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Ehingen (Donau) - Die Sönke Jordt Maschinen- und Schwertransport GmbH & CO. KG vertraut bereits seit zwölf Jahren auf Krane von Liebherr, die unter anderem bei Montage- und Demontagearbeiten zum Einsatz kommen. Zuletzt fand ein solcher Kranjob im norddeutschen Scharbeutz Haffkrug statt, wo ein LTM 1300-6.2 eine Seebrücke errichtete, auf der Besucher ab diesem Sommer 230 Meter weit über die Ostsee spazieren können. Bauforum24 Artikel (27.03.2024): Liebherr-Mobilkran LTM 1230-5.1 Auf einem neun Meter breiten Fangdamm steht der LTM 1300-6.2 und erledigt seinen Job. In der schleswig-holsteinischen Gemeinde Scharbeutz gab es bis vor kurzem zwei Seebrücken, auf denen Spaziergänger und Touristen über dem Wasser flanieren konnten. Sie ragten 165 beziehungsweise 260 Meter hinaus auf die Ostsee und waren ein beliebtes Ausflugsziel. Aufgrund des steigenden Meeresspiegels müssen die maritimen Bauten jedoch abgerissen und durch neue, höhere Seebrücken ersetzt werden. Für die Neuinstallation der Seebrücke in Scharbeutz Haffkrug kam ein LTM 1300-6.2 der Sönke Jordt Maschinen- und Schwertransport GmbH & CO. KG zum Einsatz. 230 Meter ragt die neue Seebrücke in die Ostsee. Gut gerüstet für Einsatz auf dem Wasser Gerüstet mit 96 Tonnen Ballast, wurde der Liebherr-Mobilkran für rund neun Wochen auf einem extra aufgeschütteten Fangdamm im Wasser platziert. Drei Wochen davon hat der Kran mit einer 70 Meter lange Wippspitze gearbeitet. Dabei hob der LTM 1300-6.3 vormontierte und jeweils vier Tonnen schwere Stahlbauelemente sowie Träger. „Das war nicht ohne“, erinnert sich Projektleiter Patrick Kellotat von der Firma Jordt. „Aufgrund der beengten Verhältnisse auf dem neun Meter breiten Damm unterstützte ein LTM 1110-5.1 mit VarioBase® das Rüsten des 300-Tonners.“ Der LTM 1300-6.2 ist mit 70 Meter langer Wippspitze gerüstet. Sturmflut fordert Kranbetrieb heraus „Mich hat dieses Projekt sehr in den Bann gezogen, da es bereits im Vorfeld viele Faktoren zu beachten gab“, sagt Kellotat. Raue Wetterbedingungen und eine kleine Sturmflut waren während des Einsatzes zusätzliche Herausforderungen zu den begrenzten örtlichen Gegebenheiten. Da das Wasser der Ostsee immer weiter auf den Damm rückte, mussten sogar Pumpen eingesetzt werden, um die Baustelle zu sichern. „Unser Team hat auf jede Situation schnell und flexibel reagiert und so konnten wir alle Herausforderungen erfolgreich meistern.“ Auf dem neun Meter breiten Fangdamm hebt der LTM 1300-6.2 ein Stahlbauelement. Die neue Seebrücke in Haffkrug soll 230 Meter lang und damit 65 Meter länger als die alte werden. Der Einsatz des LTM 1300-6.3 war Ende Februar beendet. Wenn sich das Bauprojekt wie geplant entwickelt, können Besucher ab Sommer 2024 über die neuen Seebrücken spazieren, die nicht nur modern und barrierefrei sind, sondern beispielsweise auch mit einer Spielstationen für Kinder, mit Sitz- und Aufenthaltsbereichen, Sportangeboten, Veranstaltungsplätzen und Informationsterminals ausgestattet werden. Die schwersten Lasten bei diesem Projekt waren Stahlbauelemente mit jeweils vier Tonnen. Zwölf Jahre Vertrauen Bereits seit zwölf Jahren vertraut die Sönke Jordt Maschinen- und Schwertransport GmbH & CO. KG auf Krane von Liebherr. Zuletzt nahm Jordt als erstes Unternehmen in Deutschland den Mobilkran LTM 1100-3.5 mit LICCON3-Steuerung in seine Flotte auf. Neben der klassischen Kranvermietung sowie Montage- und Demontagearbeiten im industriellen Bereich, bietet Jordt auch Abschlepp- und Transportdienste sowie einen eigenen Werkstattservice. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH | © Fotos: Liebherr

Willanzheim - Tieferlegen lassen sich nicht nur Autos, um mehr Fahrdynamik auf den Asphalt zu bringen, sondern auch Baumaschinen. So wie im Fall von zwei Cat Radladern 950M, die abgesenkt werden mussten. Der zweite Radlader übernimmt seit letztem Dezember den Abbau von Anhydrit bei der Knauf Gips KG im Werk Hüttenheim unter Tage. Bauforum24 TV Video (16.04.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB |Hamburger U-Bahn U4 Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes abgesenkt werden. Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes von 3,80 auf 3,30 Meter gekappt werden. Um den Umbau der Baumaschine kümmerte sich die Zeppelin Niederlassung Erlangen. Es war nicht die einzige Anpassung an die Rohstoffgewinnung unter harten Einsatzbedingungen. Ein herkömmlicher Untertage-Fahrlader kommt für den Abbau nicht infrage. „Er wäre einfach zu lang, um sich zwischen den Kavernen zu bewegen. Anders ist es bei dem Radlader in der 20-Tonnen-Klasse, der einen Wenderadius von 5,9 Metern hat“, erklärt Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Zeppelin hatte dem Unternehmen Knauf die Lösung bereits seit mehreren Maschinengenerationen angeboten. Das Modell Cat 950M ist schon lange im Werk Hüttenheim im Einsatz. Aufgrund von Schichtbetrieb sitzen wechselnde Fahrer in der Maschine. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Denn in der Regel kann hier jeder jedes Gerät bedienen und so sollen die nahezu baugleichen Maschinen den Fahrern den Umgang damit erleichtern. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Wäre da nicht die Bauhöhe des Cat 950M der limitierende Faktor. Das gilt insbesondere für die Beladung der Anhänger mit der 3,3 Kubikmeter großen Trapezschaufel mit Messer, das sich über die Jahre bewährt hat und von Knauf entsprechend der Abbauanforderungen konstruiert wurde. Das Hubgerüst muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Doch dafür war ein Umbau nötig. Was sich schon beim Vorgängergerät bewährt hatte, wurde übernommen beziehungsweise noch mal einer Prüfung unterzogen und neu überdacht. Die wesentliche Änderung betraf die Bauhöhe der Maschinen: Servicemitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Erlangen haben die Kabine abgebaut, darunter liegende Aggregate verlegt und versetzt, um Platz zu schaffen. Somit konnte die Bauhöhe der Maschine um knapp 20 Zentimeter reduziert werden. Um weitere Zentimeter einzusparen, erhielt die Baumaschine Reifen mit einem geringeren Durchmesser (20.5 R25), wie sie üblicherweise an einem Cat Radlader 938 verbaut sind. Das Hubgerüst des Radladers muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Ausgeführt wurden diese als Felsreifen (L5) inklusive einer Verdrehsicherung, damit das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten minimiert werden kann. „Früher hatten unsere Reifen Ketten, doch das förderte die Staubentwicklung“, meint Sven Bauer, Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Darum wurden nun Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern gewählt, die auf die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Reifenschultern und Flanken werden bei diesem Einsatz besonders stark beansprucht und müssen Aufprall-, Stoß- und Schnittverletzungen aushalten können. Und dennoch weist das Profil nach 200 Stunden Laufleistung bereits Risse und Abplatzungen auf, die unvermeidbar sind. Damit das Profil gleichmäßig abgenutzt wird, werden Vorder- gegen Hinterreifen nach rund 5 000 Betriebsstunden getauscht. Auch das Dach vom Fahrerhaus ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Bei den Scheiben wurde eine bruchfeste Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300 mal stärker als gewöhnliches Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt. Sven Bauer (links), Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf, und Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser ebenfalls mit Stahlplatten verstärkt, damit sich bei Erschütterungen unter den engen Gegebenheiten bei den Bolzen sowie Buchsen keine Risse bilden. „Das haben wir bei dem neuen 950M vor der Auslieferung nun gleich von Anfang an umgesetzt“, so Henning Jansen. Auch für das 1,4 Tonnen schwere Kontergewicht gab es eine Lernkurve: Bei den früheren Geräten war es zweigeteilt – nun wurde es durchgehend mit einem Heck-Kühlerschutz ausgeführt, dabei werden Kühler, Heck und Rahmen besser geschützt. Sollte die Baumaschine dennoch mal anecken, sind Leuchtmittel vor einem Aufprall sicher. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Frontrahmen, Kurbelwelle und Achsdichtung bekamen einen extra Schutz. Die Kotflügel wurden in Stahl ausgeführt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet werden soll noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Den Weg zum Einsatzort nahm der Cat 950M nicht über eine Schachtanlage, sondern über eine Rampe mit einer Höhe von 3,35 Metern und einer Breite von 3,60 Metern – nahezu unscheinbar ist die Einfahrt von außen. Statt 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit der Hälfte der Geschwindigkeit, die für den Einsatz gedrosselt wurde, durch die Abbaustätte. „Damit wird die Schwingungsbelastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert, was das Fahren angenehmer macht. Dabei weist der Cat 950M eine große Felgenzugkraft auf, und das macht sich im Fahrverhalten bemerkbar“, so Sven Bauer. Kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage ausgeführt werden. Größere Instandhaltungsarbeiten erfolgen in der Werkstatt über Tage – ebenso wie die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Das Vorkommen zeichnet sich durch eine acht Meter starke Anhydritschicht aus, wobei nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Die Gewinnung des Rohmaterials bis zu einer Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammer-PfeilerBau. Hat der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler zurück. Sie sichern das Bergwerk ab und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge hüllt sich alles in dunkles Grau. Um den Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 mit 186 kW (253 PS) vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M darum einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf neuester Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier unten natürlich entgegen“, so Sven Bauer. Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. Lkw mit knapp 320 PS fungieren als Zugmaschinen im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern, die so flach sind, dass sie mit bis zu 25 Tonnen Material in vier bis fünf Ladespielen mit dem Cat 950M beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der rund drei Kilometer von der Ladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Per Bandanlage wird es dann zutage befördert und weiter aufbereitet – aber das ist wiederum eine andere Geschichte. Ohne die Arbeitsscheinwerfer und Rückleuchten der Baumaschinen wäre hier alles dunkel. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Straubing - Seit Jahren prägen die SENNEBOGEN Umschlagbagger die Maschinenlandschaft im Abfallrecycling. Nun erweitert die Einführung des leistungsstarken und vielseitigen 826 G-Serie das Produktportfolio und setzt neue Maßstäbe in Effizienz und Zuverlässigkeit. Bauforum24 Artikel (10.04.2024): SENNEBOGEN Umschlagmaschine 817 E Der neu entwickelte SENNEBOGEN 826 G überzeugt mit erhöhter Leistungsfähigkeit und gleichzeitig geringerem Kraftstoffverbrauch. Optimale Lösung für Einsätze im Abfallrecycling Mit der Maschinenneuheit 826 G-Serie erhält die SENNEBOGEN Recycling Familie ein weiteres Mitglied. Mit einer beeindruckenden Reichweite von 13 Metern und einem Einsatzgewicht von 26 bis 28 Tonnen, je nach Ausrüstungsvariante, stellt die Maschine die optimale Lösung für Einsätze im Abfallrecycling, Schrott und Holz dar. Robuste Komponenten und intelligentes Maschinendesign sorgen für einen langfristigen Werterhalt der Maschine, auch bei anspruchsvollen Dauereinsätzen in herausfordernden Arbeitsumgebungen wie extremer Witterung, Hitze oder hoher Staubbelastung. Eine große Systemleistung gepaart mit einer weiter optimierten Hydraulik sorgt außerdem für einen herausragenden Wirkungsgrad. Feinfühlige Sortierarbeiten auf dem Recyclinghof oder Schrottplatz Ob beim Verladen oder Sortieren – der neue 826 G erweist sich mit seiner Vielzahl an unterschiedlichen Ausrüstungsoptionen als universell einsetzbares Multitalent auf dem Recyclinghof oder Schrottplatz. Besonders vielfältig in dieser Maschinenklasse sind auch die insgesamt 5 Unterwagen-Varianten. Darüber hinaus bietet das modulare Baukastensystem eine große Vielfalt an Lösungen, egal ob mit Mehrschalen-, Zweischalen-, Sortiergreifer oder Magnet – mit der Maschinenneuheit lässt sich eine große Vielfalt an anwendungsspezifischen Lösungen realisieren. Dank ausgereifter und modernster Technik sowie des konsequent weiterentwickelten Maschinenkonzepts überzeugt der 826 G als weiterer Vertreter der 6. Maschinengeneration durch ein ausgezeichnetes Ansprechverhalten und lässt feinfühlige Sortierarbeiten auf dem Recycling- oder Schrottplatz zum Kinderspiel werden. Der neue 826 G punktet mit 13 Metern Reichweite sowohl im Schrottumschlag als auch im Abfallrecycling. Verbesserte Sicht und Sicherheit Mit der neuen Kabinenerhöhung erhält der Fahrer nicht nur ein großes Plus an Sichthöhe für ein Maximum an Sicherheit und Übersicht. Dank der extrem robusten Ausführung ist die um 2,8 Meter hochfahrbare Maxcab zudem ein Garant für ruhiges und ermüdungsfreies Arbeiten, auch bei zügigen Fahrbewegungen. Die großzügige Kabine ist auf die Bedürfnisse der Fahrer ausgelegt – bequem, geräumig und mit durchdachten Details. Die Panoramascheibe ermöglicht einen Überblick über den ganzen Arbeitsbereich und sorgt für maximale Sicherheit beim Verladen und Manövrieren. Zudem sorgen Kameras sowie zahlreiche weitere Sicherheitsfeatures für einen optimalen Schutz von Mensch, Umgebung und Maschine und bringen diese sicher durch den Alltag. Umweltschonender und wirtschaftlicher Umschlag Die Neueinführung hebt beeindruckende 4,2 Tonnen bei 10,5 Meter Ausladung und kann mit der robusten Ausrüstung auch dementsprechend viel Material pro Arbeitszyklus umschlagen. Ausgestattet mit einem 127 kW Dieselmotor der Abgasstufe V arbeitet die Maschine nach neuestem Stand der Technik besonders umweltfreundlich und wirtschaftlich. Einfache Wartung und Service Das neue Wartungskonzept des 826 G-Serie bietet eine übersichtlichere und vereinfachte Zugänglichkeit zu Servicepunkten wie der Zentralschmieranlage und den Tanks und vereinfacht so die alltägliche Wartung. Die zentralen Elektroverteiler und Elektronikmodule erleichtern zudem Wartung und Service und sind dank der großdimensionierten E-Box vor Umwelteinflüssen geschützt. Weitere technologische Neuerungen sorgen außerdem dafür, dass die Serviceintervalle insgesamt noch einmal verlängert werden konnten. Weltpremiere auf der IFAT 2024 Die Maschinenneuheit 826 G-Serie feiert auf der IFAT 2024 ihre Weltpremiere. Seien Sie dabei und erleben Sie die Maschine live auf dem mehr als 400 m2 großen SENNEBOGEN Messestand. Weitere Informationen: SENNEBOGEN Maschinenfabrik | © Fotos: SENNEBOGEN

Frankfurt am Main - Anlässlich der bauma 2025 verleihen die Spitzenverbände der deutschen Bau- und Baumaschinenindustrie zum vierzehnten Mal gemeinsam mit der Messen München den bauma Innovationspreis. Bauforum24 Artikel (24.10.2022): bauma Innovationspreis 2022 bauma Innovationspreis – Kick-off 2. Mai 2024 Zugelassen sind Innovationen, die ab dem Jahr 2022 der Öffentlichkeit vorgestellt oder noch nicht veröffentlicht wurden. Die Bewerbungsfrist startet am 2. Mai 2024 und endet am 23. August 2024. Eine Teilnahme ist ausschließlich online möglich. Alle notwendigen Informationen zu den Teilnahmebedingungen sowie das Bewerbungsformular stehen auf der Internetseite www.bauma-innovationspreis.de zur Verfügung. Bewerberinnen und Bewerber können ihre Innovationen in fünf Kategorien einreichen: Kategorie 1 Klimaschutz Kategorie 2 Digitalisierung Kategorie 3 Maschinentechnik Kategorie 4 Bauen Kategorie 5 Forschung Der VDMA Baumaschinen und Baustoffanlagen und VDMA Mining führen gemeinsam mit der Messe München und den Partnerverbänden HDB, ZDB und bbs das mehrstufige Bewerbungsverfahren durch und richten die Preisverleihung am 6. April im ICM in München aus. Fragen zum Bewerbungsverfahren beantwortet Ihnen gerne Martina Scherbel, Projektleiterin des bauma Innovationspreises. Weitere Informationen: VDMA e.V. | © Fotos: VDMA