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Nürtingen, September 2018 - An die Schrauben, fertig, los: Wer zum neuen Akku-Schlagschrauber SSW 18 LTX 300 BL greift, erledigt Schraubarbeiten in Beton, Metall oder Holz jetzt so schnell wie nie zuvor. Denn das neueste Kraftpaket von Metabo hat einen bürstenlosen Motor und ein maximales Drehmoment von 300 Newtonmetern. „Damit ist der Schlagschrauber für vielfältige Schraubarbeiten in Metall, Beton oder Holz bestens geeignet und dabei noch besonders schnell und effizient“, sagt Produktmanager Felix Kaiser. Und dabei ist der SSW 18 LTX 300 BL trotz seiner deutlichen Leistungssteigerung mit einer Baulänge von 148 Millimetern genauso kompakt wie der SSW 18 LTX 200. Bauforum24 Artikel (21.06.2018): CAS gemeinsames Akku-System Der SSW 18 LTX 300 BL kann mit allen 18-Volt-Akkupacks von Metabo betrieben werden, besonders kompakt ist der Flatpack mit 4.0 Ah. Schnell ist er so oder so: In eine mitteldichte Holzfaserplatte schafft der neue Akku-Schlagschrauber 184 Schrauben pro Akku-Ladung. Leichte Bauweise, kein Rückschlag Der SSW 18 LTX 300 BL erleichtert die Arbeit ungemein – und zwar im wahrsten Sinne des Wortes: Dank seines Gewichts von rund 1,7 Kilogramm mit Akkupack kann er auch mit nur einer Hand bedient werden, ohne dass der Arm schwer wird – beispielsweise bei Arbeiten auf dem Gerüst oder über Kopf. „Im Vergleich zu einem Bohrschrauber haben Schlagschrauber kein Rückdrehmoment. Das reduziert spürbar die Belastung auf Hand und Handgelenk bei wiederholten Anwendungen oder bei größeren Schrauben“, erklärt Produktmanager Felix Kaiser. Dank seiner Kompaktheit und einem Gewicht von rund 1,7 Kilogramm mit Akkupack kann der SSW 18 LTX 300 BL auch mit nur einer Hand bedient werden, ohne dass der Arm schwer wird – beispielsweise bei Arbeiten über Kopf. Für jede Schraube die passende Geschwindigkeit Apropos Schrauben: Da ist der SSW 18 LTX 300 BL nicht wählerisch. Von Holzschrauben über Metallschrauben bis hin zu Beton-Verschraubungen ist der Schlagschrauber vielseitig einsetzbar, bei Holzverschraubungen bis zu einer maximalen Schraubengröße von 8x300 Millimetern. Über ein Stellrad kann unter zwölf Stufen die richtige Geschwindigkeit für die jeweilige Schraubengröße ausgewählt werden. Wird der APS-Modus eingestellt, verhindert die automatische Kraftumschaltung APS, dass bei selbstbohrenden Metallschrauben die Schraube überdreht. Ein Akku – mehr als 110 Maschinen. Und das von verschiedenen Herstellern. Innerhalb des Cordless Alliance System (CAS) können Profis zwischen den Herstellern wechseln, ohne dass sie dafür einen neuen Akku kaufen müssen. Effiziente Akku-Technologie – herstellerübergreifend Der SSW 18 LTX 300 BL kann mit allen 18-Volt-Akkupacks von Metabo betrieben werden, die auch mit Maschinen anderer Hersteller kompatibel sind. Denn Metabo ist Teil des Cordless Alliance System (CAS). Innerhalb CAS sind mehr als 110 Maschinen unterschiedlicher Hersteller mit einem Akkupack zu 100 Prozent kompatibel und beliebig kombinierbar. In Sachen Kompaktheit empfiehlt sich beim SSW 18 LTX 300 BL die Verwendung des Flatpacks mit 4.0 Amperestunden (Ah) Kapazität. Mit dem 4.0-Ah-LiHD-Akkupack schafft der Schlagschrauber bei einer 6x100 Schraube in eine mitteldichte Holzfaserplatte 184 Schrauben pro Akku-Ladung und ist damit deutlich effizienter als sein Vorgänger. Der SSW 18 LTX 300 BL ist vielfältig einsetzbar und schafft Holzschrauben, Metallschrauben und Beton-Verschraubungen. Über ein Stellrad kann unter zwölf Stufen die richtige Geschwindigkeit für die jeweilige Schraubengröße ausgewählt werden. Technische Daten auf einen Blick: SSW 18 LTX 300 BL Werkzeugaufnahme ½ " Außenvierkant (12,70 mm) Spannung 18 Volt Kapazität 4.0 Ah LiHD / 5.2 Ah Li-Ion Max. Drehmoment 300 Nm Gewicht (mit / ohne 4.0 Ah-Akku) 1,7 / 1,2 kg Baulänge 148 mm Weitere Informationen: Metabowerke GmbH| © Fotos: Metabo

Heidelberg, August 2018 - Mehr Sicherheit und weniger Lärm auf der Fahrbahn: Im Hinblick auf das immer größer werdende Verkehrsaufkommen und die immer häufiger vorkommenden Extremwetterlagen wie z.B. Starkregen hat HeidelbergCement eine Infrastrukturlösung parat: Den offenporigen Beton Pervacrete. Bauforum24 Artikel: Heidelberger Beton Internetplattform Pervacrete kann im Verkehrswegebau als Trag- und/oder Deckschicht für sehr heterogene Anwendungsbereiche eingesetzt werden und soll die Gefahr von Aquaplaning und Sprühnebel reduzieren Pervacrete ist ein sogenannter Einkornbeton, der laut Hersteller im Verkehrswegebau als Trag- und/oder Deckschicht für sehr heterogene Anwendungsbereiche eingesetzt werden kann. Bei diesem Einkornsystem besteht die Gesteinskörnung – im Unterschied zu herkömmlichen Betonrezepturen mit verschiedenen, möglichst dicht gepackten und optimal zusammengesetzten Korngruppen – aus Körnern einer Korngruppe. Bei Pervacrete besteht die Gesteinskörnung aus Körnern einer Korngruppe, die durch ein Zementleimgemisch an den Kontaktstellen miteinander verkleben Diese sind nur durch ein Zementleimgemisch an den Kontaktstellen miteinander verklebt. Die entstandenen Hohlräume werden dabei vom Zementleim oder Feinmörtel nicht aufgefüllt – eine laut Hersteller gewünschte und vorteilhafte Eigenschaft des offenporigen Betons. Rund 15 bis 20 Prozent des Materials bestehen aus Poren, sodass anfallendes Wasser auf Verkehrsflächen problemlos versickern kann. Die Gefahr von Aquaplaning und Sprühnebel soll deutlich reduziert werden. Der offenporige Beton soll außerdem sehr effizient das Reifen-Fahrbahn-Geräusch von rollenden Rädern und die Schallabstrahlung reduzieren - bei allen Geschwindigkeiten und unabhängig vom Reifentyp. Das Geräuschminderungspotenzial offenporiger Fahrbahnbetone kann bis zu fünf Dezibel betragen, was einer Halbierung des Lärms entspräche – dies gelte insbesondere auch bei Gleisbetten für Hochgeschwindigkeitsstrecken im Schienenverkehr, so der Hersteller. Rund 15-20 Prozent des Materials besteht aus Poren, wodurch auch das Reifen-Fahrbahn-Geräusch und die Schallabstrahlung reduziert werden sollen Weitere Informationen: Heidelberger Beton | © Fotos: Heidelberger Beton GmbH / Michi Voit

Ulm, 14. August 2017 - Die Herausforderungen für die Bauwirtschaft sind erheblich: ein großer Nachholbedarf an neu zu schaffendem Wohnraum, eine sanierungsbedürftige Infrastruktur an Brücken, Straßen und Kanälen sowie öffentliche Plätze, Verwaltungs- und Gewerbebauten, die den Anforderungen des Nachhaltigen Bauens gerecht werden müssen. Bauforum24 Artikel (14.10.2016): Beton ohne magnetische Wirkung Die 62. BetonTage finden vom 20. bis 22. Februar 2018 in Ulm statt. BetonTage (© photodesign_buhl) Die Herausforderungen für die Bauwirtschaft sind erheblich: ein großer Nachholbedarf an neu zu schaffendem Wohnraum, eine sanierungsbedürftige Infrastruktur an Brücken, Straßen und Kanälen sowie öffentliche Plätze, Verwaltungs- und Gewerbebauten, die den Anforderungen des Nachhaltigen Bauens gerecht werden müssen. Die Betonfertigteilindustrie bietet mit ihren Produkten Lösungen hierfür. „Vorfertigung – Zukunft des Bauens“ daher auch das Motto der 62. BetonTage, die vom 20. - 22. Februar 2018 in Neu-Ulm stattfinden. Vorträge rund um die Herstellung von Betonbauteilen stehen dabei wie gewohnt im Fokus der jährlichen Weiterbildungsplattform der Branche. Kernstück des Programms sind die produktspezifischen Podien, die in Zusammenarbeit mit den einschlägigen Fachvereinigungen geplant wurden. Sie beinhalten Vorträge zum konstruktiven Betonfertigteilbau, zu Betonprodukten des Straßen-, Landschafts- und Gartenbaus, über den Rohrleitungsbau, bis hin zu Leichtbeton und Kleinkläranlagen. Einen Einblick in den heimischen Markt für Betonbauteile gewährt Australien, das erstes nicht-europäisches Gastland auf den BetonTagen. Am dritten Kongresstag greift ein Praxis-Workshop zudem Problemstellungen aus dem betrieblichen Alltag der Hersteller von Betonwaren auf. Tipps für die Praktiker gab es in den Vorführungen bei den Workshops. BetonTage (© photodesign_buhl) Als Special wird sich das Thema BIM (Building Information Modeling) an mehreren Stellen im Programm wieder finden. BIM wird heute bereits in vielen Nachbarländern verpflichtend eingesetzt und auch in Deutschland rückt diese Methode mit dem Ziel, Gebäude ganzheitlich und effizient zu planen, auszuführen und zu bewirtschaften immer stärker in den Fokus von Bauunternehmern, Architekten und Ingenieuren. Das technische Fachprogramm wird durch betriebswirtschaftliche und rechtliche Ausführungen beispielsweise zur IT-Sicherheit in Unternehmen und zu Liefergemeinschaften ergänzt. Erstmal wird auch ein spezielles Podium zum Thema „Aus- und Weiterbildung“ angeboten. Digitalisierung, Mitarbeiterbindung und neue Qualifizierungsmöglichkeiten in der Betonbranche sind einige der zentralen Inhalte, die hier behandelt werden. Ansprache von Friedrich Gebhart, FBF-Präsident, bei der Abendveranstaltung. BetonTage (© photodesign_buhl) Ein fester Bestandteil des Kongresses ist die begleitende Ausstellung, bei der Unternehmen der Zuliefer-, Maschinen- und Softwareindustrie ihre Produkte und Dienstleistungen präsentierten. Die besten Neuentwicklungen werden im Rahmen der Eröffnung mit dem Innovationspreis der Zulieferindustrie Betonbauteile 2018 ausgezeichnet. Das ausführliche Programm ist Ende Oktober 2017 auf www.betontage.de abrufbar. Weitere Informationen: BetonTage Website | © Fotos: BetonTage (© photodesign_buhl)

Heidelberg, 12.10.2016 - Für die magnetische Vermessung und Behandlung von Marineeinheiten ist ein Bauwerk erforderlich, das selbst keinerlei magnetische Wirkung haben darf. Daher lieferte die Heidelberger Beton GmbH für den Bau einer neuen Entmagnetisierungsanlage einen Beton, dessen Bestandteile komplett aus nichtleitfähigem, amagnetischem Material besteht. Bauforum24 Artikel (31.08.2015): HeidelbergCement Steelcrete - Stahlfaserbeton für Industrieböden Stahlbewehrungen kommen wegen ihrer magnetischen Eigenschaften für die Bohrpfähle nicht in Frage. Stattdessen dienste Glasfaserkunststoff als Bewehrung. Die größte und modernste Entmagnetisierungsanlage in Nordeuropa ist derzeit im Bau. Das Großprojekt entsteht in der Kieler Förde. Mit dem ersten Rammschlag wurde Anfang des Jahres die eigentliche Bauphase eröffnet. Ziel der Anlage sei es, so der Leiter des Wasser- und Schifffahrtsamtes Lübeck, Henning Dierken, vor 150 geladenen Gästen „die Schiffe magnetisch unsichtbar zu machen und sie so vor Seeminen mit magnetisch arbeitenden Zündern zu schützen.“ Bis 2021 soll das Bauwerk in der Kieler Förde fertiggestellt sein. Es dient der Bundeswehr zur magnetischen Vermessung und Behandlung ihrer Marineeinheiten. Außenstehende können sich die Anlage als eine Art gigantischen Käfig in der Größe von ungefähr vier Fußballplätzen vorstellen, in dem verschiedene Magnetfelder erzeugt werden können. Mit ihnen wird die magnetische Signatur von Schiffen unterdrückt. Dieser Vorgang muss regelmäßig durchgeführt werden. Mit dem anspruchsvollen Projekt ist eine Arbeitsgemeinschaft beauftragt, die ARGE E-M Behandlungsanlage. Ihr Bauleiter, Jörg Miemietz vom beteiligten Unternehmen Bilfinger MOS, hat es mit einer komplexen Bauaufgabe zu tun. Nicht nur deren Größenordnung ist beachtlich. Der Bauort, wie auch das Bauwerk selbst, dürfen über kein eigenes Magnetfeld verfügen. Damit die neue Anlage also ihre Funktion erfüllen kann, müssen auch sämtliche Bestandteile des benötigten Betons aus nichtleitfähigem Material bestehen. Hierzu wurde im Betonwerk Zement mit Splittmaterial der Qualität E 1 aus Norwegen gemischt, weil dieses keine Anteile an magnetischen Stoffen enthält. In einer riesigen Halle werden zunächst die einzelnen Bestandteile der Trägerkonstruktion gegossen und modellhaft ausgelegt, bevor sie im Meer verankert werden. Zunächst ließ Bauleiter Miemietz in einem stillgelegten Hangar eines ehemaligen Fliegergeschwaders der Bundeswehr in parallel liegenden Schalungen mehr als 500 Betonpfähle für die Gründung im Meer gießen. Als Bewehrung für die Fertigbohrpfähle mit einem quadratischen Profil von 40 mal 40 Zentimetern diente Glasfaserkunststoff. Den Transportbeton für die deutlich über zehn Meter langen Fertigpfähle lieferte die Heidelberger Beton GmbH aus Kiel. Für den späteren Anschluss des Überbaus erhält der Pfahl eine Gewindestange aus Edelstahl, die absolut amagnetisch ist. Werkseitig wurden alle zwei Wochen Proben des Zements und der Zuschlagsstoffe von der Bundeswehr auf ihre magnetische Leitfähigkeit geprüft. Die Fertigpfähle werden ab Sommer 2016 mit einem schwimmenden Gerät in Schneckenverdrängungsbohrpfähle (SvB-Pfähle) eingestellt. Diese Pfähle müssen teilweise mehrere zehn Meter unter dem Meeresspiegel hergestellt werden, da die oberen Bereiche des Ostseegrundes nicht tragfähig sind. Die Herstellungsvariante beruht auf einem Vorschlag des Unternehmens Bilfinger, das hiermit technologisches Neuland betritt. Seit Ende September 2016 ist eine Betonpumpe von Heidelberger Beton zusammen mit zwei Fahrmischern auf einem Schwimmponton stationiert. Der Überbau der Anlage wird aus rund 200 Einzelelementen mit einer Länge von bis zu fünfzehn Metern und drei Metern Breite aus besonders resistentem Holz zusammengesetzt. Diese Konstruktion wird dann das Traggerüst der äußerst anspruchsvollen elektrotechnischen Vermessungs- und Behandlungsanlage sein, die als Ganzes in einem Sperrgebiet vor der Küste verankert wird. Auf dem Holzgerüst wird ein PE-HD Kabelkanal montiert. Darin verlaufen viele Kilometer Kupferkabel für eine überdimensionale Induktionsspule. Sobald das Bauwerk auf diese Weise ausgestattet ist, können Schiffe durch das Überfahren der Sensoren ferromagnetisch vermessen und die Werte aufgezeichnet werden. Ingenieur Miemietz vergleicht seine Vorgehensweise mit dem Bau einer riesigen Tunnelbohrmaschine. „Diese Maschine wird zunächst einmal im Herstellerwerk zusammengesetzt, bevor sie in Einzelteilen zu ihrem Einsatzort auf Reisen geht“. So wird auch er die einzelnen, draußen vor Ort gefertigten SvB Pfähle zunächst in 10 Meter Wassertiefe vermessen und dann auf der eigens dafür angemieteten Fläche des ehemaligen Marinefliegergeschwader (MFG 5) in Holtenau in einem relativen Koordinatensytem 1:1 nach Lage und Höhe abstecken. Anschließend wird der gesamte später in die Kieler Förde abzusenkende Überbau mit seinen fast 200 Einzelelementen auf diesen simulierten Pfahlpunkten aufgebaut. Damit kann Jörg Miemietz sicher sein, dass beim Einbau im Wasser alle Einzelteile exakt zueinander passen. Notwendig geworden ist der Neubau, weil Schiffe in der alten Anlage aufgrund höherer Anforderungen nicht mehr ferromagnetisch ausreichend vermessen werden können. Seit September 2016 ist eine Betonpumpe von Heidelberger Beton zusammen mit zwei Fahrmischern auf einem Schwimmponton stationiert. Rund sechs Wochen lang werden sie dann dabei helfen, den Beton, der wiederum zur Verankerung von 14 Festmachertonnen im Meer benötigt wird, in bis zu 400 Metern Entfernung vom Ufer einzubringen. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG (© Fotos: HeidelbergCement AG)