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Birla Cements in Chittorgarh (Indien), Oktober 2020 - Birla Cements in Chittorgarh, Indien, ist mit insgesamt 17 HB 10000 Hydraulikhämmern die Heimat der größten Flotte schwerer Hydraulikhämmer. Das Unternehmen betreibt die größten Serien-Hydraulikhämmer der Welt in Ihrem Kalksteinbruch im Westen Indiens. Dank eines umfassenden Instandhaltungsvertrags mit Epiroc einschließlich eines umfangreichen Ersatzteillagers laufen die Hydraulikhämmer von Birla rund um die Uhr. Bauforum24 Artikel / Bauforum24 TV Video (09.09.2020): Neue Epiroc Hydraulikhämmer Größte Flotte von Epiroc HB 10000 Hydraulikhämmern in indischem Kalksteinbruch Birla Cements mit Hauptsitz in Kalkutta ist Teil der M.P. Birla Group mit Zementfabriken an sieben Standorten in Indien und einer Gesamtkapazität von 15,5 Mio. Tonnen pro Jahr. Der Kalksteinbruch des Unternehmens befindet sich im indischen Bundesstaat Rajasthan in der Nähe der Stadt Chittogarh, in der sich auch das historische Fort Chittor befindet. Da das Fort Chittor von der UNESCO als Weltkulturerbestätte geführt wird, ist in einem Umkreis von 10 km kein konventioneller Bergbau erlaubt. Deshalb entschied sich Birla Cements für einen sprengstofflosen Abbau mithilfe von schweren Hydraulikhämmern für die Gesteinsgewinnung. Dazu investierte das Unternehmen in insgesamt 17 schwere Hydraulikhämmer HB 10000 von Epiroc. Weitere 5 HB 10000 sind bereits bestellt. Verbesserungen machen den HB 10000 zur perfekten Wahl für diese Aufgabe Im Jahr 2015 war Birla Cements auf der Suche nach einem verlässlichen Hydraulikhammer, der 3,500 Arbeitsstunden ohne größere Ausfälle durcharbeiten könnte. Epiroc stellte dem Unternehmen den HB 10000 vor, eine Maschine, die aufgrund ihrer puren Schlagenergie zur Legende geworden ist. Wenn der Kolben auf das Einsteckwerkzeug trifft, erzeugt er eine Kraft, die dem Gewicht von rund 760 Tonnen entspricht. Die Schlagzahl erreicht bis zu 380 Schläge pro Minute. Um den HB 10000 für die spezifische Aufgabe im Gesteinsabbau zu optimieren, erarbeitete der Kunde mit den Entwicklungsingenieuren von Epiroc einige Anpassungen. Dazu zählten zum Beispiel doppelte ContiLube ™ II für eine bessere Schmierung, einfach anzubringende Verschleißbuchsen oder angepasste Flanschdichtungen, um den hohen Temperaturen zu widerstehen. Das patentierte Intelligent Protection System (IPS) von Epiroc, ein vollautomatisiertes, fortschrittliches System für einen einfachen, effizienteren und wirtschaftlicheren Betrieb, wurde ebenfalls implementiert. Die Hydraulikhämmer von Birla Cements laufen rund um die Uhr Der Boden im Abbaugebiet in der Nähe von Chittogarh besteht aus kompakten Schichten mit hoher Druckfestigkeit von 100 bis 160 MPa. Die Anbau-Hydraulikhämmer werden durchgehend in drei Schichten betrieben und erreichen eine Produktion von mehr als 15.000 Tonnen pro Tag. Im Rahmen des umfangreichen Instandhaltungs- und Ersatzteilvertrags von Birla Cements ist Epiroc rund um die Uhr vor Ort, um einen störungsfreien Betrieb mit minimalen Stillstandzeiten der Maschinen zu gewährleisten. Der Vertrag beinhaltet Reparaturen und Instandhaltungsarbeiten sowie eine 24-stündige Verfügbarkeit des Personals, um Betriebsbereitschaft und Produktivität sicherzustellen. Ein umfangreiches Sortiment an Ersatz- und Verschleißteilen wird sowohl am Kundenstandort als auch im nahegelegenen Lager von Epiroc vorgehalten. Das wahre Potenzial erkannt Jerry Andersson, General Manager bei Epiroc Mining India Limited: „Unser Dank gilt Birla Cements dafür, dass sie das wahre Potenzial unseres HB 10000 für ihre Anwendung erkannt haben. Bei ihrer Suche nach Möglichkeiten für die sprengstofflose Gesteinsgewinnung hat unser technisches Team hier bei Epiroc die Vorschläge für die Optimierung unserer Maschinen für diese Aufgabe gerne angenommen. Mit unseren schweren Hydraulikhämmern werden ausgezeichnete Ergebnisse erzielt, und wir haben eine enge Partnerschaft mit dem Kunden aufgebaut. Wir werden den Betrieb des Kunden weiter eng begleiten und uns an seine Bedürfnisse anpassen.“ Weitere Informationen: Epiroc Construction Tools GmbH | © Fotos: Epiroc

Hannover, 28.09.2020 - Plötzlich können wir uns ein Leben ohne Online-Besprechungen nicht mehr vorstellen. Unternehmen wie Waymo und Tesla vermitteln, dass autonome Fahrzeuge zeitlich nicht mehr weit entfernt sind. Konzeptautos, die auf der Straße getestet werden, werfen bei den Menschen die Frage auf, warum diese Technologie nicht den Weg in andere Branchen wie die Bauindustrie gefunden hat. Karsten Elles, Market Development Manager bei Komatsu Europe für den Bereich Smart Construction, analysiert die Ausgangssituation und formuliert einen Ausblick auf die autonome und smarte Baustelle der Zukunft. Die Lösungen, die Komatsu im Rahmen von Smart Construction anbietet, sollen dabei zielführend zum Einsatz kommen. Bauforum24 Artikel (10.09.2020): Minibagger PC58MR-5E0 von Komatsu Drohne mit Smart Construction Basisstation ANAMNESE BAU Der von dem ehemaligen Bundesminister Alexander Dobrindt initiierte Stufenplan zur Einführung von BIM im Infrastrukturbau bis 2020 lässt Interpretationsspielraum. Es ist nicht eindeutig dargelegt, wer für die Bereitstellung von 3D-Modellen zuständig ist. Erschwerend kommt hinzu, dass die neue Bundesfernstraßengesellschaft in Gründung ist und sich selbst erst einmal finden muss. Der Bundesverkehrswegeplan 2030 stellt 270 Mrd € für Infrastrukturmaßnahmen bereit. Das sind im Durchschnitt ca. 20 Mrd € pro Jahr. Allerdings wurde bislang dieses Volumen nicht komplett abgerufen. Einer der Gründe hierfür ist wohl der eklatante Fachkräftemangel. Das Kompetenzzentrum Fachkräftesicherung hat für 2019 erhoben, dass annähernd alle Berufe im Bau Engpassberufe sind. Im Tiefbau gäbe es so je nach Qualifikation nur 24 - 35 Bewerber auf 100 offene Stellen, in der Bauplanung und -überwachung gar nur 24 – 29 Bewerber. Trotz der guten Chancen werden Ausbildungsplätze trotzdem nicht komplett besetzt (KOFA, 2019). Karsten Elles, Market Development Manager Der demografische Wandel und die schwindende Attraktivität des Bauberufes sind die Hauptursachen dafür. Der Fachkräftemangel verbunden mit dem Investitionshochlauf stellt die Bauunternehmen vor schwer zu schulternde Aufgaben. Mangelnde Vorbereitungszeit eines Projektes lässt Bauunternehmen auf Fehler reagieren statt diese durch Agieren zu vermeiden. So hat eine Studie der Delfter Universität ergeben, dass 61 % der Auftragnehmer Fehlerkosten in der Vorbereitung und in der Bauphase feststellen. Allerdings sind die Hilfsmittel zur Vermeidung in der Baubranche relativ begrenzt, liegt sie doch im Digitalisierungsgrad des Sektorenvergleichs auf dem vorletzten Platz. Die Produktivität des Baugewerbes liegt laut Kurmann seit 30 Jahren unter dem Mittelwert. Es liegt nahe, daher den Prozess als Ganzes zu betrachten und zu verbessern. AUTONOMIE BISHER Gegenwärtig gibt es keinen existierenden Weg, wie der autonome Betrieb von Baumaschinen in der Bauindustrie verwirklicht werden kann. Jedoch glaubt man bei Komatsu, dass es nicht ausreichen wird, nur autonome Maschinen zu bauen. Einen Gesamtüberblick zu haben, nicht nur visuell, sondern auch in Form von Daten, ist essentiell, um Sicherheit, Effizienz und große Implementierung auf die Baustelle der Zukunft zu bringen. Im vergangenen Jahrzehnt hat das Autonome Transportsystem von Komatsu (AHS) im Tagebau-Einsatz für den Transport von über zwei Milliarden Tonnen Material gesorgt. Das ist eine Leistung, die die Praktikabilität autonomer Systeme beweist. Mit den Erfahrungen und Erkenntnissen, die Komatsu bei der Entwicklung dieser Systeme gewonnen hat - im Übrigen sechs Jahre vor der kommerziellen Verfügbarkeit von GPS - will sich Komatsu nun auf die nächste große Neuerung bei autonomen Operationen konzentrieren. AUTONOMER TRANSPORT Technisch gesehen ist Komatsus autonomes Transportsystem nicht für die Bauwirtschaft gedacht gewesen. Es wurde speziell für die sich wiederholenden Vorgänge im Bergbausektor entwickelt, wo der Produktionsprozess relativ vorhersehbar und mit konsistenten Transportwegen und vielen anderen Regelmäßigkeiten geprägt ist. Bei diesen Arbeiten gibt es strenge Regeln und Maßnahmen, um die Fußgänger und Nicht-Produktionsfahrzeuge von den autonom agierenden Maschinen zu trennen. Der Bergbau ist eine Industrie, wo autonome Technologie für den Einsatz in einer geschlossenen, straff geführten Umgebung durchgeführt werden kann. Die Baubranche ist dieses eben nicht. Aus diesem Grund ist es nicht möglich, die AHS-Technologien einfach auf die sehr unterschiedlichen Umstände in der Welt des Bauwesens zu adaptieren. Komatsu versucht also nicht, dieses auf direktem Weg in eine andere Welt zu kopieren. Der Ansatz sieht anders aus. Komatsu verfolgt weiterhin technologische Entwicklungen autonomer Maschinen, aber gleichzeitig wird es für wichtig gehalten, zu untersuchen, wie die Baustelle und die Prozesse, die ein Bauprojekt ausmachen, schlanker, effizienter und nachhaltiger gestaltet werden können. Digitale und autonome Transformation der Erdbaustelle SMART CONSTRUCTION Diese Denkweise führte Komatsu zur Entwicklung von Smart Construction Lösungen. Mit dieser Innovation soll eine digitale Transformation von Prozessen der heutigen Baustellen erreicht werden. Ein mittlerweile allgegenwärtiges Beispiel ist die Drohnenvermessung [Bild 1], eine effektive Methode, um das Baugelände sicher, genau und effizient zu vermessen. Außerdem gibt es von Komatsu seit sieben Jahren die Intelligente Maschinenkontrolle (iMC) [Bild 2], die dem Bagger- oder Raupenmaschinisten aktiv hilft, genau zu sein, das Richtige im ersten Versuch zu tun und die Einarbeitung neuer Kollegen zu beschleunigen. Die nachhaltige „Nutzung“ von Mensch und Maschine hilft dem Mitarbeiter, dem Inhaber und der Gesellschaft gleichermaßen. Ganz offensichtlich ist neben einer Erhöhung der Sicherheit und Effizienz dabei aber auch eine beständige Entwicklung hin zur digitalen Transformation der Baubranche. Durch die Kombination der von Komatsu gemachten Erfahrungen aus der Entwicklung von Produkten für autonome Operationen und Smart Construction ergibt sich ein strategischer Fahrplan, dessen Hauptachsen durch Autonomie in der Horizontalen und digitale Transformation in der Vertikalen beschrieben werden. [Grafik 1] Die Kernbotschaft dieses Ansatzes? Der Weg zu bestmöglicher Leistung ist die Kollaboration von Menschen mit einer Kombination schlauer Maschinen und schlauer Lösungen. DER FAHRPLAN Komatsu glaubt an eine digitale Innovation der Baustelle, Ihrer Prozesse und Maschinen. Die intelligenten Maschinen der horizontalen Stufe 2 von Komatsu sind heute auf Tausenden von Baustellen zu finden, iMC-Planierraupen und Bagger unterstützen die Maschinisten bei der Arbeit an komplexen Oberflächen. Diese hoch assistierten Systeme ergeben nur Sinn, wenn die dafür nötigen Daten komplett digital erzeugt und übertragen werden, Gleiches gilt für die Rückmeldung fertiggestellter Leistungen. Die Entwicklung der Autonomie muss sukzessive mit der Entwicklung digitaler Baustellendaten verlaufen. Das Ergebnis ist dann die totale digitale Transformation der Erdbewegung. In dem Moment, in dem Komatsu-Maschinen den höchsten Autonomisierungsgrad und der Bauablauf die höchste Optimierungsstufe erreicht haben, ist ein Umfeld geschaffen worden, in dem die Baustelle sicher, effizient, intelligent und sauber sein wird. Die erhöhte Auflösung von Daten ermöglicht einen besseren Einblick in Produktionskosten mit Lerneffekt. Die Kunden haben die Sicherheit, Effizienz und Transparenz, um den Mehrwert digitaler Prozesse und autonomer Operationen zu nutzen. Ein gemeinsamer Nenner, um dies zu erreichen, ist die Kommunikation auch verschiedener Systeme. Kunden verwenden eben auch Nicht-Komatsu Maschinen. Komatsu möchte aktuelle und zukünftige Kunden unterstützen, auf die effizienteste und sicherste Art zu arbeiten. Das Ausschöpfen des Potenzials der intelligenten Maschinenkontrolle wird optimiert durch Smart Construction als Datenquelle, Anzeigegerät und Schnittstelle dieser Daten, egal, wo man sich befindet. Schnelle Übersicht und Vermeidung von Dienstfahrten ermöglicht den Beteiligten den Blick, noch höhere Standards zu erreichen. Komatsu ist bislang weltweit auf mehr als 10.000 Baustellen mit intelligenter Maschinenkontrolle und Smart Construction aufgetreten. Die ersten Baufirmen in Deutschland nutzen schon das dort im Frühjahr 2020 eingeführte Smart Construction. Die Corona-Krise wird den Drang nach digitaler und vom Ort losgelöster Arbeit noch verstärken. ENTSCHEIDUNGEN DER ZUKUNFT Die Baustelle und die Baufirma der Zukunft wird sich durch Interpretation der folgenden Punkte differenzieren: · Schonende Nutzung der Ressourcen Mensch, Maschine und Material · Attraktiver Arbeitsplatz mit verbesserter Work Life Balance · Kollaboration, vernetztes Arbeiten · Digitalisierung und Automatisierung · Sicherheit Kernthesen · Mache es einmal und richtig · Beobachte die Projekte von überall · Entspanntes Arbeiten durch zunehmend automatisierte Baumaschinen · Vernetze Lösungen, Technologie und Menschen und kollaboriere Weitere Informationen: Komatsu Europe | © Fotos | Grafik: Komatsu

Tampere (Finnland), August 2020 - Sandvik Mining and Rock Technology erweitert autonome Bergbaufähigkeiten durch eine Partnerschaft mit Exyn Technologies Inc. Die Kunden werden von der einzigartigen Kombination aus Sandviks digitalen Bergbaulösungen und Exyn's fundierten Kenntnissen über autonome Flugrobotersysteme profitieren. Bauforum24 Artikel (10.07.2020): Neue Ära für Toro™ von Sandvik "Wir setzen uns dafür ein, den Wandel zur Autonomie im Untertagebau zu fördern", sagt Patrick Murphy, Präsident von Rock Drills & Technologies, Sandvik Mining and Rock Technology. "Diese Partnerschaft wird einzigartige Möglichkeiten bieten, auf unserem branchenführenden Automatisierungsangebot aufbauen und eine schnellere Entscheidungsfindung in Bergbauprozessen ermöglichen, was neue Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktionsleistung schafft". Im Rahmen dieser Partnerschaft arbeiten Sandvik und Exyn gemeinsam an effizienten Lösungen für die Kartierung und Visionierung von Untertagebergwerken, die einen wesentlichen Unterschied machen werden, wenn es um Bergwerksstandorte geht, die gefährlich, schwer zu erreichen oder konventionell zeitaufwändig zu vermessen und zu inspizieren sind. Sandviks OptiMine in Kombination mit den von den Exyn-Luftrobotern gesammelten Daten ermöglicht eine progressive Visualisierung und Information der tatsächlichen Umgebung des Bergwerks, um die Transparenz des Bergbauprozesses insgesamt zu erhöhen. Die zukünftige Zusammenarbeit zwischen Sandvik und Exyn wird Forschungsarbeiten darüber umfassen, wie 3D-Ansichten und Wahrnehmungen von untertägigen Bereichen autonom angewandt und generiert werden können, während gleichzeitig das volle Potential des AutoMine®-Systems von Sandvik genutzt wird. "Wir freuen uns über diese neue Partnerschaft mit Sandvik, da sie als Wegbereiter in der Branche anerkannt sind und den Untertagebau revolutioniert haben", sagt Nader Elm, CEO und Mitbegründer von Exyn Technologies. "Zum ersten Mal werden Kunden in der Lage sein, den gesamten Untertagebetrieb zu kartografieren, selbst in gefährlichen Umgebungen, in denen GPS nicht funktioniert, und gleichzeitig den Bergbau sicherer zu machen und die Produktivität zu verbessern. Durch diese Partnerschaft hoffen wir, den Kunden eine effiziente Entscheidungsfindung zu ermöglichen und die Vision eines vollständig autonomen Bergbaubetriebs voranzutreiben". Exyn Technologies leistet Pionierarbeit auf dem Gebiet autonomer Flugrobotersysteme für komplexe, GPS-freie Umgebungen. Die Full-Stack-Lösung des Unternehmens ermöglicht den flexiblen Einsatz von einzelnen oder mehreren Robotern, die intelligent navigieren und sich in Echtzeit dynamisch an komplexe Umgebungen anpassen können. Zum ersten Mal können Branchen wie Bergbau, Logistik und Bauwesen von einer einzigen, integrierten Lösung profitieren, um kritische und zeitkritische Daten auf sicherere, kostengünstigere und effizientere Weise zu erfassen. Sandvik ist in der Bergbauautomatisierung und implementiert seit mehr als zwei Jahrzehnten digitale Bergbau-Lösungen. AutoMine deckt alle Aspekte der Automatisierung ab, von der ferngesteuerten oder autonomen Bedienung einzelner Geräte über die Steuerung mehrerer Maschinen bis hin zur vollständigen Flottenautomatisierung mit automatischer Missions- und Verkehrsleitfähigkeit. OptiMine ist die umfassendste Lösung für die Analyse und Optimierung von Produktion und Prozessen im Untertage-Hartgesteinsbergbau. Sie integriert alle Anlagen und Personen – auch von Fremdherstellern – und liefert beschreibende und vorausschauende Einblicke Erkenntnisse zur Verbesserung des Betriebs. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Rock Technology | © Fotos: Sandvik

Turku (Finnland), Juni 2020 - Im Rahmen seiner langfristigen Nachhaltigkeitsstrategie führt Sandvik sein Programm zur Entwicklung von für Stufe-V-Motor ausgelegten Untertageladern und -Muldenkippern für die Bergbauindustrie fort. Nach Bekanntgabe der Einführung der ersten Lader mit einem Motor der EU-Abgasstufe V im Dezember 2019 wird nun der erste Muldenkipper mit dieser neuen Motortechnik im Bergwerk von Tara (Irland) getestet. Bauforum24 Artikel (30.04.2020): Der neue Leopard™ DI650i von Sandvik Sandvik entwickelt Untertage-Muldenkipper für Abgasstufe V Trotz großer Unsicherheit auf dem Weltmarkt absolviert Sandviks Flaggschiff, der Untertage-Muldenkipper TH663i mit der neuesten Stufe-V-Motortechnik, derzeit umfangreiche Feldtests in dem von Boliden betriebenen Tara-Bergwerk in Irland. Gründliche Tests und die Auswertung von Kunden-Feedbacks zur technischen und betrieblichen Leistung der Maschine sind integrierte Bestandteile der Arbeitsweise und kundenorientierten Haltung von Sandvik. Der Stufe-V-Motor des 63-Tonnen-Muldenkippers hat einen niedrigeren Schadstoffausstoß und trägt so zu einem geringeren Belüftungsaufwand im Bergwerk bei. Das auf den Muldenkipperbetrieb perfekt abgestimmte und für den Untertageeinsatz ausgelegte Motorsystem umfasst integrierte Brandschutzlösungen, einen verbesserten Verdrahtungsschutz durch Kabelbäume mit Gewebeschrumpfschlauch und eine Elektrik, die für anspruchsvolle Einsatzbedingungen und eine hohe Korrosions-, Hitze- und Wasserbeständigkeit konstruiert wurde. Der neue Stufe-V-Motor, der einen Kraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt und ein aschearmes Motoröl erfordert, wird für den TH663i als Option zur Verfügung stehen. Zur Reduzierung der Partikelemissionen in den niedrigeren Abgasstufen/Tiers kann die Standardausführung der Muldenkipper TH663i und TH551i mit einem Dieselpartikelfilter (DPF) ausgerüstet werden. Untersuchungen zufolge verringert der optionale Sintermetallfilter die Partikelmasse um circa 99%. Was die Zuverlässigkeit und Wartung betrifft, ist der DPF einerseits gut geschützt, andererseits aber auch leicht zu reinigen, um Stillstände und Betriebskosten zu minimieren. Der Dieselpartikelfilter ist auch als Nachrüstsatz erhältlich. Laut Pia Sundberg, Product Line Manager Trucks bei Sandvik Mining & Rock Technology, sind umfangreiche Feldtests sowohl für den OEM als auch für den Kunden äußerst wertvoll. „Wir wollen neuer Technologie genügend Zeit für Tests einräumen, weil beide Seiten davon profitieren. Mögliche Probleme, die oft bei der Entwicklung von technischen Neuerungen auftreten, werden so identifiziert, bevor das Produkt umfassend vermarktet wird. Dadurch können wir die Kunden langfristig besser bedienen. Auf der Grundlage des Feedbacks, das wir erhalten, sind wir zu dem Zeitpunkt noch in der Lage, falls notwendig Modifizierungen vorzunehmen, und können damit sicherstellen, dass der TH663i die Erwartungen erfüllt, wenn er dann mit der neuesten Motortechnik auf dem Markt eingeführt wird. Natürlich werden auf dem Testmodell gleichzeitig auch weitere technische Neuentwicklungen geprüft“, fügt Sundberg hinzu. Der TH663i profitiert außerdem von den beträchtlichen Verbesserungen, die Sandvik kürzlich bei den AutoMine®-Lösungen durchgeführt hat. AutoMine® for Trucks ermöglicht nun die autonome Rampenförderung nicht nur im Untertagebetrieb, sondern auch für Übertage-Anwendungen, die ein unvermeidlicher Teil des normalen Muldenkippereinsatzes in zahlreichen Bergwerken sind. Interessante Ausblicke auf das Muldenkipperangebot der Zukunft bietet Australien, wo der batteriegetriebene Muldenkipper Artisan Z50 von Sandvik Anfang 2020 einen umfassenden Einsatz absolvierte und Kunden-Feedback für neue zukünftige Batteriegenerationen sammeln konnte. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Prag (Tschechische Republik), März 2020 - Doosan hat die neuen Stufe V-konformen Kettenbagger der 50-Tonnen-Klasse DX490LC-7 und DX530LC-7 mit deutlich verbesserter Leistung im Vergleich zu den vorherigen Stufe IV-konformen Modellen auf den Markt gebracht, die einen neuen Maßstab für Maschinen in der 50-Tonnen-Klasse setzen. Bauforum24 Artikel (06.02.2020): Doosan vervollständigt Stage-V-Bagger Neue Stufe V-konforme Doosan-Bagger DX490LC-7 & DX530LC-7 Diese neue 50-Tonnen-Bagger bietet die Leistungsfähigkeit und Produktivität, die für schwere Arbeiten erforderlich ist, z. B. für umfangreiche Erdarbeiten, das Verladen von Gestein, den Abriss von Gebäuden, sekundäre Hydraulikhammerarbeiten, die Beladung von Transportern und für die Pipelineverlegung, alles Arbeiten, wie sie in Steinbrüchen und den Bereichen Bergbau, Straßenbau, Zuschlagstoffe, Abbrucharbeiten, Versorgungsunternehmen und bei allgemeinen Bauarbeiten anfallen. Neuer Stufe V-konformer Scania-Hochleistungsmotor der neuen Generation Zur Erfüllung der Emissionsvorschriften für Stufe V-konforme Motoren werden die Bagger DX490LC-7 und DX530LC-7 von dem neuen Stufe V-konformen Scania DC13 Dieselmotor der angetrieben, der eine höhere Leistung von 294 kW (399,7 PS) bietet. Der Scania-Motor bietet eine neue Lösung, um die Stufe V mit einer supereffizienten DOC/DPF+SCR-Nachbehandlungstechnologie zu übertreffen und minimale Emissionen zu gewährleisten. Dank der neuen Technologie konnte die Wartung des Dieselpartikelfilters (DPF) stark reduziert werden, der neue Motor besitzt einen sechsmal längeren automatischen Regenerations-Intervall (60 Stunden) und einen doppelt so langen Rußreinigungsintervall von 8000 Stunden, verglichen mit dem vorherigen DPF in den Maschinen der DX-3-Generation. Der Fahrer kann nun von seinem Sitz in der Kabine über die Anzeigetafel sehen, wie viel Ruß sich im Partikelfilter angesammelt hat und dass eine Regeneration erfolgreich verlaufen ist. Beste Leistung in der Klasse von 50 Tonnen Bei den Modellen DX490LC-7 und DX530LC-7 wird die verbesserte Leistung des DC13-Motors mit einem Virtual Bleed Off (VBO)-Hydrauliksystem (D-Ecopower+) und der neuen Generation der Smart Power Control Technology (SPC3) kombiniert, was zu einer Steigerung der Gesamtkraftstoffeffizienz um 11 % führt. Die erhöhte Pumpenkapazität und die höhere Leistung des Motors führen zu einer Produktivitätssteigerung von bis zu 8 %, einer branchenführenden Leistung für Maschinen des 50-Tonnen-Marktes. Es existieren ab sofort vier Leistungsmodi, die jetzt auf beiden Maschinen verfügbar sind und dazu beitragen, die Bedienung des neuen Baggers im Vergleich zu den komplexeren acht Leistungsmodi und SPS-Kombinationen der Vorgängermaschine zu vereinfachen. Der Bediener kann den Leistungsmodus (P+, P, S oder E) sowohl im ein- als auch im zweiseitigen Arbeitsmodus einstellen. Höherer Komfort, bessere Manövrierbarkeit Die neue Kabine der Modelle DX490LC-7 und DX530LC-7 ist bereits in Bezug auf Geräumigkeit und Ergonomie unübertroffen und hebt Fahrkomfort und Bedienerfreundlichkeit auf ein bisher nicht gekanntes Niveau. Ebenso wie die neuen Stufe IV-konformen Modelle der 30 bis 40 Tonnen Klasse verfügt die Kabine über einen neuen hochwertigen Sitz und bietet serienmäßig mehr Funktionen als andere Maschinen auf dem Markt, wodurch eine hervorragende Kontrollierbarkeit und hohe Präzision bei allen Anwendungen gewährleistet ist. Die wichtigsten neuen Leistungsmerkmale der Kabine • Neues 8-Zoll-Touch-fähiges Farb-LCD-Display, das mehr Informationen über einen 30 % größeren Bildschirm liefert • In die Anzeigentafel integrierte Stereoanlage (mit Bluetooth-Streaming-Funktion) • Schlüsselloses Zündsystem • Verbesserte Innenausstattung der Kabine, darunter: Verbesserte Leistung der Klimaanlage/Abtauung (Zweistufige) Sitzheizung 360o-Kameras LED-Fahrerhausleuchte • Ultraschallerkennung von Hindernissen (Sonderausrüstung) • LED-Licht (Sonderausrüstung) • Seitenschutz oder Laufsteg (Sonderausrüstung) • Luftkompressor (Sonderausrüstung) In der Serienausstattung sind 360°-Kameras, die eine vollständige Sicht um den Bagger herum ermöglichen und dem Bediener eine Draufsicht auf den Bereich außerhalb der Maschine ermöglichen, enthalten. Das Kameraarray umfasst eine Frontkamera, zwei Seitenkameras und eine Rückfahrkamera. Die Kameraanzeige ist von der Anzeigetafel getrennt. Das neuen Modelle DX490LC-7 und DX530LC-7 werden mit dem werksseitig vorinstallierten hochmodernen DoosanCONNECT-System zur drahtlosen Maschinenparkverwaltung ausgeliefert. Das DoosanCONNECT-System ermöglicht die internetbasierte Verwaltung von Maschinenparks, ist sehr nützlich für die Überwachung von Leistung und Sicherheit der Maschinen und zur Förderung vorbeugender Wartung. Als führende Marke im Bereich der Informations- und Kommunikationstechnologie (ICT) hat Doosan einen bemerkenswerten Schritt nach vorn gemacht, indem es seinen Kunden einen lebenslangen, kostenlosen Mobilfunkdienst mit allen Baggern der DX-7-Generation anbietet. Dies bedeutet, dass Kunden den DoosanCONNECT-Dienst ohne jede Einschränkung nutzen können, solange sie den Dienst in Verbindung mit einem Mobilfunknetz nutzen. Der Satellitendienst wird für einen Zeitraum von 3 Jahren kostenfrei angeboten. Weitere Informationen: DOOSAN INFRACORE EUROPE | © Fotos: Doosan

Gelsenkirchen, 08.01.2020 - Im Berg- und Tunnelbau geht Sicherheit vor: Aus diesem Grund forciert der deutsche Maschinenhersteller GHH den Einsatz von Fernsteuerungen. Sein Modell T-RX100J ist besonders leicht, preiswert und auch für Fremdfabrikate einsetzbar. Bauforum24 Artikel (23.08.2018): GHH Fahrlader LF14 In gefährlichen Arbeitsumgebungen setzen immer mehr Betreiber auf Funkfernsteuerungen Mit ihr lassen sich schwere Baumaschinen aus sicherer Entfernung per Funk steuern, darunter etwa Fahrlader, Muldenkipper oder Bohrgeräte. Ihr Einsatz empfiehlt sich überall dort, wo der Bediener vor Ort erhöhten Gefahren ausgesetzt wäre. Nur etwa 1200 Gramm wiegt die Steuereinheit. Eingehängt wird sie in einen zentralen Nackengurt. Das ergonomische Gehäuse ist aus schlagfestem Kunststoff gefertigt und nach Ip67 vor Staub und Wasser geschützt. Dem Bediener stehen zwei programmierbare Joysticks nebst Schaltern für alle gängigen Maschinenfunktionen zur Verfügung. Über ein LCD-Display werden Parameter wie etwa Temperatur und Ölstand angezeigt. RRC-Fernsteuerung von GHH am Gurt des Bedieners Ein spezielles Merkmal ist der Neigungssensor: Sollte die Steuereinheit unerwartet kippen (etwa, weil der Bediener ausfällt), stoppt das System die Maschine. Der Reaktionsgrad lässt sich verändern, um individuellen Anforderungen gerecht zu werden. Die Sicherheitsschaltung löst ebenfalls aus, sollte die Funkverbindung abbrechen. Die Kommunikation mit der Maschine erfolgt digital und damit hoch stabil. Für den Ausfallschutz hat GHH die Prozessoren mit Selbstdiagnose-Funktion doppelt verbaut. Mittig ist ein großer Not-Stopp platziert: Die gesamte Ergonomie darf als vorbildlich gelten. Maschinenseitig wird eine kompakte Empfängerbox mit Aluminiumgehäuse installiert, die nur 1600 Gramm wiegt. Auch sie ist umfangreich geschützt. Die Anbindung erfolgt über analoge und digitale Schnittstellen, mit Funkkanälen in MHz- und GHz-Bändern. Der Betriebsbereich beträgt -25 bis 70 Grad Celsius. GHH verkauft Fernsteuerungen in zunehmender Anzahl. Jüngster Kunde ist ein Minenbetreiber in Chile, der seine Fahrlader (Wettbewerbsmodell) damit fernsteuert. Die Steuerung wird von GHH auf die Anforderungen von Betreiber und Maschine angepasst, getestet und nach Einweisung zertifiziert übergeben. Weitere Informationen: GHH Website | © Fotos: GHH

Essen, 28.10.2019 - Sandvik erweitert seine 800i-Serie von vernetzten Kegelbrechern um drei neue Modelle. Jeder Brecher ist serienmäßig mit dem neuen Automations- und Konnektivitätssystem ausgestattet. Bauforum24 Artikel (14.10.2019): Neuste Entwicklung von Sandvik Sandvik 800i-Serie Die neuen Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus. Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen. Intelligentere Automation Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Stärker als je zuvor Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko. Vernetzte Kegelbrecher Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer. Sicherere und nachhaltigere Zerkleinerung Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 Prozent. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um bis zu einem Fünffachen. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl. Alles neu oder so gut wie neu Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 Prozent Kosten sparen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH| © Fotos: Sandvik

Örebro, Schweden, November 2018- Epiroc erweitert sein bewährtes Batterieangebot sowie die emissionsfreie Flotte nach über 60.000 Betriebsstunden. Es handelt sich bereits um die zweite Generation von batteriebetriebenen Untertageladern, Minetrucks, Bohrgeräten und ein damit verknüpftes Servicekonzept. Bauforum24 TV Video (24.09.2018): Mendiger Basalt Steinbruch Tage Epiroc präsentiert emissionsfreie Flotte der zweiten Generation Der Einsatz von batteriebetriebenen Geräten im Bergbau birgt eine Reihe von Vorteilen, wie beispielsweise eine arbeitsfreundliche Atmosphäre unter Tage durch geringere Emissionen und gleichzeitig reduzierte Betriebskosten. „Wir führen den Bergbau in eine nachhaltige Zukunft, dank batteriebetriebener, emissionsfreier Produkte“, sagt Stevan Topalovic, Vice President Marketing für den Bereich Underground Rock Excavation bei Epiroc. „Bei den Power Change Days präsentieren wir mit Stolz unsere batteriebetriebenen Maschinen der zweiten Generation - den ST14 und ST18 Scooptram mit je 14 bzw. 18 Tonnen Ladekapazität sowie unseren MT42 Minetruck mit entsprechend 42 Tonnen. Außerdem zeigen wir unser Untertageportfolio für mittelgroße Tunnelquerschnitte, Ankerbohrgeräte, Bohrwagen, Produktionsbohrgeräte.“ Im Mittelpunkt der Power Change Days in Örebro, Schweden, stehen technische Entwicklungen und fundiertes Know-How an der Spitze des aktuellen Branchenwandels. Referenten teilen ihre Expertise in den Bereichen batteriebetriebene Maschinen, Batterieherstellung und Forschung. „Der Bergbau der Zukunft ist emissionsfrei, digitalisiert und autonom. Dies erfordert neue Kontrollfunktionen, eine verbesserte Ausrüstung, sowie effiziente Managementsysteme, die den Anforderungen an eine nachhaltige Industrie gerecht werden“, sagt Anders Hedqvist, Vice President R&D im Bereich Underground Rock Excavation bei Epiroc. „Heute führen wir unsere neuen, batteriebetriebenen Maschinen vor und schulen ausgewählte Partner vor Ort zum neuen Serviceangebot. In unserer Innovationsarena, dem sogenannten Kontrollturm, zeigen wir außerdem fortschrittliche Automatisierungslösungen und diskutieren Strategien für erhöhte Sicherheit und Produktivität einzelner Einsätze.“ Für die aktive Gestaltung des Technologiewandels sowie die Entwicklung der zweiten Generation hat sich Epiroc mit den Partnern Northvolt und ABB zusammengetan. Die batteriebetriebenen Maschinen sind speziell auf die hohen Anforderungen der Bergbauindustrie bezüglich Sicherheit, Leistung und Zuverlässigkeit ausgerichtet. Weitere Informationen: Epiroc Deutschland GmbH| © Fotos: Epiroc

Ismaning, 20.11.2018 - Volvo Trucks und das norwegische Unternehmen Brønnøy Kalk AS haben eine wegweisende Vereinbarung unterzeichnet, nach welcher Volvo Trucks mit einer gewerblichen autonomen Transportlösung Kalkstein aus einem Tagebau zu einer nahegelegenen Hafenanlage transportiert. Bauforum24 Artikel (26.10.2018): Volvo Mini-Film "Pump It Up" Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH Die Lösung für Brønnøy Kalk AS sieht vor, dass sechs selbstfahrende Lkw des Typs Volvo FH den Kalkstein auf einer fünf Kilometer langen und mit Tunneln gesäumten Strecke transportieren, die das Bergwerk mit dem Steinbrecher verbindet. Die Lösung wird bereits erfolgreich erprobt. Ende 2019 soll die Anlage komplett in Betrieb gehen. Die Vereinbarung folgt auf eine Reihe gelungener Automationsprojekte für den Bergbau, die Zuckerrohrernte und die Abfallwirtschaft. Doch diesmal ist die gewählte autonome Lösung ein Novum für Volvo Trucks, denn Brønnøy Kalk kauft nicht nur selbstfahrende Lkw, sondern eine komplette Transportdienstleistung, mit dem Transport des Kalksteins zwischen den beiden Drehscheiben. „Das ist ein wichtiger Schritt für uns“, sagt Raymond Langfjord, Geschäftsführer des Abbaubetriebs. „In der Branche herrscht ein harter Wettbewerb. Wir suchen permanent nach Möglichkeiten zur langfristigen Verbesserung unserer Effizienz und Produktivität und sind durchaus bereit, neue Technologien und IT-Lösungen zu nutzen. Wir haben nach einem zuverlässigen und innovativen Partner gesucht, der wie wir auf Nach-haltigkeit und Sicherheit setzt. Die autonome Transportlösung wird uns einen deutlichen Wettbewerbsvorteil auf dem hart umkämpften Weltmarkt bescheren.“ Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH „Wir sind stolz darauf, eine autonome Gesamtlösung präsentieren zu können, die den Anforderungen unserer Kunden sowohl in puncto Sicherheit als auch in Sachen Zuverlässigkeit und Rentabilität entspricht“, so Volvo Trucks President Claes Nilsson. „Der weltweite Transportbedarf nimmt stetig zu und die Industrie verlangt neue und moderne Lösungen, um mit der rasanten Entwicklung Schritt halten zu können. Wir wollen führend bei der Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen sein, die diesen Anforderungen Rechnung tragen“, so Claes Nilsson weiter. Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH „Für uns ist die Einführung von autonomen Transportlösungen ein ungeheuer spannender Moment“, sagt Sasko Cuklev, Director Autonomous Solutions bei Volvo Trucks. „Durch den Betrieb in einem geschlossenen Bereich mit festem Streckenverlauf können wir herausfinden, wie sich das Maximum aus der Lösung herausholen lässt und wie man sie nach spezifischen Kundenvorgaben konfigurieren kann. Hier dreht sich alles um die gemeinschaftliche Entwicklung neuer Lösungen für mehr Flexibilität, Effizienz und Produktivität.“ Gegenstand der Vereinbarung ist die Lieferung einer Transportkomplettlösung, wobei der Kunde nach Tonnage bezahlt. Weitere Informationen: Volvo Group Trucks Central Europe GmbH | © Fotos: Volvo

Malmedy (Belgien), 25. Juli 2017 - Das belgische Unternehmen Bodarwé war auf der Suche nach einem Nachfolger für seinen Liebherr-Raupenbagger R 934 und hat sich für das Folgemodell von Liebherr, den R 936, entschieden. Dieser Bagger erfüllt die aktuellen Abgasnormen. Das belgische Unternehmen arbeitet vor allem im Straßenbau, im Erdbewegungsbereich, im Bergbau sowie im Transport und stellt dabei hohe Anforderungen. Bauforum24 Artikel (21.07.2017): Liebherr auf der Steinexpo 2017 Verstellausleger erhöht Reichweite des R 936 Der neue R 936 hat bereits 1000 Betriebsstunden absolviert. Der Bagger wird für diverse Anwendungen vor allem im Straßenbau, bei Erdbewegungsarbeiten und bei Tiefbau Arbeiten genutzt. Liebherr-France SAS hat das Modell speziell für diese Arbeitseinsätze konfiguriert. Die Raupenbagger sind für ein Einsatzgewicht zwischen 18 und 100 Tonnen ausgelegt. Der Liebherr-Raupenbagger R 936 von Bodarwé verfügt über einen Dieselmotor mit 170 kW / 231 PS, der die aktuellen Abgasnormen Phase IV / Tier 4f erfüllt. Ferner weist er einen LC-Unterwagen und 750 mm breite Bodenplatten auf. Mit einem Einsatzgewicht von 35 Tonnen und einem Gegengewicht von 6,3 Tonnen kann der Bagger leicht von einer Baustelle zur nächsten verbracht werden. Um Produktivität und Vielseitigkeit sicherzustellen, verfügt das Modell über einen Verstellausleger von 6,80 m und einen verlängerten Stiel von 3,10 m. Für Erdbewegungsarbeiten wird der Raupenbagger mit einem Löffel von 1,75 m3 und einem Schnellwechsler ausgestattet. Zusätzliche Stabilität durch das große Gegengewicht von 6,3 Tonnen Im Einsatz soll der R 936 seine Stärken unter Beweis stellen: Laufruhe, besonders gut angepasste Ausrüstungen und hoher Bedienkomfort. Zudem ist der Bagger mithilfe der diversen Werkzeuge im Einsatz flexibel. Vor allem die Fahrer bei Bodarwé profitieren vom Verstellausleger des R 936, mit dem sie tiefer als mit einem herkömmlichen Monoblockausleger graben können und der ihren Anforderungen und den diversen Einsatzarten besser gerecht wird. Ein weiterer erwähnenswerter Punkt ist der Komfort in der Fahrerkabine. Die Fahrerkabine ist auf viskoelastischen Lagern montiert, welche die Vibrationsemissionen der Maschine her­vorragend absorbieren. Die mit Kautschuk verkleideten Schellen zur Befestigung der Schlauchleitungen tragen ebenfalls aktiv zur Lärmreduktion bei. Der Motor erfüllt die Abgasnormen Phase IV / Tier 4f mit einer Leistung von 170 kW / 231 PS Seit über 30 Jahren arbeitet Bodarwé mit Liebherr zusammen. Ca. 30 der 70 Maschinen im Fuhrpark sind von Liebherr, darunter alle Raupenbagger des Unternehmens. Bodarwé setzt auf Maschinen, Services und den technischen Kundendienst von Liebherr. Das Unternehmen wurde 1937 von Jean Bodarwé gegründet und war bis in die 60er Jahre ausschließlich im Straßen- und Bergbau tätig. 1964 hat Bodarwé das Unternehmen Boreta für die Herstellung und das Verlegen von bituminösen Belägen sowie für den Betrieb einer Betonmischanlage gegründet. Nach diversen Weiterentwicklungen und Aufkäufen verfügt das Unternehmen mittlerweile über 8 Tochterunternehmen mit 250 Arbeitnehmern. Es feiert dieses Jahr sein 80-jähriges Firmenjubiläum. Im Umkreis von 100 km ist Bodarwé im Straßenbau, bei Erdbewegungseinsätzen, auf öffentlichen Baustellen und im Bergbau tätig. Weitere Informationen: Liebherr Website | © Fotos: Liebherr

Bernburg, Mai 2017 - Die Salzgewinnung geht hier auf das Mittelalter zurück, als Sole in offenen Salzpfannen verdampft wurde. Heute baut esco (european salt company) mit modernsten Bergbaumaschinen Steinsalz aus einer unterirdischen Lagerstätte ab, die vor 250 Millionen Jahren entstand. Bauforum24 Artikel (10.03.2017): Sandvik CS550 Kegelbrecher vorgestellt Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke Der Bergbau ist eng mit der Geschichte von Bernburg verknüpft, einer Stadt im Osten Deutschlands mit 35.000 Einwohnern, die an einer mittelalterlichen Handelsroute gelegen ist. Das Bernburger Salzbergwerk soll ein wichtiger Wirtschaftsfaktor in dieser industriell geprägten Region sein. Als hier 2012 das 100-jährige Bestehen des auch heute noch äußerst aktiven Salzwerks gefeiert wurde, zogen Tausende von Bürgern und Bergleuten aus der Gegend in traditionellen Trachten durch die Straßen der Stadt. „Wir führen täglich Explorationsbohrungen zur Ermittlung von geologischen Daten für die Planung unserer Produktion durch“, sagt der Produktionsleiter des Salzwerks, Hans-Martin Müller. „Wir hoffen, dass wir hier in Bernburg noch 40 bis 50 Jahre Salz gewinnen können.“ Das Bernburger Werk wurde 2002 in die zur K+S Gruppe gehörende esco (european salt company) Gruppe integriert und soll inzwischen die größte der drei deutschen Produktionsstätten des Konzerns sein. Das Unternehmen soll in den vergangenen Jahren fast 170 Millionen Euro in die Modernisierung des Betriebs investiert haben. Die Bergwerksfelder sollen sich über rund 40 Quadratkilometer erstrecken. Das entspricht mehr als Zweidritteln der Fläche des New Yorker Stadtteils Manhattan. Das Werk soll jedes Jahr zwei Millionen Tonnen Salz produzieren. Die Bernburger Salzlagerstätte entstand vor über 250 Millionen Jahren, als das Wasser des Zechsteinmeeres, das im Oberperm weite Teile des heutigen Zentraleuropas bedeckte, im heißen Klima jenes Zeitalters allmählich verdampfte. Als 1912 die Teufarbeiten für die ersten Schächte in Bernburg begannen, soll es zunächst nur um die Gewinnung und Verarbeitung von Kalisalzen gegangen sein. Steinsalz wurde laut Hersteller ab 1921 gefördert. Wegen des Überflusses an Steinsalzvorräten stellte man 1973 die Produktion von Kalisalzen ein und richtete den gesamten Bergwerksbetrieb ausschließlich auf Steinsalz aus, das wegen seiner reinweißen Farbe und grobkristallinen Struktur auch Kristallsalz genannt wird. Das Bernburger Salz erreicht einen Reinheitsgrad von durchschnittlich 99 Prozent Natriumchlorid. In den besten Lagerpartien soll er sogar bei 99,8 Prozent liegen. Einige Bergleute nennen das Salz auch „weißes Gold“. Ein Produkt für tausend Zwecke Über die Ironie, dass 250 Millionen Jahre altes Salz in Kartons verpackt und mit einem staatlich verordneten Verfallsdatum von höchstens zwei oder drei Jahren versehen wird, kann Müller nur lachen. Seit acht Jahren soll er im Bernburger Werk dafür sorgen, dass die Produktionsmengen erreicht werden und das geförderte Salz von höchster Qualität ist. Obwohl die meisten Menschen bei Salz in erster Linie an ein Lebensmittelerzeugnis denken, soll nur ein Bruchteil der Bernburger Produktion in Restaurants oder auf dem Esstisch landen. Das Salzwerk soll seine Produkte in alle Teile der Welt exportieren, wo sie in der Landwirtschaft, in Arzneimitteln sowie als wichtiger Bestandteil in unzähligen chemischen und industriellen Prozessen eingesetzt werden. Der größte Anwendungsbereich soll jedoch die Glatteisbekämpfung sein. Das Auftausalz von esco sorgt auf winterlichen Straßen in Skandinavien und anderen europäischen Ländern für mehr Sicherheit. „Unser Chef sagt immer, es ist ein Produkt für tausend Zwecke“, meint Müller. „Die Produktion ist allerdings saisonabhängig. Unsere Hauptsaison für die Salzgewinnung ist die Zeit von Oktober bis März.“ Dann werden im Bernburger Salzwerk trotz härtestem Winterwetter täglich bis zu 400 Lastwagen und 250 Eisenbahnwaggons gefüllt. Die drei deutschen esco-Produktionsstätten können laut Hersteller im Winter jeden Tag bis zu 25.000 Tonnen Auftausalz bereitstellen. In acht verschiedenen Mahl- und Siebstufen soll das Salz in übertägigen Anlagen zu Korngrößen zwischen 0,2 und 5 Millimetern je nach Kundenspezifikation verarbeitet werden. Am Anfang des Prozesses steht jedoch der effiziente Salzabbau unter Tage. Effizienter Abbau Müller fährt mit dem Förderkorb bis auf 500 Meter Tiefe hinab. Dort nimmt er einen Jeep zu eine der längsten Strecken des Bergwerks, von denen insgesamt immer noch 65 Kilometer zugänglich sind. Dank ebener Straßen und guter Sicht sind in den meisten Strecken Geschwindigkeiten bis 50 km/Stunde für diese leichten Fahrzeuge zulässig. Sein Weg führt am Primärförderband mit einer Transportkapazität von 1.000 Tonnen pro Stunde entlang. Es bringt das Salz zum Hauptbunker vor dem Schacht, durch den es zur Weiterverarbeitung an die Oberfläche gelangt. Bald erreicht Müller die eigentliche Produktionsstätte. Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke von einem Haufwerk zu einem Brecher, der die Blöcke in grobe Brocken von rund 15 Zentimetern vorzerkleinert, bevor diese zum Förderschacht transportiert werden können. Müller und sein Team sollen für den gesamten Produktionsprozess verantwortlich sein, der mit Bohr- und Sprengarbeiten beginnt. Der Streckenvortrieb erfolgt in zwei Horizonten, einem unteren und einem oberen. Die Produktionsbereiche sollen später durch eine kammerartige Bauweise miteinander verbunden werden. Die daraus entstehenden Kammern sollen gewaltig sein: 20 Meter breit, 35 Meter hoch und 200 Meter lang. Die Abbauprozesse haben sich seit den Anfängen des konventionellen Bergbaus in Bernburg grundlegend verändert. Damals zogen Pferde unter Tage die mit Salz beladenen Förderwagen über Schienen. Heute bemüht sich das Bergwerk kontinuierlich um Produktivitätsverbesserungen im Untertagebau. Lader hoch gelobt In Bernburg wurden kürzlich zwei neue Sandvik LH621 als Ersatz für ältere Fahrlader eines anderen Fabrikats angeschafft. Der LH621 soll der größte Diesellader-Modell des Herstellers sein. „Wir suchten nach einem Anbieter von Fahrladern, der alle unsere Emissions-, Wirtschaftlichkeits- und Produktivitätsanforderungen erfüllen konnte“, erinnert sich Müller. „Produktivität ist bei uns das Wichtigste. Deshalb beschlossen wir, den größten Lader von Sandvik mit einem Schaufelinhalt von 14 Kubikmetern zu kaufen. Das bedeutet 21 Tonnen in einer Schaufel. Für uns ist das eine sehr hohe Produktivität.“ Der Sandvik LH621 hatte sich schon in amerikanischen Salzbergwerken von Morton Salt, einer weiteren Tochter der K+S Gruppe, bewährt. Ein anderer wesentlicher Aspekt war laut Müller die Leistung des Modells in einem westdeutschen Salzbergwerk, sowie in einem Kaliwerk in der Nähe von Bernburg. Der sauberere Tier 4 Final Motor des Sandvik LH621 war ebenfalls ein ausschlaggebender Faktor bei der Wahl. "Tier 4 Final ist für uns eine neue Technologie, aber wir müssen alles in unserer Macht stehende tun, um die Gesundheit unserer Mitarbeiter zu schützen und die Emissionsvorschriften der EU einzuhalten“, erklärt Müller. „Für die Maschinenführer ist es ein gutes Gefühl, ein sauberes Fahrzeug zu fahren. Wenn man nach einer Fahrt in einer Strecke aus der Kabine aussteigt, ist die Luft rein. Das ist neu für uns, angenehm für die Fahrer und sehr gut für die Wetterverhältnisse in unserem Bergwerk.“ Das neue Modell soll bei den Maschinenbedienern rasch zum Favoriten geworden sein. Die beiden Sandvik LH621 sind laut Hersteller die ersten Fahrlader des Salzbergwerks mit einer geschlossenen Kabine, die Lärm, Hitze und Staub weitgehend abhält. „Ich bin beeindruckt, wie schnell der Schaufellader ist, wenn man allein die Hydraulik und die Leistung betrachtet, und nicht zuletzt die klimatisierte Kabine, vor allem in den staubigen und warmen Kammern und Strecken“, sagt der Maschinenführer Davis Protzmann. „Dort lässt sich der Lader hervorragend bedienen. Alles in allem ist es phantastisch, einen so riesigen Schaufellader zu fahren. Wenn ich am Haufwerk ankomme, ist die Schaufel sofort voll.“ Bernburg hat noch vor Ende 2016 seinen dritten Sandvik LH621 erhalten. „Die Sandvik LH621 sind zurzeit die modernsten Maschinen in unserem Bergwerk“, schließt Müller. „Wir haben durch die neuen Schaufellader unsere Produktivität deutlich erhöht und freuen uns schon auf eine lange und produktive Zukunft mit ihnen.“ Weitere Informationen: Sandvik Website | © Foto: Sandvik

Bauforum24 TV präsentiert: Caterpillar zeigt das Cat Rock Straight System auf der MINExpo 2016 28.09.2016 - Las Vegas (USA). Caterpillar zeigt auf der MINExpo 2016 das Cat Rock Straight System. Dabei handelt es sich um ein vollmechanisches Langfrontsystem für den Untertagebereich in Festgesteinsbergwerken. Beim Fräsen kommt hier die Cat Activated Undercutting Technology zum Einsatz. Diese wurde speziell für den Abbau von Festgestein im Strebbau entwickelt. Jens Steinberg von Caterpillar erklärt in diesem Bauforum24 TV Video die Funktionsweise des neuen Systems. Bauforum24 TV Videos