkorn. Bisher wurde ein Brecher angemietet, da es für das Unternehmen einfach nicht wirtschaftlich war, für die insgesamt doch geringen Mengen eine eigene Anlage zu betreiben. Das änderte sich in diesem Sommer als Schumacher einen AArjes Impaktor 250 kaufte. Diese Entscheidung war kein Zufall, wie Stefan Schumacher noch lebhaft vor Augen hat: „Uns hat der Impaktor überzeugt, noch bevor wir ihn hatten, denn seit letztem Jahr schon wurden die Lohnbrecharbeiten durch einen Arjes Impaktor 250 erledigt.“ Bis zu 110 Tonnen Stundendurchsatzleistung sind bei Baumischabfall realistisch, wobei von Beton über Asphalt oder Naturstein alles bis zu Größendimensionen von Bahnschwellen beschickt werden kann. Die finale Korngröße beträgt 0 – 55 mm. Neben der eindrucksvollen Brechleistung waren für Schumacher weitere Attribute wichtig, die den Impaktor zu einem vollwertigen Schlüsselgerät in der Produktion machen: „Aufgrund der Moerschen Mobile Aufbereitung GmbH unterschiedlichsten Materialien, die uns angeliefert werden, ist nie auszuschließen, das sich unerwünschte Bestandteile darin verbergen – allen voran Metallteile.“ Gegen Beschädigungen schützt sich der Impaktor selbstständig, indem die Wellen bei zu großem Widerstand automatisch in den Rückwärtslauf schalten. Ein optionaler Überbandmagnet scheidet Metalle ab. Das ist bei Schumacher in Tönisvorst wichtig, denn hier ist der Arjes Impaktor 250 als erste Stufe einer Aufbereitungskette integriert. „Mit seiner großen Abwurfhöhe bis zu 3 Metern kann die Maschine direkt unsere ebenfalls von der Firma Moerschen hergestellte stationäre Sortieranlage beschicken.“ Voll integriert: Der Arjes Impaktor 250 arbeite bei Schumacher-Kies als zentrale Einheit bei der Beschickung der modernen leistungsstarken Sortieran Stimmiges Gesamtbild macht den Unterschied Obwohl der Brecher ausschließlich auf dem Betriebsgelände zum Einsatz kommt, weiß Schumacher um die Möglichkeiten, die mit der kompakten Bauweise des raupenmobilen Impaktors verbunden sind. Bei einem Basisgewicht von nur 13,5 Tonnen und einem hydraulisch absenkbaren Chassis lässt sich die Anlage auf einem kleinen Trailer ohne Sondergenehmigung fahren. Zudem ist der Impaktors auch für Hakenliftfahrzeuge ausgerüstet. „Das versetzt uns in die Lage, die Anlage mit eigenem Hakenliftfahrzeug z.B. zur Wartung zu unserem Händler zu fahren“ erklärt Stefan Schumacher. Hier bietet der Arjes Impaktors 250 in der neuesten Version eine Option, mit der sich Stillstandszeiten minimieren lassen. Auf Wunsch rüstet der Hersteller eine Schellwechselkassette aus, mit der die Brechwellen innerhalb von weniger als einer Stunde ausgetauscht werden können. Sven Brookshaw von Moerschen Mobile Aufbereitung erklärt: „In unserem eigenen Metallbau können wir die Wellen mehrfach neu aufpanzern. Als Service lagern wir eine Tauschkassette, sodass jeder Impaktors innerhalb kürzester Zeit wieder einsatzbereit ist. Daher raten wir immer zu dieser Option und auch Schumacher-Kies konnte von dem Konzept überzeugt werden.“ Für Stefan Schumacher führte denn auch die Summe der Details letztendlich zur Entscheidung, einen eigenen Brecher anzuschaffen. „Ein günstiges Preis-/Leistungsverhältnis ermöglicht für uns eine überschaubare Amortisierung im Gegensatz zu einer angemieteten Dienstleistung,“ erklärt er und fügt hinzu: „Als kleines aber leistungsfähiges Unternehmen können wir uns bei Maschineninvestitionen keine Fehler erlauben.“ Bei Schumacher-Kies in Tönisvorst ist man sich einig, das der Arjes Impaktor für das Unternehmen einen echten Quantensprung darstellt, der die Möglichkeiten schlagartig erweitert. Dazu gehört eine Flexibilität, die den Impaktors im wahrsten Sinne zum Multitalent macht: Durch Öffnen der Brechleisten können auch Materialien wie Metall, Holz und Müll grob zerkleinert werden. Stefan Schuhmacher: „Uns hat der Impaktor überzeugt! Bis zu 110 Tonnen Stundendurchsatzleistung sind bei Baumischabfall realistisch, wobei von Beton über Asphalt oder Naturstein alles bis zu Größendimensionen von Bahnschwellen beschickt werden kann. Die finale Korngröße beträgt 0 – 55 mm Weitere Informationen: Moerschen Mobile Aufbereitung GmbH Arjes Recycling Innovation | © Fotos: Moerschen

Marulan (Australien), Februar 2017 - Im Jahr 2014 hat Boral, der größte australische Lieferant von Baustoffen und Bauprodukten, eine neue Steinbruch-Aufbereitungsanlage in Betrieb genommen. Die Anlage arbeitet im neuen Boral Steinbruch Peppertree in Australien mit einem voll automatischen Aufbereitungssystem bestehend aus Brechern, Siebmaschinen und Förderbändern. Bauforum24 Artikel (20.10.2016): Übertagebohrgerät Sandvik Ranger DX800 Sandvik Aufbereitungsanlage im Boral Peppertree Steinbruch in Australien Wenn man sich dem Boral Steinbruch Peppertree nähert, der mit dem Pkw in zwei Stunden von Sydney zu erreichen ist, wird ziemlich schnell klar, dass es sich nicht um einen gewöhnlichen Gewinnungsbetrieb handelt. Es gibt keine Halden verschiedener Produkte, keine Radlader und Muldenkipper, die Material bewegen, keine Schlangen von Kippern, die Material für die Belieferung von Baustellen und Sydney abholen – und sehr wenig Lärm. Stattdessen ragen acht glänzende Edelstahltürme in den Himmel – Lagersilos für die Grundmaterialien, die zu den vielen Produktmischungen kombiniert werden, die an diesem Standort produziert werden können. Diese Silos werden über ein komplexes Förderbandsystem von mehreren Brech- und Siebanlagen beschickt, die alle in Gebäuden untergebracht sind. Sie werden ihrerseits von einer einzigen, riesigen Zwischenhalde versorgt, auf der das Material aus dem eigentlichen Steinbruch landet. Das gesamte Produktionsvolumen des Gewinnungsbetriebs verlässt den Standort mit dem Zug – täglich vier Zugladungen, und das jeden Tag. Dabei transportiert jeder Zug mehrere verschiedene Produktmischungen. Kein einziges Kilogramm Produkt verlässt den Standort per Lkw! Und dennoch kann der gesamte Aufbereitungsbetrieb von einer einzigen Person gesteuert werden. Die gesamte Anlage wird von nur 30 Personen bei einem 24/7-Betrieb betrieben. Im Vergleich dazu benötigt ein herkömmlicher Gewinnungsbetrieb mit vergleichbarer Produktionsleistung üblicherweise weit mehr Personal und Fahrzeuge. Sandsilos der Sandvik Aufbereitungsanlage Warum also richtete Boral einen weltweit einmaligen Best-Practice-Betrieb ein, der weit über das hinausgeht, was bisher in Australien üblich ist? Eine einzigartige Kombination von Geschichte, Geografie, Geologie und Umwelt – zusammen mit einigen ebenso einzigartigen Herausforderungen – haben zur neuen Aufbereitungsanlage Peppertree des Unternehmens geführt. David Bolton, Geschäftsführer der Boral Construction Materials Steinbrüche NSW und ACT, sagte, dass das Unternehmen schon seit vielen Jahren gewusst habe, dass es für sein Penrith Lakes Steinbruchprojekt im westlichen Umland von Sydney einen Ersatz finden müsse. „Penrith Lakes versorgt Sydney seit über 100 Jahren mit Baustoffen, die bis 2015 vollständig abgebaut sein werden“, sagte er. Boral benötigte daher einen neuen Steinbruch, der möglichst nah bei Sydney sein musste, damit die Baustoffe wirtschaftlich in diesen Ballungsraum transportiert werden können und gleichzeitig die hohen Ansprüche der Kunden erfüllen, und zwar von privaten Hausbesitzern, lokalen Händlern und Bauunternehmern bis hin zu großen internationalen Hoch- und Tiefbaukonzernen und deren Kunden. „Wir haben ein großes Vorkommen von Granodiorit neben unserem Kalksteinbruch bei Marulan südlich von Sydney entdeckt“, sagte Bolton. Granodiorit ist ein sehr hartes und haltbares Gestein, das sich hervorragend für Beton- und Asphaltanwendungen eignet. „Unser Steinbruch Peppertree ist eine langfristige Investition, die Boral und Sydney für viele Jahr mit Baustoffen versorgen wird“, sagte er. „Wir dürfen jährlich 3,5 Mio. Tonnen abbauen und verarbeiten. Diese Abbau- und Verarbeitungsgenehmigung gilt für 30 Jahre. Das Granodiorit-Vorkommen ist jedoch so groß, dass der Steinbruch Peppertree wesentlich länger in Betrieb sein wird.“ Eines der Probleme, für das Boral bei der Verlagerung seines Steinbruchbetriebs von Penrith Lakes nach Peppertree eine Lösung finden musste, ist die Tatsache, dass der neue Standort über keine Sandvorkommen verfügt. Das Unternehmen entschied daher, seine eigenen Brechsandprodukte herzustellen, mit dem Granodiorit des neuen Steinbruchs Peppertree und dem Produkt vom angrenzenden Kalksteinbruch zu mischen. Den sogenannten „Peppertree-Sand“. 40 % der Produktion von Peppertree ist Brechsand, der sich als Produkt mit so hervorragenden Eigenschaften erwiesen hat, dass die Nachfrage nach diesem Brechsand beständig steigt. Transport mit dem Zug Beladung der Züge an der Sandvik Anlage Bolton sagte auch, dass der Transport der Boral Produkte zur größten Stadt Australiens, die knapp 200 km entfernt ist, eine weitere große Herausforderung darstellte. Die angepeilte Produktionsleistung des Steinbruchs hätte einen stetigen Strom von Lkw auf dem Hume Highway in eine Stadt bedeutet, die bereits jetzt unter extrem hohen Verkehrsaufkommen leidet. „Dass wir alle Zuschlagstoffe per Zug statt Lkw abtransportieren wollten und mussten, stellte Boral und Sandvik vor viele Herausforderungen bei der Entwicklung der Systeme und Infrastruktur, die ein derart großes Volumen sehr unterschiedlicher Produkte handhaben können mussten“, sagte er. „Die Infrastruktur zum Beladen der Schienenfahrzeuge, die Boral und Sandvik für dieses Projekt entwickelt haben, ist meines Erachtens in der Branche einzigartig. Sie kann verschiedene Produkte laden, und zwar bei hohem Volumen ähnlich wie bei großen Tagebaubetrieben. Bei großen Tagebaubetrieben handelt es sich jedoch nur um ein Produkt, das auf die Schiene geht. Wir hingegen entwickelten zusammen mit Sandvik eine Infrastruktur, mit der wir mehrere Produkte in sehr großen Mengen verladen und somit unsere Schienennutzung maximieren können“, sagte Bolton. Um die Effizienz und Produktivität der Anlage zu maximieren, die laufenden Betriebskosten zu senken und hohe Flexibilität bei veränderlichen künftigen Marktanforderungen sicherzustellen, wendete Boral die Prinzipien der „schlanken Produktion“ in abgewandelter Form auf seinen Betrieb Peppertree an. „Die gesamte Auslegung und Konstruktion von Peppertree beruht auf einer Reihe von Maßnahmen zur schlanken Produktion, um den Bedarf für Materialtransport, Materialbewegung und Materiallagerung vor Ort zu verringern“, sagte er. „Die Produkte von Peppertree und die Art und Weise, wie diese Produkte an unsere Märkte geliefert werden, zwangen uns dazu, eine Anlage zu entwickeln und zu konstruieren, die auf dem basiert, was unsere Kunden wirklich wertschätzen. Anhand dieser Kundenanforderungen wurden die ursprünglichen Projektspezifikationen entwickelt, die Sandvik und Boral dann in die Entwicklung und Konstruktion der Anlage und zugehöriger Ausrüstung einarbeiteten, um diesen Bedarf zu decken“, sagte Bolton. Vierstufige Anlage Sandvik Förderband vom Vorbrecher zu einem Pufferbunker Von Anfang an und beginnend mit dem Spezifikations- und Auslegungsstadium arbeitete Boral eng mit Sandvik Construction zusammen, um eine vollständig integrierte Aufbereitungsanlage zu entwickeln, die die höchsten Standards hinsichtlich Produktionszuverlässigkeit, Produktqualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit erfüllt. Sobald das abgebaute Rohmaterial die Grube verlässt, übernehmen von Sandvik gelieferte Förderbänder, Brecher, Siebe, Air Classifier und Pufferbunker zusammen mit hochentwickelten Qualitätsüberwachungssystemen alle Produktionsschritte, bis das Austragsgut auf den Zug verladen wird (siehe Zusatzinformationen). Ein wichtiges Element dieses Prozesses galt der Sicherstellung der Spezifikationen, die Produkte von Peppertree erfüllen müssen, sowie der Marktakzeptanz. Laut Angus Shedden, dem Leiter des Steinbruchs Peppertree, übertreffen die Produkte von Peppertree alle Erwartungen an ihre Qualität. „Das Feedback von unseren Kunden ist phänomenal und weit besser, als wir erwartet haben“, sagte er. „Unsere Nachbrecher, die Sandvik Kegelbrecher, liefern eine wirklich phantastische Kornform.“ Shedden meinte, dass diese Kornform direkt aus den Kegelbrechern eine solch hohe Qualität aufweise, dass die Beschickung der nachgelagerten Vertikal-Prallbrecher deutlich gesenkt werden konnte. „Unsere Zuschlagstoffe haben auch eine hervorragende Beschaffenheit, sodass wir das gleiche Produkt immer wieder in gleicher Qualität produzieren können“, sagte er. „Der größte Erfolg liegt meines Erachtens in der erreichten Qualität dieser Zuschlagstoffe. Die Qualität ist einfach phänomenal. Seitdem die Produktion im Steinbruch Peppertree begann, haben wir eine Reihe von namhaften Infrastrukturprojekten in Sydney beliefert, wie z. B. Barangaroo (www.barangaroo.com). Unsere Kunden waren mit der hohen Qualität unserer Zuschlagstoffe mehr als zufrieden.“ Shedden ist sehr stolz auf die hohe Automatisierung im Steinbruch Peppertree und die Vorteile, die sich daraus hinsichtlich Arbeitssicherheit und Effizienz ergeben. „Die Anlage kann dank Automatisierung von einer einzigen Person betrieben werden, wir benötigen zudem weniger Fahrzeuge und haben deshalb auch weniger Personen auf dem Gelände. Unser normales Bedienerteam pro Produktionsschicht besteht aus vier Personen. Mir ist kein anderer Betrieb in unserer Branche bekannt, der mit so wenig Personal die gleiche Produktionsleistung erzielt“, sagte er. „Das wirkt sich natürlich in puncto Arbeitssicherheit extrem positiv aus: Mit viel weniger Personal und viel weniger Fahrzeugen sinkt das Risiko enorm. Und bei den Betriebskosten sparen wir uns all die Wartungskosten für mobiles Equipment und Ausrüstungen. Außerdem hilft es uns beim Einhalten der Umweltstandards, wenn wir so wenige Fahrzeuge haben, die in unserem Steinbruch umherfahren“, sagte Shedden. Umweltmanagement, Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage „Boral nutzte die Gelegenheit, einen „grüne Wiese“ Betrieb zu entwickeln, um extrem innovative Umwelt- und Arbeitsschutzlösungen einführen zu können“, erklärte Sharon Makin, Teilhaberin und Umweltmanagerin bei Peppertree. „Ich durfte hier mit dabei sein, als die Arbeiten am Standort im Juli 2011 begannen, und bin hier geblieben, um die Themen Gesundheit, Sicherheit und Umwelt im Betrieb zu betreuen“, sagte sie. Das Konzept „Sicherheit und Auslegung“ war von Anfang an ein wichtiges Element des Steinbruchs Peppertree. „Mit anderen Worten, es gibt für den Anlagenbetrieb ein Arbeitsschutz-Managementsystem, das alle physischen und mechanischen Schutzvorrichtungen einbezieht, die wir hier eingeführt haben“, sagte Makin. „Mithilfe dieses Sicherheits- und Auslegungsprozess ist im Ergebnis alles hier mit Schutzvorrichtungen versehen, die zudem alle strahlend gelb sind, sodass man sofort erkennt, wenn etwas fehlt. Es gibt keine Unterflurabzüge oder unterirdische Tunnel. Alles ist überirdisch. Der Zugang ist seitlich an jedem Förderer und beengte Platzverhältnisse wurden nach Möglichkeit vermieden“, sagte sie. „Es gibt so gut wie keine Leitern. Wo immer möglich erfolgt der Zugang über Treppen.“ Aus Umweltsicht beschreibt Sharon Makin die Anlage als einen „trockenen Prozess“. „Der Standort hat keine Wasserversorgung – außer dem Wasser, das vom Himmel fällt. Boral und Sandvik prüften deshalb auch umweltrelevante Leistungsanforderungen“, sagte sie. „So sind beispielsweise alle Förderbänder abgedeckt, die gesamte Aufbereitung findet in Gebäuden statt und der Wasserverbrauch zur Staubkontrolle ist minimal.“ Wegen der sehr knappen Verfügbarkeit von Wasser in Peppertree arbeiteten Boral und Sandvik von vornherein sehr eng im Auslegungsprozess zusammen, um alle Transportfahrzeuge aus dem Betrieb zu eliminieren. „Das Material kommt über Förderbänder aus der Grube und läuft über Förderbänder durch alle Aufbereitungsschritte“, sagte Makin. „Wir sind auch der erste Gewinnungsbetrieb in Australien, bei dem das Produkt in Silos gelagert wird. Wir haben daher keine Oberflächenhalden, die gewässert werden müssten, und es sind keine Lkw erforderlich, um die Produkte abzufahren. Und da bei Peppertree 100 % des Transports per Zug erfolgt, wird das Produkt aus den Silos direkt über Förderbänder in die Wagons geleitet. Dadurch minimieren wir den Wasserbedarf auch in diesem Prozess“, sagte sie. Umfangreiches Benschmarking Kai Kane (l.), Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“ Eine der wichtigsten Personen, die Boral dabei half, die Vision einer hoch automatisierten, extrem sicheren und umweltfreundlichen Einrichtung zu entwickeln, war Kai Kane, Projektleiter des Boral Projekts „Zuschlagstoffe für Sydney“. Dieses Projekt umfasst den Steinbruch Peppertree, die angrenzende Kalksteinbrechsandanlage, die Schieneninfrastruktur und die Endstation Maldon, die den Standort bedient. „Der Entwicklung unserer Konzepte für Peppertree lag ein umfangreiches Benchmarking der führenden internationalen Standorte zugrunde“, sagte er. „Wir ließen über mehrerer Monate verschiedene Standorte durch Sandvik benchmarken, insbesondere den Steinbruch Mions von Perrier TP in Frankreich, der zum Bezugspunkt für unser spezielles Projekt wurde. Diese Bezugspläne wurden dann verwendet, um unsere Auslegungen zu konsolidieren und zum Benchmarken zu verwenden. So konnten wir die weltweit besten Praktiken in unseren Auslegungsprozess einfließen lassen, um daraus unsere Sicherheits- und Auslegungsanforderungen zu entwickeln und dabei alle diese europäischen Auslegungen den australischen Bedingungen anzupassen“, sagte Kane. „Der Sicherheits- und Auslegungsprozess zwischen Boral und Sandvik verlief schrittweise und in enger Zusammenarbeit. Unsere Prozesse umfassten umfangreiche Risikobeurteilungen, wobei wir alle unsere vorhandenen Anlagen untersuchten und dann unsere neue Auslegung beurteilten. Auf diese Weise konnten wir sicherstellen, alle Vorteile der gebenchmarkten Anlagen einbezogen zu haben. Die Anlage, die wir jetzt haben, ist weltweit der höchste Standard hinsichtlich Sicherheit und Qualität. Ihr Betrieb ist zudem außergewöhnlich ergonomisch und wartungsfreundlich.“ Kane verwies dabei auf das Konzept für das Zugverladesystem bei Peppertree und das Ausschusshaldensystem, die besonders innovative Lösungen für schwierige Herausforderungen sind. „Unser Zugverladesystem, das in Zusammenarbeit mit Sandvik entstand, ist ein erstklassiges System, das bei 2000 Tonnen pro Stunde arbeitet. Es ist das effizienteste Verladesysteme, das Boral derzeit betreibt“, sagte er. „Es ist einzigartig, weil es mehrere verschiedene Produkte verladen kann, in unserem Fall mehrere Produkte und Rezepturen. Das ist in der Gewinnungsbranche einmalig.“. Das Ausschusshaldensystem am Standort wird von Kane als „elegante Lösung“ beschrieben, die die Herausforderung von nicht-spezifikationsgemäßen Produkten aus den Silos in der Zugverladevorrichtung löst. Das Produkt tritt mit 2000 Tonnen pro Stunde aus den Silos aus, durchläuft eine Probenahmestation, wo eine Hochgeschwindigkeitskamera überwacht, ob das Produkt spezifikationsgemäß ist, und kommt dann zur Zugladevorrichtung. „Nicht spezifikationsgemäßes Produkt wird in den fünf Sekunden erkannt, die es unter dem Kamerasystem vorbeiströmt. In diesem Fall schwenkt die Schurre um und leitet das Material zu einem Schwenkbandabsetzer, der es auf die Aussschusshalde leitet“, sagte Kane. „Dieses Material aus unserem Schwenkbandabsetzer wird dann von einem Radlader in die Sieb- und Brechanlagen zurückgeführt, wo es wieder aufbereitet wird. Wenn wir dies mit den Anlagen vergleichen, die wir für die Auslegung und Spezifikation von Peppertree gebenchmarkt haben, dann stellen wir jetzt fest, dass unsere Anlage hinsichtlich ihrer Automatisierung alle anderen übertrifft“, sagte er. David Bolton sagte, dass die Kundenakzeptanz der Boral Produkte vom Steinbruch Peppertree sowohl in Beton- als auch in Asphaltbetrieben die Erwartungen des Unternehmens weit übertroffen habe. Er beschrieb die Entwicklung von Peppertree als eine „langfristige Investition“ für Boral. „Es war eine einmalige Chance, bei einer so großen Sache mitmachen zu dürfen“, sagte er. „Es war auch super, mit so großartigen Teams von Boral Peppertree und Sandvik zusammenzuarbeiten. Was diese zwei Teams zusammen erreicht haben, öffnet uns die Augen auch für zukünftige Projekte. Sie zeigten uns Verbesserungsmöglichkeiten für unsere vorhandenen Betriebe auf und gelangten zu Erkenntnissen, die wir für die künftigen Neuprojekte anwenden können“, sagte Bolton. Wichtige Elemente der Boral Steinbruch-Aufbereitungsanlage Peppertree Der Steinbruch Peppertree arbeitet mit insgesamt 3,4 km geschlossenen Sandvik Gurtförderern. Abgesehen von der primären Zwischenhalde des Steinbruchs selbst, einer Halde Vorbruchmaterial und einer Grobsiebungshalde, werden alle Produkte in einem geschlossenen System aufbereitet, gehandhabt und gelagert, bis sie auf vier täglich fahrende Züge nach Sydney geladen werden. Nachfolgend ein Überblick über den Prozess vom Steinbruch bis zur Zugbeladung. Sandvik Förderbänder Ein Förderband mit einer Kapazität von 1200 t/h transportiert Material vom Vorbrecher im Steinbruch zu einem Pufferbunker, der von Sandvik geliefert wurde. Vorsiebstation bestehend aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 Dieser Pufferbunker versorgt eine Vorsiebstation mit Material, welche aus einem Grizzly Heavy Duty Sieb SG 2451 und einem Kreisschwingsieb SC3062 besteht, um Material der Körnung 0-25 mm aus zu sieben, bevor das Gut auf die Primärhalde gelangt. Das Brechergebäude Sandvik Brecher im Brechergebäude Die erste Station für das Primärhaldenmaterial ist das Brechergebäude, wo das Sekundärbrechen und das Tertiärbrechen stattfinden. Sekundärbrechen erfolgt mit einem Kegelbrecher CS660 mit einer maximalen Kapazität von 750 t/h, wobei ein Material mit bis zu Körnung 100 mm produziert wird. Zwar kann Material aus diesem Brecher als Eisenbahnschotter mit Körnung 30 - 50 mm verwendet werden, der überwiegende Anteil des Austrages wird jedoch zu einem Brecher CH660 weitergeleitet, der ein Produkt mit Körnung 0 - 60 mm liefert. Material im Bereich 0 - 2 mm wird direkt in den Sandkreis geleitet. Der Rest gelangt in zwei Tertiär-Kegelbrecher vom Typ CH440, die sich auch im Brechergebäude befinden. Diese Brecher zerkleinern Material in sechs Fraktionen, die wiederum entweder nachgebrochen oder gemischt werden, um jede Kundenspezifikation erfüllen zu können. Sandvik Brecher im Brechergebäude Bei allen Brechern kommt die automatische Brecher Steuerung ASRi zum Einsatz, die eine automatische Brechersteuerung bietet und die Maschinen vor schädlichen Überlastungen schützt. Das Sandvik ASRi kann auch mit anderen Steuerungen kommunizieren. Weitere Merkmale dieses Systems sind eine höhere Produktion, die größtmögliche Zerkleinerung, verbesserte Produktverteilung und bessere Produktform. Die Gesamtkapazität aus diesem Haupt-Brechergehäuse beträgt 550 t/h Material über alle Endkörnungsbereiche hinweg. Siebgebäude Sandvik Siebe im Siebgebäude Das gesamte Material von den Sekundärbrechern und Tertiärbrechern wird in diesem Gebäude aufbereitet. Hier wenden fünf Sandvik Siebe SC3063 und SC2473 der neuesten Generation eingesetzt, um Material zu den Lagersilos oder zurück zum Brechergebäude zur Weiterverarbeitung zu leiten. Die Siebe SC3063 sind 3 m breit und 6 m lang, wohingegen das Sieb SC2473 eine Breite von 2,4 m und eine Länge von 7 m hat. Jedes Sieb ist mit Modulen unterschiedliche Lochstärken in Gummi ausgerüstet um die einzelnen Fraktionen zu erzeugen. Unter den Sieben arbeiten Dosierbänder, welche vollautomatisch die Verteilung zwischen Endprodukten und Nachzerkleinerung steuert und bietet so ein hohes Maß an Flexibilität. Damit lassen sich viele verschiedene Produkte je nach Marktanforderungen herstellen. Im Siebgebäude werden Zuschlagstoffe der Körnungen 2 - 4 mm, 4 - 6 mm, 6 - 10 mm, 10 - 14 mm und 14 -20 mm produziert, sowie die Feingutfraktion 0 - 4 mm, die für Brechsande verwendet wird. Gebäude mit VSI-Brechern Sandvik VSI Brecher vom Typ CV128 In einem separaten Gebäude sind zwei quartäre Vertikalwellen-Prallbrecher („VSI“) vom Typ CV128 untergebracht. Diese werden hauptsächlich für Herstellung von Brechsand von 0 - 4 mm eingesetzt. Diese Fraktion wird benötigt, um das eigene Brechsandprodukt herzustellen. Die Brecher haben eine Produktionskapazität von 190 t/h Endprodukt. Zusätzlich kann einer der VSI-Brecher verwendet werden, um den Zugschlagstoff 10 - 20 mm zum kupizieren, wenn das der Markt benötigt. Dieser Prozess wird automatisch mit dem geteilten Online-Steuerungssystem am Einsatzort gemanagt. Air Classifier Sandvik Air Classifier Zwei Sandvik Air Classifier verringern den Feinstoffanteil im Material, das aus dem VSI-Brecher kommt, auf zwischen 4 und 6 %. Die Air Classifier arbeiten nach dem Zyklonprinzip, um Feinstoffe zu extrahieren. Lagersilos Sandvik Förderband zu den Lagersilos Die acht Edelstahl-Lagersilos sind das augenfälligste Element des Steinbruchs Peppertree. Sie speichern alle Einzelfraktionen für die verschiedenen Produktmischungen, die Boral an seine Kunden liefert. Die Silos, die unterschiedliche Kapazitäten haben, nehmen jeweils Material einer bestimmten Körnung auf. Die verschiedenen Körnungen können je nach Kundenanforderungen gemischt werden. Die Silos stehen überirdisch. Unter allen acht Silos läuft ebenerdig ein Förderer, sodass keine Tunnels oder engen Räume erforderlich sind, um den Förderer für Wartungs- und Reparaturzwecke zu erreichen. Die Silos können durch Öffnungen am Boden über einen Radlader entleert werden, falls ein Silo mit übergroßem oder schlecht geformtem Material verunreinigt wurde. Außerdem kann auch die Wartung im Inneren dieser Silos über diese Öffnungen durchgeführt werden. In den Förderbändern, die die Silos befüllen, sitzen Kameras, die ständig die Größe und Qualität des eingehenden Materials verfolgen. Wo alles zusammen kommt Die endgültigen Produktmischungen für den Transport nach Sydney werden über einzelne Rezepte zusammengesetzt, wenn das Material aus den Silos in den erforderlichen Anteilen auf den Förderer strömt. Das Förderband unter den Silos bewegt sich mit einer festen Geschwindigkeit. Das Produkt wird gemäß dem erforderlichen Rezept zusammengestellt und ist gründlich durchgemischt, nachdem es durch die zwei Übergangspunkte, einschließlich einem Zwischenbunker, gelaufen ist und in die Eisenbahnwagen gefüllt wurde. Dieses Mischsystem erlaubt eine größere Vielfalt an Materialmischungen, die vor Ort kontrolliert werden können, bevor das Material mit dem Zug abgefahren wird. Die große Vielfalt und Flexibilität der Produktmischungen aus Peppertree verleiht der Anlage einen großen Wettbewerbsvorteil, weil flexibel auf unterschiedliche Kundenwünsche eingegangen werden kann. Die endgültigen Produktmischungen, die aus den Silos zum Zugbeladesystem strömen, werden ständig vom Probenahmesystem analysiert, das sich zwischen den Silos und dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge befindet. Dieses Probenahmesystem identifiziert jeden nicht spezifikationsgerechten Grobzuschlag und leitet ihn zu einer Ausschusshalde, von wo aus das Material in die Aufarbeitungsanlage zurückgeleitet werden kann. Material aus dem Pufferbunker zur Beschickung der Züge kann mit bis zu 2000 t/h verladen werden, sodass ein Zug mit 34 Wagen (bei dem jeder Wagen 77 Tonnen fasst) in ca. 84 Minuten beladen werden kann. Sicherheitsaspekte Sicherheit war ein Hauptthema bei der Entwicklung des Peppertree Betriebs. An diesem Standort wurden deshalb eine Reihe innovativer Lösungen zur Anlagensicherheit umgesetzt. Dazu gehören: So wenig Leitern wie möglich am Einsatzort, alle Treppen mit Handläufen. Separate Plattformen für sehr wartungsbedürftige Elemente, wie Öltanks für die Brecher. Einsatz vollständiger Schutzeinhausungen sowie ein Kettensicherungssystem für Schwerkraftspanneinheiten (Hampelmannnstationen) an Gurtbandförderern. Minimale Notwendigkeit für mobiles Equipment vor Ort im täglichen Betrieb. Keine unterirdischen Tunnels für sichere und einfachere Wartung. Minimierung von beengten Räumen. Qualitätskontrolle Im Kontrollraum der Aufbereitungsanlage Die Anlage verfügt für ein kontinuierliches Qualitätskontrollsystem, damit sie vollautomatisch betrieben werden kann. Das stellt beispielsweise sicher, dass die Endprodukte, die in die Silos gelangen, die richtige Korngröße haben, dass die Produktmischungen, die zum Zugverladesystem gelangen, spezifikationsgerecht sind bzw. dass Material zu den VSI-Brechern umgeleitet werden kann, um die Form am Ende zu verbessern, falls erforderlich. In allen Förderbändern, die die Lagersilos beschicken, sind Kameras angebracht. Die Silobeschickung kann so automatisch unterbrochen werden, wenn nicht spezifikationsgerechtes Material erkannt wird. Gurtaufgeber und Bypass-Rinnen unter allen Sieben wurden so ausgelegt, dass eine Materialnachbereitung und ein Nachbrechen minimiert werden. Füllstandsensoren oben an den Endproduktsilos melden, wenn Silos für die aktuellen Lieferanforderungen zu schnell gefüllt werden, sodass das System automatisch die Materialmenge zu diesen Silos herunterfahren kann. Während der Zugverladung werden in einem Probenahmehaus Proben direkt vom Fördergurt genommen, um sicherzustellen, dass alle Produkte spezifikationsgerecht sind. Dieses automatisierte System wurde zusammen von Sandvik und Boral entwickelt und von Gordyn & Palmer in Melbourne technisch umgesetzt. Es umfasst detaillierte Berichtesysteme und eine große Flexibilität in der Handhabung der vollen Bandbreite an Material, das aus dem Steinbruch kommt. Dadurch kann Boral das Sandvik ASRi-Steuerungssystem nutzen, um den Anlagenprozess für die verschiedenen „Produktrezepte“ zu justieren. All das zusammen verleiht Boral die Fähigkeit, die Anlage mit einer geringen Personalstärke pro Schicht zu betreiben. Weitere Informationen: Sandvik Website| © Fotos: Sandvik